Seite 1 Einleitung Grundlegende Sicherheitshinweise Werkzeugkorrektur SINUMERIK Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und - SINUMERIK 828D überwachung Werkzeuge Anhang Funktionshandbuch Gültig für Steuerung SINUMERIK 828D CNC-Software Version 4.95 07/2021 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 2 Beachten Sie Folgendes: WARNUNG Siemens-Produkte dürfen nur für die im Katalog und in der zugehörigen technischen Dokumentation vorgesehenen Einsatzfälle verwendet werden. Falls Fremdprodukte und -komponenten zum Einsatz kommen, müssen diese von Siemens empfohlen bzw. zugelassen sein. Der einwandfreie und sichere Betrieb der Produkte setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Aufstellung, Montage, Installation, Inbetriebnahme, Bedienung und...
Seite 3 Inhaltsverzeichnis Einleitung .............................. 9 Über SINUMERIK ........................9 Über diese Dokumentation....................9 Dokumentation im Internet....................12 1.3.1 Dokumentationsübersicht SINUMERIK 828D ............... 12 1.3.2 Dokumentationsübersicht SINUMERIK-Bedienkomponenten ..........12 Feedback zur technischen Dokumentation ................. 13 mySupport-Dokumentation....................13 Service und Support......................14 Wichtige Produktinformationen..................16 Grundlegende Sicherheitshinweise.....................
Seite 4 Inhaltsverzeichnis 3.4.9 WZ-Parameter 24: Freiwinkel....................50 2D-Werkzeugradiuskorrektur ....................51 3.5.1 Funktion ..........................51 3.5.1.1 Berechnung der äquidistanten Werkzeugbahn ..............51 3.5.1.2 Verhalten beim An- bzw. Abfahren ..................55 3.5.1.3 Verhalten beim Umfahren von Außenecken ................ 59 3.5.1.4 Verhalten an Innenecken....................64 3.5.1.5 Sätze mit veränderlichem Korrekturwert................
Seite 5 Inhaltsverzeichnis 3.11.4 Inbetriebnahme ....................... 169 3.11.4.1 Parametrierung........................ 169 3.11.5 Programmierung......................172 3.11.5.1 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen aktivieren (CUTMOD) .... 172 3.11.6 Beispiel..........................176 3.12 Inkrementell programmierte Korrekturwerte ..............178 3.12.1 G91 Erweiterung ......................178 3.12.2 Verfahren in Richtung der Werkzeugorientierung (MOVT)..........179 3.13 Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten zu den Geometrieachsen ......
Seite 6 Inhaltsverzeichnis 3.20.2 SD42935 Erweiterungen ....................246 3.20.3 Ankratzen ........................246 3.21 Datenlisten ........................246 3.21.1 Maschinendaten ......................246 3.21.1.1 NC-spezifische Maschinendaten ..................246 3.21.1.2 Kanal-spezifische Maschinendaten ................... 247 3.21.1.3 Achs-/Spindel-spezifische Maschinendaten ............... 248 3.21.2 Settingdaten........................248 3.21.2.1 Kanal-spezifische Settingdaten ..................248 3.21.2.2 Kanal-spezifische Settingdaten ..................
Seite 7 Inhaltsverzeichnis 4.4.3.1 Schleifspezifische Werkzeugüberwachung ein-/ausschalten (TMON, TMOF)....... 277 Konstante Scheibenumfangsgeschwindigkeit (SUG) ............278 4.5.1 Funktion .......................... 278 4.5.2 Inbetriebnahme ....................... 279 4.5.3 Programmierung......................280 4.5.3.1 Konstante Scheibenumfangsgeschwindigkeit ein-/ausschalten (GWPSON, GWPSOF)..280 4.5.4 Beispiel..........................281 Datenlisten ........................282 4.6.1 Maschinendaten ......................282 4.6.1.1 Allgemeine Maschinendaten ....................
Seite 8 Inhaltsverzeichnis Werkzeuge Funktionshandbuch, 07/2021, 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 9 Fertigungsbereiche – vom Muster- und Werkzeugbau über den Formenbau bis zur Großserienfertigung. Für weitere Informationen besuchen Sie die Internetseite zu SINUMERIK (https:// www.siemens.de/sinumerik). Über diese Dokumentation Die vorliegende Dokumentation gehört zur Gruppe der SINUMERIK-Funktionshandbücher. SINUMERIK-Funktionshandbücher Die SINUMERIK-Funktionshandbücher beschreiben die NC-Funktionen einer SINUMERIK- Steuerung.
Seite 10 Bezug genommen. Die Beschreibungen dieser Bausteine gelten für die SINUMERIK 840D sl und sind nur bedingt auf andere SINUMERIK-Steuerungen übertragbar. Hinweis SINUMERIK 828D Bei SINUMERIK 828D wird die Funktionalität der PLC-Bausteine über Unterprogramme realisiert. Beispiele für entsprechende Unterprogramme stehen dem Anwender über die PLC-Toolbox zur freien Verfügung. Nahtstellensignale In diesem Dokument wird für die Adressierung von Nahstellensignalen ausschließlich die für...
Seite 11 Dieses Dokument kann Hyperlinks auf Webseiten Dritter enthalten. Siemens übernimmt für die Inhalte dieser Webseiten weder eine Verantwortung noch macht Siemens sich diese Webseiten und ihre Inhalte zu eigen. Siemens kontrolliert nicht die Informationen auf diesen Webseiten und ist auch nicht für die dort bereitgehaltenen Inhalte und Informationen verantwortlich. Das Risiko für deren Nutzung trägt der Nutzer.
Seite 12 1.3 Dokumentation im Internet Dokumentation im Internet 1.3.1 Dokumentationsübersicht SINUMERIK 828D Eine umfangreiche Dokumentation zu den Funktionen von SINUMERIK 828D ab der Version 4.8 SP4 finden Sie unter Dokumentationsübersicht 828D (https://support.industry.siemens.com/cs/ ww/de/view/109766724). Sie haben die Möglichkeit, die Dokumente anzuzeigen oder im PDF- und HTML5-Format herunterzuladen.
Seite 13 (https://support.industry.siemens.com/cs/ document/109766201/sinumerik-ein-%C3%BCberblick-der-wichtigsten-dokumente-und-links? lc=de-ww). Feedback zur technischen Dokumentation Bei Fragen, Anregungen oder Korrekturen zu der im Siemens Industry Online Support veröffentlichten technischen Dokumentation nutzen Sie den Link "Feedback senden" am Ende eines Beitrags. mySupport-Dokumentation Mit dem webbasierten System "mySupport-Dokumentation" können Sie Ihre Dokumentation auf Basis der Siemens-Inhalte individuell zusammenstellen und für die eigene...
Seite 14 Um eine technische Frage zu stellen, nutzen Sie das Online-Formular im Bereich "Support Request". Training Unter folgender Adresse (https://www.siemens.de/sitrain) finden Sie Informationen zu SITRAIN. SITRAIN bietet Trainingsangebote für Siemens-Produkte, Systeme und Lösungen der Antriebs- und Automatisierungstechnik. Werkzeuge Funktionshandbuch, 07/2021, 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 15 Einleitung 1.6 Service und Support Siemens-Support für unterwegs Mit der preisgekrönten App "Siemens Industry Online Support" haben Sie jederzeit und überall Zugang zu über 300.000 Dokumenten der Siemens Industry-Produkte. Die App unterstützt Sie unter anderem in folgenden Einsatzfeldern: • Lösen von Problemen bei einer Projektumsetzung •...
Seite 16 Weitere Informationen finden Sie im Internet: • OpenSSL (https://www.openssl.org) • Cryptsoft (https://www.cryptsoft.com) Einhaltung der Datenschutz-Grundverordnung Siemens beachtet die Grundsätze des Datenschutzes, insbesondere die Gebote der Datenminimierung (privacy by design). Für dieses Produkt bedeutet das: Das Produkt verarbeitet oder speichert keine personenbezogenen Daten, lediglich technische Funktionsdaten (z.
Seite 17 Umgang bei Anwendung, Installation, Betrieb und Wartung. Security-Hinweise Siemens bietet Produkte und Lösungen mit Industrial Security-Funktionen an, die den sicheren Betrieb von Anlagen, Systemen, Maschinen und Netzwerken unterstützen. Um Anlagen, Systeme, Maschinen und Netzwerke gegen Cyber-Bedrohungen zu sichern, ist es erforderlich, ein ganzheitliches Industrial Security-Konzept zu implementieren (und kontinuierlich aufrechtzuerhalten), das dem aktuellen Stand der Technik entspricht.
Seite 18 Weiterführende Informationen zu möglichen Schutzmaßnahmen im Bereich Industrial Security finden Sie unter: https://www.siemens.com/industrialsecurity (https://www.siemens.com/industrialsecurity) Die Produkte und Lösungen von Siemens werden ständig weiterentwickelt, um sie noch sicherer zu machen. Siemens empfiehlt ausdrücklich, Produkt-Updates anzuwenden, sobald sie zur Verfügung stehen und immer nur die aktuellen Produktversionen zu verwenden. Die Verwendung veralteter oder nicht mehr unterstützter Versionen kann das Risiko von Cyber-...
Seite 19 Werkzeugkorrektur Einführung 3.1.1 Programmierte Kontur und Werkzeugbahn Werkstückmaße werden direkt programmiert (z. B. nach Fertigungszeichnung). Werkzeugdaten wie Fräserdurchmesser, Schneidenlage der Drehmeißel (linker / rechter Drehmeißel) und Werkzeuglängen müssen daher bei der Programmerstellung nicht berücksichtigt werden. Die Steuerung korrigiert den Verfahrweg Bei der Fertigung eines Werkstücks werden die Werkzeugwege abhängig von der jeweiligen Werkzeuggeometrie so gesteuert, dass mit jedem eingesetzten Werkzeug die programmierte Kontur hergestellt werden kann.
Seite 20 Werkzeugkorrektur 3.1 Einführung Als Werkzeuglänge gilt der Abstand zwischen Werkzeugträgerbezugspunkt und Werkzeugspitze: Werkzeugträgerbezugspunkt Werkzeugspitze Diese Länge wird vermessen und zusammen mit vorgebbaren Verschleißwerten in den Werkzeug-Korrekturspeicher der Steuerung eingegeben. Hieraus errechnet die Steuerung die Verfahrbewegungen in Zustellrichtung. Hinweis Der Korrekturwert der Werkzeuglänge ist abhängig von der räumlichen Orientierung des Werkzeugs.
Seite 21 Werkzeugkorrektur 3.2 Werkzeugwechsel und Aktivierung der Werkzeugkorrektur 3.1.3 Werkzeugradiuskorrektur Kontur und Werkzeugbahn sind nicht identisch. Der Fräser- bzw. Schneidenmittelpunkt muss entsprechend des Werkzeugradius auf einer Äquidistanten zur Kontur (Werkzeugmittelpunktsbahn) verfahren werden. Dazu wird von der Steuerung während der Abarbeitung des Programms die programmierte Werkzeugmittelpunktsbahn anhand des Werkzeugradius des aktiven Werkzeugs (Werkzeug-Korrekturspeicher) so verschoben, dass die Werkzeugschneide exakt an der programmierten Kontur verfahren wird.
Seite 22 Werkzeugkorrektur 3.2 Werkzeugwechsel und Aktivierung der Werkzeugkorrektur Bedeutung Adresse zur Werkzeuganwahl Mit aktiver Werkzeugverwaltung: Nummer des Magazinplatzes <Nr> Ohne Werkzeugverwaltung: Nummer des Werkzeugs Wertebereich: 0 ... 32000 kein Werkzeug (≙ Werkzeugabwahl) 32000 Werkzeug mit der Nummer 32000 Name des Werkzeugs (nur möglich bei aktiver Werkzeugverwaltung!) <Name>...
Seite 23 Werkzeugkorrektur 3.2 Werkzeugwechsel und Aktivierung der Werkzeugkorrektur Das neue Werkzeug wird mit der T-Funktion zum Wechsel vorbereitet. Diese Einstellung wird hauptsächlich bei Fräsmaschinen mit Werkzeugmagazin verwendet, um das neue Werkzeug hauptzeitparallel (die Bearbeitung wird nicht unterbrochen) auf die Werkzeugwechselposition zu bringen. Mit der M-Funktion für den Werkzeugwechsel wird das alte Werkzeug aus der Spindel entfernt und das neue Werkzeug in die Spindel eingewechselt.
Seite 24 Werkzeugkorrektur 3.2 Werkzeugwechsel und Aktivierung der Werkzeugkorrektur D-Funktion Die Anwahl der zur Bearbeitung gewünschten Werkzeugschneide 1 ... <n> erfolgt im NC- Programm durch Programmierung der entsprechenden D-Funktion D1 ... D<n>. Die angewählte Werkzeugschneide bezieht sich immer auf das aktive Werkzeug. Eine Werkzeugschneide ohne aktives Werkzeug (aktuelle T-Nummer ist T0 ⇒...
Seite 25 Werkzeugkorrektur 3.3 Werkzeugkorrekturspeicher 3.2.2 Aktivierung der Werkzeugkorrektur Mit D1 bis D<n> wird die Werkzeugkorrektur einer Werkzeugschneide für das aktive Werkzeug aktiviert. Die Werkzeuglängenkorrektur und die Werkzeugradiuskorrektur werden jedoch zu unterschiedlichen Zeitpunkten wirksam: • Die Werkzeuglängenkorrektur (WLK) wird mit der ersten Verfahrbewegung der Achse, in der die WLK wirken soll, herausgefahren.
Seite 26 Werkzeugkorrektur 3.3 Werkzeugkorrekturspeicher auch die Voreinstellung beim Anlegen der Korrekturspeicher. Die einzelnen Werte der Korrekturspeicher (WZ-Parameter) sind über Systemvariablen vom Programm les- und schreibbar. Hinweis Die Werkzeuge (T1 bis T32000) müssen nicht in aufsteigender Reihenfolge, nicht lückenlos und nicht mit T1 beginnend in den WZK-Speicher eingebracht werden. WZ-Schneiden Jedes Werkzeug kann bis zu 12 WZ-Schneiden (D1 bis D12) besitzen.
Seite 27 Werkzeugkorrektur 3.3 Werkzeugkorrekturspeicher 3.3.2 Verrechnung der WZ-Korrektur D-Nr. Die D-Nr. reicht zur Ermittlung der WZ-Korrekturen aus (über MD einstellbar). Korrekturwert Programmierung Obiger Korrekturblock soll in der NC verrechnet werden. Aufruf im Teileprogramm: 3.3.3 Adresserweiterung für die NC-Adressen T und M MD20096 Ob auch bei nicht aktivierter Werkzeugverwaltung die Adresserweiterung von T und M als Spindelnummer interpretiert werden soll, kann festgelegt werden über das Maschinendatum:...
Seite 28 Werkzeugkorrektur 3.3 Werkzeugkorrekturspeicher Auswirkung auf die T-Nummer Bei aktiver Funktion "Werkzeugverwaltung" werden die bzgl. der Masterspindel (bzw. Master- WZ-Halter) programmierten Werte als programmierte/aktive T-Nummern angezeigt. Ohne aktive Werkzeugverwaltung werden alle programmierten T-Werte als programmiert/aktiv angezeigt (unabhängig davon, welche Adresserweiterung dazu programmiert wurde). Nur noch der bzgl.
Seite 29 Werkzeugkorrektur 3.3 Werkzeugkorrekturspeicher 3.3.4 Freie D-Nummernvergabe "Relative" D-Nummern IN der NC besteht die Möglichkeit, die D-Nummern für die WZ-Korrekturdatensätze als "relative" D-Nummern zu führen. Dabei werden jeder T-Nummer die entsprechenden D-Nummern zugeordnet. Funktionen Erweiterungen der Funktionen bei der Vergabe der D-Nummern: •...
Seite 30 Werkzeugkorrektur 3.3 Werkzeugkorrekturspeicher Dann ist die Vorbelegung der Schneidennummer gleich der Ordnungsnummer der Schneide. Die angelegten Korrekturen eines Werkzeugs werden mit 1 beginnend bis zur maximalen Anzahl der Schneiden je Werkzeug hochgezählt (MD18106). Die Schneidennummer CE ist gleich der D-Nummer (in Kompatibilität zum bisherigen Verhalten) falls: MD18105 ≤...
Seite 31 Werkzeugkorrektur 3.3 Werkzeugkorrekturspeicher Hinweis Ist die maximale Schneidennummer kleiner als die maximale Anzahl der Schneiden pro Werkzeug, sind die in der Tabelle aufgeführten Befehle ohne Wirkung. Aus Kompatibilitätsgründen, ist dies die Voreinstellung im System. Die einzelnen Befehle sind ausführlich beschrieben in: Weitere Informationen Programmierhandbuch Grundlagen Aktivierung...
Seite 32 Werkzeugkorrektur 3.3 Werkzeugkorrekturspeicher Beispiel: Zuordnung von D- (Schneiden) zu T-Nummern (Werkzeugen) und Aufzeigen von Prüfungsmöglichkeiten auf Eindeutigkeit: • Zuordnung: – T-Nr. 1 ⇒ Zuordnung der D-Nummern 1, 2, 3 – T-Nr. 2 ⇒ Zuordnung der D-Nummern 10, 20, 30, 40, 50 –...
Seite 33 Werkzeugkorrektur 3.3 Werkzeugkorrekturspeicher • D-Nummer Dm = 2 • Werkzeug mit einer Schneide mit: Programmcode Kommentar $TC_DP3[ 1, 2 ] = 120 Werkzeuglänge = 120 $TC_DP6[ 1, 2 ] = 5.5 Werkzeugradius = 5.5 $TC_DPCE[ 1, 2 ] = 3 Schneidennummer CE = 3 •...
Seite 34 Werkzeugkorrektur 3.3 Werkzeugkorrekturspeicher Nun wird programmiert: Programmcode DZERO Wird jetzt eine der Korrekturen aktiviert (z.B. mit T3 D100), wird ein Alarm erzeugt, da D100 momentan nicht definiert ist. Die D-Nummern werden neu definiert über: Programmcode Kommentar SETDNO( 1, 1, 100 ) ;...
Seite 35 Werkzeugkorrektur 3.3 Werkzeugkorrekturspeicher 3.3.5 Korrektursatz bei Fehler im Werkzeugwechsel MD22550 Wenn im Teileprogramm eine Werkzeugvorbereitung programmiert ist und der NC stellt dabei einen Fehler fest (z.B. der Datensatz zur programmierten T-Nummer ist im NC nicht vorhanden), hat der Bediener die Möglichkeit, die Fehlersituation zu beurteilen und entsprechende Handlungen vorzunehmen, um anschließend die Bearbeitung fortzusetzen.
Seite 36 Werkzeugkorrektur 3.3 Werkzeugkorrekturspeicher Fehler im Teileprogramm Die Bearbeitungsmöglichkeiten im Fehlerfall hängen davon ab, wie der Werkzeugwechsel programmiert wurde, festgelegt über das Maschinendatum: MD22550 $MC_TOOL_CHANGE_MODE (Neue Werkzeugkorrektur bei M-Funktion) Werkzeugwechsel mit T-Programmierung (MD22550 = 0) Für diesen Fall erfolgt die Bearbeitung über die im NC verfügbare Funktion "Korrektursatz". Das NC-Programm stoppt auf dem NC-Satz, in dem ein Fehler beim programmierten T-Wert erkannt wurde.
