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Yamaha XT660X Wartungsanleitung
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Yamaha XT660X Wartungsanleitung

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XT660R(S)
XT660X(S)
5VK1-AG1
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Inhaltszusammenfassung für Yamaha XT660X

  • Seite 1 2004 XT660R(S) XT660X(S) 5VK1-AG1 WARTUNGSANLEITUNG...
  • Seite 3 GAS00000 XT660R(S)/XT660X(S) 2004 WARTUNGSANLEITUNG ©2003 von MBK INDUSTRIE. 1. Auflage, Dezember 2003 Alle Rechte vorbehalten. Nachdruck, Vervielfältigung und Ver- breitung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Genehmigung der MBK INDUSTRIE. nicht gestattet.

  • Seite 4: Zur Beachtung

    Unsachgemäße Reparaturen und Wartung können die Verkehrssicherheit und Funktion dieses Fahrzeugs beeinträchtigen. Yamaha ist beständig darum bemüht alle ihre Modelle zu verbessern. Modifikationen und wesentli- che Änderungen im Bereich Technik und Wartung werden allen autorisierten Yamaha-Händlern bekannt gegeben und in späteren Ausgaben dieser Wartungsanleitung berücksichtigt.

  • Seite 5: Benutzerhinweise

    GAS00007 BENUTZERHINWEISE Diese Anleitung wurde zusammengestellt, um dem Mechaniker ein leicht verständliches Nachschla- gewerk in die Hand zu geben. Alle dargestellten Arbeitsvorgänge (Ein- und Ausbau, Zerlegung und Zusammenbau, Prüfung und Reparatur) sind detailliert und in der entsprechenden Reihenfolge beschrieben. 1 Diese Anleitung ist in mehrere Kapitel gegliedert. Eine Abkürzung und ein Symbol in der rechten oberen Ecke jeder Seite weisen auf das entsprechende Kapitel hin.

  • Seite 6: Fahrwerk

    GAS00008 SYMBOLE Die hier abgebildeten Symbole sind nicht für SPEC jedes Modell von Belang. INFO Die unter 1 bis 9 abgebildeten Symbole wei- sen auf die Themen der einzelnen Kapitel hin. 1 Allgemeine Angaben CHAS 2 Technische Daten 3 Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten 4 Fahrwerk 5 Motor 6 Kühlsystem...

  • Seite 7: Inhaltsverzeichnis

    GAS00010 INHALTSVERZEICHNIS ALLGEMEINE ANGABEN INFO TECHNISCHE DATEN SPEC REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN FAHRWERK CHAS MOTOR KÜHLSYSTEM COOL KRAFTSTOFF-EINSPRITZSY- STEM – ELEKTRISCHE ANLAGE ELEC FEHLERSUCHE TRBL SHTG...

  • Seite 9: Gen Info

    INFO...
  • Seite 10 INFO KAPITEL 1 ALLGEMEINE ANGABEN FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG..............1-1 FAHRGESTELLNUMMER ................ 1-1 MODELLCODE-PLAKETTE..............1-1 BESONDERE MERKMALE................1-2 UMRISS..................... 1-2 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM ............1-3 WICHTIGE INFORMATIONEN................ 1-4 VORBEREITUNG FÜR AUSBAU UND ZERLEGUNG ......1-4 ERSATZTEILE ..................1-4 DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE ......... 1-4 SICHERUNGSSCHEIBEN/-BLECHE UND SPLINTE....... 1-5 LAGER UND DICHTRINGE ..............
  • Seite 11 INFO...

  • Seite 12: Allgemeine Angaben

    FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG INFO GAS00014 ALLGEMEINE ANGABEN FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG GAS00017 FAHRGESTELLNUMMER Die Fahrgestellnummer 1 ist auf der rechten Seite des Lenkkopfrohrs eingeschlagen. GAS00018 MODELLCODE-PLAKETTE Die Modellcode-Plakette 1 ist am Rahmen angebracht. Die darauf vermerkten Angaben werden zur Ersatzteilbestellung benötigt. 1 - 1...

  • Seite 13: Besondere Merkmale

    BESONDERE MERKMALE INFO GAS00019 BESONDERE MERKMALE GAS00896 UMRISS Die Hauptfunktion eines Kraftstoffzufuhrsystems ist es, Kraftstoff im optimalen Luft/Kraftstoff-Ver- hältnis, entsprechend den Motorbetriebsbedingungen und entsprechend der Lufttemperatur, in die Verbrennungskammer zu leiten. In einem konventionellen Vergasersystem entsteht das Luft/Kraft- stoff-Verhältnis des Gemisches, das der Verbrennungskammer zugeführt wird, aus dem Volumen der Ansaugluft und dem von einer Düse dosierten Kraftstoff.

  • Seite 14: Kraftstoff-Einspritzsystem

    BESONDERE MERKMALE INFO GAS00897 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM Die Kraftstoffpumpe leitet Kraftstoff über den Kraftstoffilter zum Einspritzventil. Der Druckregler hält den Kraftstoffdruck, der auf das Einspritzventil mit 324 kPa (3,24 kg/cm , 46,1 psi) ausgeübt wird, über dem Ansaugkrümmerdruck aufrecht. Dementsprechend öffnet sich der Kraftstoffweg, wenn das vom elektronischen Steuergerät (ECU) ausgegebene Steuersignal das Einspritzventil einschal- tet, woraufhin Kraftstoff in den Ansaugkrümmer eingespritzt wird, und zwar für die Dauer, die der Kraftstoffweg geöffnet ist.

  • Seite 15: Wichtige Informationen

    5. Alle Bauteile von offenem Feuer fernhalten. GAS00021 ERSATZTEILE Nur Originalersatzteile von Yamaha verwen- den. Ausschließlich die von Yamaha empfohle- nen Schmierstoffe verwenden. Fremdfabrikate können in Aussehen und Funktion ähnlich sein, erfüllen jedoch häufig nicht die gestellten Quali- tätsanforderungen.

  • Seite 16: Sicherungsscheiben/-Bleche Und Splinte

    WICHTIGE INFORMATIONEN INFO GAS00023 SICHERUNGSSCHEIBEN/-BLECHE UND SPLINTE Sicherungsscheiben/-bleche 1 sowie Splinte müssen nach dem Ausbau ersetzt werden. Sicherungslaschen werden nach dem vor- schriftsmäßigen Festziehen der Schraubver- bindungen gegen die Schlüsselflächen der Schraube bzw. Mutter hochgebogen. GAS00024 LAGER UND DICHTRINGE Lager und Dichtringe so einbauen, daß die Herstellerbeschriftung oder die Teilenummern sichtbar bleiben.

  • Seite 17: Anschlüsse Und Verbindungen Kontrollie

    ANSCHLÜSSE UND VERBINDUNGEN KONTROLLIE- INFO GAS00026 ANSCHLÜSSE UND VERBINDUN- GEN KONTROLLIEREN Kabel, Steckverbinder und Anschlüsse auf Verfärbungen, Rost, Feuchtigkeit usw. kontrol- lieren. 1. Lösen: • Kabel • Steckverbinder • Anschlußstück 2. Kontrollieren: • Kabel • Steckverbinder • Anschlußstück Feucht → Mit Druckluft trockenblasen. Rostig/verfärbt →...

  • Seite 18: Spezialwerkzeuge

    SPEZIALWERKZEUGE INFO GAS00027 SPEZIALWERKZEUGE Die folgenden Spezialwerkzeuge sind für korrekte und vollständige Einstell- und Montagearbeiten unerlässlich. Durch die Verwendung dieser Werkzeuge können Beschädigungen vermieden wer- den, die beim Gebrauch ungeeigneter Hilfsmittel oder Improvisation entstehen können. Die Form und Teilenummer eines Spezialwerkzeugs kann von Land zu Land variieren. Bei einer Bestellung sollte auf die folgende Liste Bezug genommen werden, um Fehler zu vermei- den.
  • Seite 19 SPEZIALWERKZEUGE INFO Werkzeugnummer Werkzeug/Anwendung Abbildung T-Handgriff Dämpferrohr-Halter T-Handgriff 90890-01326 Halterung Diese Werkzeuge werden verwendet, um 90890-01460 den Dämpferrohr-Halter beim Aus- oder Einbau des Dämpferrohrs zu stützen. Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerätadapter 90890-01352 Dieses Werkzeug wird verwendet, um das Kühlsystem zu kontrollieren. Schwungradabzieher M8 × 60 mm M8 ×...
  • Seite 20 SPEZIALWERKZEUGE INFO Werkzeugnummer Werkzeug/Anwendung Abbildung Fühlerlehre 90890-03079 Mit diesem Werkzeug wird das Ventilspiel gemessen. Kompressionsdruckprüfer 90890-03081 Mit diesen Werkzeugen wird der Kom- pressionsdruck gemessen. Taschen-Meßgerät 90890-03112 Dieses Werkzeug wird verwendet, um die elektrische Anlage zu kontrollieren. Stroboskoplampe 90890-03141 Dieses Werkzeug wird verwendet, um den Zündzeitpunkt zu kontrollieren.
  • Seite 21 SPEZIALWERKZEUGE INFO Werkzeugnummer Werkzeug/Anwendung Abbildung Ventilführungs-Zieher (ø 6) 90890-04064 Dieses Werkzeug wird zum Aus- und Ein- bau von Ventilführungen benutzt. Ventilführungs-Eintreiber (ø 6) 90890-04065 Dieses Werkzeug wird zum Einbau von Ventilführungen benutzt. Ventilführuns-Reibahle (ø 6) 90890-04066 Dieses Werkzeug wird zum Ausbohren neuer Ventilführungen benötigt.
  • Seite 22 SPEZIALWERKZEUGE INFO Werkzeugnummer Werkzeug/Anwendung Abbildung Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215 90890-85505 Diese Dichtmasse wird benutzt um zwei Paßflächen abzudichten (z.B. die Paßflä- chen des Kurbelgehäuses). 1 - 11...

  • Seite 24: Spec

    SPEC...
  • Seite 25 SPEC KAPITEL 2 TECHNISCHE DATEN ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN............2-1 MOTORDATEN ....................2-2 FAHRWERKSDATEN ................... 2-11 ELEKTRISCHE DATEN ................2-16 UMRECHNUNGSTABELLE................2-19 ALLGEMEINE ANZUGSDREHMOMENTE........... 2-19 ANZUGSMOMENTE..................2-20 MOTOR-ANZUGSMOMENTE..............2-20 FAHRWERK-ANZUGSMOMENTE ............2-23 SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL..........2-25 MOTOR ....................2-25 FAHRWERK .................... 2-27 KÜHLSYSTEM-DIAGRAMME...............
  • Seite 26 SPEC...

