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■ Bördelanschluss
VORSICHT
• Achten Sie darauf, die Leitung am Anschluss des Innengeräts und des Außengeräts
richtig zu installieren. Bei ungenauer Zentrierung kann die Bördelmutter nicht
gleichmäßig angezogen werden.
Wenn die Bördelmutter mit Gewalt gedreht wird, wird das Gewinde beschädigt.
• Entfernen Sie die Bördelmutter von der Leitung des Außengeräts erst unmittelbar vor
dem Anschließen der Anschlussleitung.
• Stellen Sie nach Installation der Leitungen sicher, dass die Anschlussleitungen
den Kompressor oder die Außenblende nicht berühren. Falls die Leitungen den
Kompressor oder die Außenblende berühren, vibrieren Sie und verursachen Lärm.
(1) Entfernen Sie die Kappen und Stopfen von den Leitungen.
(2) Setzen Sie die Leitung am Anschluss des Außengeräts mittig an und drehen Sie die
Bördelmutter von Hand.
Tragen Sie zur Vermeidung von Gas-
lecks eine Schicht Alkylbenzol (HAB)
auf die gebördelte Oberfläche auf.
Verwenden Sie kein Mineralöl.
(3) Bringen Sie die An-
schlussleitung an.
2-Wege-Ventil
(Flüssigkeit)
3-Wege-Ventil (Gas)
Bördelmutter
Bördelmutter
(4) Wenn die Bördelmutter
richtig von Hand angezogen
wurde, ziehen Sie sie mit
einem Drehmomentschlüs-
sel vollständig fest.
• Halten Sie zum richtigen Anziehen der Bördelmutter den Drehmomentschlüssel am
Griff und halten Sie ihn im rechten Winkel zur Leitung.
• Die Außenblende könnte verzogen werden, wenn Sie nur mit einem Schlüssel befestigt
wird. Achten Sie darauf, das Basisteil mit einem Gegenhalte-Schlüssel (Maulschlüssel)
zu fixieren und mit einem Drehmomentschlüsse zu befestigen (siehe Diagramm unten).
Wenden Sie keine Kraft auf die Blindkappe des Ventils an und hängen Sie keinen Schlüs-
sel o. Ä. an die Kappe. Wenn die Blindkappe beschädigt wird, kann dies zum Austritt von
Kältemittel führen.
Bördelmutter [mm (in.)]
6,35 (1/4) Durchmesser
9,52 (3/8) Durchmesser
12,70 (1/2) Durchmesser
15,88 (5/8) Durchmesser
19,05 (3/4) Durchmesser
• Befestigen Sie eine Bördelmutter mit einem Drehmomentschlüssel, wie in diesem
Handbuch beschrieben. Wenn sie zu fest angezogen wird, kann die Bördelmutter
nach längerem Gebrauch brechen und ein Kältemittelleck verursachen.
• Achten Sie während der Installation darauf, dass das Rohr mit dem Kühlmittel
fest angeschlossen ist, bevor Sie den Kompressor einschalten. Nehmen Sie den
Kompressor nicht in Betrieb, wenn die Kühlmittelrohrleistungen nicht richtig ange-
schlossen und die 3-Wege-Ventile geöffnet sind. Dies kann zu überhöhtem Druck im
Kühlmittelkreislauf und damit zu Bruch und sogar zu Verletzungen führen.
Anschlussleitung
(Flüssigkeit)
GERÄT B
GERÄT A
Anschlussleitung (Gas)
Gegenhalte-Maul-
schlüssel
Gehäuse-
seite
Drehmomentschlüssel
VORSICHT
Anzugsmoment [N·m (kgf·cm)]
16 bis 18 (160 bis 180)
32 bis 42 (320 bis 420)
49 bis 61 (490 bis 610)
63 bis 75 (630 bis 750)
90 bis 110 (900 bis 1.100)
VORSICHT
3.6. Dichtungstest
• Bevor Sie den Kompressor in betrieb nehmen, installieren Sie die Rohre und schlie-
ßen Sie sie fest an. Ansonsten, wenn die Rohre nicht installiert sind und wenn die
Ventile geöffnet sind, wenn der Kompressor arbeitet, könnte die Luft in den Kühlmittel-
kreislauf eindringen. Wenn dies passiert, wird der Druck im Kühlmittelkreislauf anormal
hoch und verursacht Schäden oder Verletzungen.
• Achten Sie nach den Installation darauf, dass es kein Kühlmittelleck gibt. Wenn das
Kühlmittel in den Raum leckt und einer Feuerquelle ausgesetzt ist, wie zum Beispiel
einem Lüfterheizgerät, Ofen oder Brenner, wird toxisches Gas erzeugt.
• Setzen Sie während des Dichtungstests die Rohre keinen Schlägen aus. Dies kann
die Rohre zerstören und ernste Verletzungen verursachen.
• Blockieren Sie nicht die Wände und die Decke, bis der Dichtungstest und das Laden
des Kühlmittelgases abgeschlossen sind.
• Aus Wartungsgründen sollten Sie die Leitungen des Außengeräts nicht vergraben.
• Nachdem Sie die Rohre angeschlossen haben, führen Sie einen Dichtungstest durch.
• Achten Sie darauf, dass die 3-Wege-Ventile geschlossen sind, bevor Sie einen
Dichtungstest durchführen.