Seite 37 Werkzeugkorrektur 3.3 Werkzeugkorrekturspeicher ; Merker 'xx fehlt' erkennen → Alarm ausgegeben, ; Programm stoppen ; Satz korrigieren mit z.B. Tyy M06, starten, ; der Satz Tyy M06 wird interpretiert und ist o.k. ; Die Bearbeitung geht weiter. Bei erneuter Abarbeitung der Programmstelle ergibt sich folgendes: ;...
Seite 38 Werkzeugkorrektur 3.4 Werkzeugparameter DRF manuelles Verfahren per Handrad mit halbem Weg Beim DRF-Hanradverfahren kann eine Planachse nur mit dem halben Weg des vorgegebenen Inkrements wie folgt verfahren werden: Festlegung der Wegvorgabe mit Handrad über das Maschinendatum: MD11346 $MN_HANDWHEEL_TRUE_DISTANCE = 1 (Handrad Weg- oder Geschwindigkeitsvorgabe) Definition der DRF-Verschiebung in der Planachse als Durchmesserkorrekturwert einrechnen mit dem Maschinendatum:...
Seite 39 Werkzeugkorrektur 3.4 Werkzeugparameter WZ-Parameter Bedeutung Bemerkung Geometrie - Werkzeuglängen Länge 1 Länge 2 Länge 3 Geometrie - Werkzeugform Radius 1 Bei 2D-WRK. Drehen: Verrundungsradius der Schneide 3D-Stirnfräsen: Werkzeugradius Nutsäge: Durchmesser Radius 2 3D-Stirnfräsen: Eckenradius (bei Werkzeu‐ gen mit Eckenverrundung) Nutsäge: Nutbreite Länge 4 Nutsäge: Überstand Länge 5...
Seite 40 Werkzeugkorrektur 3.4 Werkzeugparameter WZ-Parameter Bedeutung Bemerkung Freiwinkel Nur für Drehwerkzeuge. Reserviert * "Reserviert" bedeutet, dass dieser WZ-Parameter nicht benutzt wird und für Erweiterungen reserviert ist. 3.4.2 WZ-Parameter 1: Werkzeugtyp Der Werkzeugtyp legt fest, um welches Werkzeug es sich handelt. Mit der Auswahl des Werkzeugtyps sind die anderen Komponenten wie Geometrie, Verschleiß...
Seite 41 Werkzeugkorrektur 3.4 Werkzeugparameter CLDATA = "cutter location data" (Werkzeugpositionsdaten nach DIN66215) SUG = Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit SW = Sonderwerkzeuge Werkzeuge Funktionshandbuch, 07/2021, 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 42 Werkzeugkorrektur 3.4 Werkzeugparameter Hinweis Innerhalb der Gruppe Drehwerkzeuge hat der Werkzeugtyp keine Bedeutung. Insbesondere bei den Schleifwerkzeugen (400-499) sind auch nicht aufgeführte Nummern zulässig. Verrechnung der Werkzeugkorrekturdaten Die in den Werkzeugkorrekturdaten abgelegten Einzelkomponenten verrechnet die NC- Steuerung zu einer resultierenden Größe (z. B. Gesamtlänge, Gesamtradius). Das jeweilige Gesamtmaß...
Seite 43 Werkzeugkorrektur 3.4 Werkzeugparameter Geometrie Verschleiß Basismaß Einheit Werkzeuglängenkorrektur Länge 1 $TC_DP3 $TC_DP12 $TC_DP21 Länge 2 $TC_DP4 $TC_DP13 $TC_DP22 Länge 3 $TC_DP5 $TC_DP14 $TC_DP23 Sägeblattkorrektur Durchmesser d $TC_DP6 $TC_DP15 Nutbreite b $TC_DP7 $TC_DP16 Überstand k $TC_DP8 $TC_DP17 Die Breite des Sägeblatts wird bei der Werkzeugradiuskorrektur (G40/G41/G42) wie folgt berücksichtigt: Funktion Bedeutung keine Sägeblattkorrektur...
Seite 44 Werkzeugkorrektur 3.4 Werkzeugparameter Schneidenlage (1 ... 9) bei Bearbeitung hinter der Drehmitte Schneidenlage (1 ... 9) bei Bearbeitung vor der Drehmitte Schneidenlage (1 ... 9) bei Karusselldrehmaschinen Werkzeuge Funktionshandbuch, 07/2021, 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 45 Werkzeugkorrektur 3.4 Werkzeugparameter Besonderheiten • Wird zur Ermittlung der WZ-Längenkorrektur als Bezugspunkt nicht der Punkt P, sondern der Schneidenmittelpunkt S benützt, ist als WZ-Schneidenlage die Kennung 9 einzugeben. • Die Kennung 0 (null) als WZ-Schneidenlage ist nicht zulässig. 3.4.4 WZ-Parameter 3 ... 5: Geometrie - Werkzeuglängen Die Längen der Werkzeuge werden für die Geometrie-Werkzeuglängenkorrektur benötigt.
Seite 46 Werkzeugkorrektur 3.4 Werkzeugparameter In den meisten Fällen wird nur der WZ-Parameter 6 (WZ-Radius 1) benutzt: WZ-Parameter Bedeutung Verwendung WZ-Radius 1 Für folgende WZ-Typen muss der WZ-Radius angegeben wer‐ den: Fräswerkzeuge Drehwerkzeuge Bei Drehwerkzeugen muss auch WZ-Parame‐ ter 2: Schneidenlage (Seite 43) angegeben werden.
Seite 47 Werkzeugkorrektur 3.4 Werkzeugparameter Die aktive Werkzeuggröße kann sich durch folgende Einflüsse ändern: • Unterschiede zwischen der WZ-Aufnahme in der WZ-Messmaschine und der WZ-Aufnahme in der Werkzeugmaschine • Verschleiß des Werkzeugs durch die Einsatzdauer bei der Bearbeitung • Definition eines Schlichtaufmaßes Die Geometrie-Werkzeuglängenkorrektur (WZ-Parameter 3 bis 5) und die Verschleiß- Werkzeuglängenkorrektur (WZ-Parameter 12 bis 14) werden addiert (Geometrie-WZ-Länge 1 mit Verschleiß-WZ-Länge 1, ...) und stellen so die Größe des aktiven Werkzeugs dar.
Seite 48 Werkzeugkorrektur 3.4 Werkzeugparameter Beispiel 1: WZ und WZ-Adapter wurden getrennt vermessen, aber schon zusammengebaut in die Maschine eingesetzt ① Werkzeug ② Werkzeugaufnahme ③ Werkzeugadapter Adapterbezugspunkt (bei eingestecktem Werkzeug = Werkzeugträgerbezugspunkt) Werkzeughalterbezugspunkt Geometrie - Länge 1 Adaptermaß - Länge 1 L1 + L1' Gesamtlänge L1 Radius Werkzeuge...
Seite 49 Werkzeugkorrektur 3.4 Werkzeugparameter Beispiel 2: Die Werkzeugaufnahmen eines Werkzeugrevolvers besitzen unterschiedliche Positionen Werkzeugträgerbezugspunkt Werkzeughalterbezugspunkt Geometrie - Länge 1 Geometrie - Länge 2 Basismaß - Länge 1 Basismaß - Länge 2 Werkzeuge Funktionshandbuch, 07/2021, 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 50 Werkzeugkorrektur 3.4 Werkzeugparameter 3.4.9 WZ-Parameter 24: Freiwinkel Bestimmte Drehzyklen, in denen Verfahrbewegungen mit Hinterschneiden erzeugt werden, überwachen den Freiwinkel des aktiven Werkzeugs auf eine mögliche Konturverletzung. α Freiwinkel ① Zu bearbeitende Kontur wird nicht verletzt. ② Zu bearbeitende Kontur würde verletzt werden. Der Freiwinkel wird in den WZ-Parameter 24 eingegeben.
Seite 51 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Längs- oder Planbearbeitung Der Freiwinkel ist abhängig von der Bearbeitungsart unterschiedlich einzugeben. Soll ein Werkzeug für Längs- und Planbearbeitung eingesetzt werden, müssen bei unterschiedlichen Freiwinkeln zwei WZ-Schneiden definiert werden. α Freiwinkel ① Längsbearbeitung ② Planbearbeitung Weitere Informationen Ausführliche Informationen zum Freiwinkel siehe Programmierhandbuch Zyklen.
Seite 52 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Dazu benötigt die Steuerung folgende Informationen: • Werkzeug-Nummer (T...) • Werkzeugkorrektur-Nummer D (mit Schneiden-Nummer) • Bearbeitungsrichtung (G41/G42) (in Bewegungsrichtung links oder rechts von der programmierten Kontur) • Arbeitsebene (G17/G18/G19) Auf Basis dieser Informationen wird die Werkzeugbahn in der programmierten Ebene korrigiert. Werkzeugnr.
Seite 53 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Werkzeugspitze Schneidenmittelpunkt Schneidenradius Bild 3-3 Werkzeugradiuskorrektur beim Drehen mit Bearbeitungsrichtung rechts von der Kontur (G42) Bild 3-4 Werkzeugradiuskorrektur beim Fräsen mit Bearbeitungsrichtung links von der Kontur (G41) Werkzeuge Funktionshandbuch, 07/2021, 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 54 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Bild 3-5 Werkzeugradiuskorrektur beim Fräsen mit Bearbeitungsrichtung rechts von der Kontur (G42) Arbeitsebene Aus der Angabe der Arbeitsebene erkennt die Steuerung die Ebene und damit die Achsrichtungen, in denen korrigiert wird. Länge Radius Beispiel: Programmcode Kommentar Werkzeuge Funktionshandbuch, 07/2021, 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 55 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Programmcode Kommentar N10 G17 G41 … ; Die Werkzeugradiuskorrektur erfolgt in der X/Y-Ebene, die Werkzeuglängenkorrektur in Z-Richtung. Hinweis Bei 2-Achs-Maschinen ist die Werkzeugradiuskorrektur nur in "echten" Ebenen möglich, in der Regel bei G18. 3.5.1.2 Verhalten beim An- bzw. Abfahren Die An- und Abfahrwege beim Ein- und Ausschalten der Werkzeugradiuskorrektur (G40/G41/ G42) können im NC-Programm mit den Befehlen der G-Gruppe 17 an den gewünschten Konturverlauf oder an Rohteilformen angepasst werden.
Seite 56 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Abfahren mit NORM Das Werkzeug steht in senkrechter Position zum letzten korrigierten Bahn-Endpunkt und fährt dann (unabhängig von dem durch die programmierte Fahrbewegung vorgegebenen Anfahrwinkel) direkt auf einer Geraden zur nächsten, unkorrigierten Position, z. B. zum Werkzeugwechselpunkt: KONT Vor dem Anfahren kann sich das Werkzeug vor oder hinter der Kontur befinden.
Seite 57 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Anfahren mit KONT (Werkzeug befindet sich hinter der Kontur) Das Werkzeug umfährt den Anfangspunkt je nach programmiertem Eckenverhalten (G450/ G451) auf einer Kreisbahn oder über den Schnittpunkt der Äquidistanten. Die Befehle G450/G451 gelten für den Übergang vom aktuellen Satz zum nächsten Satz: In beiden Fällen (G450/G451) wird folgender Anfahrweg erzeugt: Vom unkorrigierten Anfahrpunkt wird eine Gerade gezogen, die einen Kreis mit Kreisradius = Werkzeugradius tangiert.
Seite 58 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur KONTC / KONTT Hinweis Um KONTC und KONTT nutzen zu können, ist eine Lizenz für die Option "Polynom-Interpolation" erforderlich. KONTC Der Konturpunkt wird krümmungsstetig angefahren/verlassen. Am Konturpunkt tritt kein Beschleunigungssprung auf. KONTT Der Konturpunkt wird tangentenstetig angefahren/verlassen. Am Konturpunkt kann ein Beschleunigungssprung auftreten.
Seite 59 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Ist der KONTT- bzw. KONTC-Satz nicht der Ab- sondern der Anfahrsatz, ergibt sich exakt die gleiche Kontur, die lediglich in umgekehrter Richtung durchlaufen wird. Hinweis Aus dem Bild ist ersichtlich, dass eine an den Viertelkreis der Kontur anschließende Gerade, z. B. bis X20 Y-20, bei Ab-/Anfahren an X0, Y0 mit KONTC eine Konturverletzung zur Folge hätte.
Seite 60 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur G451 Bei aktivem G451 wird die Position (der Schnittpunkt) angefahren, die sich aus den Bahnlinien (Gerade, Kreis oder Helix) ergibt, die sich im Abstand des Werkzeugradius zur programmierten Kontur befinden (Mittelpunktsbahn des Werkzeugs). Schnittpunktverfahren für Polynome Defaultmäßig ist die Funktion "Schnittpunktverfahren für Polynome" aktiv, wodurch G451 auch an Außenecken, an denen Polynome (Splines) beteiligt sind, angewendet werden kann.
Seite 61 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Überhöhung der G450-Kreisbahn (DISC) Mit G450 können keine scharfen Außenkonturecken entstehen, weil durch den Übergangskreis die Werkzeugmittelpunktsbahn so geführt wird, dass die Werkzeugschneide auf der Außenecke (programmierte Position) stillsteht. Sollen mit G450 trotzdem scharfe Werkstück-Außenecken bearbeitet werden, kann mit der Adresse DISC im NC-Programm eine Überhöhung programmiert werden.
Seite 62 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Bild 3-7 Überhöhung durch DISC abhängig von Konturwinkel Automatische Umschaltung G451 → G450 bei sehr spitzen Außenecken Bei sehr spitzen Außenecken kann es mit G451 zu langen Leerwegen kommen: Deshalb wird bei sehr spitzen Außenecken automatisch von G451 (Schnittpunkt) auf G450 (Übergangskreis, ggf.
Seite 63 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Der Grenzwinkel (Konturwinkel) für diese automatische Umschaltung (Schnittpunkt → Übergangskreis) kann im Maschinendatum MD20210 $MC_CUTCOM_CORNER_LIMIT vorgegeben werden. Automatische Umschaltung G450 → G451 bei sehr flachen Außenecken Bei sehr flachen Außenecken nähern sich die Verfahren mit G450 (Übergangskreis) und G451 (Schnittpunkt) immer mehr an.
Seite 64 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur 3.5.1.4 Verhalten an Innenecken Schnittpunkt Bilden zwei aufeinanderfolgende Sätze eine Innenecke, so wird versucht, einen Schnittpunkt der beiden Äquidistanten zu finden. Wird ein Schnittpunkt gefunden, wird die programmierte Kontur bis zum Schnittpunkt verkürzt: Schnittpunkt ① Erster Satz am Ende verkürzt. ②...
Seite 65 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Kein Schnittpunkt Bei Innenecken kann der Fall eintreten, dass zwischen zwei aufeinander folgenden Sätzen kein Schnittpunkt gefunden wird. In solchen Fällen betrachtet die Steuerung automatisch den nächsten Satz und versucht, mit der Äquidistanten dieses Satzes einen Schnittpunkt zu finden: Schnittpunkt Bild 3-9 Vorausschauende Konturberechnung...
Seite 66 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Mehrere Schnittpunkte Bei Innenecken kann auch der Fall eintreten, dass die vorausschauende Konturberechnung mehrere Schnittpunkte der Äquidistanten in mehreren aufeinander folgenden Sätzen findet. Dabei wird immer der letzte Schnittpunkt als gültiger Schnittpunkt festgelegt. Die vorherigen Schnittpunkte werden nicht angefahren: Bild 3-10 In diesem Beispiel wird die Tasche wird nur soweit ausgeräumt, wie es ohne Konturverletzung möglich ist.
Seite 67 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Bild 3-11 Werkzeugradiuskorrektur bei veränderlichem Korrekturwert Schnittpunktberechnung Bei der Schnittpunktberechnung in Sätzen mit veränderlichem Korrekturwert wird der Schnittpunkt der Offsetkurven (Werkzeugbahnen) immer mit der Annahme eines konstanten Korrekturwerts berechnet. Ist der Satz mit dem veränderlichen Korrekturwert der erste der beiden zu betrachtenden Sätze in Verfahrrichtung, so wird der Korrekturwert am Satzende zur Berechnung herangezogen, andernfalls der Korrekturwert am Satzanfang.
Seite 68 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur 3.5.1.6 Alarmverhalten Tritt im Vorlauf ein Alarm der Werkzeugradiuskorrektur auf, wird die Bearbeitung im Hauptlauf am nächsten erreichbaren Satzende angehalten. D. h., in der Regel am Ende des aktuell interpolierten Satzes (bei aktivem Look-Ahead dann, wenn die Achsen zum Stillstand gekommen sind).
Seite 69 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Grenzwinkel für die automatische Umschaltung bei sehr flachen Außenecken Bei sehr flachen Außenecken nähern sich die Verfahren mit G450 (Übergangskreis) und G451 (Schnittpunkt) immer mehr an. In diesem Fall macht es keinen Sinn mehr, einen Übergangskreis einzufügen. Insbesondere bei der 5-Achsbearbeitung darf an diesen Außenecken kein Übergangskreis eingefügt werden, weil es sonst im Bahnsteuerbetrieb (G64) zu Geschwindigkeitseinbußen kommt.
Seite 70 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur MD20256 $MC_CUTCOM_INTERS_POLY_ENABLE (Schnittpunktverfahren für Polynome möglich) Wert Bedeutung FALSE An Außenecken, an denen Polynome beteiligt sind, wird stets G450 aktiv und es wird ein (gegebenenfalls sehr kurzer) Satz eingefügt, auch wenn die Übergänge nahezu tangen‐ tial sind. Diese kurzen Sätze führen im Bahnsteuerbetrieb (G64) zwangsläufig zu uner‐ wünschten Geschwindigkeitseinbrüchen.
Seite 71 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur 3.5.3 Programmierung 3.5.3.1 Werkzeugradiuskorrektur ein-/ausschalten (G40, G41, G42, OFFN) Bei eingeschalteter Werkzeugradiuskorrektur (WRK) errechnet die Steuerung automatisch für unterschiedliche Werkzeuge die jeweils äquidistanten Werkzeugwege zur programmierten Werkstückkontur. Werkzeugradius Schneidenmittelpunkt Das Ein- und Ausschalten der Werkzeugradiuskorrektur erfolgt mit den Befehlen der G-Gruppe Syntax G0/G1 X...
Seite 72 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Hinweis Im NC-Satz mit G40/G41/G42 muss G0 oder G1 aktiv sein und mindestens eine Achse der gewählten Arbeitsebene angegeben werden. Wird beim Einschalten nur eine Achse angegeben, dann wird die letzte Position der zweiten Achse automatisch ergänzt und in beiden Achsen verfahren. Die beiden Achsen müssen als Geometrieachsen im Kanal aktiv sein.