  • Seite 27: Technische Daten

    ---- 1D22 (AUS) ---- 1D23 (GB) ---- Abmessungen Gesamtlänge 2.240 mm (88,2 in) (XT660R) ---- 2.150 mm (84,6 in) (XT660X) ---- Gesamtbreite 845 mm (33,3 in) (XT660R) ---- 865 mm (34,1 in) (XT660X) ---- Gesamthöhe 1.230 mm (48,4 in) (XT660R) ---- 1.210 mm (47,6 in) (XT660X)

  • Seite 28: Motordaten

    SPEC MOTORDATEN MOTORDATEN Bezeichnung Norm Grenzwert Motor Bauart Flüssigkeitsgekühlter 4-Takt-Motor, ---- SOHC (mit oben liegender Nockenwelle) Hubraum 660 cm (40,27 cu · in) ---- Zylinderanordnung Einzelzylinder, nach vorn geneigt ---- Bohrung × Hub 100,0 × 84,0 mm (3,94 × 3,31 in) ---- Verdichtungsverhältnis 10,00 : 1...
  • Seite 29 SPEC MOTORDATEN Bezeichnung Norm Grenzwert Ölpumpe Bauart Trochoid ---- Innenrotor-Radialspiel 0,07-0,12 mm (0,0028-0,0047 in) 0,2 mm (0,008 in) Außenrotor-Radialspiel 0,03-0,08 mm (0,0012-0,0031 in) 0,15 mm (0,0059 in) Innen- und Außenrotor-Axialspiel 0,03-0,08 mm (0,0012-0,0031 in) 0,15 mm (0,0059 in) Kühlsystem Kühler-Fassungsvermögen 1,00 L (0,88 Imp, 1,06 US qt) ---- Öffnungsdruck des Kühlerverschluß-...
  • Seite 30 SPEC MOTORDATEN Bezeichnung Norm Grenzwert Nockenwelle Antrieb Kettenantrieb (links) ---- Einlaßnocken-Abmessungen Abmessung A 43,488-43,588 mm (1,7121-1,7161 in) 43,338 mm (1,7062 in) Abmessung B 36,959-37,059 mm (1,4551-1,4590 in) 36,840 mm (1,4504 in) Auslaßnocken-Abmessungen Abmessung A 43,129-43,229 mm (1,6980-1,7019 in) 42,983 mm (1,6922 in) Abmessung B 37,007-37,107 mm (1,4570-1,4609 in)
  • Seite 31 SPEC MOTORDATEN Bezeichnung Norm Grenzwert Kipphebel/Kipphebelwelle Innendurchmesser der Kipphebel- 12,000-12,018 mm (0,4724-0,4731 in) 12,036 mm bohrung (0,4739 in) Außendurchmesser der Welle 11,981-11,991 mm (0,4717-0,4721 in) 11,955 mm (0,4707 in) Spiel von Hebel-an-Welle 0,009-0,037 mm (0,0004-0,0015 in) 0,081 mm (0,0032 in) Ventile, Ventilsitze, Ventilführungen Ventilspiel (kalt) Einlaß...
  • Seite 32 SPEC MOTORDATEN Bezeichnung Norm Grenzwert Ventilschaft-zu-Ventilführung-Spiel Einlaß 0,010-0,037 mm (0,0004-0,0015 in) 0,08 mm (0,0031 in) Auslaß 0,025-0,052 mm (0,0010-0,0020 in) 0,10 mm (0,0039 in) Ventilschaft-Schlag ---- 0,010 mm (0,0004 in) Ventilsitz-Breite Einlaß 1,00-1,20 mm (0,0394-0,0472 in) 1,6 mm (0,06 in) Auslaß...
  • Seite 33 SPEC MOTORDATEN Bezeichnung Norm Grenzwert Zylinder Zylinderanordnung Einzelzylinder, nach vorn geneigt ---- Bohrung × Hub 100,0 × 84,0 mm (3,94 × 3,31 in) ---- Verdichtungsverhältnis 10 : 1 ---- Bohrung 100,000-100,010 (3,9370-3,9374 in) 100,080 mm (3,9402 in) Maximale Konizität ---- 0,05 mm (0,002 in) Maximaler Unrundheitsgrenzwert...
  • Seite 34 SPEC MOTORDATEN Bezeichnung Norm Grenzwert 2. Kompressionsring Ausführung Konisch ---- Abmessungen (B × T) 1,20 × 4,00 mm (0,047 × 0,157 in) ---- Ringstoß (eingebaut) 0,35-0,50 mm (0,0138-0,0197 in) 0,85 mm (0,0335 in) Ringnutspiel 0,030-0,070 mm (0,0012-0,0028 in) 0,11 mm (0,0043 in) Ölabstreifring Abmessungen (B ×...
  • Seite 35 SPEC MOTORDATEN Bezeichnung Norm Grenzwert Kupplung Bauart Mehrscheiben-Ölbadkupplung ---- Ausrückmechanismus Betätigung durch Zahnstangenzug ---- Betätigung Linker Lenkerhebel ---- Kupplungszugspiel 10,0-15,0 mm (0,39-0,59 in) ---- (am Ende des Kupplungshebels) Reibscheiben 1 (Innendurchmesser: 120 mm) Stärke 2,90-3,10 mm (0,114-0,122 in) 2,80 mm (0,110 in) Anzahl ----...
  • Seite 36 SPEC MOTORDATEN Bezeichnung Norm Grenzwert Maximaler Schlag der Getriebe-Ein- ---- 0,08 mm gangswelle (0,0031 in) Maximaler Schlag der Ausgangs- ---- 0,08 mm welle (0,0031 in) Schaltung Schaltungsart Schaltwalze und Führungsstange ---- Dekompressionseinrichtung Einrichtungstyp Automatischer Dekompressor ---- Luftfiltertyp Ölbeschichteter Papiereinsatz ---- Kraftstoffpumpe Ausführung Elektrisch...

  • Seite 37: Fahrwerksdaten

    Rahmen Bauart Diamantförmig ---- Lenkkopfwinkel 27,25° (XT660R) ---- 26° (XT660X) ---- Nachlauf 107 mm (4,21 in) (XT660R) ---- 94 mm (3,70 in) (XT660X) ---- Vorderrad Bauart Speichenrad ---- Felge 21 × 1,85 (XT660R) Größe ---- 17M/C × MT3,50 (XT660X) ----...
  • Seite 38 ---- Reifenluftdruck (kalter Reifen) 0-90 kg (0-198 lb) 200 kPa (2,00 kgf/cm, 29 psi) (XT660R) ---- 210 kPa (2,10 kgf/cm, 30 psi) (XT660X) ---- 90 (198 lb) - Maximum Belastung* 200 kPa (2,00 kgf/cm, 29 psi) (XT660R) ---- 220 kPa (2,20 kgf/cm, 31 psi) (XT660X)
  • Seite 39 Durchmesser der Bremssattel-Zylin- ---- 30,00 mm × 1 (1,18 in × 1) (XT660R) derbohrung 34,00 mm × 2 (1,34 in × 2) und ---- 30,00 mm × 2 (1,18 in × 2) (XT660X) Hinterradbremse Bauart Einzelscheibenbremse ---- Betätigung Fußbremshebel rechts ---- Fußbremshebel-Position (unterhalb...
  • Seite 40 Bauart Teleskopgabel ---- Teleskopgabeltyp Spiralfeder, hydraulisch gedämpft ---- Teleskopgabel-Federweg 225,0 mm (8,86 in) (XT660R) ---- 200,0 mm (7,87 in) (XT660X) ---- Feder Ungespannte Federlänge 633,0 mm (24,92 in) (XT660R) 620 mm (24,41 in) 593,0 mm (23,35 in) (XT660X) 581 mm (22,87 in) Distanzstücklänge...
  • Seite 41 SPEC FAHRWERKSDATEN Bezeichnung Norm Grenzwert Hinterradaufhängung Bauart Schwinge (einseitig) ---- Bauart des Hinterradfederbeins Spiralfeder/Gasdruckunterstützter Stoß- ---- dämpfer Federweg 65,0 mm (2,56 in) ---- Feder Ungespannte Federlänge 216,0 mm (8,50 in) 205 mm (8,07 in) Einbaulänge 206,0 mm (8,11 in) ---- Federrate (K1) 125,00 N/mm (12,75 kg/mm, 713,75 lb/in) ----...

  • Seite 42: Elektrische Daten

    SPEC ELEKTRISCHE DATEN ELEKTRISCHE DATEN Bezeichnung Norm Grenzwert Bordnetzspannung 12 V ---- Zündsystem Bauart Transistorzündung (digital) ---- Zündzeitpunkt 9,0° vor OT bei 1.400 U/min ---- Zündversteller (Bauart) Elektrisch ---- 192-288 Ω bei 20 °C (68 °F) Kurbelwellensensor-Widerstand/ ---- Farbe blau/gelb–grün/weiß Zündbox: Typ (Hersteller) TBDF08/DENSO ----...
  • Seite 43 SPEC ELEKTRISCHE DATEN Bezeichnung Norm Grenzwert Glühbirnen (Spannung/Watt × Anzahl) 12 V 60,0 W/55,0 W × 1 Scheinwerfer ---- 12 V 5,0 W × 1 Standlicht vorn ---- 12 V 21,0 W/5,0 W × 1 Rücklicht/Bremslicht ---- 12 V 10,0 W × 2 Blinker vorn ---- 12 V 10,0 W ×...
  • Seite 44 SPEC ELEKTRISCHE DATEN Bezeichnung Norm Grenzwert Scheinwerfer-Relais Typ/Hersteller ACM33211 M04/MATSUSHITA ---- Kühlerlüfter Typ/Hersteller 5VW/KTM ---- Lüftermotor-Relais Typ/Hersteller ACM33211 M04/MATSUSHITA ---- Ansaugluftdrucksensor Thermostattyp/Hersteller 5PS1/DENSO ---- Ausgangsspannung 3,4-3,8 V ---- Ansauglufttemperatursensor Typ/Hersteller 5VU1/DENSO ---- Widerstand 2,21-2,69 kΩ bei 20 °C (68 °F) ---- 0,290-0,354 kΩ...

  • Seite 45: Umrechnungstabelle

    UMRECHNUNGSTABELLE/ SPEC ALLGEMEINE ANZUGSDREHMOMENTE GAS00028 GAS00030 UMRECHNUNGSTABELLE ALLGEMEINE ANZUGSDREHMO- In dieser Anleitung werden bei der Angabe von MENTE technischen Daten grundsätzlich die METRI- Aus der folgenden Tabelle sind die Anzugsmo- SCHEN und die SI-Einheiten verwendet. mente für normale Schraubverbindungen mit Um Angaben des METRISCHEN Maßsystems ISO-Normgewinden ersichtlich.

  • Seite 46: Anzugsmomente

    SPEC ANZUGSMOMENTE ANZUGSMOMENTE MOTOR-ANZUGSMOMENTE Anzugsmoment Gewin- Festzuziehendes Teil Bauteil Anz. Bemerkungen degröße Nm m · kg ft · lb Stehbol- Zylinderkopf (Auspuffkrümmer) Zylinderkopf (linke Seite) Schraube = 145 mm (5,71 in) Zylinderkopf (rechte Seite) Schraube = 135 mm (5,31 in) Zylinderkopf (Mitte –...
  • Seite 47 SPEC ANZUGSMOMENTE Anzugsmoment Gewin- Festzuziehendes Teil Bauteil Anz. Bemerkungen degröße Nm m · kg ft · lb Ölsieb Schraube Ölpumpe Schraube Ölablenkplatte 2 Schraube Ölpumpen-Baugruppe Schraube Motoröl-Ablaßschraube (Kurbelge- Schraube häuse) Ölfiltergehäusedeckel Schraube Ölfilter-Ablaßschraube Schraube Motoröl-Ablaßschraube (Öltank) Schraube Entlüftungsschraube (Ölfiltereinsatz) Schraube Hohl- Ölzufuhrrohr 1 schraube...
  • Seite 48 SPEC ANZUGSMOMENTE Anzugsmoment Gewin- Festzuziehendes Teil Bauteil Anz. Bemerkungen degröße Nm m · kg ft · lb Starterkupplung Schraube Statorwicklung Schraube Kurbelwellensensor Schraube Startermotor und Kurbelgehäuse Schraube Startermotorkabel Mutter Bürstenhalterung und Startermotor- Mutter bügel Startermotor-Baugruppe Schraube Dichtringhalterung der Ausgangs- Dichtungsmittel Mutter welle Die Siche-...

