Markierungen Auf Zusatzwerkstoffen; Zeichen Erlaubter Schweißpositionen; Geräteeinstellungen; Mig/Mag Schutzgasschweißen - Rotek Swg-M350P Benutzer- Und Wartungshandbuch

6.7. Markierungen auf Zusatzwerkstoffen

Genormte Markierungen auf den Zusatzwerkstoffen bzw.
auf deren Datenblättern geben dem Schweißer Informati-
onen über mögliche Schweißpositionen sowie notwendige
Geräteeinstellungen.
6.7.1. Zeichen erlaubter Schweißpositionen
Bezeichnung Stumpfnaht
PA Wannenposition
➡ Kurzzeichen:
PA, w, 1G, 1F
➡ übliche Symbole:
PA
PB Horizontal-
Vertikalposition
➡ Kurzzeichen:
PB, h, 2F
➡ übliche Symbole:
PB
PC Querposition
➡ Kurzzeichen:
PC, q, 2G
➡ übliche Symbole:
PC
PD Horizontal-
Überkopfposition
Kurzzeichen:
➡
PD, hü, 4F
➡ übliche Symbole:
PD
P E Überkopfposition
➡ Kurzzeichen:
PE, ü, 4G
übliche Symbole:
➡
PE
PF Steigposition
➡ Kurzzeichen:
PF, s, 3G, 3F, 5G up
➡ übliche Symbole:
PF
PG Fallposition
➡ Kurzzeichen:
PG, f, 3G, 3F, 5G down
➡ übliche Symbole:
PG
6.7.2. Geräteeinstellungen
Neben den erlaubten Schweißpositionen, dem Schweißstrom
bzw. -spannung ist bei den Elektroden ebenfalls die Polarität
und evtl. Schutzgasmenge und -art angeführt.
Übliche Kennzeichnung der Polarität:
= + Gleichstrom, Elektrode positiv
= - Gleichstrom, Elektrode negativ
~
Wechselstrom
=± ~ Kombinationen aus obigen Werten möglich
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6.8. MIG/MAG Schutzgasschweißen
Das Schweißbad wird durch das Schutzgas vor dem Zutritt
der Luft geschützt. Die nicht umhüllte Elektrode wird auto-
matisch nachgeführt und dient gleichzeitig als Schweißzu-
satzwerkstoff.
Naht während des Schweißvor-
Kehlnaht
gangs sichtbar
Tiefer Einbrand möglich
Verfahren gut regelbar,
Beliebige Schweißpositionen
Es kommen beim Schutzgasschweißen
- inerte Gase (völlig reaktionsunfähige Gase, MIG)
- aktive Gase (MAG-Schweißen)
- sowie Gasgemische zur Anwendung.
Vergleich der Schutzgasschweißverfahren:
Gas
Verfahren
Einbrandtiefe
Nahtaussehen
Spritzerbildung
Eine Sonderform des MIG-Schutzgasschweißens ist das
sogenannte
Röhrchendrahtschweißen genannt). Hier befindet sich das
„Schutzgas" in Pulverform innerhalb des Schweißdrahtes.
Gegenüberstellung MAG- / Fülldraht-Schweißverfahren:
Schweißdraht
Draht Ø
Schutzgas
Drahtpolarität
Materialstärke
Einbrand
Rauchentwicklung
Schlackenbildung
Mehrlagenschweißen empfohlen
1)
6.8.1. Der Schweißvorgang
Während des Schweißvorgangs beeinflussen zwei Stellgrö-
ßen das Ergebnis: Drahtvorschub und Schweißspannung
Der Schweißstrom ergibt sich durch den Drahtvorschub.
Umso schneller der Drahtvorschub, umso größer ist der
Schweißstrom.
Schweißstrom, verlängert jedoch den Lichtbogen (tritt vor
allem bei höheren Schweißspannungen auf).
Eine korrekte Einstellung lässt sich am Schweißbild und an
einem gleichmäßigem Ton des Lichtbogens erkennen.
Der Vorschub (wie schnell wird der Brenner über die
Schweißnaht geführt) beeinflusst die Nahtbreite und den
Einbrand.
Vorteile
Gasschutz wird bei Wind weg-
geblasen, somit wetterabhängig
Zusätzliche Einrichtungen (Wet-
terschutz) beim Schweißen im
Freien notwendig
inertes Gas Gasgemisch
Argon Gemisch aus
Argon und CO
MIG
sehr klein
sehr glatt,
breit
gering
Innershield-Schweißverfahren
MAG
Volldraht
Ø 0,6 - 1,2 mm
CO (Mischgas)
2
positiv (+)
ab 0,5 mm
gut
gering
keine
Weniger Drahtvorschub
Sollte der Drahtvorschub für die gewählte Schweiß-
spannung zu schnell sein kann der Draht im Schmelz-
bad nicht aufschmelzen. Die Folge ist eine unzurei-
chende Schweißung.
Sollte die Schweißspannung für den gewählten Draht-
vorschub zu hoch sein entstehen am Ende der Elekt-
rode große Tropfen, dies führt zu starker Spritzerbil-
dung.
Nachteile
aktives
Gas
CO
2
2
MAG MAG
klein mittel
glatt grob,
überwölbt
gering groß
(auch Füll-/
Innershield
Füll-/Röhrchendraht
Ø 0,9 - 1,1 mm
nicht notwendig
negativ (-)
1,2 - 8,0 mm
1)
hervorragend
hoch
leicht entfernbar
verringert den
DE