Seite 73 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Beispiel 2: "Klassische" Vorgehensweise am Beispiel Fräsen "Klassische" Vorgehensweise: 1. Werkzeugaufruf 2. Werkzeug einwechseln. 3. Arbeitsebene und Werkzeugradiuskorrektur einschalten. Programmcode Kommentar N10 G0 Z100 ; Freifahren zum Werkzeugwechsel. N20 G17 T1 M6 ; Werkzeugwechsel N30 G0 X0 Y0 Z1 M3 S300 D1 ;...
Seite 74 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Beispiel 3: Drehen Programmcode Kommentar … N20 T1 D1 ; Nur die Werkzeuglängenkorrektur wird eingeschaltet. N30 G0 X70 Z20 ; X70 Z20 wird unkorrigiert angefahren. N40 G42 X20 Z1 ; Die Radiuskorrektur wird eingeschaltet, der Punkt X20/Z1 wird korrigiert angefahren. N50 G1 Z-20 F0.2 …...
Seite 75 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Beispiel 4: Drehen Programmcode Kommentar N5 G0 G53 X280 Z380 D0 ; Startpunkt N10 TRANS X0 Z250 ; Nullpunktverschiebung N15 LIMS=4000 ; Drehzahlbegrenzung (G96) N20 G96 S250 M3 ; konstanten Vorschub anwählen N25 G90 T1 D1 M8 ;...
Seite 76 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Programmcode Kommentar N100 T2 D2 ; Werkzeug aufrufen und Korrektur anwäh- N105 G96 S210 M3 ; konstante Schnittgeschwindigkeit anwäh- N110 G0 G42 X50 Z-60 M8 ; Werkzeug anstellen mit Werkzeugradius- korrektur N115 G1 Z-70 F0.12 ; Durchmesser 50 drehen N120 G2 X50 Z-80 I6.245 K-5 ;...
Seite 77 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Wechsel der Arbeitsebene Ein Wechsel der Arbeitsebene (G17/G18/G19) ist bei aktivem G41/G42 nicht möglich. Wechsel des Werkzeugkorrekturdatensatzes (D…) Der Werkzeugkorrekturdatensatz kann im Korrekturbetrieb gewechselt werden. Ein veränderter Werkzeugradius gilt bereits ab dem Satz, in dem die neue D-Nummer steht. Hinweis Die Radiusänderung bzw.
Seite 78 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Änderung des Werkzeugradius Die Änderung kann z. B. über Systemvariablen erfolgen. Für den Ablauf gilt das Gleiche wie beim Wechsel des Werkzeugkorrekturdatensatzes (D…). Hinweis Die geänderten Werte werden erst nach erneuter T- oder D-Programmierung wirksam. Die Änderung gilt erst im nächsten Satz. Korrekturbetrieb Der Korrekturbetrieb darf nur von einer bestimmten Anzahl aufeinanderfolgender Sätze oder M- Befehle unterbrochen werden, die keine Fahrbefehle bzw.
Seite 79 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Bedeutung Direktes An-/Abfahren auf einer Geraden einschalten NORM Das Werkzeug wird senkrecht zum Konturpunkt ausgerichtet. An-/Abfahren mit Umfahren des Anfangs-/Endpunkts einschalten KONT Das Werkzeug umfährt den Anfangspunkt je nach programmiertem Eckenverhalten (G450/G451) auf einer Kreisbahn oder über den Schnittpunkt der Äquidistanten. Krümmungsstetiges An-/Abfahren einschalten KONTC Der Konturpunkt wird krümmungsstetig angefahren/verlassen.
Seite 80 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur ① Senkrechte Projektion ② Räumliche Darstellung Bild 3-13 Werkzeugbahn Weitere Informationen NORM und KONT im Vergleich KONT unterscheidet sich von NORM nur bei einer Werkzeug-Startposition, die hinter der Kontur liegt: Werkzeuge Funktionshandbuch, 07/2021, 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 81 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Veränderte An-/Abfahrwinkel ACHTUNG Kollisionsgefahr Um eventuelle Kollisionen zu vermeiden, müssen veränderte An-/Abfahrwinkel durch die Werkzeugradiuskorrektur bei der Programmierung berücksichtigt werden. Werkzeuge Funktionshandbuch, 07/2021, 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 82 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur 3.5.3.3 Verhalten beim Umfahren von Außenecken festlegen (G450, G451, DISC) Mit den Befehlen der G-Gruppe 18 (G450/G451) kann bei eingeschalteter Werkzeugradiuskorrektur (G41/G42) der Verlauf der korrigierten Werkzeugbahn beim Umfahren von Werkstück-Außenecken festgelegt werden. Hinweis Mit G450/G451 wird auch der Anfahrweg bei aktivem KONT und Anfahrpunkt hinter der Kontur festgelegt (siehe "An-/Abfahrverhalten anpassen (NORM, KONT, KONTC, KONTT) (Seite 78)").
Seite 83 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Beispiel Im folgenden Beispiel wird bei allen Außenecken ein Übergangsradius eingefügt (entsprechend der Programmierung des Eckenverhaltens in Satz N30). Hierdurch vermeidet man, dass das Werkzeug zum Richtungswechsel stehen bleiben muss und freischneidet. Programmcode Kommentar N10 G17 T1 G0 X35 Y0 Z0 F500 ;...
Seite 84 Werkzeugkorrektur 3.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Weitere Informationen G450/G451 Bild 3-14 Umfahren einer 90°-Außenecke mit G450 bzw. G451 Im Zwischenpunkt P* führt die Steuerung Anweisungen durch, wie z. B. Zustellbewegungen oder Schaltfunktionen. Diese Anweisungen werden in Sätzen programmiert, die zwischen den beiden Sätzen liegen, die die Ecke bilden. Der Übergangskreis bei G450 gehört datentechnisch zum anschließenden Fahrbefehl.
Seite 85 Werkzeugkorrektur 3.6 Werkzeugradiuskorrektur konstant halten Werkzeugradiuskorrektur konstant halten Bedeutung Die Funktion "Werkzeugradiuskorrektur konstant halten" dient dazu, die Werkzeugradiuskorrektur für eine Anzahl von Sätzen zu unterdrücken, wobei jedoch eine durch die Werkzeugradiuskorrektur in vorhergehenden Sätzen aufgebaute Differenz zwischen der programmierten und der tatsächlich abgefahrenen Bahn des Werkzeugmittelpunktes als Verschiebung beibehalten wird.
Seite 86 Werkzeugkorrektur 3.6 Werkzeugradiuskorrektur konstant halten N50 X0 Y0 Z0 G1 G17 T1 D1 F10000 N70 X20 G42 NORM N80 X30 N90 Y20 N100 X10 CUTCONON ; Einschalten der Korrekturunterdrückung N110 Y30 KONT ; Beim Ausschalten der Konturunterdrückung gegebenenfalls Umfahrungskreis einfügen N120 X-10 CUTCONOF N130 Y20 NORM ;...
Seite 87 Werkzeugkorrektur 3.6 Werkzeugradiuskorrektur konstant halten Sonderfälle • Ist keine Werkzeugradiuskorrektur aktiv (G40), hat CUTCONON keine Wirkung. Es wird kein Alarm erzeugt. Der G-Befehl bleibt jedoch aktiv. Dies ist dann von Bedeutung, wenn in einem späteren Satz die Werkzeugradiuskorrektur mit G41 bzw. mit G42 eingeschaltet werden soll. •...
Seite 88 Werkzeugkorrektur 3.7 Weiches An- und Abfahren • Die Art der Konturunterdrückung wird nur im ersten Verfahrsatz einer Folge von Sätzen ausgewertet. Ist im ersten Satz sowohl CUTCONON als auch G41 bzw. G42 programmiert, wird das Verhalten beim Deaktivieren der Konturunterdrückung von CUTCONON bestimmt. Ein Wechsel von G41 nach G42 bzw.
Seite 89 Werkzeugkorrektur 3.7 Weiches An- und Abfahren Satzweise wirksamer G-Befehl zur Bestimmung der An- bzw. Abfahrkontur Dieser G-Befehl kann nicht entfallen. • G147: Anfahren mit einer Geraden • G148: Abfahren mit einer Geraden • G247: Anfahren mit einem Viertelkreis • G248: Abfahren mit einem Viertelkreis •...
Seite 90 Werkzeugkorrektur 3.7 Weiches An- und Abfahren • G142: Anfahren von rechts an die Kontur bzw. nach rechts von der Kontur wegfahren. • G143: Automatische Bestimmung der Anfahrrichtung, d. h. es wird von der Seite aus an die Kontur angefahren, auf der der Startpunkt relativ zur Tangente im Startpunkt des Folgesatzes (P liegt.
Seite 91 Werkzeugkorrektur 3.7 Weiches An- und Abfahren Hinweis In allen Fällen, in denen die Lage der aktiven Ebene G17 - G19 eingeht (Kreisebene, Helixachse, Zustellbewegungen senkrecht zur aktiven Ebene), wird ein eventuell aktiver drehender Frame berücksichtigt. DISR DISR gibt die Länge der Anfahrgeraden bzw. den Radius bei Anfahrkreisen an. An-/Abfahren mit Geraden Bei An-/Abfahren mit Geraden gibt DISR den Abstand der Fräserkante vom Startpunkt der Kontur an, d.
Seite 92 Werkzeugkorrektur 3.7 Weiches An- und Abfahren Wenn P außerhalb des durch P und P definierten Bereichs liegt, die Abweichung aber kleiner oder gleich der parametrierten Toleranz ist, dann wird angenommen, dass P in der durch P bzw. P definierten Ebene liegt. Beispiel: Es wird bei G17 ausgehend von der Position Z=20 des Punktes P angefahren.
Seite 93 Werkzeugkorrektur 3.7 Weiches An- und Abfahren Programmcode Kommentar N10 G90 G0 X0 Y0 Z30 D1 T1 N20 X10 N30 G41 G147 DISCL=3 DISR=13 Z=0 F1000 N40 G1 X40 Y-10 N50 G1 X50 N30/N40 kann ersetzt werden durch: N30 G41 G147 DISCL=3 DISR=13 X40 Y-10 Z0 F1000 oder: N30 G41 G147 DISCL=3 DISR=13 F1000 N40 G1 X40 Y-10 Z0...
Seite 94 Werkzeugkorrektur 3.7 Weiches An- und Abfahren Die Endposition wird immer aus dem WAB-Satz selbst entnommen, unabhängig wie viele Achsen programmiert wurden. Es sind folgende Fälle zu unterscheiden: 1. Im WAB-Satz ist keine Geometrieachse programmiert. Die Kontur endet in diesem Fall im Punkt P (bzw.
Seite 95 Werkzeugkorrektur 3.7 Weiches An- und Abfahren Programmierung der Vorschubgeschwindigkeit mit FAD FAD programmiert bei ... Vorschubgeschwindigkeit von P bzw. P zu P G340 Vorschubgeschwindigkeit der Zustellbewegung senkrecht zur Bear‐ G341 beitungsebene von P nach P Wird FAD nicht programmiert, wird dieser Teil der Kontur mit der modal wirksamen Geschwindigkeit des Vorgängersatzes verfahren, falls im WAB-Satz kein F-Wort programmiert ist, das die Geschwindigkeit festlegt.
Seite 96 Werkzeugkorrektur 3.7 Weiches An- und Abfahren Programmcode Kommentar Programmierung Vorschub F Dieser Vorschubwert ist ab dem Punkt P (bzw. ab dem Punkt P ,falls FAD nicht programmiert ist) wirksam. Wird im WAB-Satz kein F-Wort programmiert, so wirkt die Geschwindigkeit des Vorgängersatzes.
Seite 97 Werkzeugkorrektur 3.7 Weiches An- und Abfahren Bild 3-19 Geschwindigkeiten in den WAB-Teilsätzen beim Anfahren mit G341 Geschwindigkeiten beim Abfahren Beim Abfahren sind die Rollen von modal wirksamem Vorschub aus dem Vorgängersatz und dem im WAB-Satz programmierten Vorschubwert vertauscht, d. h. die eigentliche Abfahrkontur (Gerade, Kreis, Helix) wird mit dem alten Vorschub verfahren, eine neu mit F-Wort programmierte Geschwindigkeit gilt entsprechend ab dem Punkt P bis zum Punkt P...
Seite 98 Werkzeugkorrektur 3.7 Weiches An- und Abfahren Bild 3-20 Geschwindigkeiten in den WAB-Teilsätzen beim Abfahren 3.7.4 Systemvariablen Die Punkte P und P können beim Anfahren als Systemvariablen im WKS gelesen werden: $P_APR: Lesen von P (Aufstartpunkt) im WKS $P_AEP: Lesen von P (Konturanfangspunkt) im WKS $P_APDV Wenn der Inhalt von $P_APR und $P_AEP gültig ist, d.
Seite 99 Werkzeugkorrektur 3.7 Weiches An- und Abfahren • Es müssen immer mindestens zwei Sätze betrachtet werden: – der WAB-Satz selbst – der Satz, der die Anfahr- bzw. Abfahrrichtung definiert Zwischen diesen beiden Sätzen können weitere Sätze programmiert werden. Die Anzahl möglicher Zwischensätze wird begrenzt mit dem Maschinendatum: MD20202 $MC_WAB_MAXNUM_DUMMY_BLOCKS (Max.
Seite 100 Werkzeugkorrektur 3.7 Weiches An- und Abfahren • Die Anfahrbewegung erfolgt wegen G341 mit einem Kreis in der Ebene, so dass sich der Startpunkt (20, -20, 0) ergibt • Der Punkt P2 hat wegen DISCL=5 die Position (20, -20, 5) und der Punkt P1 liegt wegen Z30 in N10 bei (20, -20, 30) Bild 3-21 Kontur Beispiel 1...
Seite 101 Werkzeugkorrektur 3.7 Weiches An- und Abfahren • Endpunkt des Kreises ergibt sich aus N30, da in N20 nur Z-Position programmiert ist • Zustellbewegung – von Z20 nach Z7 (DISCL=AC(7)) im Eilgang – anschließend nach Z0 mit FAD=200 – Anfahrkreis in X-Y-Ebene und Folgesätze mit F1500 (Damit diese Geschwindigkeit in den Folgesätzen wirksam wird, muss der aktive G- Code G0 in N30 mit G1 überschrieben werden.
Seite 102 Werkzeugkorrektur 3.8 Erweiterung der An-Abfahrstrategie Programmcode Kommentar N80 M 30 Hinweis Die derart erzeugte Kontur wird durch die Werkzeugradiuskorrektur modifiziert, die im WAB- Anfahrsatz aktiviert und im WAB-Abfahrsatz deaktiviert wird. Die Werkzeugradiuskorrektur berücksichtigt einen effektiven Radius von 15, der sich aus der Summe von Werkzeugradius (10) und Konturoffset (5) zusammensetzt.
Seite 103 Werkzeugkorrektur 3.8 Erweiterung der An-Abfahrstrategie Bild 3-23 Abfahrverhalten bei G460 Der letzte Satz mit aktiver Werkzeugradiuskorrektur (N20) ist so kurz, dass beim aktuellen Werkzeugradius kein Schnittpunkt der Offsetkurve mit dem Vorgängersatz (oder einem weiter davor liegenden Satz) mehr existiert. Es wird deshalb ein Schnittpunkt zwischen den Offsetkurven von Folgesatz und Vorgängersatz gesucht, d.
Seite 104 Werkzeugkorrektur 3.8 Erweiterung der An-Abfahrstrategie Die Steuerung versucht, diesen Kreis mit einem der Vorgängersätze zu schneiden. Dabei wird bei aktivem CDOF die Suche abgebrochen, wenn ein Schnittpunkt gefunden wurde, d. h. es wird nicht überprüft, ob auch noch Schnittpunkte mit weiter in der Vergangenheit liegenden Sätzen existieren.
Seite 105 Werkzeugkorrektur 3.8 Erweiterung der An-Abfahrstrategie Endpunkt vor der Kontur Liegt der Endpunkt vor der Kontur, ist das Abfahrverhalten gleich wie bei NORM. Diese Eigenschaft ändert sich auch nicht, wenn der letzte Kontursatz bei G451 mit einer Geraden oder einem Kreis verlängert wird. Zusätzliche Umfahrungsstrategien, um eine Konturverletzung in der Nähe des Konturendpunktes zu vermeiden, sind deshalb nicht notwendig.
Seite 106 Werkzeugkorrektur 3.9 2 1/2 D-Werkzeugradiuskorrektur 2 1/2 D-Werkzeugradiuskorrektur Die 2½ D-Werkzeugradiuskorrektur ist zu verwenden, wenn für die Bearbeitung von schrägen Flächen nicht die Ausrichtung des Werkzeugs, sondern das Werkstück gedreht wird. Die Aktivierung erfolgt durch die Befehle CUT2D, CUT2DD, CUT2DF oder CUT2DFD. Werkzeuglängenkorrektur Die Werkzeuglängenkorrektur wird immer bezogen auf die raumfeste, nicht gedrehte Arbeitsebene eingerechnet.
Seite 107 Werkzeugkorrektur 3.9 2 1/2 D-Werkzeugradiuskorrektur Weitere Informationen Konturwerkzeuge • Freigabe Die Freigabe der Werkzeugradiuskorrektur für Konturwerkzeuge erfolgt kanalspezifisch über: MD28290 $MC_MM_SHAPED_TOOLS_ENABLE • Werkzeugtyp Die Werkzeugtypen von Konturwerkzeugen werden kanalspezifisch festgelegt über: MD20370 $MC_SHAPED_TOOL_TYPE_NO • Schneiden Jedem Konturwerkzeug können in beliebiger Reihenfolge eine Anzahl Schneiden (D- Nummern) zugeordnet werden.
Seite 108 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Werkzeugradiuskorrektur wird bezogen auf die gedrehte Arbeitsebene (G17, G18, G19) eingerechnet. Die Werkzeuglängenkorrektur wirkt aber weiterhin relativ zur nicht gedrehten Arbeitsebene. Voraussetzung: An der Maschine muss die Werkzeugorientierung senkrecht zur gedrehten Arbeitsebene einstellbar sein und zur Bearbeitung eingestellt werden. Hinweis Die Werkzeuglängenkorrektur wirkt weiterhin relativ zur nicht gedrehten Arbeitsebene.
Seite 109 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Als Beispiel für einen orientierbaren Werkzeugträger soll das folgende Bild dienen. Es zeigt einen kardanischen Werkzeugträger mit zwei Achsen für die Werkzeugorientierung: Bild 3-26 Kardanischer Werkzeugträger mit zwei Achsen Voraussetzungen Damit die Steuerung Werkzeugkorrekturen bei orientierbaren Werkzeugträgern berücksichtigen kann, müssen folgende Daten vorliegen: •...
Seite 110 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Zuordnung Werkzeug / Werkzeugträger Das bisher aktive Werkzeug wird dem neu angewählten Werkzeugträger zugeordnet. Hinweis Aus Sicht der Steuerung sind Werkzeugträgernummern <m> und Werkzeugnummern <n> frei kombinierbar. In der realen Anwendung können sich Kombinationen aus Bearbeitungsgründen und mechanischen Gründen ausschließen.
Seite 111 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Wechsel des Frames Der Anwender kann nach der Anwahl des Werkzeugs den Frame wechseln. Das hat keinen Einfluss auf die Komponenten der Werkzeuglängenkorrektur. Winkel in den Werkzeugträgerdaten Die in den Werkzeugträgerdaten abgelegten programmierten Drehwinkel werden durch die mit Frames festgelegten Drehwinkel nicht beeinflusst.