  • Seite 49: Fahrwerk-Anzugsmomente

    Vorderrad-Hauptbremszylinderhalterung Kupplungshebel-Halterung Vorderrad-Hauptbremszylinder und Bremshebel Griffende Hohlschraube für den Vorderrad-Bremsschlauch Vorderrad-Kotflügel (XT660R) Vorderrad-Kotflügel und Teleskopgabelschutzvor- richtung (XT660R) Stabilisator und Vorderrad-Kotflügel (XT660X) Stabilisator, Vorderrad-Kotflügel und Teleskopga- bel (XT660R) Vorderrad-Bremsschlauch-Halterung und Tele- skopgabel Klemmschraube (obere Gabelbrücke) Klemmschraube (untere Gabelbrücke) Hutschraube Dämpferrohrschraube...
  • Seite 50 SPEC ANZUGSMOMENTE Anzugsmoment Gewinde- Festzuziehendes Teil Bemerkungen größe Nm m · kg ft · lb Kraftstofftank und Rahmen Kraftstoffpumpe und Kraftstofftank Gleichrichter/Regler und Luftfiltergehäuse Elektronischer Steuergerät (ECU) und Luftfilterge- häuse Hupenhalterung und Rahmen Seitliche Abdeckungen (links und rechts) und Rahmen Haltegriff, hintere Abdeckung und Rahmen Hinterrad-Kotflügel und Rahmen Rücklicht/Bremslicht und Hinterrad-Kotflügel...

  • Seite 51: Schmierstellen Und Schmiermittel

    SPEC SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL GAS00031 SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL MOTOR Schmierstelle Symbol Dichtringlippen O-Ringe Lager Anzugsschrauben für den Zylinderkopf Anzugsschrauben für die Zylinder Kurbelzapfen Innenfläche des Steuerkettenrads Druckfläche des Pleuelfußes Kolbenbolzen Kolben und Kolbenringnut Feststellmutter des Ausgleichswellengewichts Innenfläche der Lichtmaschinenrotor-Feststellmutter Ventilschaft (Einlaß und Auslaß) Ventilschaftenden (Einlaß...
  • Seite 52 SPEC SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL Schmierstelle Symbol Yamaha-Dicht- Paßfläche des Kurbelgehäuses masse Nr. 1215 Yamaha-Dicht- Gummitülle des Lichtmaschinenkabels (Lichtmaschinenabdeckung) masse Nr. 1215 Yamaha-Dicht- Feststellschraube der Dichtringhalterung masse Nr. 1215 Yamaha-Dicht- Feststellschraube des Ölzufuhrschlauchs 2 masse Nr. 1215 2 - 26...

  • Seite 53: Fahrwerk

    SPEC SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL GAS00032 FAHRWERK Schmierstelle Symbol Vorderrad-Dichtringlippen (links und rechts) Hinterrad-Dichtringlippen (links und rechts) Kontaktfläche der Hinterrad-Radnabe Außenfläche der Hinterrad-Schwingenachse und Außenfläche der Buchse und Dichtringlippe Druckfläche des Staubschutzdeckels Umlenkhebel und Außenfläche der Montageschraube des Hinterrad- Stoßdämpfers Umlenkhebel und Dichtringlippen des Hinterrad-Stoßdämpfers Umlenkhebel und Außenfläche der Montageschraube der Schwinge Umlenkhebel und Dichtringlippen der Schwinge Umlenkhebel und Außenfläche der Montageschraube des Übertragungs-...

  • Seite 54: Kühlsystem-Diagramme

    SPEC KÜHLSYSTEM-DIAGRAMME GAS00033 KÜHLSYSTEM-DIAGRAMME È Vom Kühler 1 Wasserkühlmantelstutzen É Zum Zylinder 2 Auslaßschlauch der Wasserpumpe 3 Wasserpumpen-Ablaufrohr 4 Wasserpumpe È É È 2 - 28...
  • Seite 55 SPEC KÜHLSYSTEM-DIAGRAMME È Vom Leerlaufbeschleuniger-Plungerkolben 1 Auslaßschlauch Leerlaufbeschleuniger- É Zum Zylinder Plungerkolbens Ê Vom Thermostat 2 Entlüftungsschlauch des Kühlflüssigkeits-Aus- gleichsbehälters 3 Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälterschlauch 4 Kühlerverschlußdeckel 5 Kühler 6 Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälterdeckel 7 Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter 8 Kühler-Ablaufschlauch 9 Wasserpumpe 0 Kühlerlüfter A Kühler-Zulaufschlauch È É Ê...

  • Seite 56: Schmiertabelle

    SPEC SCHMIERTABELLE SCHMIERTABELLE : Druckschmierung : Tauchspülung Nockenwelle Zylinderkopf Öltank Ausgangs- Ölfilter Kurbelwelle welle Eingangs- welle Ventilkugel Pleuelstange Ölpumpenro- tor 1 Ölpumpenro- tor 2 Ölsieb Ölwanne 2 - 30...

  • Seite 57: Schmierstellen-Diagramme

    SPEC SCHMIERSTELLEN-DIAGRAMME GAS00034 SCHMIERSTELLEN-DIAGRAMME 1 Ölzufuhrschlauch 2 2 Ölsieb 3 Ölzufuhrschlauch 1 2 - 31...
  • Seite 58 SPEC SCHMIERSTELLEN-DIAGRAMME 1 Ölzufuhrrohr 2 2 Ölzufuhrrohr 1 3 Ölfilter 4 Ölpumpe 2 - 32...
  • Seite 59 SPEC SCHMIERSTELLEN-DIAGRAMME È Zum Öltank 1 Ölzufuhrschlauch 2 2 Ölzufuhrrohr 2 3 Ölfilter 4 Ölpumpenrotor 1 5 Ölpumpenrotor 2 6 Eingangswelle 7 Ölzufuhrrohr 3 È 2 - 33...
  • Seite 60 SPEC SCHMIERSTELLEN-DIAGRAMME 1 Nockenwelle 2 Ölzufuhrrohr 1 3 Ölfilter 4 Eingangswelle 5 Ausgangswelle 6 Kurbelwelle 2 - 34...