• Setzen Sie Stickstoffgas bis 4,15 MPa unter Druck, um den Dichtungstest
auszuführen.
• Fügen Sie Stickstoffgas durch die Flüssigkeitsrohre und die Gasrohre.
• Überprüfen Sie alle Bördelverbindungen und Schweißstellen. Dann prüfen Sie, dass
der Druck nicht abgefallen ist.
• Vergleichen Sie die Drucke nach dem Unter-Druck-setzen und lassen Sie es für 24
Stunden stehen und prüfen Sie dann, dass der Druck nicht abgenommen hat.
* Wenn sich die Außentemperatur um 5 °C ändert, ändert sich der Testdruck um
0,05 MPa. Wenn der Druck gefallen ist, kann es sein, dass die Verbindungsstellen
lecken.
• Wenn das Leck gefunden wurde, reparieren Sie es sofort und führen Sie den
Dichtungstest erneut durch.
• Nach Abschluss des Dichtungstests, lassen Sie das Stickstoffgas aus beiden Ventilen
ab.
• Lassen Sie das Stickstoffgas langsam ab.
3.7. Vakuumprozess
VORSICHT
• Verwenden Sie immer eine Vakuumpumpe, um die Luft aus der Installation zu
verdrängen.
• Werksseitig ist das Außengerät nicht mit Kältemittel zur Luftverdrängung befüllt.
• Kältemittel darf nicht in die Atmosphäre gelangen.
• Verwenden Sie ausschließlich eine Vakuumpumpe, eine Manometeranschlussgarnitur
und einen Füllschlauch für R32. Die Verwendung derselben Vakuumgeräte für
unterschiedliche Kältemittel kann die Vakuumpumpe oder das Gerät beschädigen.
• Untersuchen Sie nach dem Anschluss der Leitungen die Verbindungen mit einem
Gasleckdetektor oder Seifenlauge auf Gasaustritt.
■ Gasleckage prüfen und Luft spülen
Untersuchungen auf Gasaustritt werden mittels eines Vakuums oder mit Stickstoffgas
durchgeführt; wählen Sie je nach Situation die geeignete Methode aus.
Untersuchungen auf Gasaustritt mittels eines Vakuums:
(1) Prüfen Sie, ob die Rohrverbindungen fest sind.
(2) Entfernen Sie die Kappe des 3-Wege-Ventils und schließen Sie die Füllschläuche der
Manometeranschlussgarnitur an der Füllöffnung des 3-Wege-Ventils an.
(3) Öffnen Sie das Ventil der Manometeranschlussgarnitur vollständig.
(4) Verwenden Sie die Vakuumpumpe und beginnen Sie mit dem Abpumpen.
(5) Vergewissern Sie sich, dass das Verbundmanometer -0,1 MPa (76 cmHg) anzeigt,
lassen Sie die Vakuumpumpe für jedes Ventil 30 Minuten oder länger laufen.
(6) Wenn das Abpumpen beendet ist, schließen Sie das Ventil der Manometeranschluss-
garnitur vollständig und halten Sie die Vakuumpumpe an.
(Der Zustand ist 10 Minuten lang zu halten, und keine Nadel sollte in ihre alte Position
zurückkehren.)
(7) Trennen Sie den Füllschlauch von der Füllöffnung des 3-Wege-Ventils.
(8) Entfernen Sie die Blindkappen und öffnen Sie die Spindeln des 2-Wege- und 3-We-
ge-Ventils mit einem Inbusschlüssel vollständig.
[Drehmoment: 6 bis 7 N·m (60 bis 70 kgf·cm)].
(9) Ziehen Sie die Blindkappen und die Kappen der Füllöffnung des 2-Wege- und 3-We-
ge-Ventils mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment fest.
Untersuchungen auf Gasaustritt mit Stickstoffgas:
(1) Prüfen Sie, ob die Rohrverbindungen fest sind.
(2) Entfernen Sie die Kappe des 3-Wege-Ventils und schließen Sie die Füllschläuche der
Manometeranschlussgarnitur an der Füllöffnung des 3-Wege-Ventils an.
(3) Verwenden Sie die Füllöffnung des 3-Wege-Ventils zur Druckbeaufschlagung mit
Stickstoffgas.
(4) Bauen Sie den Druck nicht sofort auf den angegebenen Wert auf, sondern erhöhen
Sie ihn nach und nach.
1 Erhöhen Sie den Druck auf 0,5 Mpa (5 kgf/cm2), warten Sie ca. fünf Minuten und
prüfen Sie dann, ob der Druck abgefallen ist.
2 Erhöhen Sie den Druck auf 1,5 Mpa (15 kgf/cm2), warten Sie ca. fünf Minuten und
prüfen Sie dann, ob der Druck abgefallen ist.
3 Erhöhen Sie den Druck auf den angegebenen Wert (der für das Produkt geeignete
Druck) und notieren Sie diesen.
(5) Lassen Sie den angegebenen Druck anstehen und wenn kein Druckabfall auftritt,
ist das Ergebnis zufriedenstellend. Wenn ein Druckabfall feststeht, tritt Gas aus; das
Leck muss lokalisiert und kleine Veränderungen müssen vorgenommen werden.
WARNUNG
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