Seite 112 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Mehrdeutigkeiten Eine bestimmte, durch Frame vorgegebene Werkzeugorientierung kann mit zwei Achsen im Allgemeinen durch zwei verschiedene Drehwinkelpaare eingestellt werden. Die Steuerung wählt von diesen zwei möglichen Stellungen diejenige aus, bei der die Drehwinkel möglichst nahe an den programmierten Drehwinkeln liegen. Ablage von Winkeln in den Werkzeugträgerdaten In ungefähr allen Fällen, in denen eine Mehrdeutigkeit auftreten kann, ist es erforderlich, die aus dem Frame zu erwartenden Winkel in den Werkzeugträgerdaten abzulegen.
Seite 113 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Komponenten und Vorbesetzung der Kette / Datensatz Die Werte $TC_CARR1 bis $TC_CARR20 und $TC_CARR24 - $TC_CARR33 im Werkzeugträger- Datensatz sind vom NC-Sprachformat-Typ REAL. Die Werte $TC_CARR21 und $TC_CARR22 für die Achsnamen der ersten Drehachse (v ) und der zweiten Drehachse (v ) sind vom NC-Sprachformat-Typ AXIS.
Seite 114 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger NC-Variable Bedeutung Datentyp Vorbelegung $TC_CARR24 Offset der Drehachse v REAL $TC_CARR25 Offset der Drehachse v REAL $TC_CARR26 Winkeloffset der Drehachse v (Hirthverz.) REAL $TC_CARR27 Winkeloffset der Drehachse v (Hirthverz.) REAL $TC_CARR28 Winkelinkrement Drehachse v (Hirthverz.) REAL $TC_CARR29 Winkelinkrement Drehachse v (Hirthverz.)
Seite 115 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger NC-Variable Bedeutung Datentyp Vorbelegung $TC_CARR64 Offset der Feinversch. der Drehachse v REAL $TC_CARR65 Offset der Feinversch. der Drehachse v REAL Die Systemvariablen $TC_CARR35 bis $TC_CARR40 werden in den Messzyklen sowie ShopMill und ShopTurn verwendet. 3.10.2 Kinematische Zusammenhänge und Maschinenaufbau Darstellung der kinematischen Kette Zur Beschreibung der kinematischen Zusammenhänge zwischen einem Bezugspunkt und der Werkzeugspitze wird das Konzept der kinematischen Kette verwendet.
Seite 116 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Weitere Sonderfälle Die beiden Vektoren v bzw. v können kolinear sein. Damit geht jedoch ein Freiheitsgrad der Orientierung verloren, d. h. eine derartige Kinematik ist gleichartig zu einer solchen, bei der nur eine Drehachse definiert ist. Alle möglichen Orientierungen liegen dann auf einem Kegelmantel.
Seite 117 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Bild 3-27 Kinematische Kette zur Beschreibung eines Werkzeuges mit Orientierung Vektoren, die Offsets im drehbaren Kopf beschreiben, sind in Richtung von der Werkzeugspitze zum Bezugspunkt des Werkzeugträgers positiv definiert. Für Maschinen mit drehbarem Werkzeug wird folgender Kinematiktyp definiert: $TC_CARR23 mittels des Buchstabens T Maschinen mit drehbarem Werkstück Bei Maschinen mit drehbarem Werkstück hat der Vektor l...
Seite 118 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Bild 3-28 Kinematische Kette zur Beschreibung eines drehbaren Werkzeugtisches Vektoren, die Offsets im drehbaren Tisch beschreiben, sind in Richtung vom Maschinenbezugspunkt zum Tisch positiv definiert. Für Maschinen mit drehbarem Werkstück wird folgender Kinematiktyp definiert: $TC_CARR23 mittels des Buchstabens P Hinweis Bei Maschinen mit drehbarem Werkstück wird es in der Regel sinnvoll sein, den Maschinenbezugspunkt und den Bezugspunkt des Tisches identisch zu wählen.
Seite 119 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Bild 3-29 Kinematische Kette bei aufgelöster Kinematik Für Maschinen mit drehbarem Werkzeug und drehbarem Werkstück wird folgender Kinematiktyp definiert: $TC_CARR23 mittels des Buchstabens M (aufgelöste Kinematik) Hinweis Bei Maschinenkinematiken mit aufgelöster Kinematik wird es aus dem gleichen Grund wie bei Maschinen, bei denen nur der Werkzeugtisch drehbar ist, in der Regel sinnvoll sein, den Maschinenbezugspunkt und den Bezugspunkt des Tisches identisch zu wählen.
Seite 120 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Der maximal zulässige Wert wird festgelegt: Komponenten Maschinendatum MD20188 $MC_TOCARR_FINE_LIM_LIN • Komponenten der Vektoren l bis l MD20190 $MC_TOCARR_FINE_LIM_ROT • Offsets der beiden Drehachsen v und v Ein unzulässiger Feinverschiebungswert wird erst erkannt, wenn folgende Bedingungen auftreten: •...
Seite 121 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Bild 3-30 Zuordnung der Werkzeugträger-Daten Für die folgenden Datensatzwerte wurden geeignete Annahmen getroffen: • Die beiden Drehachsen schneiden sich in einem Punkt. Deshalb sind alle Komponenten von l Null. • Die erste Drehachse liegt in der x-z-Ebene, die zweite Rundachse ist parallel zur x-Achse. Durch diese Bedingungen sind die Richtungen von v bzw.
Seite 122 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Beschreibung NC-Variable Wert x-Komponente der Drehachse v $TC_CARR10 y-Komponente der Drehachse v $TC_CARR11 z-Komponente der Drehachse v $TC_CARR12 Drehwinkel α1(in Grad) $TC_CARR13 Drehwinkel α2(in Grad) $TC_CARR14 x-Komponente des Offsetvektors l $TC_CARR15 -100 y-Komponente des Offsetvektors l $TC_CARR16 z-Komponente des Offsetvektors l $TC_CARR17...
Seite 123 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Für die Definition der Maschinenkinematik sind zwei kinematische Ketten notwendig: • Eine Kette zeigt vom Maschinennullpunkt (Nullpunkt des Weltkoordinatensystems) zum Werkstückbezugspunkt (Part-Teil). • Die andere Kette zeigt vom Maschinennullpunkt zum Werkzeugträgerbezugspunkt (Tool- Teil). • Informationen zu kinematischen Ketten finden Sie im Funktionshandbuch "Basisfunktionen". Für Werkzeugträger sind drei verschiedene Kinematiktypen möglich, die über $TC_CARR23 parametriert werden.
Seite 124 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Beispiel für Drehbares Werkstück Orange: Kinematische Kette des Werkzeugträgers Blau: Kinematische Kette der Maschine Bild 3-32 Werkzeugträger mit drehbarem Werkstück Werkzeuge Funktionshandbuch, 07/2021, 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 125 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Beispiel für gemischte Kinematik und I Offset der Werkzeug-Kette des Werkzeugträgers Rundachse der Werkzeug-Kette und I Offset der Werkstück-Kette des Werkzeugträgers Rundachse der Werkstück-Kette Bild 3-33 Gemischte Kinematiken Die Kinematik des Werkzeugträgers wird zusammen mit der Maschinenkinematik definiert. Definition des Werkzeugträgers: •...
Seite 126 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Definition der Kinematik des Werkzeugträgers: Der Aufbau des Part-Teils einer kinematischen Kette für einen Werkzeugträger kann z. B. wie folgt aussehen: • Definition der Linearachsen der kinematischen Kette (Geometrieachsen X, Y und Z). • Definition eines kinematischen Elements vom Typ "OFFSET" (=I ) in X-, Y- und Z-Richtung.
Seite 127 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger $TC_CARR_KIN_CNTRL Mit $TC_CARR_KIN_CNTRL wird bestimmt, ob die Geometriedaten eines Werkzeugträgers aus kinematischen Kettenelementen oder aus den herkömmlichen Toolcarrierdaten ($TC_CARRxx) gelesen werden sollen. Die Systemvariable ist bitcodiert. Syntax Beschreibung $TC_CARR_KIN_CNTRL[n] Steuert die Übernahme der Geometriedaten eines mit kinematischen Ketten definierten Maschi‐ nenmodells zur Parametrierung eines Werkzeugträger.
Seite 128 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Modellierung der vollständigen Transformationskinematik einer Werkzeugmaschine eingesetzt werden soll. Syntax Beschreibung $TC_CARR_KIN_TOOL_START[n] = Definiert den Namen der Anfangselemente der Tool- bzw. Werkstück-Kette. <name> Datentyp: STRING $TC_CARR_KIN_PART_START[n] = <name> Index des Werkzeugträgers; die maximale Anzahl von Werkzeugträgern, kann über das Maschinendatum MM_NUM_TOOL_CARRIER eingestellt werden.
Seite 129 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Werkzeugträger aus kinematischen Ketten vermessen Beim Vermessen der Kinematik eines Werkzeugträgers und der nachfolgenden Korrektur müssen die wirksamen Offsetvektoren modifiziert werden. Da ein solcher Offsetvektor im Prinzip aus beliebig vielen Teilvektoren der parametrierenden kinematischen Kette gebildet werden kann, ist das zu korrigierende Kettenelement nicht automatisch identifizierbar.
Seite 130 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Syntax Beschreibung $PC_TCARR_AX_OFFSET[m] = <value> Aktueller Wert des Rotationsoffsets der Rotationsachsen 1 und 2. Bei einem aktivenWerkzeugträger sind maximal 2 Rotationsachsen definiert. Mit dieser Systmvariable können die Positionen der Rundachsen bei Grundstellung ausgelesen werden. Datentyp: DOUBLE Rotationsoffset mit m = 1...2 des aktiven Werkzeugträgers.
Seite 131 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Syntax Beschreibung Index des Werkzeugträgers; die maximale Anzahl von Werk‐ zeugträgern, kann über das Maschinendatum MM_NUM_TOOL_CARRIER eingestellt werden. Index der Rundachsen (Wertebereich 0...1) Beispiel Ein Teileprogramm für einen Werkzeugträger über eine kinematische Kette finden Sie unter: Beispiel Orientierbare Werkzeugträger über kinematische Kette (Seite 146). 3.10.4 Programmierung 3.10.4.1...
Seite 132 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Bedeutung Element Bedeutung Adresse Werkzeugträger anfordern TCARR=<m> Nummer des Werkzeugträgers <m> G-Befehl Werkzeuglängenkomponenten aus der aktuellen Werkzeugt‐ TCOABS rägerorientierung berechnen G-Befehl Werkzeuglängenkomponenten aus der Orientierung des akti‐ TCOFR ven Frames bestimmen G-Befehl Der Befehl TCOFRX/TCOFRY/TCOFRZ geht von einem in die TCOFRZ/TCOFRY/ entsprechende Richtung (X/Y/Z) orientierten Werkzeug aus TCOFRX...
Seite 133 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Zugriff auf Werkzeugträger-Datensätze Auf die aktuellen Geometriedaten eines Werkzeugträgers kann aus dem NC-Programm wie folgt zugegriffen werden: • Schreiben: $TC_CARR<n>[<m>]=<Wert> • Lesen: <Wert>=$TC_CARR<n>[<m>] (<Wert> muss eine Variable vom Datentyp REAL sein) Ist der referenzierte Werkzeugträger nicht definiert, wird ein Alarm angezeigt. Nullsetzen von Werkzeugträger-Datensätzen Aus dem NC-Programm heraus können alle Werte aller Werkzeugträger-Datensätze mit einem Kommando gelöscht werden:...
Seite 134 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger wählt von diesen zwei möglichen Stellungen diejenige aus, bei der die Drehwinkel möglichst nahe an den programmierten Drehwinkeln liegen. Hinweis In den Fällen, in denen eine Mehrdeutigkeit auftreten kann, ist es in der Regel erforderlich, die aus dem Frame zu erwartenden Winkel in den Werkzeugträgerdaten abzulegen.
Seite 135 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Hinweis Die Steuerung kann die über die Frame-Orientierung berechneten Drehwinkel nicht auf die Einstellbarkeit an der Maschine überprüfen. Ist die Maschine so konstruiert, dass die Drehachsen des Werkzeugträgers die durch die Frame-Orientierung berechnete Werkzeugorientierung nicht erreichen können, wird ein Alarm ausgegeben. Hinweis Die Kombination von Werkzeugfeinkorrektur und den Funktionalitäten zur Werkzeuglängenkorrektur bei beweglichen Werkzeugträgern ist nicht zulässig.
Seite 136 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Hinweis Bei der Übergabe von Winkelwerten an einen Standard- oder Messzyklus ist zu beachten: Werte kleiner als die Rechenfeinheit der NC sind auf null zu runden! Die Rechenfeinheit der NC für Winkelpositionen ist festgelegt im Maschinendatum: MD10210 $MN_INT_INCR_PER_DEG 3.10.4.2 Orientierbare Werkzeugträger nach Maschinenvermessung modifizieren (CORRTC)
Seite 137 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Bedeutung Funktionsaufruf CORRTC: Rückgabewert der Funktion <_Corr_Status>: Datentyp: Werte: 0 Die Funktion wurde ohne Fehler ausgeführt. 1 Es ist kein Toolcarrier aktiv. 2 Der aktive Toolcarrier wurde nicht mit kinematischen Ketten definiert. 10 Der Aufrufparameter <_Corr_Index> ist negativ. 11 Der Aufrufparameter <_Corr_Mode>...
Seite 138 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Korrekturmodus <_Corr_Mode>: Datentyp: Der Parameter <Corr_Mode> ist dezimalcodiert (1er- bis 1000er-Stelle): 1er- Reserviert Stelle: 10er- Bestimmt, wie das Korrekturelement, auf das der Inhalt von <_Corr_Index> ver‐ Stelle: weist, modifiziert werden soll. xx0x Der Korrekturvektor wird unmittelbar in das Korrekturelement geschrie‐ ben.
Seite 139 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Weitere Informationen zu CORRTC Die kinematische Struktur eines Toolcarriers wird durch eine (Typ T und Typ P) oder zwei (Typ M) kinematische Ketten (Teilketten) beschrieben, die vom dazugehörigen Bezugspunkt Maschinenbezugspunkt oder Werkzeugträgerbezugspunkt) ausgehen. Eine der beiden Ketten, die Werkzeug-Kette, endet am Bezugspunkt des Werkzeugs, die andere, die Werkstück-Kette im Nullpunkt des Basiskoordinatensystems.
Seite 140 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Kinematikdaten in der Datenhaltung haben keinen Einfluss auf die Wirkungsweise der Funktion CORRTC. 3.10.5 Beispiele 3.10.5.1 Beispiel: Orientierbare Werkzeugträger Anforderung Im nachfolgenden Beispiel wird ein Werkzeugträger verwendet, der durch eine Drehung um die Y-Achse vollständig beschrieben wird. Es reicht deshalb aus, mit dem Eintrag eines Wertes die Drehachse zu definieren (Satz N20).
Seite 141 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger 3.10.5.2 Beispiel Orientierbare Werkzeugträger mit drehbarem Tisch Verwendung des MOVT-Befehls Für die Verwendung des MOVT-Befehls wird angenommen, dass das Programm auf einer 5-Achs- Maschine abläuft, bei der eine Drehung der B-Achse das Werkzeug um die Y-Achse dreht: N10 TRAORI() N20 X0 X0 Z0 B45 F2000 ;...
Seite 142 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger N180 $TC_CARR16[1] = 0 ; Y-Komponente des 3. Offsetvektors N190 $TC_CARR17[1] = 0 ; Z-Komponente des 3. Offsetvektors N200 $TC_CARR18[1] = 0 ; X-Komponente des 4. Offsetvektors N210 $TC_CARR19[1] = 0 ; Y-Komponente des 4. Offsetvektors N220 $TC_CARR20[1] = 15 ;...
Seite 143 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger In N300 wird in Y auf die Position Y33.000 verfahren, da G18 aktiv ist und die Y-Komponenten durch den aktiven Frame nicht beeinflusst werden. X- und Z-Position bleiben unverändert. In N310 wird die Position X17.678 Y0 Z1.536 angefahren. In N320 verändert sich als Folge des MOVT-Befehls nur die Z-Position auf den Wert -8.464.
Seite 144 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Programmcode Kommentar ; D corr. D=1 N40 $TC_DP1[1,1]=120 ; WZ-Typ - Fräsen N50 $TC_DP3[1,1]= ; Längenkorrekturvektor N60 $TC_DP12[1,1]= ; Verschleiß N70 $TC_SCP13[1,1]=0.1 ; Summenkoorektur DL=1 N80 $TC_ECP13[1,1]=0.01 ; Einsatzkorrektur DL=1 N90 $TC_ADPTT[1]=5 ; Adaptertransformation N100 $TC_ADPT1[1]=0.001 ;...
Seite 145 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Programmcode Kommentar N400 T="MillingTool" X0 Y0 Z0 TOWMCS ; X 0.000 Y10.100 Z 1.011 N410 T="MillingTool" X0 Y0 Z0 TOWWCS ; X 0.000 Y 9.595 Z 0.876 N420 TCARR=1 X0 Y0 Z0 ; X 0.000 Y 6.636 Z 8.017 N430 G18 X0 Y0 Z0 ;...
Seite 146 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger 3.10.5.4 Beispiel Orientierbare Werkzeugträger über kinematische Kette Beispiel für einen Werkzeugträger mit gemischter Kinematik (drehbares Werkzeug und drehbarer Tisch) Das Beispiel zeigt einen Werkzeugträger, der über eine kinematische Kette definiert wird. Die Kette wird automatisch an den Endpunkten der beiden Einzelketten (Werkzeug und Tisch) geschlossen.
Seite 147 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Programmcode Kommentar N1390 _KIE_CNT=_KIE_CNT+1 N1400 $NK_NAME[_KIE_CNT] = "CLOSE_HEAD" N1410 $NK_TYPE[_KIE_CNT] = "OFFSET" N1420 $NK_OFF_DIR[_KIE_CNT,0] = 0 N1430 $NK_OFF_DIR[_KIE_CNT,1] = 0 N1440 $NK_OFF_DIR[_KIE_CNT,2] = 0 N1450 $NK_NEXT[_KIE_CNT] = "B_AXIS" N1460 _KIE_CNT=_KIE_CNT+1 N1470 $NK_NAME[_KIE_CNT] = "B_AXIS" N1480 $NK_TYPE[_KIE_CNT] = "AXIS_ROT" N1490 $NK_OFF_DIR[_KIE_CNT,1] = 1 N1500 $NK_OFF_DIR[_KIE_CNT,2] = 1 N1520 $NK_A_OFF[_KIE_CNT] = -27...
Seite 148 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Programmcode Kommentar N1830 $NK_NEXT[_KIE_CNT] = "C_AXIS" N1840 _KIE_CNT=_KIE_CNT+1 N1850 $NK_NAME[_KIE_CNT] = "C_AXIS" N1860 $NK_TYPE[_KIE_CNT] = "AXIS_ROT" N1870 $NK_OFF_DIR[_KIE_CNT,2] = -1 N1890 $NK_A_OFF[_KIE_CNT] = -58 N1910 $NK_AXIS[_KIE_CNT] = "C1" N1920 $NK_NEXT[_KIE_CNT] = "CLOSE_PART" N1930 _KIE_CNT=_KIE_CNT+1 N1940 $NK_NAME[_KIE_CNT] = "CLOSE_PART" N1950 $NK_TYPE[_KIE_CNT] = "OFFSET"...