  • Seite 61: Kabelführung

    SPEC KABELFÜHRUNG GAS00035 KABELFÜHRUNG 1 Kabel der linken Lenkerarmatur 0 Wegfahrsperrenkabel 2 Kupplungsschalterkabel 3 Kupplungszug 4 Vorderrad-Bremslichtschalterkabel 5 Kabel der rechten Lenkerarmatur 6 Gaszug 7 Scheinwerferkabel 8 Kabel der Instrumentenkonsole 9 Zündschloßkabel 2 - 35...
  • Seite 62 SPEC KABELFÜHRUNG È Beim Festziehen des Vorderrad-Bremslicht- Ì Die Gaszüge, das Kabel der linken und rechten schalterkabels im dargestellten Bereich etwas Lenkerarmatur, das Vorderrad-Bremslichtschal- Durchhang lassen. terkabel und das Kupplungsschalterkabel vor É Das Kabel der rechten Lenkerarmatur, das Vor- die Lenksäule verlegen, mit dem Kupplungska- derrad-Bremslichtschalterkabel und die Gaszüge bel, dem Scheinwerferkabel und dem Kabel der mit einem Plastikband befestigen.
  • Seite 63 SPEC KABELFÜHRUNG È Den Nebenkabelbaum und das Kabel der Instru- 1 Blinklichtkabel vorne rechts mentenkonsole mit einem Kunststoffbinder befe- 2 Kabel der Instrumentenkonsole stigen. Den Nebenkabelbaum am weißen Band 3 Standlichtkabel befestigen. Das Ende des Plastikbandes nach 4 Blinklichtkabel vorne links vorne weisen lassen.
  • Seite 64 SPEC KABELFÜHRUNG Ë Die Kabel der vorderen linken und rechten Blin- Ï 0 5 mm (0 0,20 in) für die linken und rechten ker an der Scheinwerferstebe mit einem Kabel- Seiten binder befestigen. Ì Die Kabel für den linken und rechten Blinker vor die Scheinwerferstrebe führen.
  • Seite 65 SPEC KABELFÜHRUNG 1 Zündspulenkabel B Auslaßschlauch Leerlaufbeschleuniger- 2 Zündschloß-Steckverbinder Plungerkolbens 3 Wegfahrsperren-Steckverbinder È Den Auslaßschlauch des Leerlaufbeschleuni- 4 Kabel des Sekundärluftsystems 5 Hupenkabel ger-Plungerkolbens und die Zündspulenkabel 6 Hupe mit einem Schlauchbinder befestigen. Den 7 Zündspule Schlauchbinder so anbringen, daß die Ver- 8 Zündkerzenkabel schlüsse nach unten weisen.
  • Seite 66 SPEC KABELFÜHRUNG Ê Das Zündschloßkabel, das Wegfahrsperrenka- Ì Den Kupplungszug am Hupenbügel mit einem bel und das Hupenschalterkabel mit einem Kabelbinder befestigen. Kabelbinder befestigen. Um die Kabel zu befe- Í Den Kabelbinder so hoch wie möglich anbrin- stigen, die Steckverbinder anschließen und gen.
  • Seite 67 SPEC KABELFÜHRUNG È Den Kabelbaum, das Batterie-Minuskabel und 1 Hinterrad-Bremslichtschalterkabel das Hinterrad-Bremslichtschalterkabel mit einem 2 Batterie-Minuskabel Kabelbinder am Rahmen befestigen. 3 Kabel des Neigungswinkel-Unterbrechers É Das Rück-/Bremslichtkabel mit einem Kabelbin- 4 Kabel des Drosselklappensensors der am Rahmen befestigen. 5 Kabel des Kühlflüssigkeitstemperatursensors Ê...
  • Seite 68 SPEC KABELFÜHRUNG 1 Leerlaufschalter-Anschlußstück 9 Geschwindigkeitssensor I Vorderrad-Bremslichtschalter- 2 Steckverbinder des Kurbelwel- 0 Lichtmaschinenkabel kabel A Öltank-Belüftungsschlauch J Kupplungsschalterkabel lensensors 3 Lichtmaschinen-Steckverbinder B Ölzufuhrschlauch 2 K Wegfahrsperrenkabel 4 Geschwindigkeitssensorkabel C Kabel des Kühlerlüftermotors L Kupplungszug 5 Kabel des Ansauglufttempera- D Gaszug M Zündschloßkabel E Scheinwerferkabel N Luftfilter-zum-Schlauch des...
  • Seite 69 SPEC KABELFÜHRUNG È Die Kabel der linken und rechten Lenkerarmatu- É Die Kabel der linken und rechten Lenkerarmatu- ren, das Scheinwerferkabel, das Kabel der ren, das Scheinwerferkabel, das Kabel der Instrumentenkonsole, Vorderrad-Brems- Instrumentenkonsole, das Kabel des Vorderrad- lichtschalterkabel und das Kupplungsschalterka- Bremslichtschalters, das Kupplungsschalterka- einem Kabelbinder...
  • Seite 70 SPEC KABELFÜHRUNG Ë Den Kabelbaum am Rahmen beim weißen Band Ï Das Leerlaufschalterkabel, das Kurbelwellensens- orkabel, das Kabel des Seitenständerschalters, mit einem Kabelbinder befestigen. das Geschwindigkeitssensorkabel, das Startermo- Ì Das Kabel des Startermotors mit einem Kabel- torkabel und das Lichtmaschinenkabel mit einem binder am Rahmen befestigen.
  • Seite 71 SPEC KABELFÜHRUNG Ò Den Kabelbaum, den Schlauch des Sekundär- luft-Abschaltventils und den Ölzufuhrschlauch 2 mit einer Kunststoffklemme befestigen. Ó Die Kabel der linken und rechten Lenkerarmatu- ren, das Scheinwerferkabel, das Kabel der Instrumentenkonsole, Vorderrad-Brems- lichtschalterkabel und das Kupplungsschalterka- bel mit einem Plastikband befestigen. M L K È...
  • Seite 72 SPEC KABELFÜHRUNG È Den Kabelbaum und das Startermotorkabel mit 1 Startermotorkabel 2 Kabel des Sicherungskastens 1 einem Kabelbinder am Rahmen befestigen. É 45° 3 Kabel des Sicherungskastens 2 Ê Den Kabelbaum mit einem Plastikband am Rah- 4 Rück-/Bremslichtkabel 5 Kabel der hinteren Blinker men befestigen.
  • Seite 73 SPEC KABELFÜHRUNG È 0 1 Wegfahrsperren-Steckverbinder 10 mm (0 0,39 in) É 30 2 Ansauglufttemperatursensor 40 mm (1,18 1,57 in) Ê 5 3 Kabel der Kraftstoffeinspritzung 15 mm (0,20 0,59 in) Ë Den Kabelbaum mit einem Kabelbinder am Rah- 4 Kraftstoffpumpenkabel 5 Kraftstoffstandgeberkabel men befestigen.
  • Seite 74 SPEC KABELFÜHRUNG È Das Rücklicht/Bremslichtkabel mit zwei Kabel- 1 Batterie bindern befestigen, so daß der Steckverbinder 2 Batterie-Minuskabel zur Innenseite weist, von wo aus die Relais 3 Rück-/Bremslicht-Steckverbinder (Blinker/Warnblinker-, Scheinwerfer-, Kühlerlüf- 4 Hinterer Blinkeranschluß ter-Relais und die Relaiseinheit) vom Kabel- 5 Sitzbankschloßkabel baum abzweigen.
  • Seite 75 SPEC KABELFÜHRUNG Ë Die Steckverbinder so anschließen, daß sie nicht zwischen der Hinterradabdeckung und dem Deckel der Hinterradabdeckung einge- klemmt werden. Ì Den Kabelbaum mit einem Kabelbinder am Rah- men befestigen. Í 0 5 mm (0 0,20 in) Î 0 10 mm (0 0,39 in) Ï...
  • Seite 76 SPEC KABELFÜHRUNG È Um die Bremsschlauchhalter zu montieren, 1 Vorderrad-Bremsschlauch 2 Vorderrad-Hauptbremszylinder müssen die Kanten eines jeden Halters mit dem 3 Vorderrad-Kotflügel oberen Rand der Vertiefung im Bremsschlauch 4 Vorderrad-Bremssattel fluchten. É Den Vorderrad-Bremsschlauch so verlegen, daß 5 Teleskopgabelnabe dessen Ausrichtungsmarkierung beim Motorrad nach hinten weist.
  • Seite 77 SPEC KABELFÜHRUNG Ì Den Vorderrad-Bremsschlauch zwischen der Teleskopgabel und dem Vorrderrad-Kotflügel und zwischen die Naben der Teleskopgabel ent- lang verlegen. Í Bei der Montage des Bremsschlauchs auf den Bremssattel ist sicherzustellen, daß das Brems- rohr den Bremssattel wie dargestellt berührt. Î...
  • Seite 78 SPEC KABELFÜHRUNG È Bei der Montage des Bremsschlauchs auf den 1 Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter 2 Schlauch des Bremsflüssigkeits-Vorratsbehäl- Hauptbremszylinder ist sicherzustellen, daß das ters Bremsrohr den Hauptbremszylinder wie darge- 3 Hinterrad-Bremslichtschalter stellt berührt. É Den Hinterrad-Bremsschlauch mit dem Brems- 4 Hinterrad-Hauptbremszylinder 5 Hinterrad-Bremsschlauch schlauchhalter befestigen.
  • Seite 80 KAPITEL 3 REGELMÄßIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN VORWORT ...................... 3-1 TABELLE FÜR WARTUNGSINTERVALLE UND SCHMIERDIENST.... 3-1 VERKLEIDUNGSTEILE UND ABDECKUNGEN ..........3-3 ABDECKUNG.................... 3-3 VERKLEIDUNGSTEILE ................3-4 KRAFTSTOFFTANK ..................3-5 KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN............3-6 KRAFTSTOFFPUMPE DEMONTIEREN........... 3-6 KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN............3-7 KRAFTSTOFFSCHLAUCH MONTIEREN..........3-7 LUFTFILTERGEHÄUSE.................
  • Seite 81 FAHRWERK ....................3-36 FUSSBREMSHEBEL EINSTELLEN ............3-36 BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN ......3-37 VORDER- UND HINTERRAD-BREMSBELÄGE UND BREMSBELAG-HALTESTIFTE KONTROLLIEREN ......3-38 HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN ......3-38 VORDER- UND HINTERRAD-BREMSSCHLÄUCHE KONTROLLIEREN ................3-39 BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN ............3-40 FUßSCHALTHEBEL EINSTELLEN............3-41 ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN......... 3-42 ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN ............3-44 LENKKOPF KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN ......

  • Seite 82: Regelmäßige Wartungs- Und Einstellarbeiten Vorwort

    Stelle eine auf Kilometer basierende Inspektion durchgeführt wird. • Ab 50.000 km sind die Wartungsintervalle alle 10.000 km zu wiederholen. • Die mit einem Sternchen markierten Arbeiten erfordern Spezialwerkzeuge, besondere Daten und technische Fähigkeiten und sollten daher von einer Yamaha-Fachwerkstatt ausgeführt werden. KILOMETERSTAND (× 1.000 km) JAHRES- PRÜFPUNKT...
  • Seite 83 TABELLE FÜR WARTUNGSINTERVALLE UND KILOMETERSTAND (× 1.000 km) JAHRES- PRÜFPUNKT KONTROLLE ODER WARTUNGSARBEIT INSPEK- TION Schraubverbin- dungen am Fahr- • Alle Schrauben und Muttern auf festen Sitz kon- √ √ √ √ √ 15 * werk trollieren. (Siehe Seite 2-23) Seitenständer •...

  • Seite 84: Verkleidungsteile Und Abdeckungen

    VERKLEIDUNGSTEILE UND ABDECKUNGEN VERKLEIDUNGSTEILE UND ABDECKUNGEN ABDECKUNG 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 23 Nm (2.3 m kg, 17 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Abdeckung demontieren Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren.

  • Seite 85: Verkleidungsteile

    VERKLEIDUNGSTEILE UND ABDECKUNGEN VERKLEIDUNGSTEILE 8 Nm (0.8 m kg, 5.8 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Die Bauteile in der angegebenen Reihen- Demontieren der Verkleidungsteile folge demontieren. Sitzbank/Seitenabdeckungen (links Siehe unter “VERKLEIDUNGSTEILE und rechts) UND ABDECKUNGEN”.

  • Seite 86: Kraftstofftank

    KRAFTSTOFFTANK GAS00040 KRAFTSTOFFTANK 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • Reihen- Bemerkungen Arbeitsschritt/Bauteil Anzahl folge Die Bauteile in der angegebenen Reihenfolge Kraftstofftank ausbauen demontieren. Sitzbank/Seitenabdeckungen (links und Siehe unter “VERKLEIDUNGSTEILE UND rechts) ABDECKUNGEN”. Kraftstoff Ablassen. Linke Seitenabdeckung des Kraftstofftanks Rechte Seitenabdeckung des Kraftstofftanks Ansaugluftführung Kraftstofftankplatte...

  • Seite 87: Kraftstofftank Demontieren

    KRAFTSTOFFTANK KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN 1. Mit Hilfe einer Pumpe den Kraftstoff im Kraftstofftank über die Tanköffnung entlee- ren. 2. Demontieren: • Kraftstoffschlauch ACHTUNG: Auch wenn der Kraftstoff aus dem Kraft- stofftank abgelassen wurde, beim Demontieren des Kraftstoffschlauchs mit Umsicht vorzugehen, da Kraftstoffrück- stände darin vorhanden sein können.

  • Seite 88: Kraftstoffpumpe Montieren

    KRAFTSTOFFTANK KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN 1. Montieren: • Kraftstoffpumpe 4 Nm (0,4 m · kg, 2,9 ft · lb) HINWEIS: • Darauf achten, daß die Montageoberflächen des Kraftstofftanks beim Montieren der Kraft- stoffpumpe nicht beschädigt werden. • Immer eine neue Kraftstoffpumpendichtung verwenden. •...

  • Seite 89: Luftfiltergehäuse

    LUFTFILTERGEHÄUSE LUFTFILTERGEHÄUSE HINTERRAD-KOTFLÜGEL UND HINTERRADABDECKUNG 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • •...

  • Seite 90: Luftfiltergehäuse

    LUFTFILTERGEHÄUSE 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Sicherungskasten 2...
  • Seite 91 LUFTFILTERGEHÄUSE GAS00043 LUFTFILTERGEHÄUSE 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 4 Nm (0.4 m kg, 2.9 ft • • 9 17 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • •...
  • Seite 92 LUFTFILTERGEHÄUSE 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 4 Nm (0.4 m kg, 2.9 ft • • 9 17 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft •...

  • Seite 93: Montieren Der Luftfiltergehäuse- Verbindungsklemme

    LUFTFILTERGEHÄUSE MONTIEREN DER LUFTFILTERGEHÄUSE- VERBINDUNGSKLEMME 1. Montieren: • Luftfiltergehäuse-Verbindungsklemme 1 HINWEIS: Um die Luftfiltergehäuse-Verbindungsklemme zu montieren, dessen Nut a auf den Vor- sprung b des Luftfiltergehäuses ausrichten. 3 - 12...

