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3DP (3D Pattern Cut Optimization) – Beim Schnitt wird die optimale
Ausrichtung des Stoffabschnitts abhängig von seinem endgültigen
Einsatzort an der Eintrittskante ausgewählt. Wenn das Stoffmuster genau
auf die Belastungsachsen ausrichtet wird, wird das Profil bei wiederholter
Nutzung weniger in Mitleidenschaft gezogen, was wiederum der
gesamten Eintrittskante zugutekommt. Beim Design unserer Gleit- und
Motorschirme hat sich in den letzten Jahren viel getan und im Hinblick auf
die Eintrittskante hat sich einiges verändert.
Diese Innovation ist in Kombination mit der 3DL-Technologie der
Schlüssel für eine perfekte Übertragung der Profilform von 2D in 3D.
3DL (3D Leading Edge) – Bei der 3DL-Technologie wird das Tuch an
der Eintrittskante angepasst, um den Ballooning-Effekt und die Falten,
die durch die Rundungen in diesem Bereich entstehen, in Schach zu
halten. Zu diesem Zweck wird die Eintrittskante in Unterpanele unterteilt,
die vorne am Schirm mit jeder Zelle vernäht werden. Das führt zu einer
gleichmäßigeren Spannung des Tuchs an der Eintrittskante und wirkt sich
infolgedessen auf die Leistung und die Lebensdauer des Schirms aus. Der
Rugby-Ball ist ein gutes Beispiel, um diese Technik zu veranschaulichen:
Um seine charakteristisch ovale Form ohne Falten zu erhalten, wird sein
Bezug nicht aus einem Stück, sondern aus mehreren zusammengesetzten
Panelen genäht.
Diese Innovation ist in Kombination mit der 3DP-Technologie der
Schlüssel für eine perfekte Übertragung der Profilform von 2D in 3D.
STE (Structured Trailing Edge) – Die Hinterkante erhält eine versteifte
Struktur, damit sie im beschleunigten Flug ihre Form behält. Die
zusätzlichen Elemente sorgen außerdem für eine bessere Lastverteilung,
weniger Falten und – infolgedessen – weniger Restwiderstand sowie mehr
Leistung.
Drag Reduction Structure (DRS) – Mit der DRS wird die Luft an
der Hinterkante auf progressivere Weise entlang des negativen
Druckgradienten geleitet, um den Luftwiderstand in diesem Bereich zu
reduzieren. Das sorgt für bessere Leistung, ohne die Sicherheit oder
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Kontrolle über den Schirm zu beeinträchtigen.
Radial Sliced Diagonal (RSD) – Im Rahmen dieser Technologie haben
wir die interne Struktur des Gleitschirms neu aufgelegt. Das neue
Design gründet auf einzelnen diagonalen Paneelen, die effizienter – d.
h. in der optimalen Laufrichtung des Gewebes – angeordnet sind und
die Stärke der internen Struktur verbessern, Gewicht einsparen und
Verformungen vorbeugen. Aktuell verfügen die meisten Gleitschirme über
Diagonalrippen, die von den Befestigungspunkten zu den benachbarten
Profilrippen verlaufen, um die Zahl der Befestigungspunkte und der
Leinen zu reduzieren und die Lastverteilung zu optimieren.
Bei herkömmlichen Diagonalrippen führt die fortlaufende Be- und
Entlastung von der stärksten Gewebeachse weg zum allmählichen
Verlust der ursprünglichen Form, was die Schirmkohäsion und somit die
aerodynamische Effizienz beeinträchtigt.
Mit diesen Technologien ist uns ein wahrer Quantensprung auf dem
Gebiet der Gleitschirmkonstruktion gelungen, die den Pilotenkomfort
während des Flugs beträchtlich erhöhen.
Bei der Fertigung des ARTIK 6 kommen dieselben Kriterien,
Qualitätskontrollen und Herstellungsverfahren wie bei unseren anderen
Schirmen zum Einsatz.
Von Olivier Nefs Computer bis hin zum Schnitt des Stoffs: Bei uns
gibt es keinen Platz für Fehler, und sei er noch so klein. Jede einzelne
Schirmkomponente wird von einem präzisen, akribisch genauen,
automatisierten Roboterarm per Laserstrahl zugeschnitten. Mit demselben
Programm werden auch die Markierungen und Nummern auf jedes
Stoffteil gedruckt, um Fehlern bei diesem wichtigen Schritt vorzubeugen.
Mit dieser Methode ist das anschließende Zusammenstückeln
einfacher. Sie optimiert den Nähvorgang und ermöglicht eine bessere
Qualitätskontrolle. Alle fertigen Gleitschirme von Niviuk werden extrem
gründlich und detailgenau überprüft. Die Kappe wird unter Einhaltung
strengster Qualitätsvorgaben gefertigt, die erst durch die Automatisierung
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