Seite 149 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Weiterhin werden folgende 3 Funktionen beschrieben, die bei der Schrägbearbeitung erforderlich sind: • Wegprogrammierung in Richtung der Werkzeugorientierung unabhängig von einem aktiven Frame • Definition einer Framedrehung durch Angabe der Raumwinkel • Definition des Rotationsanteils in Werkzeugrichtung im programmierbaren Frame unter Erhaltung der übrigen Frameanteile Abgrenzung zur 5-Achs-Tranformation Wird die Funktionalität benötigt, dass die Werkzeugspitze (TCP-Tool Center Point) bei einer...
Seite 150 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Damit ist es möglich, bei Maschinen, bei denen die Achsen innerhalb der NC bekannt sind, die zur Einstellung des orientierbaren Werkzeugträgers dienen, direkt auf deren Positionen zuzugreifen, während dazu bisher beispielsweise die Systemvariable $AA_IM[Achse] gelesen und das Ergebnis der Leseoperation in $TC_CARR13/14 geschrieben werden musste. Damit entfällt insbesondere auch der implizite Vorlaufstopp beim Lesen der Achspositionen.
Seite 151 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Bild 3-36 Nullpunktverschiebung bei Aktivierung eines drehbaren Werkzeugtisches mit TCARR Beispiel Bei der Maschine im Bild zeigt die Drehachse des Tisches in die positive Y-Richtung. Der Tisch ist um +45 Grad gedreht. Mit PAROT wird ein Frame definiert, der ebenfalls eine Drehung von 45 Grad um die Y-Achse beschreibt.
Seite 152 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Aktivierung Kinematiktyp M Bei Kinematiken des Typs M (Werkzeug und Tisch sind jeweils um eine Achse drehbar), bewirkt die Aktivierung eines Werkzeugträgers mit TCARR gleichzeitig eine entsprechende Änderung der effektiven Werkzeuglänge (falls ein Werkzeug aktiv ist) und der Nullpunktverschiebung. Drehungen Je nach Bearbeitungsaufgabe muss beim Einsatz drehbarer Werkzeugträger bzw.
Seite 153 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger 3.10.8 Vorgehen bei Benutzung der orientierbaren Werkzeugträger Neuanlegen eines Werkzeugträgers Einstellen der Anzahl verfügbarer Werkzeugträgerdatensätze Die Anzahl der verfügbaren Werkzeugträgerdatensätze in der Steuerung wird festgelegt mit dem Maschinendatum: MD18088 $MN_MM_NUM_TOOL_CARRIER (Maximale Anzahl definierbarer Werkzeugträger) Die Anzahl ist nach folgender Regel einzustellen:: MD18088 $MN_NUM_TOOL_CARRIER = <Größte benötigte Anzahl von Werkzeugträgern in einem Kanal>...
Seite 154 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Datensicherung Die genannten Systemvariablen werden im Rahmen der allgemeinen NC-Datensicherung gesichert. Werkzeugträger anwählen Ein Werkzeugträger mit der Nummer <m> wird mit dem NC-Programmbefehl TCARR = <m> angewählt (TCARRTool Carrier). Mit TCARR = 0 wird ein aktiver Werkzeugträger abgewählt. Neues Werkzeug oder neuer Werkzeugträger Ein neu aktiviertes Werkzeug wird so behandelt, als wäre es auf den aktiven Werkzeugträger montiert.
Seite 155 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger TCOFR bringt zum Ausdruck, dass bei Bearbeitung auf einer schrägen Fläche implizit die Werkzeugkorrekturen so berücksichtigt werden, als ob das Werkzeug auf dieser Fläche senkrecht stünde. Hinweis Die Werkzeugorientierung ist nicht starr an die Frameorientierung gebunden. Bei aktivem Frame und bei aktivem G-Befehl TCOABS kann ein Werkzeug angewählt werden, bei dem die Orientierung des Werkzeugs von der Orientierung des aktiven Frames unabhängig ist.
Seite 156 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Gibt es zu einer bestimmten Orientierung zwei zulässige Lösungen (ein zweites gültiges Winkelpaar), so kann auf die entsprechenden Werte mit $P_TCANG[3] bzw. $P_TCANG[4] zugriffen werden. Die Anzahl der gültigen Lösungen 0 bis 2 kann mit $P_TCSOL gelesen werden. Werkzeugradienkorrektur mit CUT2D oder CUT3DFS: Bei der Werkzeugradiuskorrektur wird die aktuelle Werkzeugorientierung berücksichtigt, wenn in der G-Gruppe 22 (Werkzeugkorrekturtyp) entweder CUT2D oder CUT3DFS aktiv ist.
Seite 157 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger werden nicht getauscht. Der resultierende Werkzeuglängenvektor wird dann entsprechend dem aktuellen Werkzeugträger gedreht und gegebenenfalls mit den zum Werkzeugträger gehörenden Offsets modifiziert. Die Bestimmung der beiden Werkzeugträgerwinkel α und α mittels eines Frames ist unabhängig von der aktuell angewählten aktiven Ebene (G17 - G19). Grenzwertlimits Im Systemvariablensatz ($TC_CARR30 bis $TC_CARR33) zur Beschreibung des orientierbaren Werkzeugträgers können für jede Drehachse Grenzwinkel (Softwarelimits) angegeben werden.
Seite 158 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Alarm wird erst ausgegeben, wenn der Werkzeugträger aktiv wird, d.h. bei einem Werkzeugträgerwechsel. Werkzeugfeinkorrektur kombiniert mit Orientierung Die Kombination von Werkzeugfeinkorrektur und Werkzeugträgern ist nicht zulässig. Die Aktivierung der Werkzeugfeinkorrektur bei aktivem Werkzeugträger und umgekehrt die Aktivierung eines Werkzeugträgers bei aktiver Werkzeugfeinkorrektur führt zu einem Alarm.
Seite 159 Werkzeugkorrektur 3.10 Orientierbare Werkzeugträger Werkzeugträgerkinematik Für die Werkzeugträgerkinematik sind folgende Randbedingungen zu beachten: • Die Werkzeugorientierung in Grundstellung, beide Winkel α und α sind Null, ist wie im Standardfall auch bei: – G17 parallel zu Z – G18 parallel zu Y –...
Seite 160 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen 3.11.1 Einführung Funktion Mit der Funktion "Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen" können die veränderten geometrischen Verhältnisse, die sich bei der Drehung von Werkzeugen (vorwiegend Drehwerkzeuge, aber auch Bohr- und Fräswerkzeuge) relativ zum bearbeiteten Werkstück ergeben, berücksichtigt werden.
Seite 161 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Aktivierung Die Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen wird im NC-Programm über den Sprachbefehl CUTMOD aktiviert. Siehe Kapitel "Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen aktivieren (CUTMOD) (Seite 172)". Ergebnisse Bei aktiver Funktion und Werkzeugdrehung werden die modifizierten Daten in Systemvariablen und BTSS-Variablen zur Verfügung gestellt.
Seite 162 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Schneidenlage und Schnittrichtung Drehwerkzeuge sind durch ihre Haupt- und Nebenschneiden begrenzt. Die Schneidenlage wird durch die Lage von Haupt- und Nebenschneide relativ zu den Koordinatenachsen definiert. Jeder Schneidenlage können zwei verschiedene Schnittrichtungen zugeordnet werden. ①...
Seite 163 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Halterwinkel und Freiwinkel Im folgenden Bild sind für ein Drehwerkzeug mit Schneidenlage 3 Halterwinkel und Freiwinkel dargestellt. Die Arbeitsebene ist G18 (Z/X). Die Schnittrichtung ist 3 (negative Z- bzw. Abszissenrichtung). ① Halterwinkel ②...
Seite 164 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen 3.11.2.2 Modifikationen bei der Drehung von Drehwerkzeugen Beschreibung der Werkzeugorientierung Drehwerkzeuge sind im Gegensatz zu Fräswerkzeugen nicht rotationssymmetrisch. Das bedeutet, dass zur Beschreibung der Werkzeugorientierung in der Regel 3 Freiheitsgrade bzw. drei rotatorische Achsen notwendig sind. Die Unabhängigkeit von der konkreten Kinematik an der Maschine ist deshalb nur insoweit gegeben, wie die gewünschte Orientierung überhaupt einstellbar ist.
Seite 165 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen weil davon auszugehen ist, dass dieser Frameanteil bereits im Gesamtframe mit enthalten ist (Systemframe PAROT). Mit Bit 17 des Maschinendatums MD20360 $MC_TOOL_PARAMETER_DEF_MASK besteht bei aktiver Orientierungstransformation die Möglichkeit, in dem Fall, dass die Schneide nicht ohnehin in der aktuellen Bearbeitungsebene liegt, für die Berechnung der modifizierten Schneidendaten die Schneide entweder in die Bearbeitungsebene zu projizieren (Bit 17 = 0) oder sie alternativ in die Bearbeitungsebene zu drehen (Bit 17 = 1).
Seite 166 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen zur Verfügung. Dieser Winkel ist der Originalwinkel ohne eventuell anschließende Rundungen auf Vielfache von 45° oder 90°. Grenzfälle Haben bei einem Drehwerkzeug Schneidenlage, Schnittrichtung, Frei- und Halterwinkel gültige Werte, sodass sich durch geeignete Drehungen in der Ebene alle Schneidenlagen (1 bis 8) ergeben können, werden in den Fällen, in denen eine der beiden Schneiden (Haupt- bzw.
Seite 167 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Schneidenmittelpunkt Schneidenbezugspunkt Schneidenlage ① Werkzeug mit der Schneidenlage 3, dem Freiwinkel 22,5° und dem Halterwinkel 112,5° ② Bei Drehungen des Werkzeugs bis 22,5° bleibt die Schneidenlage erhalten, die Lage des Schnei‐ denbezugspunkts relativ zum Werkzeug wird jedoch so korrigiert, dass die relative Lage beider Punkte in der Bearbeitungsebene erhalten bleibt.
Seite 168 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen 3.11.3 Drehung von Fräs- und Bohrwerkzeugen 3.11.3.1 Schneidenlage bei Fräs- und Bohrwerkzeugen Fräs- und Bohrwerkzeuge Unter Fräs- und Bohrwerkzeugen werden im Folgenden Werkzeuge verstanden, deren Werkzeugtyp ($TC_DP1) Werte im Bereich 100 bis 299 hat. Werkzeuge werden unabhängig vom Werkzeugtyp wie Fräs- und Bohrwerkzeuge behandelt, wenn: SD42950 $SC_TOOL_LENGTH_TYPE = 1...
Seite 169 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Bild 3-41 Schneidenlage (SL) 5 - 8 bei einem Fräswerkzeug 3.11.3.2 Modifikationen bei der Drehung von Fräs- und Bohrwerkzeugen Bei einer Drehung eines Fräs- oder Bohrwerkzeugs wird die Schneidenlage entsprechend umgerechnet. Schnittrichtung und Werkzeugwinkel (Freiwinkel bzw. Halterwinkel) sind für Fräs- und Bohrwerkzeuge nicht definiert, sodass die Veränderung der Schneidenlage ausschließlich aus der Drehung abgeleitet wird.
Seite 170 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Fehlerzustand Bedeutung Der Freiwinkel des aktiven Werkzeugs hat einen unzulässigen Wert Alarmausgabe (< 0° oder > 180°). Programmstopp Der Halterwinkel des aktiven Werkzeugs hat einen unzulässigen Wert Alarmausgabe (< 0° oder > 90°). Programmstopp Der Plattenwinkel des aktiven Werkzeugs hat einen unzulässigen Wert Alarmausgabe...
Seite 171 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Für die Funktion "Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen" sind folgende Bits relevant: Bedeutung Mit Bit 17 wird eingestellt, ob bei der Modifikation der Korrekturdaten für Dreh- und Schleif‐ werkzeuge die Schneidenebene zur Berechnung der Korrekturwerte in die Bearbeitungsebene projiziert oder gedreht werden soll.
Seite 172 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen SD42998 = 5.0 ⇒ Die Schneidplatte darf um maximal 5° aus der Bearbeitungsebene gedreht sein. Hinweis SD42998 = 0 Ist SD42998 $SC_CUTMOD_PLANE_TOL auf "0" gesetzt, sind Abweichungen bis 89° zulässig! 3.11.5 Programmierung 3.11.5.1 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen aktivieren (CUTMOD) Die Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen wird im NC-Programm über den...
Seite 173 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Bedeutung Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen aktivieren CUTMOD: Zugewiesener Wert <Value>: Datentyp: Wert: 0 Die Funktion ist deaktiviert. Die von den Systemvariablen $P_AD... gelieferten Werte sind gleich den korrespondierenden Werkzeugparametern. > 0 Die Funktion wird aktiviert, falls ein orientierbarer Werkzeugträger mit der angegebenen Nummer aktiv ist, d.
Seite 174 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Weitere Informationen Modifizierte Korrekturdaten lesen Die modifizierten Korrekturdaten werden in den folgenden Systemvariablen und BTSS-Variablen zur Verfügung gestellt: Bedeutung Systemvariable BTSS-Variable Schneidenlage $P_AD[2] cuttEdgeParam2 Halterwinkel $P_AD[10] cuttEdgeParam10 Schnittrichtung $P_AD[11] cuttEdgeParam11 Freiwinkel $P_AD[24] cuttEdgeParam24 Die Daten sind gegenüber den korrespondierenden Werkzeugparametern ($TC_DP2[..., ...], ...) immer dann modifiziert, wenn die Funktion "Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren...
Seite 175 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Systemvariable Bedeutung $P_CUTMOD_ERR Fehlerzustand nach dem letzten Aufruf der CUTMOD-Funktion Die CUTMOD-Funktion kann auch implizit bei Werkzeugwechsel aufgerufen werden. Die Variable wird bei Reset auf null zurückgesetzt. Sie wird bei jedem Werkzeugwechsel zunächst zurückgesetzt und gegebenenfalls neu beschrie‐ ben.
Seite 176 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Wirksamkeit der modifizierten Schneidendaten Die modifizierte Schneidenlage und der modifizierte Schneidenbezugspunkt werden bei Programmierung auch für ein bereits aktives Werkzeug sofort wirksam. Eine Werkzeugneuanwahl ist dazu nicht notwendig. 3.11.6 Beispiel Beispiel Bei einem Werkzeug mit der Schneidenlage 3 und einem orientierbaren Werkzeugträger, der das Werkzeug um die B-Achse drehen kann, soll mit Hilfe des CUTMOD-Befehls die Schneidenlage nach einer Werkzeugdrehung modifiziert werden.
Seite 177 Werkzeugkorrektur 3.11 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Programmcode Kommentar N90 $TC_CARR7[2]=0 $TC_CARR8[2]=1 $TC_CARR9[2]=0 ; B–Achse N100 $TC_CARR10[2]=0 $TC_CARR11[2]=0 ; C–Achse $TC_CARR12[2]=1 N110 $TC_CARR13[2]=0 N120 $TC_CARR14[2]=0 N130 $TC_CARR21[2]=X N140 $TC_CARR22[2]=X N150 $TC_CARR23[2]="M" N160 TCOABS CUTMOD=0 N170 G18 T1 D1 TCARR=2 N180 X0 Y0 Z0 F10000 ;...
Seite 178 Werkzeugkorrektur 3.12 Inkrementell programmierte Korrekturwerte In den Sätzen N220 bzw. N270 wird jeweils die Werkzeugradiuskorrektur (WRK) aktiviert. Die unterschiedliche Schneidenlage in beiden Programmstücken hat auf die Endpositionen der Sätze, in denen die WRK aktiv ist, keinen Einfluss, die entsprechenden Positionen sind deshalb identisch.
Seite 179 Werkzeugkorrektur 3.12 Inkrementell programmierte Korrekturwerte Für weitere Informationen siehe Funktionshandbuch "Basisfunktionen", Kapitel "Achsen, Koordinatensysteme, Frames". Randbedingung Ist das Verhalten so eingestellt, dass die Verschiebung über Programmende und RESET hinweg aktiv bleibt MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK, Bit6=1 (Festlegung der Steuerungs-Grundstellung nach Reset/TP-Ende) und wird im 1. Teileprogrammsatz ein inkrementeller Weg programmiert, so wird die Korrektur additiv zum programmierten Weg immer herausgefahren.
Seite 180 Werkzeugkorrektur 3.12 Inkrementell programmierte Korrekturwerte Bild 3-42 Definition der Position bei Absolutprogrammierung einer Bewegung in Werkzeugrichtung Der Bezug zu dieser Hilfsebene dient nur zur Berechnung der Endposition. Aktive Frames werden durch diese interne Berechnung nicht beeinflusst. Anstelle von MOVT=... kann auch MOVT=IC(...) geschrieben werden, wenn deutlich sichtbar zum Ausdruck gebracht werden soll, dass MOVT inkrementell wirkt.
Seite 181 Werkzeugkorrektur 3.13 Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten zu den Geometrieachsen 3.13 Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten zu den Geometrieachsen 3.13.1 Zuordnung gemäß Werkzeugtyp und Arbeitsebene Die Werte der Werkzeugparameter Länge 1 ... 3 sind in den Systemvariablen $TC_DP3 ... $TC_DP5 abgelegt (siehe Kapitel "Werkzeugparameter (Seite 38)"). Die Zuordnung zu den Geometrieachsen und damit die Wirkrichtung der Werkzeuglängenkomponenten ist abhängig vom Werkzeugtyp ($TC_DP1) und der aktiven Bearbeitungsebene (G17/G18/G19).
Seite 182 Werkzeugkorrektur 3.13 Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten zu den Geometrieachsen Tabelle 3-4 Fräs- / Spezialwerkzeuge ($TC_DP1 <> 400 … 599) SD42940 Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten zu den Geometrieachsen Länge L1 Länge L2 Länge L3 = x17 = x18 = x19 = -x17 = -x18 = -x19 Jeder Wert ungleich 0, der nicht gleich einem der sechs aufgeführten Werte ist, wird wie der Wert "17"...
Seite 183 Werkzeugkorrektur 3.14 Achsparallele Werkzeugorientierung <Wert> Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten Aktiviert das Settingdatum SD42942 $SC_TOOL_LENGTH_CONST_T. Mit dieser Einstellung ist es möglich, die bei einem Ebenenwechsel wirksame Zu‐ ordnung der Werkzeuglängenkomponenten (Seite 181) getrennt für Fräs-/Spezial‐ werkzeuge und Dreh-/Schleifwerkzeuge festzulegen: SD42940 $SC_TOOL_LENGTH_CONST Zuordnung für Fräs-/Spezialwerkzeuge SD42942 $SC_TOOL_LENGTH_CONST_T Zuordnung für Dreh-/Schleifwerkzeuge Beispiel: SD42940 $SC_TOOL_LENGTH_CONST = 17...