  • Seite 94: Motor

    VENTILSPIEL EINSTELLEN GAS00049 MOTOR VENTILSPIEL EINSTELLEN Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ven- tile. HINWEIS: • Das Ventilspiel sollte bei kaltem Motor und Raumtemperatur eingestellt werden. • Bei Messung oder Einstellung des Ventil- spiels muß der Kolben im oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungstaktes stehen. 1.
  • Seite 95 VENTILSPIEL EINSTELLEN 6. Messen: • Ventilspiel Nicht nach Vorgabe → Einstellen. Ventilspiel (kalt) Einlaßventil 0,09-0,13 mm (0,0035-0,0051 in) Auslaßventil 0,16-0,20 mm (0,0063-0,0079 in) M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Die Kurbelwelle im Gegenuhrzeigersinn drehen. b. Wenn sich der Kolben am oberen Totpunkt (OT) im Verdichungstakt befindet, die “I”...
  • Seite 96 VENTILSPIEL EINSTELLEN d. Die Einstellschraube festhalten, so daß sie nicht verdreht, und dabei die Sicherungs- mutter vorschriftsmäßig festziehen. Sicherungsmutter 14 Nm (1,4 m · kg, 10 ft · lb) e. Das Ventilspiel erneut messen. f. Falls das Ventilspiel immer noch nicht der Vorgabe entspricht, die Einstellungsschritte wiederholen, bis das vorgeschriebene Spiel erreicht ist.

  • Seite 97: Abgasmenge Einstellen

    ABGASMENGE EINSTELLEN GAS00869 ABGASMENGE EINSTELLEN HINWEIS: Sicherstellen, daß vor dem Einstellen des Abgasvolumens die CO-Konzentration normal ist. 1. Den Zündschlüssel auf “OFF” und den Motorstoppschalter auf “ ” stellen. 2. Die SELECT- und RESET-Tasten gemein- sam gedrückt halten, dann den Zündschlüs- sel auf “ON”...

  • Seite 98: Leerlaufdrehzahl Einstellen

    LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN/ GASZUGSPIEL EINSTELLEN GAS00054 LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN HINWEIS: Vor dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl sollte sichergestellt werden, daß der Luftfilter sauber ist und der Motor über ausreichend Kompres- sionsdruck verfügt. 1. Den Motor anlassen und einige Minuten lang warmlaufen lassen. 2. Kontrollieren: •...

  • Seite 99: Gaszugspiel Einstellen

    GASZUGSPIEL EINSTELLEN 1. Kontrollieren: • Gaszugspiel a Nicht nach Vorgabe → Einstellen. Gaszugspiel (am Flansch des Gasdrehgriffs) 3,0-5,0 mm (0,12-0,20 in) 2. Einstellen: • Gaszugspiel M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM HINWEIS: Beim Öffnen des Grasdrehgriffs wird der Gas- geberzug 1 gezogen.

  • Seite 100: Gaszugspiel Einstellen/ Zündkerze Kontrollieren

    GASZUGSPIEL EINSTELLEN/ ZÜNDKERZE KONTROLLIEREN c. Die Sicherungsmutter festziehen. WARNUNG Nach der Einstellung des Gaszugspiels sollte der Lenker bei laufendem Motor beid- seitig bis zum Anschlag gedreht und dabei sichergestellt werden, daß die Leerlauf- drehzahl sich nicht verändert. L LLL L LLL L LLL L LLL L LLL...

  • Seite 101: Zündzeitpunkt Kontrollieren Hinweis

    ZÜNDKERZE KONTROLLIEREN/ ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN 7. Montieren: • Zündkerze 13 Nm (1,3 m · kg, 9,4 ft · lb) HINWEIS: Vor dem Einschrauben der Zündkerze müssen Kerzenkörper und Dichtfläche gesäubert wer- den. 8. Anschließen: • Zündkerzenstecker GAS00064 ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN HINWEIS: Vor der Kontrolle des Zündzeitpunkts alle Kabelanschlüsse des Zündsystems kontrollie- ren.

  • Seite 102: Zündzeitpunkt Kontrollieren

    ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN/ KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN 4. Lösen: • Stroboskoplampe 5. Montieren: • Zündzeitpunkt-Kontrollschraube GAS00067 KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN HINWEIS: Ein zu geringer Kompressionsdruck führt zu Leistungsverlust. 1. Messen: • Ventilspiel Nicht nach Vorgabe → Einstellen. Siehe unter “VENTILSPIEL EINSTELLEN”. 2. Den Motor anlassen, einige Minuten lang warmlaufen lassen und dann abstellen.

  • Seite 103: Kompressionsdruck Messen

    KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN 6. Messen: • Kompressionsdruck Nicht nach Vorgabe → Siehe unter Schritte (c) und (d). Kompressionsdruck (auf Meeres- höhe) Minimum 600 kPa (6,0 kg/cm , 85,3 psi) Norm 650 kPa (6,5 kg/cm , 92,4 psi) Maximum 700 kPa (7,0 kg/cm , 99,6 psi) M MMM M MMM...

  • Seite 104: Kompressionsdruck Messen/ Motorölstand Kontrollieren

    KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN/ MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN 7. Montieren: • Zündkerze 13 Nm (1,3 m · kg, 9,4 ft · lb) 8. Anschließen: • Zündkerzenstecker GAS00069 MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stel- len. HINWEIS: • Das Motorrad auf einen geeigneten Monta- geständer stellen.
  • Seite 105 MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN/ MOTORÖL WECHSELN 4. Den Motor anlassen, einige Minuten lang warmlaufen lassen und dann abstellen. 5. Den Motorölstand erneut kontrollieren. HINWEIS: Vor der Ölstandkontrolle einige Minuten war- ten, bis sich das Öl gesetzt hat. GAS00076 MOTORÖL WECHSELN 1. Den Motor anlassen, einige Minuten lang warmlaufen lassen und dann abstellen.

  • Seite 106: Motoröl Wechseln

    MOTORÖL WECHSELN 9. Soll auch der Ölfiltereinsatz gewechselt werden, müssen zusätzlich folgende Arbeitsschritte ausgeführt werden. M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Den Ölfilter-Gehäusedeckel 1 demontieren und den Ölfiltereinsatz 2 herausnehmen. b. Die O-Ringe 3 prüfen und, falls rissig oder beschädigt, erneuern.
  • Seite 107 MOTORÖL WECHSELN 13.Montieren: • Motoröl-Einfüllschraubverschluß • Nockenwellenrad-Deckel 10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb) 14.Den Motor anlassen, einige Minuten lang warmlaufen lassen und dann abstellen. 15.Kontrollieren: • Motor (auf Ölaustritt) 16.Kontrollieren: • Motorölstand Siehe unter “MOTORÖLSTAND KON- TROLLIEREN”.

  • Seite 108: Kupplungszugspiel Einstellen

    KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN GAS00078 KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN 1. Kontrollieren: • Kupplungszugspiel a Nicht nach Vorgabe → Einstellen. Kupplungszugspiel (am Ende des Kupplungshebels) 10,0-15,0 mm (0,39-0,59 in) 2. Einstellen: • Kupplungszugspiel M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM Lenkerseite a. Die Gummiabdeckung 1 zurückschieben. b.

  • Seite 109: Luftfiltereinsatz Kontrollieren

    LUFTFILTEREINSATZ KONTROLLIEREN GAS00086 LUFTFILTEREINSATZ KONTROLLIEREN HINWEIS: Am Boden des Luftfiltergehäuses befindet sich ein Kontrollschlauch 1. Wenn sich Staub/oder Wasser in diesem Schlauch ansammelt, den Luftfiltereinsatz und das Luftfiltergehäuse reini- gen. 1. Demontieren: • Sitzbank • Rechte Seitenabdeckung Siehe unter “VERKLEIDUNGSTEILE UND ABDECKUNGEN”.

  • Seite 110: Drosselklappengehäuse-Verbindung Kontrollieren

    LUFTFILTEREINSATZ KONTROLLIEREN/ DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-VERBINDUNG KONTROLLIEREN/ KRAFTSTOFFSCHLAUCH KONTROLLIEREN 6. Montieren: • Rechte Seitenabdeckung • Sitzbank Siehe unter “VERKLEIDUNGSTEILE UND ABDECKUNGEN”. GAS00094 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-VERBIN- DUNG KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Drosselklappengehäuse-Verbindung 1 Risse/Schäden → Erneuern. Siehe unter “KRAFTSTOFF-EINSPRITZ- SYSTEM” in Kapitel 7. GAS00096 KRAFTSTOFFSCHLAUCH KONTROLLIE- 1.

  • Seite 111: Entlüftungsschlauch Kontrollieren

    ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH KONTROLLIEREN/ ABGASANLAGE KONTROLLIEREN GAS00098 ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH KONTROLLIE- 1. Kontrollieren: • Schlauch von Kurbelgehäuse-an-Kurbelge- häuse-Entlüftungskammer 1 • Schlauch von Luftfilter-an-Kurbelgehäuse- Entlüftungskammer 2 Risse/Schäden → Erneuern. Lose → Fest verbinden. ACHTUNG: Es ist darauf zu achten, daß die Entlüf- tungsschläuche korrekt verlegt werden. GAS00099 ABGASANLAGE KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Abgas-...

  • Seite 112: Kühlflüssigkeitsstand Kontrollieren

    KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN/ KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN GAS00102 KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIE- 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stel- len. HINWEIS: • Das Motorrad auf einen geeigneten Monta- geständer stellen. • Das Motorrad muß gerade stehen. 2. Kontrollieren: • Kühlflüssigkeitsstand Der Kühlflüssigkeitsstand sollte sich zwi- schen der Maximalstand-Markierung a und der Minimalstand-Markierung b befinden.
  • Seite 113 KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN/ KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN 2. Kontrollieren: • Kühler 1 • Kühler-Ablaufschlauch 2 • Kühler-Zulaufschlauch 3 • Wasserpumpe-Baugruppe 4 • Wasserpumpen-Ablaufrohr 5 • Ablaufschlauch der Wasserpumpe 6 Risse/Schäden → Erneuern. Siehe unter “KÜHLSYSTEM” in Kapitel 6. 3. Montieren: • Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”. •...

  • Seite 114: Kühlflüssigkeit Wechseln

    KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN 2. Demontieren: • Kühlerverschlußdeckel-Arretierung 1 • Kühlerverschlußdeckel 2 WARNUNG Ein heißer Kühler steht unter Druck. Daher den Kühlerverschlußdeckel niemals bei heißem Motor abnehmen. Anderenfalls können heiße Kühlflüssigkeit und Dampf austreten und ernsthafte Verbrühungen verursachen. Den Motor zuerst abkühlen lassen, dann den Kühlerverschlußdeckel wie folgt öffnen: Einen dicken Lappen über den Kühlerver-...
  • Seite 115 KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN 10.Befüllen: • Kühlsystem (mit der vorgeschriebenen Menge der emp- fohlenen Kühlflüssigkeit) Empfohlenes Frostschutzmittel Hochwertiges Frostschutzmit- tel auf Äthylenglykolbasis mit Korrosionsschutz-Additiv für Aluminiummotoren Mischungsverhältnis (Frostschutzmittel/Was- ser) Menge Gesamtfüllmenge 1,00 L (0,88 Imp qt, 1,06 US qt) Fassungsvermögen des Aus- gleichsbehälters 0,25 L (0,22 Imp qt, 0,26 US qt) Von der Minimal- zur Maximal-...
  • Seite 116 KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN 11.Montieren: • Kühlerverschlußdeckel • Kühlerverschlußdeckel-Arretierung 7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb) 12.Befüllen: • Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter (bis zur Maximalstand-Markierung a mit der empfohlenen Kühlflüssigkeit) 13.Montieren: • Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälterdeckel 14.Den Motor anlassen, einige Minuten lang warmlaufen lassen und dann abstellen. 15.Kontrollieren: •...

  • Seite 117: Fahrwerk

    FUSSBREMSHEBEL EINSTELLEN GAS00110 FAHRWERK FUSSBREMSHEBEL EINSTELLEN 1. Kontrollieren: • Fußbremshebelposition (Höhenunterschied a zwischen der Ober- kante der Fahrer-Fußraste bis zur Ober- kante der des Fußbremshebels) Nicht nach Vorgabe → Einstellen. Fußbremshebel-Position (unter- halb der Fahrer-Fußrastenauf- lage) 12,0 mm (0,47 in) 2.

  • Seite 118: Fussbremshebel Einstellen

    FUSSBREMSHEBEL EINSTELLEN/ BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN 3. Einstellen: • Hinterrad-Bremslichtschalter Siehe unter “HINTERRAD-BREMSLICHT- SCHALTER EINSTELLEN”. GAS00115 BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROL- LIEREN 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stel- len. HINWEIS: È • Das Motorrad auf einen geeigneten Monta- geständer stellen. • Das Motorrad muß gerade stehen. 2.

  • Seite 119: Vorder- Und Hinterrad-Bremsbeläge Und Bremsbelag-Haltestifte Kontrollieren

    HINTEN ERNEUERN” in Kapitel 4. Bremsbelag-Verschleißgrenze hinten 1,0 mm (0,04 in) 4. Kontrollieren: • Bremsbelag-Haltestifte Beschädigt/verschlissen → Erneuern. È Vorderradbremse (XT660R) É Vorderradbremse (XT660X) Ê Hinterradbremse (XT660R/XT660X) GAS00128 HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EIN- STELLEN HINWEIS: Der Hinterrad-Bremslichtschalter wird über den Fußbremshebel betätigt. Die Einstellung ist korrekt, wenn das Bremslicht unmittelbar vor Einsetzen der Bremswirkung aufleuchtet.

  • Seite 120: Hinterrad-Bremslichtschalter Einstellen

    HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN/ VORDER- UND HINTERRAD-BREMSSCHLÄUCHE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Bremslicht-Einschaltpunkt Falsch → Einstellen. 2. Einstellen: • Bremslicht-Einschaltpunkt M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Das Schaltergehäuse 1 mit der Hand fest- halten und dabei die Einstellmutter 2 nach a oder nach b drehen, bis der richtige Ein- schaltpunkt erreicht ist.

  • Seite 121: Bremshydraulik Entlüften

    Einen durchsichtigen Kunststoffschlauch 1 fest Entlüftungsschraube anschließen. È Vorderrad (XT660R) Ê É Vorderrad (XT660X) Ê Hinterrad (XT660R/XT660X) d. Das freie Schlauchende in einen Auffang- behälter führen. e. Den entsprechenden Bremshebel mehr- mals langsam betätigen. f. Den Bremshebel ganz ziehen oder das Bremspedal ganz nach unten drücken und...

  • Seite 122: Bremshydraulik Entlüften/ Fußschalthebel Einstellen

    BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN/ FUßSCHALTHEBEL EINSTELLEN g. Die Entlüftungsschraube lösen. HINWEIS: Das Lockern der Entlüftungsschraube bewirkt einen Druckabfall in der Hydraulik, woraufhin der Bremshebel den Gasdrehgriff berührt oder das Bremspedal bis zum Anschlag freigege- ben wird. h. Die Entlüftungsschraube festziehen und dann den Hand- oder Fußbremshebel los- lassen.

  • Seite 123: Antriebsketten-Durchhang Einstellen

    FUßSCHALTHEBEL EINSTELLEN/ ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN 2. Einstellen: • Fußschalthebelposition M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Die Schraube 1 lösen. b. Den Fußschalthebel 2 abnehmen. c. Den Fußschalthebel an der richtigen Stelle montieren. d. Die Schraube anbringen und dann vor- schriftsmäßig festziehen.
  • Seite 124 ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN 3. Kontrollieren: • Antriebsketten-Durchhang a Nicht nach Vorgabe → Einstellen. Antriebsketten-Durchhang 40,0-55,0 mm (1,57-2,17 in) 4. Einstellen: • Antriebsketten-Durchhang M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Die Achsmutter 1 lockern. b. Beide Sicherungsmuttern 2 lockern. c.

  • Seite 125: Antriebskette Schmieren

    ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN/ LENKKOPF KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN GAS00142 ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN Die Antriebskette besteht aus vielen Teilen mit Wechselwirkung. Wenn die Antriebskette nicht richtig gepflegt wird, wird sie schnell verschlei- ßen. Deshalb sollte die Antriebskette gewartet werden, besonders wenn das Motorrad in staubigen Gebieten eingesetzt wird.
  • Seite 126 LENKKOPF KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN 3. Demontieren: • Lenker-Schutzabdeckung (XT660X) • Lenkerschutz (XT660X) • Lenkerhalterungkappen • obere Lenker-Halterungen 1 • Lenker 2 4. Lockern: • Klemmschrauben (obere Gabelbrücke) 1 5. Demontieren: • Lenkkopfmutter 2 • Unterlegscheibe • Obere Gabelbrücke 3 6. Einstellen: •...

  • Seite 127: Teleskopgabel Kontrollieren

    9. Montieren: • Lenker • obere Lenker-Halterungen 23 Nm (2,3 m · kg, 17 ft · lb) • Lenkerhalterungkappen • Lenkerschutz (XT660X) • Lenker-Schutzabdeckung (XT660X) Siehe unter “LENKER” in Kapitel 4. GAS00149 TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stel- len.

  • Seite 128: Hinteres Federbein Einstellen

    TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN/HINTERES FE- DERBEIN EINSTELLEN 3. Das Motorrad aufrecht stellen und den Handbremshebel betätigen. 4. Kontrollieren: • Funktion der Teleskopgabel Die Teleskopgabel durch starken Druck auf den Lenker mehrmals tief ein- und ausfe- dern lassen. Schwergängig → Instand setzen. Siehe unter “TELESKOPGABEL” in Kapitel GAS00156 HINTERES FEDERBEIN EINSTELLEN WARNUNG...

  • Seite 129: Reifen Kontrollieren

    REIFEN KONTROLLIEREN GAS00166 REIFEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Reifen. 1. Kontrollieren: • Reifenluftdruck Nicht nach Vorgabe → Korrigieren. WARNUNG • Den Reifenluftdruck stets bei kalten Rei- fen (d. h. Reifentemperatur entspricht Umgebungstemperatur) prüfen und korri- gieren. • Der Reifenluftdruck, sowie die Fahrwerk- einstellung, müssen der jeweiligen Zula- dung (einschließlich...
  • Seite 130 REIFEN KONTROLLIEREN XT660X Fahrzeugge- wicht (fahrfertig, 186,0 kg (410 lb) mit Öl und vollgetankt) Maximale 186,0 kg (410 lb) Zuladung* Reifenluft- Vorn Hinten druck (kalt) 210 kPa 210 kPa Bis 90 kg (2,10 kgf/cm (2,10 kgf/cm Zuladung* 30 psi) 30 psi)
  • Seite 131 Schlauchlos-Felge Schlauchlos-Rei- fen möglich. • Die nachfolgend aufgeführten Reifen wur- den nach umfangreichen Tests von der Yamaha Motor Co. Ltd. für dieses Modell freigegeben. Immer typengleiche Vorder- und Hinterradreifen vom selben Hersteller verwenden. Für die Fahreigenschaften anderer Reifenkombinationen übernimmt Yamaha keine Haftung.

  • Seite 132: Speichen Kontrollieren Und Festziehen

    REIFEN KONTROLLIEREN/ SPEICHEN KONTROLLIEREN UND FESTZIEHEN WARNUNG Neue Reifen gewähren nur eingeschränkte Griffigkeit, solange sie nicht eingefahren sind. Daher die ersten 100 km ausschließ- lich mit normaler Geschwindigkeit fahren, bevor man Hochgeschwindigkeitsfahrten riskieren sollte. HINWEIS: Für Reifen mit einer Laufrichtungs-Markierung •...

  • Seite 133: Seilzüge Kontrollieren Und Schmieren

    SEILZÜGE KONTROLLIEREN UND SCHMIEREN/ HAND- UND FUSSHEBEL SCHMIEREN/ SEITENSTÄNDER SCHMIEREN GAS00170 SEILZÜGE KONTROLLIEREN UND SCHMIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Seil- züge und Seilzughüllen. WARNUNG Eine beschädigte Seilzughülle kann zur Korrosion des Seilzugs führen und dessen Funktion beeinträchtigen. Beschädigte Seilzüge und –Hüllen sobald wie möglich erneuern.

  • Seite 134: Elektrische Anlage

    BATTERIE ÜBERPRÜFEN UND LADEN GAS00178 ELEKTRISCHE ANLAGE BATTERIE ÜBERPRÜFEN UND LADEN WARNUNG Die in der Batterie enthaltene Schwefel- säure ist giftig und stark ätzend. Außerdem entsteht beim Laden der Batterie explosi- ves Wasserstoffgas. Daher immer folgende Sicherheitsrat- schläge beachten: • Beim Umgang mit der Batterie oder bei Arbeiten in der Nähe von Batterien eine Schutzbrille tragen.

  • Seite 135: Batterie Überprüfen Und Laden

    BATTERIE ÜBERPRÜFEN UND LADEN HINWEIS: Da MF-Batterien versiegelt sind kann der Ladezustand der Batterie nicht über das spezi- fische Gewicht der Batteriesäure überprüft werden. Deshalb muß der Ladezustand durch Messen der Spannung an den Batteriepolen überprüft werden. 1. Demontieren: • Sitzbank Siehe unter “VERKLEIDUNGSTEILE UND ABDECKUNGEN”.
  • Seite 136 BATTERIE ÜBERPRÜFEN UND LADEN 5. Laden: Ladevorgang Umgebungstemperatur • Batterie (entsprechend der auf den folgenden Sei- ten ausgewählten Methode) WARNUNG Keine Schnellaufladung vornehmen. Zeit (Minuten) Die Ruhespannung ACHTUNG: kontrollieren. • Die Dichtkappen der wartungsfreien MF- Batterie dürfen nicht entfernt werden. Umgebungs- •...
  • Seite 137 BATTERIE ÜBERPRÜFEN UND LADEN Lademethode für ein Ladegerät mit variabler Stromstärke/Spannung Ladegerät Amperemeter HINWEIS: Vor dem Aufladen die Vor dem Messen der Ruhespan- Ruhespannung messen. nung, die Batterie über 30 Minu- ten lang nicht benutzen. Ein Ladegerät und Ampe- HINWEIS: remeter an die Batterie Die Ladespannung auf 16 17 V...
  • Seite 138 BATTERIE ÜBERPRÜFEN UND LADEN Lademethode für ein Ladegerät mit konstanter Spannung HINWEIS: Vor dem Aufladen die Vor dem Messen der Ruhespan- Ruhespannung messen. nung, die Batterie über 30 Minu- ten lang nicht benutzen. Ein Ladegerät und Ampe- remeter an die Batterie anschließen und mit dem Laden beginnen.