Seite 184 Werkzeugkorrektur 3.14 Achsparallele Werkzeugorientierung Ebenenwechsel Änderung der Werkzeugorientierung G18 → G17 1. Drehung um 90° um die X-Koordinate G19 → G18 2. Drehung um 90° um die Z-Koordinate G17 → G19 Konstante Werkzeugorientierung bei einem Ebenenwechsel Wird SD42954 bzw. SD42956 ungleich null gesetzt, so wird ein rechtshändiges, orthogonales Werkzeugkoordinatensystem definiert, das bei einem Wechsel der Bearbeitungsebene (G17- G19) unverändert bleibt.
Seite 185 Werkzeugkorrektur 3.15 Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung 3.15 Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung 3.15.1 Funktion Hinweis Werkzeug T und Schneide D Im Folgenden steht im Zusammenhang mit den Systemvariablen der Werkzeuggrundorientierung die Schreibweise [...] für [<t>, <d>]. Dabei bezeichnet <t> die Nummer des Werkzeugs T=<t> und <d> die Nummer der Werkzeugschneide D=<d>. Durch die Funktion "Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung"...
Seite 186 Werkzeugkorrektur 3.15 Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung MD18114 $MN_MM_ENABLE_TOOL_ORIENTATION = <Wert> <Wert> Bedeutung Die Funktion "Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung" ist nicht aktiv. Aktivierung der Systemvariablen: • Funktionsanwahl: $TC_DPV[...] Mit der Systemvariablen $TC_DPV[...] = 1, 2, ... 6 kann jeder Werkzeugschneide D=<d> eines Werkzeugs T=<t> eine von sechs vordefinierten Werkzeuggrundorientierungen zugeordnet werden.
Seite 187 Werkzeugkorrektur 3.15 Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung die Zuordnung der Systemvariablen $TC_DPVx[...] der Standardfall (G17 für Fräs-/ Spezialwerkzeuge, G18 für Dreh-/Schleifwerkzeuge): Werkzeugtyp TC_DPV3[…] TC_DPV4[…] TC_DPV5[…] Dreh-/Schleifwerkzeuge Fräs-/Spezialwerkzeuge Hinweis SD42954 / SD42956 Die Zuordnung der Systemvariablen $TC_DPVx[...] kann durch SD42954 $SC_TOOL_ORI_CONST_M und SD42956 $SC_TOOL_ORI_CONST_T nur dann geändert werden, wenn die 1000er-Stelle gleich "1"...
Seite 188 Werkzeugkorrektur 3.15 Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung Einstellmöglichkeiten Grundsätzlich gibt es folgende Einstellmöglichkeiten: • $TC_DPV[...] == 0 UND $TC_DPV3 - 5[...] == 0 Der Vektor für die Werkzeuggrundorientierung ergibt sich aus der aktiven Bearbeitungsebene: – G17: Z-Koordinate – G18: Y-Koordinate – G19: X-Koordinate Siehe auch "Achsparallele Werkzeugorientierung (Seite 183)".
Seite 189 Werkzeugkorrektur 3.15 Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung Auswahl eines vordefinierten Orientierungsvektors $TC_DPV[...] = <Wert> Tabelle 3-7 Dreh- / Schleifwerkzeuge ($TC_DP1 = 400 … 599) <Wert> $TC_DPV3[...] / $TC_DPV5[...] / $TC_DPV4[...] / $TC_DPVN3[...] $TC_DPVN5[...] $TC_DPVN4[...] 0 / 0 1 / 0 0 / 1 1 / 0 0 / 1 0 / 0...
Seite 190 Werkzeugkorrektur 3.16 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen 3.15.4 Beispiele Es wird ein Fräswerkzeug mit der Länge L1=10 definiert, dessen Werkzeuggrundorientierung in der Winkelhalbierenden der X-Z-Ebene liegt. Programmcode Kommentar $SC_TOOL_LENGTH_TYPE=2 ; Zuordnung zu den Koordinatenachsen wie bei Dreh-/ Schleifwerkzeugen. $SC_TOOL_ORI_CONST_M=1019 ; Arbeitsebene: G19 N10 $TC_DP1[1,1]=120 ;...
Seite 191 Werkzeugkorrektur 3.16 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen • Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten unabhängig vom tatsächlichen Werkzeugtyp • Transformation der Verschleißkomponenten in ein geeignetes Koordinatensystem zur Beeinflussung der wirksamen Werkzeuglänge Hinweis In der nachfolgenden Beschreibung ist unter Verschleiß die Summe der Werte folgender Komponenten zu verstehen: •...
Seite 192 Werkzeugkorrektur 3.16 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen Funktion Durch Vorzeicheninvertierung werden folgende Komponenten gespiegelt: • Werkzeuglängen: $TC_DP3, $TC_DP4, $TC_DP5 • Basismaße: $TC_DP21, $TC_DP22, $TC_DP23 Die Spiegelung erfolgt für alle Basismaße, deren zugehörige Achsen gespiegelt sind. Verschleißwerte werden nicht mitgespiegelt. Verschleißwerte spiegeln Zum Spiegeln der Verschleißwerte ist folgendes Settingdatum zu setzen: SD42910 $SC_MIRROR_TOOL_WEAR <>...
Seite 193 Werkzeugkorrektur 3.16 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen Funktion Schneidenlage Länge 1 Länge 2 invertiert invertiert invertiert invertiert invertiert invertiert Bei Werkzeugtypen ohne relevanter Schneidenlage wird keine Verschleißlängen-Spiegelung durchgeführt. Hinweis Die Spiegelung (Vorzeicheninvertierung) in einer oder mehreren Komponenten kann sich aufheben durch gleichzeitige Aktivierung der Funktionen: Werkzeuglängen-Spiegelung (SD42900 <>...
Seite 194 Werkzeugkorrektur 3.16 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen N100 T1 D1 G41 X150 Y20 ..N150 G40 X300N10 ..N200 $SC_WEAR_SIGN = 1 ; Vorzeichenumkehr aller Verschleißwerte, durch Neuanwahl (D1) wird der neue Radius von 99 mm wirksam. Ohne D1 wäre der wirksame Radius wei- terhin 101 mm.
Seite 195 Werkzeugkorrektur 3.16 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen Mit Hilfe der Orientierungstransformation, deren Richtung von der aktuellen Werkzeugorientierung abhängt, können Bewegungen in Echtzeit überlagert und gleichzeitig mitgedreht werden. Dabei werden die Kompensationswerte ständig im Werkzeugkoordinatensystem mitgeführt. Die Temperaturkompensation wird nur wirksam, wenn die zu kompensierende Achse auch wirklich referenziert ist.
Seite 196 Werkzeugkorrektur 3.16 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen Grenzwerte Die Kompensationswerte werden auf Maximalwerte begrenzt durch das Maschinendatum: MD20392 $MC_TOOL_TEMP_COMP_LIMIT[0...2] (Maximale Temperaturkompensation für Werkzeuglänge) Die Vorbelegung des Grenzwertes ist 1 mm. Wird ein Temperaturkompensationswert vorgegeben, der größer als dieser Grenzwert ist, wird dieser ohne Alarm begrenzt. SD42960 Die drei Temperaturkompensationswerte bilden zusammen einen Kompensationsvektor und sind enthalten im Settingdatum:...
Seite 197 Werkzeugkorrektur 3.16 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen Beispiele Temperaturkompensation in Werkzeugrichtung Es ist eine 5-Achs-Maschine mit drehbarem Werkzeug gegeben, bei der das Werkzeug um die C- und um die B-Achse gedreht werden kann. In Grundstellung ist das Werkzeug parallel zur Z-Achse. Wird die B-Achse um 90 Grad gedreht, zeigt das Werkzeug in X-Richtung.
Seite 198 Werkzeugkorrektur 3.16 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen Maschinendatum Wert Anmerkung MD24572 $MC_TRAFO5_AXIS1_2[1] = 1.0 2. Rundachse ist parallel Y MD24572 $MC_TRAFO5_AXIS1_2[2] = 0.0 MD25574 $MC_TRAFO5_BASE_ORIENT_1[0] = 0.0 MD25574 $MC_TRAFO5_BASE_ORIENT_1[1] = 0.0 Werkzeuggrundorientierung MD25574 $MC_TRAFO5_BASE_ORIENT_1[2] = 1.0 in Z-Richtung Temperaturkompensationswerte im NC-Programm Die den beiden Achsen X und Z zugeordneten Kompensationswerte sind ungleich Null und werden bei der Temperaturkompensation bezüglich der Werkzeuglänge berücksichtigt.
Seite 199 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen 3.16.6 Besonderheiten bei orientierbaren Werkzeugträgern Settingdaten SD42900 - SD42950 Die Settingdaten SD42900 - SD42950 wirken nicht auf die Komponenten eines eventuell aktiven orientierbaren Werkzeugträgers. Ein Werkzeug geht immer mit seiner gesamten resultierenden Länge (Werkzeuglänge + Verschleiß + Basismaß) in die Berechnung mit einem orientierbaren Werkzeugträger ein.
Seite 200 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen Die Summenkorrekturen werden durch Setzen entsprechender Maschinendaten aufgeteilt in: • Summenkorrektur fein • Summenkorrektur grob (Einrichtekorrektur) Einrichtekorrektur Die Einrichtekorrektur ist die vom Einrichter vor der Bearbeitung einzustellende Korrektur. Diese Werte belegen im NC eigenen Speicher. Dem Bediener wird dann nur die "Summenkorrekturen fein"...
Seite 201 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen • Festlegen, ob die Summenkorrekturen (fein / grob) bei Datensicherung mitgesichert werden sollen • Festlegen, welche Summenkorrektur aktiviert werden soll, wenn: – eine neue Schneidenkorrektur aktiviert wird – ein Bedientafelfront-RESET erfolgt – ein Bedientafelfront-START erfolgt –...
Seite 202 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen Geometrie Verschleiß Korrekturen $TC_DP10 $TC_DP19 Winkel 1 $TC_DP11 $TC_DP20 Winkel 2 Basismaß bzw. Adaptermaß $TC_DP21 Adapter - Länge 1 $TC_DP22 Adapter - Länge 2 $TC_DP23 Adapter - Länge 3 Technologie Systemvariable Freiwinkel $TC_DP24 Für ManualTurn wird hier der Freiwinkel abgelegt; WZ-Typ 5xx. Gleiche Be‐ deutung wie in Standardzyklen für Drehwerkzeuge.
Seite 203 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen WZ-Geometrie-Parame‐ Summen- / Einrichteparameter WZ-Verschleiß- Parameter (auf den die Korrektur addiert wird) $TC_DP4 Länge 2 $TC_DP13 $TC_SCP14, $TC_SCP24,$TC_SCP34, $TC_SCP44,$TC_SCP54,$TC_SCP64 $TC_ECP14, $TC_ECP24,$TC_ECP34, $TC_ECP44,$TC_ECP54,$TC_ECP64 $TC_DP5 Länge 3 $TC_DP14 etc..Radiuskorrektur $TC_DP6 Radius $TC_DP15 $TC_DP7 Eckenradius $TC_DP16 Weitere Korrekturen $TC_DP8 Länge 4...
Seite 204 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen 3.17.3 Aktivierung Funktion Die Funktion muss aktiviert werden über das Maschinendatum: MD18108 $MN_MM_NUM_SUMCORR (Summenkorrekturen im TO-Bereich) Über die Systemvariable $TC_ECPx und $TC_SCPx bzw. über die BTSS-Schnittstelle definierte Einrichte- und Summenkorrekturen ("fein") können im Teileprogramm aktiviert werden. Dies erfolgt durch Programmierung des Sprachbefehls DL="nr".
Seite 205 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen Konfiguration MD18112 $MN_MM_KIND_OF_SUMCORR, Bit 4=0: (Eigenschaften der Summenkorrekturen im TO-Bereich) Standardeinstellung: Es ist nur ein Datensatz Summenkorrekturen pro DL-Nummer vorhanden. Es wird allgemein von Summenkorrektur gesprochen. Es sind damit die durch $TC_SCPx dargestellten Daten gemeint. Bild 3-44 MD18112 $MN_MM_KIND_OF_SUMCORR, Bit 4 = 0 Das Werkzeug mit T = t ist aktiv.
Seite 206 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen Bild 3-45 MD18112 $MN_MM_KIND_OF_SUMCORR, Bit 4 = 1 "Einrichtekorrekturen" + "Summenkorrekturen fein" Das Werkzeug mit T = t ist aktiv. Mit den Daten im Bild wird programmiert: Schneiden Korrekturen; d.h. $TC_DP3,... $TC_DP11 + Verschleiß ($TC_DP12,...$TC_DP20) + Adaptermaß DL=1 zusätzlich zu den bisherigen Korrekturen von D2 wird die Summenkorrektur 1 addiert;...
Seite 207 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen R50 = $TC_SCP23[ t, d ] Setzt den Wert des R-Parameters auf den Wert der ersten Komponente der Summenkorrektur 2 der Schneide (d) des Werkzeuges (t). $TC_SCP43[ t, d ] = 1.234 Setzt den Wert der ersten Komponente der Summenkorrek‐ tur 4 der Schneide (d) des Werkzeuges (t) auf den Wert 1.234.
Seite 208 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen Hinweis Beim Arbeiten mit Einrichtekorrekturen wird mit dem Anlegen eines Datensatzes für Einrichtekorrekturen der zugehörige Datensatz für "Summenkorrektur fein" mit angelegt, falls bis dahin zu [t, d] noch kein Datensatz existierte. DELDL - Löschen Summenkorrektur Summenkorrekturen sind meist nur während der Bearbeitung mit einer Schneide zu einem bestimmten Zeitpunkt an einem bestimmten Ort des Werkstückes von Bedeutung.
Seite 209 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen Summenkorrekturen von der Datensicherung ausgeschlossen werden (für "Einrichtekorrekturen" und "Summenkorrekturen fein" getrennt einstellbar). Hinweis Summenkorrekturen verhalten sich bzgl. Satzsuchlauf und Repos analog zu D-Korrekturen. Das Verhalten bei Reset und PowerOn kann durch Maschinendaten festgelegt werden. Falls über das folgende Maschinedatum eingestellt sein, dass nach PowerOn die letzte aktive WZ- Korrekturnummer (D) aktiviert werden soll, ist die zuletzt aktive DL-Nummer jedoch nicht mehr aktiv:...
Seite 210 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen MD20270 $MC_CUTTING_EDGE_DEFAULT=2 (Grundstellung der Werkzeugschneide ohne Programmierung) MD20272 $MC_SUMCORR_DEFAULT=1 (Grundstellung Summenkorrektur ohne Programm) T5 M06 ; WZ mit Nummer 5 wird eingewechselt - D2 + DL=1 sind aktiv (=Wer- te der Maschinendaten) D1 DL=3 ; Korrektur D1 + Summenkorrektur 3 von D1 werden aktiv DL=2 ;...
Seite 211 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen Wirkungsweise der einzelnen Vektoren Die Wirkungsweise der einzelnen Vektoren oder Gruppen von Vektoren hängt dabei von folgenden weiteren Größen ab: Einflussgröße Wirkungsweise G-Befehle aktive Bearbeitungsebene Werkzeugtyp Fräswerkzeuge bzw. Dreh- oder Schleifwerkzeuge Maschinendaten Werkzeugverwaltung aktiv / nicht aktiv, orientierbarer WZ- Träger vorhanden / nicht vorh.
Seite 212 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen Kleinere Bediener-Korrekturen Kleinere Korrekturen müssen hingegen auch im normalen Produktionsbetrieb verändert werden können. Gründe dafür sind z. B.: • Werkzeugverschleiß • Aufspannfehler • Temperaturgang der Maschine Diese Korrekturen werden dabei wie folgt definiert: Definition Verschleißkomponenten Verschleiß...
Seite 213 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen Das Settingdatum wird bei folgenden Funktionen berücksichtigt: • Verschleißwerte im Maschinenkoordinatensystem Teileprogrammanweisung: TOWMCS • Verschleißwerte im Werkstückkoordinatensystem Teileprogrammanweisung: TOWWCS Bild 3-46 Transformation der Verschleißdaten abhängig von SD42935 Programmierung Mit der G-Gruppe 56 können folgende Werte festgelegt werden: Syntax Korrekturen Grundstellungswert für Korrekturen in der Werkzeuglänge...
Seite 214 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen Koordinatensysteme für Offsets der Werkzeuglänge Mit den G-Befehlen TOWMCS, TOWWCS, TOWBCS, TOWTCS und TOWKCS kann z. B. die Werkzeuglängenkomponente Verschleiß in fünf verschiedenen Koordinatensystemen gemessen werden. 1. Maschinenkoordinatensystem 1. Basiskoordinatensystem 1. Werkstückkoordinatensystem 1. Werkzeugkoordinatensystem der kinematischen Transformation 1.
Seite 215 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen TOWMCS Verschleißwerte im Maschinenkoordinatensystem (MKS): Für den Fall einer aktiven Drehung durch einen orientierbaren Werkzeugträger: • Der Werkzeugträger dreht nur den Vektor der resultierenden Werkzeuglänge ohne Berücksichtigung des Verschleißes. Anschließend werden der so gedrehte Werkzeuglängenvektor und der Verschleiß addiert. Der Verschleiß...
Seite 216 Werkzeugkorrektur 3.17 Summen- und Einrichtekorrekturen Basis-Frame oder Systemframe abgebildet und geht damit in den Übergang vom WKS in das BKS mit ein. Kinematische Transformation Der Tisch- (bzw. part-) der kinematischen Transformation wird durch den Übergang vom BKS in das MKS beschrieben. TOWTCS Verschleißwerte im Werkzeugkoordinatensystem (TCS): •...
Seite 217 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Settingdatum Verschleißkomponenten SD42940 $SC_TOOL_LENGTH_CONST SD42950 $SC_TOOL_LENGTH_TYPE Hinweis Verschleißkomponenten, welche einer aktiven Drehung durch eine Adaptertransformation oder einen orientierbaren Werkzeugträger unterworfen werden, werden als nicht-transformierte Verschleißkomponenten bezeichnet. Besonderheiten Ist TOWMCS oder TOWWCS aktiv, wirkt folgendes Settingdatum nicht auf die nicht- transformierten Verschleißkomponenten: SD42920 $SC_WEAR_SIGN_CUTPOS (Vorzeichen des Verschleißes bei Werkzeugen mit Schneideanlagen)
Seite 218 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten • T-, D- und DL-Nummer lesen (GETTENV) (Seite 221) • Werkzeuglängen bzw. -längenkomponenten lesen (GETTCOR) (Seite 223) • Werkzeugkomponenten ändern (SETTCOR) (Seite 230) Übersicht Systemvariablen • Informationen zu gespeicherten Werkzeugumgebungen lesen ($P_TOOLENVN, ($P_TOOLENV) (Seite 222) 3.18.1 Werkzeugumgebung speichern (TOOLENV) Die Funktion TOOLENV dient dazu, alle aktuellen Zustände zu speichern, die für die Bewertung...