  • Seite 139: Batterie Überprüfen Und Laden/ Sicherungen Kontrolliern

    BATTERIE ÜBERPRÜFEN UND LADEN/ SICHERUNGEN KONTROLLIERN 6. Montieren: • Batterie 7. Anschließen: • Batteriekabel (an die Batteriepole) ACHTUNG: Zuerst das Batterie-Pluskabel 1 und dann das Batterie-Minuskabel 2 anklemmen. 8. Kontrollieren: • Batteriepole Verschmutzt → Mit einer Drahtbürste säu- bern. Lose → Fest verbinden. 9.
  • Seite 140 SICHERUNGEN KONTROLLIERN 2. Kontrollieren: • Sicherung 1 • Sicherungskasten 1 2 • Sicherungskasten 2 3 M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Das Taschen-Multimeter an die Sicherung anschließen und diese auf Durchgang prü- fen. HINWEIS: Den Wahlschalter des Meßgeräts auf “Ω × 1” stellen.

  • Seite 141: Sicherungen Kontrolliern/ Scheinwerferlampe Erneuern

    SICHERUNGEN KONTROLLIERN/ SCHEINWERFERLAMPE ERNEUERN WARNUNG Nur Sicherungen mit der vorgeschriebenen Amperezahl einsetzen. Falsche Sicherun- gen bzw. Überbrückung können schwere Schäden und Brände in der elektrischen Anlage verursachen und die Funktion von Beleuchtung und Zündung beeinträchtigen. L LLL L LLL L LLL L LLL L LLL 4.

  • Seite 142: Scheinwerferlichtkegel Einstellen

    SCHEINWERFERLAMPE ERNEUERN/ SCHEINWERFERLICHTKEGEL EINSTELLEN 5. Montieren: • Scheinwerferlampe • Scheinwerfer-Lampenhalter • Scheinwerfer-Lampenschutzkappe ACHTUNG: Den Glaskolben der Lampe nie mit bloßen Fingern berühren, da Öl bzw. Fett die Durchsichtigkeit, Leuchtkraft und Lebens- dauer der Lampe verringert. Verunreinigun- Glaskörper einem alkoholgetränkten Tuch oder Lackverdün- ner entfernen.

  • Seite 143: Digitaluhr Einstellen

    DIGITALUHR EINSTELLEN GAS00187 DIGITALUHR EINSTELLEN 1. Einstellen: • Digitaluhr 1 M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Das Zündschloss auf “ON” drehen. b. Den Wahlknopf “SELECT” 2 und den Rückstellknopf “RESET” 3 gleichzeitig mindestens zwei Sekunden lang gedrückt halten.

  • Seite 144: Chas

    CHAS...
  • Seite 145 MITNEHMERNABE KONTROLLIEREN..........4-16 KETTENRAD KONTROLLIEREN UND ERNEUERN ......4-17 HINTERRAD MONTIEREN ..............4-17 HINTERRAD STATISCH AUSWUCHTEN ..........4-18 VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE ..........4-19 VORDERRAD-BREMSBELÄGE (XT660R)..........4-19 VORDERRAD-BREMSBELÄGE (XT660X)..........4-20 HINTERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE..........4-21 VORDERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE ERNEUERN...... 4-22 HINTERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE ERNEUERN......4-24 VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER..........4-26 HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER..........4-29 VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZERLEGEN ......
  • Seite 146 CHAS TELESKOPGABEL ..................4-51 GABELHOLME DEMONTIEREN ............4-55 GABELHOLME ZERLEGEN ..............4-55 GABELHOLME KONTROLLIEREN ............4-57 GABELHOLME ZUSAMMENBAUEN............4-58 GABELHOLME MONTIEREN ..............4-62 LENKER ......................4-63 LENKER DEMONTIEREN............... 4-65 LENKER KONTROLLIEREN..............4-65 LENKER MONTIEREN................4-65 LENKKOPF ....................4-69 UNTERE GABELBRÜCKE..............4-69 UNTERE GABELBRÜCKE DEMONTIEREN ..........

  • Seite 147: Fahrwerk

    CHAS VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE GAS00512 FAHRWERK VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE 18 Nm (1.8 m kg, 13 ft • • 59 Nm (5.9 m kg, 43 ft • • 40 Nm (4.0 m kg, 29 ft • • 23 Nm (2.3 m kg, 17 ft •...

  • Seite 148: Vorderrad

    CHAS VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE GAS00518 VORDERRAD Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Die Bauteile in der angegebenen Reihen- Vorderrad zerlegen folge demontieren. Dichtring Lager Distanzstück Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge. 4 - 2...

  • Seite 149: Vorderrad Demontieren

    CHAS VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE GAS00519 VORDERRAD DEMONTIEREN 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stel- len. WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. HINWEIS: Das Motorrad mit einem Montageständer so anheben, daß das Vorderrad frei in der Luft schwebt.
  • Seite 150 CHAS VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE 3. Kontrollieren: • Speichen Verbogen/beschädigt → Erneuern. Lose → Festziehen. Die Speichen einzeln mit einem Schrauben- dreher abklopfen. HINWEIS: Eine ausreichend gespannte Speiche klingt laut und deutlich; eine lockere Speiche klingt dumpf. 4. Festziehen: • Speichen 1 (mit einem Speichenschlüssel 2) 3 Nm (0,3 m ·...
  • Seite 151 CHAS VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE 7. Kontrollieren: • Radlager Vorderrad schwergängig, Spiel in der Rad- nabe → Radlager erneuern. • Dichtringe Beschädigt/verschlissen → Erneuern. 8. Erneuern: • Dichtringe • Radlager M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Den Bereich der Radnabe reinigen. b.

  • Seite 152: Vorderrad-Bremsscheibe Kontrollieren

    CHAS VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE GAS00527 VORDERRAD-BREMSSCHEIBE KONTROL- LIEREN 1. Kontrollieren: • Bremsscheibe Beschädigt/gescheuert → Erneuern. 2. Messen: • Bremsscheiben-Verzug Grenzwert überschritten → Bremsschei- ben-Verzug korrigieren, ggf. Bremsscheibe erneuern. Max. Bremsscheiben-Verzug 0,15 mm (0,006 in) M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a.

  • Seite 153: Vorderrad Montieren

    CHAS VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE 4. Einstellen: • Bremsscheibenverzug M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Die Bremsscheibe demontieren. b. Die Einbaulage der Bremsscheibe um eine Bohrung versetzen. c. Die Bremsscheibe montieren. HINWEIS: Bremsscheiben-Schrauben müssen schrittweise über Kreuz festgezogen werden. Bremsscheiben-Schraube 23 Nm (2,3 m ·...

  • Seite 154: Vorderrad Statisch Auswuchten

    CHAS VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE 2. Festziehen: • Radachse 1 59 Nm (5,9 m · kg, 43 ft · lb) • Achs-Klemmschrauben 2 18 Nm (1,8 m · kg, 13 ft · lb) ACHTUNG: Vor dem Festziehen der Achsmutter die Teleskopgabel durch starken Druck auf den Lenker mehrmals tief ein- und ausfe- dern lassen, um deren Funktion zu über- prüfen.
  • Seite 155 CHAS VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE 2. Ermitteln: • schwerste Stelle am Radumfang HINWEIS: Das Rad auf einen geeigneten Auswuchtstän- der montieren. M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Das Rad drehen. b. Wenn das Rad zum Stillstand gekommen ist, dessen tiefste Stelle mit “X ”...

  • Seite 156: Hinterrad, Bremsscheibe Und Kettenrad

    Anzahl folge Hinterrad demontieren Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren. HINWEIS: Das Motorrad mit einem Montageständer so anheben, daß das Hinterrad frei in der Luft schwebt. Stabilisator XT660X Kettenabdeckung XT660X Kettenabdeckung XT660R Sicherungsmutter Lockern. Einstellmutter Lockern. Achsmutter Unterlegscheibe (N) Siehe unter “HINTERRAD MONTIE-...
  • Seite 157 CHAS HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD 105 Nm (10.5 m kg, 75 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 16 Nm (1.6 m kg, 11 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • •...

  • Seite 158: Bremsscheibe Und Kettenrad

    CHAS HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD 13 Nm (1.3 m kg, 9.4 ft • • 69 Nm (6.9 m kg, 50 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Bremsscheibe und Kettenrad Die Bauteile in der angegebenen Reihen- demontieren folge demontieren.
  • Seite 159 CHAS HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Hinterrad zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren. Lager Dichtring Distanzstück Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge. 4 - 13...

  • Seite 160: Hinterrad Demontieren

    Das Motorrad mit einem Montageständer so anheben, daß das Hinterrad frei in der Luft schwebt. 2. Lockern: • Sicherungsmutter 1 • Einstellmutter 2 3. Demontieren: • Stabilisator (XT660X) • Kettenabdeckung • Achsmutter 3 • Unterlegscheibe (N) • Radachse • Unterlegscheibe (O) • Hinterrad HINWEIS: Das Hinterrad nach vorn drücken, um die...

  • Seite 161: Hinterrad-Bremsscheibe Kontrollieren

    CHAS HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD 2. Kontrollieren: • Reifen • Hinterrad Beschädigt/verschlissen → Erneuern. Siehe unter “REIFEN KONTROLLIEREN” in Kapitel 3. 3. Kontrollieren: • Speichen Siehe unter “VORDERRAD KONTROLLIE- REN”. 4. Messen: • Felgen-Höhenschlag • Felgen-Seitenschlag Siehe unter “VORDERRAD KONTROLLIE- REN”.

  • Seite 162: Mitnehmernabe Kontrollieren

    CHAS HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD 3. Messen: • Bremsscheibenstärke Die Messung der Bremsscheibenstärke muß an mehreren Stellen vorgenommen werden. Nicht nach Vorgabe → Erneuern. Min. Bremsscheiben-Stärke 4,5 mm (0,18 in) 4. Einstellen: • Bremsscheibenverzug M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a.

  • Seite 163: Kettenrad Kontrollieren Und Erneuern

    CHAS HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD GAS00568 KETTENRAD KONTROLLIEREN UND ERNEUERN 1. Kontrollieren: • Kettenrad Mehr als 1/4 des Zahnprofils a verschlis- sen → Kettenrad erneuern. Zähne verbogen → Kettenrad erneuern. b Richtig 1 Antriebskettenrolle 2 Kettenrad 2. Erneuern: • Kettenrad M MMM M MMM M MMM...

  • Seite 164: Hinterrad Statisch Auswuchten

    105 Nm (10,5 m · kg, 75 ft · lb) 5. Montieren: • Kettenabdeckung • Schrauben der Kettenabdeckung 7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb) • Stabilisator (XT660X) 7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb) GAS00575 HINTERRAD STATISCH AUSWUCHTEN HINWEIS: •...

  • Seite 165: Vorderrad- Und Hinterradbremse

    CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE GAS00577 VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE VORDERRAD-BREMSBELÄGE (XT660R) 14 Nm (1.4 m kg, 10 ft • • 40 Nm (4.0 m kg, 29 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Vorderrad-Scheibenbremsbeläge Die Bauteile in der angegebenen Reihen- demontieren folge demontieren.