Seite 219 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten • Der Orientierungsanteil des aktuellen Gesamtframes (Drehungen und Spiegelungen, keine Nullpunktverschiebungen oder Skalierungen) • Der Orientierungsanteil und die resultierende Länge des aktiven orientierbaren Werkzeugträgers • Der Orientierungsanteil und die resultierende Länge einer aktiven Transformation Außer den genannten Daten, die die Umgebung des Werkzeugs beschreiben, werden auch T- Nummer, D-Nummer und DL-Nummer des aktiven Werkzeugs mit abgelegt, damit später auf dieses Werkzeug in der gleichen Umgebung wie beim Aufruf von TOOLENV zugegriffen werden kann, ohne das Werkzeug erneut bezeichnen zu müssen.
Seite 220 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Resultierende Länge von orientierbaren Werkzeugträgern und Transformationen Hinweis Sowohl bei orientierbaren Werkzeugträgern als auch bei Transformationen gibt es Systemvariablen bzw. Maschinendaten, die wie zusätzliche Werkzeuglängenkomponenten wirken, und die ganz oder teilweise den von diesen ausführbaren Drehungen unterworfen werden.
Seite 221 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Bedeutung Vordefinierte Funktion zum Löschen einer Werkzeugumgebung DELTOOLENV(...): Alleine im Satz: Rückgabewert der Funktion. Negative Werte zeigen Fehlerzustände an. <Status>: Datentyp: Wert: Funktion OK Kein Speicherplatz für Werkzeugumgebungen reserviert: MD18116 $MN_MM_NUM_TOOL_ENV = 0 D. h., die Funktionalität "Werkzeugumgebungen" ist nicht vorhanden.
Seite 222 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Name der Datensatzes, aus dem die T-, D- und DL-Nummer gelesen werden sollen <Name>: Datentyp: STRING Das Feld dieses Ergebnisparameters enthält die T-, D- und DL-Nummer des Werk‐ <TDDL>: zeugs, dessen Werkzeugumgebung im angegebenen Datensatz abgelegt ist: •...
Seite 223 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Liefert den Namen des <i>-ten Datensatzes zur Beschreibung einer Werkzeugum‐ $P_TOOLENV: gebung Syntax: <Name> = $P_TOOLENV[<i>] Bedeutung: Name des Datensatzes mit der Nummer <i> <Name>: Datentyp: STRING Nummer des Datensatzes <i>: Datentyp: Wertebereich: 1 ... $P_TOOLENVN Die Zuordnung der Nummern zu den Datensätzen ist nicht fix, sondern kann sich durch das Löschen oder Neuanlegen von Datensätzen verändern.
Seite 224 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Rückgabewert der Funktion. Negative Werte zeigen Fehlerzustände an. <Status>: Datentyp: Wert: Funktion OK Kein Speicherplatz für Werkzeugumgebungen reserviert: MD18116 $MN_MM_NUM_TOOL_ENV = 0 D. h., die Funktionalität "Werkzeugumgebungen" ist nicht vor‐ handen. Eine Werkzeugumgebung mit dem unter <Stat> angegebenen Namen existiert nicht.
Seite 225 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Ergebnisvektor <Len>: Datentyp: REAL[11] Die Vektorkomponenten sind in folgender Reihenfolge angeordnet: • <Len> [0]: Werkzeugtyp • <Len> [1]: Schneidenlage • <Len> [2]: Abszisse • <Len> [3]: Ordinate • <Len> [4]: Applikate • <Len> [5]: Werkzeugradius Als Bezugskoordinatensystem für die Längenkomponenten gilt das in <Comp>...
Seite 226 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Werkzeuglängenkomponenten (optional) <Comp>: Datentyp: STRING Die Zeichenkette besteht aus zwei Teilstrings, die durch einen Doppelpunkt vonei‐ nander getrennt sind. Allg. Form: "<SubStr_1> [: <SubStr_2]" Der erste Teilstring bezeichnet die Werkzeuglängenkomponen‐ <SubStr_1>: ten, die bei der Werkzeuglängenberechnung berücksichtigt wer‐ den sollen.
Seite 227 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten berücksichtigenden Drehungen werden durch die in <Stat> de‐ finierte Werkzeugumgebung festgelegt. Name des Datensatzes zur Beschreibung einer Werkzeugumgebung (optional) <_Stat>: Datentyp: STRING Ist der Wert dieses Parameters der Nullstring ("") oder wird er nicht angeben, wird der aktuelle Zustand verwendet.
Seite 228 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Es wird die gesamte Werkzeuglänge des aktiven GETTCOR (_LEN,"-K:B") Werkzeugs ohne Berücksichtigung der Längenkom‐ ponenten einer eventuell aktiven kinematischen Transformation berechnet. Ausgabe im Basiskoor‐ dinatensystem. Es wird die gesamte Werkzeuglänge für das in der GETTCOR (_LEN,":M","Testenv1",,3) Werkzeugumgebung mit dem Namen "Testenv1"...
Seite 229 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten X ist Durchmesserachse (Standard-Drehmaschinenkonfiguration) Programmcode Kommentar N30 $TC_DP1[1,1]=500 N40 $TC_DP2[1,1]=2 N50 $TC_DP3[1,1]=3.0 ; Geometrie L1 N60 $TC_DP4[1,1]=4.0 N70 $TC_DP5[1,1]=5.0 N80 $TC_DP12[1,1]=12.0 ; Verschleiß L1 N90 $TC_DP13[1,1]=13.0 N100 $TC_DP14[1,1]=14.0 N110 T1 D1 G18 N120 R1=GETTCOR(_LEN,"GW") N130 R3=_LEN[2] ;...
Seite 230 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten $MC_TRAFO5_JOINT_OFFSET_PART_1/2 (Vektor kinematischer Versatz im Tisch) eingeführt. Es entspricht dem Vektor l3. Das Maschinendatum MD24560/24660 $MC_TRAFO5_JOINT_OFFSET_1/2 entspricht jetzt nicht mehr der Summe aus l1 und l3, sondern nur noch dem Vektor l1. Ist das Maschinendatum MD24558/24658 $MC_TRAFO5_JOINT_OFFSET_PART_1/2 gleich null, so ist das Verhalten identisch zum bisherigen Verhalten.
Seite 231 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Rückgabewert der Funktion. Negative Werte zeigen Fehlerzustände an. <Status>: Datentyp: Wert: Funktion OK Kein Speicherplatz für Werkzeugumgebungen reserviert: MD18116 $MN_MM_NUM_TOOL_ENV = 0 D. h., die Funktionalität "Werkzeugumgebungen" ist nicht vor‐ handen. Eine Werkzeugumgebung mit dem unter <Stat> angegebenen Namen existiert nicht.
Seite 232 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Werkzeugkomponente(n) <Comp>: Datentyp: STRING Die Zeichenkette besteht aus zwei Teilstrings, die durch einen Doppelpunkt vonei‐ nander getrennt sind. Allg. Form: "<SubStr_1> [: <SubStr_2]" Der erste Teilstring muss immer vorhanden sein und kann ent‐ <SubStr_1>: weder aus ein oder zwei Zeichen bestehen. Dabei steht das erste oder einzige Zeichen für die 1.
Seite 233 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Spezifiziert die Komponente(n) des Werkzeugdatensatzes, die beschrieben werden <CorComp>: sollen (optional) Datentyp: Wert: Der Korrekturwert <CorVal>[0] bezieht sich auf die im Parameter <GeoAx> übergebene Geometrieachse im Werkstückkoordina‐ tensystem oder im Werkzeugkoordinatensystem (siehe dazu die Beschreibung des Parameters <Comp>). D. h., der Korrekturwert muss in die bezeichneten Werkzeugkomponenten so eingerech‐...
Seite 234 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Spezifiziert die Art der auszuführenden Schreiboperation (optional) <CorMode>: Datentyp: Wert: = <CorVal> 1neu = Val + <CorVal> 1neu 1alt = <CorVal> 1neu 2neu = Val + Val + <CorVal> 1neu 1alt 2alt 2neu Die Schreibweise Val + Val ist symbolisch zu verstehen.
Seite 235 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Gibt den Index der Geometrieachse an, in der der Korrekturwert <CorVal>[0] ge‐ <GeoAx>: messen wurde (optional) Datentyp: Wertebereich: 0 ... 2 Die Indizes 0 bis 2 beziehen sich auf Abszisse, Ordinate und Applikate in der wirk‐ samen Ebene (G17/G18/G19) der aktuellen Werkzeugumgebung.
Seite 236 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Beispiele Beispiel 1 Programmcode Kommentar N10 DEF REAL _CORVAL[3] N20 $TC_DP1[1,1]=120 ; Fräswerkzeug N30 $TC_DP3[1,1]=10.0 ; Geometrie L1 N40 $TC_DP12[1,1]=1.0 ; Verschleiß L1 N50 _CORVAL[0]=0.333 N60 T1 D1 G17 G0 N70 R1=SETTCOR(_CORVAL,"G",0,0,2) N80 T1 D1 X0 Y0 Z0 ;...
Seite 237 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten <CorComp> ist "2", deshalb wird die in Z-Richtung wirkende Korrektur in die Geometrie- Komponente eingetragen (der alte Wert wird überschrieben), und der Verschleißwert wird gelöscht. Die resultierende Werkzeuggesamtlänge ist somit: L1 = 0,333 + 0,0 = 0,333 Beispiel 4 Programmcode Kommentar...
Seite 238 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Programmcode Kommentar N60 $TC_DP13[1,1]=0.0 ; Verschleiß L2 N70 _CORVAL[0]=5.0 N80 ROT Y-30 N90 T1 D1 G18 G0 N100 R1=SETTCOR(_CORVAL,"GW",0,3,1) N110 T1 D1 X0 Y0 Z0 ; ==> MKS-Position X24.330 Y0.000 Z17.500 N120 M30 Das Werkzeug ist ein Drehwerkzeug. In Satz N80 wird eine Framedrehung aktiviert, sodass das Basiskoordinatensystem (BKS) gegenüber dem Werkstückkoordinatensystem (WKS) gedreht ist.
Seite 239 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten N130 R1=SETTCOR(_CORVAL,"GW",0,3,0) N140 T1 D1 X0 Y0 Z0 ; ==> MKS-Position X24.330 Y0.000 Z17.500 Da der neue Korrekturwert "0" ist, darf sich die Werkzeuggesamtlänge und damit auch die in N140 angefahrene Position nicht verändern. Wäre _CORVAL in N120 ungleich "0", würde sich eine neue Werkzeuggesamtlänge und damit auch eine veränderte Position in N140 ergeben, der Verschleißanteil der Werkzeuglänge wäre jedoch in jedem Fall null, d.
Seite 240 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten die Werkzeugkomponente L1, die Drehung in N80 hat auf das Ergebnis keinen Einfluss, die Verschleißkomponenten in $TC_DP12 wird zusammen mit _CORVAL[0] in den Geometrieanteil übernommen, sodass wegen $TC_DP13 die gesamte Werkzeuglänge bereits nach dem ersten Aufruf von SETTCOR in N100 im Geometrieteil des Werkzeugs steht.
Seite 241 Werkzeugkorrektur 3.18 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Wegen <CorMode> = 1 bleibt der Geometrieanteil des Werkzeugs unverändert. Der im WKS (Drehung um y-Achse) definierte Korrekturvektor muss so in den Verschleißanteil übernommen werden, dass die gesamte Werkzeuglänge in Bild 3 auf den Punkt P verweist.
Seite 242 Werkzeugkorrektur 3.19 Zuordnung der Werkzeuglängen L1, L2, L3 zu den Koordinatenachsen lesen (LENTOAX) Achse X ist die Durchmesserachse. Programmcode Kommentar N10 DEF REAL _LEN[11] N20 DEF REAL _CORVAL[3] N30 $TC_DP1[1,1]=500 ; Werkzeugtyp N40 $TC_DP2[1,1]=2 ; Schneidenlage N50 $TC_DP3[1,1]=3. ; Geometrie - Länge 1 N60 $TC_DP4[1,1]=4.
Seite 243 Werkzeugkorrektur 3.19 Zuordnung der Werkzeuglängen L1, L2, L3 zu den Koordinatenachsen lesen (LENTOAX) Prinzip Vordefinierte Funktion zum Lesen der Zuordnung der Werkzeuglängen L1, L2 und LENTOAX(...): L3 des aktiven Werkzeugs zu den Koordinatenachsen Alleine im Satz: Rückgabewert der Funktion. Negative Werte zeigen Fehlerzustände an. <Status>: Datentyp: Wert:...
Seite 244 Werkzeugkorrektur 3.19 Zuordnung der Werkzeuglängen L1, L2, L3 zu den Koordinatenachsen lesen (LENTOAX) Koordinatensystem, für das die Zuordnung gilt (optional) <Coord>: Datentyp: STRING Zeichen: Abbildung der Werkzeuglänge in das Maschinenkoordinaten‐ system Abbildung der Werkzeuglänge in das Basiskoordinatensystem Abbildung der Werkzeuglänge in das Werkstückkoordinaten‐ system (Default) Abbildung der Werkzeuglänge in das Werkzeugkoordinaten‐...
Seite 245 Werkzeugkorrektur 3.20 Randbedingungen ROT Z60 Die Richtung der Applikate (Z-Richtung) bleibt unverändert, der Hauptanteil von L2 liegt nun in Richtung der neuen X-Achse, der Hauptanteil von L1 in Richtung der negativen Y-Achse. Der Rückgabewert (<Status>) ist deshalb "1", <AxInd> enthält die Werte (2, -3, 1). Die zugehörige Matrix (<Matrix>) ist in diesem Fall: 3.20 Randbedingungen...
Seite 246 Werkzeugkorrektur 3.21 Datenlisten 3.20.2 SD42935 Erweiterungen Transformation der Verschleißwerte Welche der Verschleißkomponenten im Zusammenhang mit den Anweisungen TOWMCS (Verschleißwerte im Maschinen-Koordinatensystem) und TOWWCS (Verschleißwerte im Werkstück-Koordinatensystem) transformiert bzw. nicht transformiert werden sollen, kann festgelegt werden durch: SD42935 $SC_WEAR_TRANSFORM (Transformation der Verschleißwerte) 3.20.3 Ankratzen Ankratzen...
Seite 247 Werkzeugkorrektur 3.21 Datenlisten Nummer Bezeichner: $MN_ Beschreibung 18112 MM_KIND_OF_SUMCORR Eigenschaften der Summenkorrekturen im TO-Bereich (SRAM) 18114 MM_ENABLE_TOOL_ORIENT Werkzeugschneiden Orientierung zuordnen 18116 MM_NUM_TOOL_ENV Werkzeugumgebungen im TO-Bereich (SRAM) 3.21.1.2 Kanal-spezifische Maschinendaten Nummer Bezeichner: $MC_ Beschreibung 20096 T_M_ADDRESS_EXT_IS_SPINO Bedeutung der Adresserweiterung bei T, M Werkzeug‐ wechsel 20110 RESET_MODE_MASK...
Seite 248 Werkzeugkorrektur 3.21 Datenlisten Nummer Bezeichner: $MC_ Beschreibung 20390 TOOL_TEMP_COMP_ON Aktivierung der Temperaturkompensation für Werk‐ zeuglänge 20392 TOOL_TEMP_COMP_LIMIT Maximale Temperaturkompensation für Werkzeuglän‐ 20610 ADD_MOVE_ACCEL_RESERVE Beschleunigungsreserve für überlagerte Bewegungen 21080 CUTCOM_PARALLEL_ORI_LIMIT Minimaler Winkel (Bahntangente und Werkzeugorien‐ tierung) bei 3D-Werkzeugradiuskorrektur 22530 TOCARR_CHANGE_M_CODE M-Code bei Werkzeugträgerwechsel 22550 TOOL_CHANGE_MODE Neue WZK bei M-Funktion...
Seite 249 Werkzeugkorrektur 3.21 Datenlisten Nummer Bezeichner: $SC_ Beschreibung 42940 TOOL_LENGTH_CONST Wechsel der Werkzeuglängenkomponenten bei Eben‐ enwechsel 42950 TOOL_LENGTH_TYPE Zuordnung der Werkzeuglängenkompensation unab‐ hängig vom Werkzeugtyp 42960 TOOL_TEMP_COMP Temperaturkompensationswert bezogen auf das Werk‐ zeug 42974 TCARR_FINE_CORRECTION Feinverschiebung TCARR ein/aus 42984 CUTDIRMOD Modifikation von $P_AD[2] bzw. $P_AD[11] 42998 CUTMOD_PLANE_TOL Abweichung Schneidplatten-/Bearbeitungsebene bei...
Seite 250 Werkzeugkorrektur 3.21 Datenlisten 3.21.3 Signale 3.21.3.1 Signale von Kanal Signalname SINUMERIK 840D sl SINUMERIK 828D T-Funktion 1 Änderung DB21, ..DBX61.0 D-Funktion 1 Änderung DB21, ..DBX62.0 T-Funktion 1 DB21, ..DBB116-119 DB250x.DBD2000 D-Funktion 1 DB21, ..DBB128-129 DB250x.DBD5000 Aktiver G-Befehl der Gruppe 7 DB21, ...
Seite 251 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und - überwachung Schleifspezifische Werkzeugdaten 4.1.1 Struktur der Werkzeugdaten Schleifwerkzeuge (WZ-Typ: 400 bis 499) besitzen in der Regel neben schneidenspezifischen auch werkzeug- und abrichterspezifische Daten. Unter einer T-Nummer können die schleifscheibenspezifischen Daten für die linke und rechte Scheibengeometrie in den WZ-Schneiden D1 und D2 abgelegt werden. Werden Daten für die Abrichtergeometrie benötigt, können sie wie folgt hinterlegt werden: •...
Seite 252 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten Die folgende Abbildung gibt eine Übersicht über die (mögliche) Ablagestruktur der Werkzeugdaten bei Schleifwerkzeugen: <t>: T-Nummer <d>: D-Nummer Bild 4-1 Struktur der Werkzeugdaten bei Schleifwerkzeugen 4.1.2 Schneidenspezifische Parameter 4.1.2.1 Liste der schneidenspezifischen Parameter Die schneidenspezifischen Werkzeugparameter haben für Schleifwerkzeuge die gleiche Bedeutung wie für Dreh- und Fräswerkzeuge.
Seite 253 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten WZ-Parameter Bedeutung Bemerkung $TC_DP3 Länge 1 $TC_DP4 Länge 2 $TC_DP5 Länge 3 Geometrie - Werkzeugradiuskorrektur $TC_DP6 Radius 1 $TC_DP7 reserviert $TC_DP8 reserviert $TC_DP9 reserviert $TC_DP10 reserviert $TC_DP11 reserviert Verschleiß - Werkzeuglängenkorrektur $TC_DP12 Länge 1 $TC_DP13 Länge 2 $TC_DP14...
Seite 254 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten 4.1.2.2 $TC_DP1 Der Parameter $TC_DP1 enthält die 3-stellige Nummer des Schleifwerkzeugtyps: Nummer Schleifwerkzeugtyp Umfangsschleifscheibe Umfangsschleifscheibe mit Überwachung mit Basismaß für SUG Umfangsschleifscheibe ohne Überwachung ohne Basismaß für SUG Umfangsschleifscheibe mit Überwachung ohne Basismaß für SUG Planscheibe Planscheibe mit Überwachung mit Basismaß...
Seite 255 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten 4.1.3 Werkzeugspezifische Parameter 4.1.3.1 Liste der werkzeugspezifischen Parameter Die werkzeugspezifischen Parameter werden automatisch mit jedem neuen Schleifwerkzeug (WZ-Typ: 400 bis 499) angelegt. Hinweis Die werkzeugspezifischen Parameter verhalten sich wie eine Schneide. Bei der Angabe der Anzahl Schneiden ist dies gegebenenfalls zu berücksichtigen: MD18100 $MN_MM_NUM_CUTTING_EDGES_IN_TOA Mit dem Löschen aller Schneiden eines Werkzeugs werden auch automatisch die zugehörigen werkzeugspezifischen Parameter gelöscht.
Seite 256 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten Hinweis Die Überwachungsdaten gelten sowohl für die linke als auch für die rechte Schneide der Schleifscheibe. Wirksam werden die werkzeugspezifischen Parameter: • beim Einschalten der schleifspezifischen Werkzeugüberwachung (Seite 275) • beim Einschalten der konstanten Scheibenumfangsgeschwindigkeit (SUG) (Seite 278) Soll ein geändertes Datum wirksam werden, müssen diese Funktionen erneut eingeschaltet werden.
Seite 257 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten WZ-Parameter Bedeutung Codierung $TC_DP14 Länge 3 2000 8 192 $TC_DP15 Radius 4000 16 384 $TC_DP16 reserviert 8000 32 768 $TC_DP17 Verschleiß Länge 4 1 0000 65 536 $TC_DP18 Verschleiß Länge 5 2 0000 131 072 $TC_DP19 Verschleiß...
Seite 258 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten 4.1.3.4 $TC_TPG3, $TC_TPG4 Für die schleifspezifische Werkzeugüberwachung (Seite 275) werden in die Parameter die jeweiligen unteren Grenzwerte der Schleifscheibe eingetragen: • Parameter $TC_TPG3: Radius [mm] bzw. [inch] • Parameter $TC_TPG4: Breite [mm] bzw. [inch] Hinweis Bei schrägstehender Schleifscheibe muss der minimale Scheibenradius in kartesischen Koordinaten angegeben werden.
Seite 259 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten ① Schleifscheibe ② Werkstück Geometrieachse Geometrieachse Maschinenachse Maschinenachse α Winkel der schrägen Achse Maschinenachse (Spindel) Maschinenachse (Reitstock) Bild 4-2 Schräg stehende Schleifscheibe Hinweis Bei einer Änderung der Winkelangabe im Parameter $TC_TPG8 erfolgt keine automatische Korrektur der Werkzeuglängen.
Seite 260 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten $TC_TPG9 = <Wert> <Wert> Bezugsgröße Länge 1 (Geometrie + Verschleiß + Basis, abhängig vom WZ-Typ) Länge 2 (Geometrie + Verschleiß + Basis, abhängig vom WZ-Typ) Länge 3 (Geometrie + Verschleiß + Basis, abhängig vom WZ-Typ) Radius 4.1.3.9 $TC_TPG_DRSPATH und $TC_TPG_DRSPROG...
Seite 261 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten Beispiele: Programmcode Kommentar R10=$TC_TPG5[2] ; Lesen der aktuellen Breite von Werkzeug 2 und Ablegen in R10. $TC_TPG6[3]=2000 ; Schreiben der maximalen Drehzahl von Werkzeug 3 mit dem Wert 2000. Über die folgende Systemvariable kann auf die werkzeugspezifischen Parameter für das aktuelle Werkzeug zugegriffen werden: $P_ATPG[<m>] mit <m>...
Seite 262 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten Geometrieachse 1 Geometrieachse 2 Geometrieachse 3 4.1.5 Beispiele Bild 4-3 Erforderliche Korrekturdaten einer Umfangsschleifscheibe Werkzeuge Funktionshandbuch, 07/2021, 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 263 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten Bild 4-4 Erforderliche Korrekturdaten bei schräger Scheibe mit impliziter Überwachungsanwahl und ohne Basismaß für SUG Bild 4-5 Erforderliche Korrekturdaten bei schräger Scheibe mit impliziter Überwachungsanwahl und mit Basismaß für SUG Werkzeuge Funktionshandbuch, 07/2021, 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 264 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur Bild 4-6 Erforderliche Korrekturdaten einer Umfangsschleifscheibe ohne Basismaß für SUG Bild 4-7 Erforderliche Korrekturdaten einer Planscheibe mit Überwachungsparametern Online-Werkzeugkorrektur 4.2.1 Funktion Schleifen bedeutet zum einen das Bearbeiten eines Werkstücks und zum anderen das Abrichten der Schleifscheibe.
Seite 265 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur Damit eine Bearbeitung während dem Abrichten möglich ist, muss die durch das Abrichten der Schleifscheibe entstehende Verkleinerung der Schleifscheibe als Werkzeugkorrektur dem aktuellen Werkzeug im Bearbeitungskanal übergeben und sofort wirksam werden. Das kann mit der Funktion "Online-Werkzeugkorrektur"...
Seite 266 Werkzeughalter im TO-Bereich auf "0" zu setzen: MD18075 $MN_MM_NUM_TOOLHOLDERS = 0 Hinweis Bei SINUMERIK 828D ist der Wert von MD18075 nur in der Technologie "Schleifen" einstellbar. Freigabe Online-Werkzeugradiuskorrektur Für die Online-Werkzeugradiuskorrektur (Seite 274) ist zusätzlich die Freigabe über ein...
Seite 267 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur 4.2.3 Programmierung 4.2.3.1 Polynom-Funktion definieren (FCTDEF) Bestimmte Abrichtstrategien (z. B. Abrichtrolle) zeichnen sich dadurch aus, dass die Schleifscheibe kontinuierlich (linear) mit der Zustellung der Abrichtrolle am Radius abnimmt. Hierfür benötigt man eine lineare Funktion zwischen der Zustellung der Abrichtrolle und dem Schreiben des Verschleißwerts der jeweiligen Länge.
Seite 268 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur Beispiel Festlegungen • Funktionsnummer: 1 • Unterer und Oberer Begrenzungswert: -100, 100 • Steigung der Kennlinie: a • Der Arbeitspunkt soll in der Mitte der Kennlinie liegen. Die Kennlinie muss dazu anhand der Sollposition der Achse XA im WKS zum Zeitpunkt der Funktionsdefinition im NC-Programm in negativer Y-Richtung verschoben werden: a = -a * XA...
Seite 269 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur Bedeutung PUTFTOCF(...): Online-WZK schreiben, kontinuierlich satzweise anhand der mit FCTDEF(...) defi‐ nierten Polynom-Funktion Funktionsnummer, festgelegt bei der Funktionsdefinition mit FCTDEF(...) <Func>: Datentyp: Wertebereich: 1, 2, 3 Bezugswert, von dem die Korrektur abgeleitet werden soll (z. B. Sollwert einer Ach‐ <RefVal>: Datentyp: VAR REAL...
Seite 270 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur Nummer der Spindel, für die die Online-WZK wirksam werden soll <Sp>: Hinweis: Nur erforderlich, wenn statt dem aktiven, im Einsatz befindlichen Werkzeug eine nicht aktive Schleifscheibe korrigiert werden soll. Datentyp: 4.2.3.4 Online-Werkzeugkorrektur ein-/ausschalten (FTOCON/FTOCOF) Mit den G-Befehlen FTOCON und FTOCOF wird die Online-Werkzeugkorrektur ein- bzw.
Seite 271 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur MD20610 $MC_ADD_MOVE_ACCEL_RESERVE Damit kann eine Beschleunigungsreserve für die Bewegung reserviert werden, so dass die überlagerte Bewegung sofort ausgeführt werden kann. Referenzpunktfahren Bei Referenzpunktfahren mit G74 wird die anstehende Online-Korrektur gelöscht. Werkzeugwechsel Sofern seit dem letzten Werkzeug- bzw. Schneidenwechsel FTOCON aktiv war, wird bei Werkzeugwechsel steuerungsintern Vorlaufstopp mit Neusynchronisation ausgelöst.
Seite 272 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur 4.2.5 Beispiele 4.2.5.1 Beispiel: Online-Werkzeugkorrektur schreiben, kontinuierlich ① Werkstück ② Schleifscheibe ③ Abrichtrolle Pendelachse Zustellachse: Schleifscheibe Tischachse Zustellachse: Abrichtrolle Bild 4-9 Flachschleifmaschine Vorgaben • Werkzeugkorrektur – Bearbeitungsebene: Y/Z-Ebene (G19) – Werkzeugtyp: 401 (Länge 1 wirkt in Z, Länge 2 wirkt in Y) •...
Seite 273 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur Bild 4-10 Werkzeugkorrektur Programm (Ausschnitt) für Kanal 1: Bearbeitungskanal Programmcode Kommentar G1 G18 F10 G90 ; Grundstellung T1 D1 ; Aktuelles Werkzeug anwählen S100 M3 X100 ; Spindel einschalten, X-Achse auf Aus- gangsposition INIT (2, "/_N_MPF_DIR/_N_ABRICHT_MPF", ;...
Seite 274 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.3 Online-Werkzeugradiuskorrektur Programmcode Kommentar V-0.05 G1 F0.01 G91 ; Zustellbewegung der V-Achse zum Abrich- Online-Werkzeugradiuskorrektur Funktion Wenn die Werkzeuglängsachse und die Kontur senkrecht aufeinander stehen, dann kann die Korrekturgröße als Längenkorrektur auf eine der drei Geometrieachsen wirken (Online- Werkzeuglängenkorrektur).
Seite 275 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.4 Schleifspezifische Werkzeugüberwachung Randbedingungen • Die Werkzeugradiuskorrektur und damit auch die Online-Werkzeugradiuskorrektur kann nur dann aktiviert werden, wenn das angewählte Werkzeug einen Radius ungleich "0" hat. Damit kann eine Bearbeitung ausschließlich mit der Online-Werkzeugradiuskorrektur nicht realisiert werden. •...
Seite 276 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.4 Schleifspezifische Werkzeugüberwachung aktiver Überwachung mit dem im Parameter $TC_TPG3 stehenden Wert (minimaler Scheibenradius) verglichen. Hinweis Die Überwachung für den Scheibenradius wirkt auch bei aktiver Online-Werkzeugkorrektur: • bei der Aktivierung der Überwachung • beim Ändern des aktuellen Radius (Online-Werkzeugkorrektur, Verschleißparameter) bzw. der aktuellen Breite ($TC_TPG5) Die aktuelle Scheibenbreite wird in der Regel durch den Abrichtzyklus ermittelt und kann im Parameter $TC_TPG5 eines Schleifwerkzeugs eingetragen werden.
Seite 277 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.4 Schleifspezifische Werkzeugüberwachung Aktivierung/Deaktivierung Die Aktivierung/Deaktivierung der schleifspezifischen Werkzeugüberwachung erfolgt durch Programmierung von TMON(...)/TMOF(...) (Seite 277) im Teileprogramm. 4.4.2 Inbetriebnahme Automatische Aktivierung Soll bei Anwahl der Werkzeuglängenkorrektur eines Schleifwerkzeugs mit ungerader Werkzeugtypnummer die schleifspezifische Werkzeugüberwachung automatisch aktiviert werden, muss das folgende Maschinendatum auf "1"...
Seite 278 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.5 Konstante Scheibenumfangsgeschwindigkeit (SUG) T-Nummer <TNr>: Hinweis: Nur erforderlich, wenn die Überwachung statt für das aktive, im Einsatz befindliche Werkzeug für eine nicht aktive Schleifscheibe ein- bzw. ausgeschaltet werden soll. Überwachung für alle Werkzeuge ausschalten TMOF(0): Konstante Scheibenumfangsgeschwindigkeit (SUG) 4.5.1 Funktion...
Seite 279 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.5 Konstante Scheibenumfangsgeschwindigkeit (SUG) Die Drehzahl wird beim Auftreten folgender Ereignisse neu berechnet: • Vorgabe einer neuen Scheibenumfangsgeschwindigkeit, z. B. durch: – Programmierung im Teileprogramm/Überspeichern – Zuweisung an die Adresse "S" in MDA – Spindelsteuerung über PLC (FC18) •...
Seite 280 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.5 Konstante Scheibenumfangsgeschwindigkeit (SUG) MD35032 $MA_SPIND_FUNC_RESET_MODE Bit 0 = 1 Hinweis Voraussetzung ist, dass es sich bei dem Wekzeug um ein Schleifwerkzeug (WZ-Typ 400 bis 499) handelt, die werkzeugspezifischen Parameter $TC_TPG1, $TC_TPG8 und $TC_TPG9 gesetzt sind und $TC_TPG1 auf eine gültige Spindel verweist.
Seite 281 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.5 Konstante Scheibenumfangsgeschwindigkeit (SUG) Scheibenumfangsgeschwindigkeit in m/s oder ft/s für Spindel <n> S<n>=…: S0=... bzw. S... : Scheibenumfangsgeschwindigkeit für die Masterspindel Status abfragen Mit der folgenden Systemvariablen kann vom Teileprogramm aus abgefragt werden, ob die konstante Scheibenumfangsgeschwindigkeit für eine bestimmte Spindel aktiv ist: $P_GWPS[<n>] ;...
Seite 282 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.6 Datenlisten Programmierung Programmcode Kommentar N20 T1 D1 ; T1 und D1 anwählen N25 S1=1000 M1=3 ; 1000 Umdr./min für Spindel 1 N30 S2=1500 M2=3 ; 1500 Umdr./min für Spindel 2 N40 GWPSON ; SUG für aktives Werkzeug T1 einschalten N45 S[$P_ATPG[1]]=60 ;...
Seite 283 SPIND_FUNC_RESET_MODE Reset-Verhalten einzelner Spindelfunktionen 35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET Eigener Spindel-Reset 4.6.2 Signale 4.6.2.1 Signale von Achse/Spindel Signalname SINUMERIK 840D sl SINUMERIK 828D Geometrieüberwachung DB31, ..DBX83.3 DB390x.DBX2001.3 Drehzahlüberwachung DB31, ..DBX83.6 DB390x.DBX2001.6 SUG aktiv DB31, ..DBX84.1 DB390x.DBX2002.1 Werkzeuge Funktionshandbuch, 07/2021, 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 284 Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.6 Datenlisten Werkzeuge Funktionshandbuch, 07/2021, 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 285 Anhang Liste der Abkürzungen Ausgang AFIS Automatic Filter Switch: Automatische Filterumschaltung ASCII American Standard Code for Information Interchange: Amerikanische Code-Norm für den Informationsaustausch ASIC Application Specific Integrated Circuit: Anwender-Schaltkreis ASUP Asynchrones Unterprogramm AUTO Betriebsart "Automatic" AUXFU Auxiliary Function: Hilfsfunktion Anweisungsliste Betriebsartengruppe Binary Coded Decimals: Im Binärcode verschlüsselte Dezimalzahlen BICO...
Seite 286 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen Drive Data Set: Antriebsdatensatz Directory: Verzeichnis Drive Object Differential Resolver Function: Differential-Drehmelder-Funktion (Handrad) Dry Run: Probelaufvorschub Datenwort DWORD Doppelwort (aktuell 32 Bit) Eingang Execution from External Storage Ein-/Ausgabe Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen ETC–Taste ">"; Erweiterung der Softkeyleiste im gleichen Menü Funktionsbaustein (PLC) Function Call: Funktionsbaustein (PLC) Feed Disable: Vorschubsperre...
Seite 287 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen Inbetriebnahme Increment: Schrittmaß Initializing Data: Initialisierungsdaten Interpolator Jogging: Einrichtbetrieb Kontaktplan (Programmiermethode für PLC) Light Emitting Diode: Leuchtdiode Lagemesssystem Lageregler Main Main program: Hauptprogramm (OB1, PLC) Machine Control Panel: Maschinensteuertafel Maschinendatum bzw. Maschinendaten Manual Data Automatic: Handeingabe Motor Data Set: Motordatensatz MELDW Meldungswort...
Seite 288 Position/Positionieren Parameter Prozessdaten Objekt ; Zyklisches Datentelegramm bei der Übertragung mit PROFIBUS–DP und Profil "Drehzahlveränderbare Antriebe" Panel Processing Unit (zentrale Hardware einer Panel-basierten CNC-Steuerung z. B. SINUMERIK 828D) PROFIBUS Process Field Bus: Serieller Datenbus Programmtest Point to Point: Punkt zu Punkt...
Seite 289 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen Sensor Module Integrated Safe Operating Stop Sub Program File: Unterprogramm (NC) Safe Stop 1 Safe Stop 2 Safe Torque Off Steuerwort Scheibenumfangsgeschwindigkeit Software Thin Client Unit Terminal Module (SINAMICS) Tool Offset: Werkzeugkorrektur Tool Offset Active: Kennzeichnung (Dateityp) für Werkzeugkorrekturen TOFF Online-Werkzeuglängenkorrektur TRANSMIT...
Seite 290 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen Werkzeuge Funktionshandbuch, 07/2021, 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 291 Feedback senden, 13 Werkzeugträgerdaten, 112 Freischneidwinkel, 50 Abrichten, 264 Freiwinkel, 163 Adaptermaß, 47 FTOCOF, 270 Alarm bei Vorlaufstopp, 68 FTOCON, 270 Anfahrpunkt/-winkel, 55 App "Siemens Industry Online Support", 15 G40, 71 G41, 71 Basismaß, 47 G42, 71 Werkzeuge Funktionshandbuch, 07/2021, 6FC5397-3JP40-0AA0...
Seite 292 Index G450, 59, 82 MD18096, 254 G451, 59, 60, 82 MD18100, 25, 255 G460, 103 MD18104, 219 G461, 103 MD18105, 29, 30, 31, 33 G462, 104 MD18106, 23, 29, 30 G91 Erweiterung, 178 MD18108, 204 Nullpunktverschiebung, 179 MD18112, 205 GETTCOR, 223 MD18114, 186 GETTENV, 221 MD18116, 220...
Seite 293 NORM, 55, 78 SD42960, 196, 197 Nullvektoren, 115 SD42974, 119 Nutsäge, 42 SD42984, 173 SD42998, 164, 171 SETTCOR, 230 Siemens Industry Online Support OFFN, 71 App, 15 Online-Werkzeugkorrektur, 265 SINUMERIK, 9 Online-Werkzeugradiuskorrektur, 274 Standardumfang, 11 OpenSSL, 16 SUG, 278, 280 Orientierbare Werkzeugträger, 108...
Seite 294 Index Weiches An- und Abfahren Werkzeugtyp, 254 Bedeutung, 88 Werkzeugüberwachung Teilbewegungen, 88 schleifspezifische, 275 Werkzeug Werkzeugwechsel Basismaß/Adaptermaß, 47 Korrekturspeicher, 25 DISC, 61, 68 Winkel -form, 45 Frei-, 163 -form, aktive, 47 Halter-, 163 -größe, aktive, 47 -gruppe, 40 -korrekturdaten, 40 -länge, 45 Zuordnung Werkzeug / Werkzeugträger, 110 -längenkorrektur, 19...

Siemens SINUMERIK 828D Funktionshandbuch

Quicklinks

Verwandte Anleitungen für Siemens SINUMERIK 828D

Inhaltszusammenfassung für Siemens SINUMERIK 828D