  • Seite 166: Vorderrad-Bremsbeläge (Xt660X)

    CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE VORDERRAD-BREMSBELÄGE (XT660X) 14 Nm (1.4 m kg, 10 ft • • 40 Nm (4.0 m kg, 29 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Vorderrad-Scheibenbremsbeläge Die Bauteile in der angegebenen Reihen- demontieren folge demontieren. Bremssattelschraube...

  • Seite 167: Hinterrad-Scheibenbremsbeläge

    CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE GAS00578 HINTERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE 14 Nm (1.4 m kg, 10 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Hinterrad-Scheibenbremsbeläge Die Bauteile in der angegebenen Reihen- demontieren folge demontieren. Hinterrad Siehe unter “HINTERRAD, BREMS- SCHEIBE UND KETTENRAD”. Scheibenbremsbelag-Haltestift Halteschraube Siehe unter “HINTERRAD-SCHEIBEN- Scheibenbremsbelag BREMSBELÄGE ERNEUERN”.

  • Seite 168: Erste Hilfe, Wenn Dennoch Brems- Flüssigkeit In Die Augen Gelangt

    Bremsschlauch gelöst noch der Bremssattel zerlegt werden. 1. Demontieren: • Bremssattelschrauben 1 • Bremssattel 2 É • Scheibenbremsbelag-Clip(s) 3 • Scheibenbremsbelag-Haltestift(e) 4 • Scheibenbremsbeläge 5 • Scheibenbremsbelag-Spreizfedern (XT660R) • Scheibenbremsbelag-Spreizfeder 6 (XT660X) È XT660R É XT660X 4 - 22...
  • Seite 169 VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE 2. Messen: È • Scheibenbremsbelag-Verschleißgrenze a Nicht nach Vorgabe → Scheibenbremsbe- läge satzweise erneuern. Bremsbelag-Verschleißgrenze 1,0 mm (0,04 in) È XT660R É XT660X 3. Kontrollieren: É • Scheibenbremsbelag-Haltestift(e) Beschädigt/verschlissen → Erneuern. 4. Montieren: È • Scheibenbremsbelag-Spreizfedern • Scheibenbremsbeläge HINWEIS: Scheibenbremsbeläge und und –Spreizfedern...

  • Seite 170: Hinterrad-Scheibenbremsbeläge Erneuern

    VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE d. Neue Bremsbeläge und Spreizfedern mon- È tieren. HINWEIS: Die Pfeilmarkierung a auf der Spreizfeder muß in Drehrichtung weisen. È XT660R É XT660X L LLL L LLL L LLL L LLL L LLL 5. Montieren: • Scheibenbremsbelag-Haltestifte É...
  • Seite 171 CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE 3. Messen: • Scheibenbremsbelag-Verschleißgrenze a Nicht nach Vorgabe → Scheibenbremsbe- läge satzweise erneuern. Bremsbelag-Verschleißgrenze 1,0 mm (0,04 in) 4. Montieren: • Scheibenbremsbelag-Spreizfedern • Scheibenbremsbeläge HINWEIS: Scheibenbremsbeläge und und –Spreizfedern immer satzweise erneuen. M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM...

  • Seite 172: Vorderrad-Hauptbremszylinder

    CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE GAS00584 VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 6 Nm (0.6 m kg, 4.3 ft • • 30 Nm (3.0 m kg, 22 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Vorderrad-Hauptbremszylinder Die Bauteile in der angegebenen Reihen- demontieren folge demontieren.
  • Seite 173 CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 6 Nm (0.6 m kg, 4.3 ft • • 30 Nm (3.0 m kg, 22 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Vorderrad-Bremslichtschalter Lösen. Siehe unter “VORDER- RAD-HAUPTBREMSZY- Hohlschraube LINDER ZERLEGEN”...

  • Seite 174: Vorderrad-Hauptbremszylinder Zerlegen

    CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE GAS00585 Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Vorderrad-Hauptbremszylinder zer- Die Bauteile in der angegebenen Reihen- legen folge demontieren. Staubschutzmanschette Sicherungsring Hauptbremszylinder-Bauteile Hauptbremszylinder Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge. 4 - 28...
  • Seite 175 CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE GAS00586 HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER 30 Nm (3.0 m kg, 22 ft • • 18 Nm (1.8 m kg, 13 ft • • 23 Nm (2.3 m kg, 17 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Hinterrad-Hauptbremszylinder Die Bauteile in der angegebenen Reihen- demontieren folge demontieren.
  • Seite 176 CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE 30 Nm (3.0 m kg, 22 ft • • 18 Nm (1.8 m kg, 13 ft • • 23 Nm (2.3 m kg, 17 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Splint Unterlegscheibe Siehe unter “HINTERRAD-HAUPT- BREMSZYLINDER MONTIEREN”.
  • Seite 177 CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE GAS00587 Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Hinterrad-Hauptbremszylinder zerle- Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren. Schlauch-Anschlußstutzen Hauptbremszylinder-Bauteile Siehe unter “HINTERRAD-HAUPT- BREMSZYLINDER ZUSAMMEN- Hauptbremszylinder BAUEN”. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge. 4 - 31...

  • Seite 178: Hinterrad-Hauptbremszylinder Zerlegen

    CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE GAS00588 VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZERLEGEN HINWEIS: Vor dem Ausbau des Hauptbremszylinders muß die gesamte Bremsflüssigkeit abgelassen werden. 1. Lösen: • Vorderrad-Bremslichtschalter 1 HINWEIS: Den Schnellverschluß drücken, um den vorde- ren Bremslichtschalter vom Hauptbremszylin- der herauszunehmen. 2. Demontieren: • Hohlschraube 1 •...

  • Seite 179: Vorderrad-Hauptbremszylinder Und Hinten Kontrollieren

    CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE GAS00592 È VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER UND HINTEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Haupt- bremszylinder. 1. Kontrollieren: • Hauptbremszylinder 1 Schäden/Kratzer/Verschleiß → Erneuern. • Bremsflüssigkeit-Zufuhrkanäle (Hauptbremszylinder-Hauptteil) Verstopft → Mit Druckluft ausblasen. É È Vorderrad É Hinterrad 2. Kontrollieren: È...

  • Seite 180: Vorderrad-Hauptbremszylinder Zusammenbauen Und Montieren

    CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE 5. Kontrollieren: • Bremsschläuche Risse/Schäden/Verschleiß → Erneuern. GAS00598 VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZUSAMMENBAUEN UND MONTIEREN WARNUNG • Vor dem Zusammenbau müssen alle inne- ren Bauteile mit frischer Bremsflüssigkeit gereinigt und geschmiert werden. • Die inneren Bauteile der Anlage niemals mit Lösungsmittel in Berührung bringen.
  • Seite 181 CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE 3. Befüllen: • Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter (mit der vorgeschriebenen Menge der emp- fohlenen Bremsflüssigkeit) Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4 WARNUNG • Nur die vorgeschriebene Bremsflüssig- keit verwenden. Andere Bremsflüssigkei- könnten Gummidichtungen angreifen, Undichtigkeit verursachen und die Bremsfunktion beeinträchtigen. • Ausschließlich Flüssigkeit der gleichen Sorte nachfüllen.

  • Seite 182: Hinterrad-Hauptbremszylinder Zusammenbauen

    CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE GAS00608 HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZUSAMMENBAUEN WARNUNG • All internen Bremsen-Bauteil sollten nur vor dem Einbau mit neuer Bremsflüssig- keit gereinigt und geschmiert werden. Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4 • Bei jedem Zerlegen eines Hauptbremszylin- ders müssen die Kolbendichtungen und Staubschutzmanschetten erneuert werden.
  • Seite 183 CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE 2. Montieren: • Rechtsseitige Fersenplatte 23 Nm (2,3 m · kg, 17 ft · lb) • Kupferscheiben • Bremsschlauch 1 • Hohlschraube 2 30 Nm (3,0 m · kg, 22 ft · lb) WARNUNG Um die Betriebssicherheit des Fahrzeugs zu gewährleisten, muß...
  • Seite 184 CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE 4. Entlüften: • Bremshydraulik Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENT- LÜFTEN” in Kapitel 3. 5. Kontrollieren: • Bremsflüssigkeitsstand Unterhalb der Minimalstand-Markierung a → Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand auffüllen. Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITS- STAND KONTROLLIEREN” in Kapitel 3. 6.

  • Seite 185: Vorderrad-Bremssattel (Xt660R)

    CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE GAS00612 VORDERRAD-BREMSSATTEL (XT660R) 40 Nm (4.0 m kg, 29 ft • • 30 Nm (3.0 m kg, 22 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Vorderrad-Bremssattel demontieren Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren. Bremsflüssigkeit Ablassen.
  • Seite 186 CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE GAS00614 14 Nm (1.4 m kg, 10 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Vorderrad-Bremssattel zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren. Scheibenbremsbelag-Clip Scheibenbremsbelag-Haltestift Siehe unter “VORDERRAD-BREMS- Scheibenbremsbelag SATTEL MONTIEREN”. Scheibenbremsbelag-Spreizfeder Entlüftungsschraube Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge.

  • Seite 187: Vorderrad-Bremssattel (Xt660X)

    CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE VORDERRAD-BREMSSATTEL (XT660X) 30 Nm (3.0 m kg, 22 ft • • 40 Nm (4.0 m kg, 29 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Vorderrad-Bremssattel demontieren Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren. Bremsflüssigkeit Ablassen.
  • Seite 188 CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE 14 Nm (1.4 m kg, 10 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Vorderrad-Bremssattel zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren. Scheibenbremsbelag-Clip Scheibenbremsbelag-Haltestift Siehe unter “VORDERRAD-BREMS- Scheibenbremsbelag-Spreizfeder SATTEL MONTIEREN”. Scheibenbremsbelag Entlüftungsschraube Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge.
  • Seite 189 CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE GAS00616 HINTERRAD-BREMSSATTEL 30 Nm (3.0 m kg, 22 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 4 Nm (0.4 m kg, 2.9 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Hinterrad-Bremssattel demontieren Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren.
  • Seite 190 CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE GAS00617 14 Nm (1.4 m kg, 10 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Hinterrad-Bremssattel zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren. Bremssattelhalterung Scheibenbremsbelag-Clip Scheibenbremsbelag-Haltestift Siehe unter “HINTERRAD-BREMSSAT- TEL MONTIEREN”. Scheibenbremsbelag Scheibenbremsbelag-Spreizfeder Entlüftungsschraube Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge.

  • Seite 191: Hinterrad-Bremssattel Demontieren

    • Bremssattel 4 HINWEIS: Das untere Ende des Bremsschlauchs in einen Behälter führen und die Bremsflüssigkeit vor- sichtig herauspumpen. È XT660R É XT660X GAS00626 HINTERRAD-BREMSSATTEL DEMONTIEREN HINWEIS: Vor dem Ausbau des Bremssattels muß die Bremsflüssigkeit aus dem ganzen Bremssy- stem abgelassen werden.

  • Seite 192: Bremssättel Vorn Und Hinten Kon- Trollieren

    • Druckkolben 1 des Bremssattels → Rost/Kratzer/Verschleiß Bremssattel erneuern. • Bremssattelgehäuse 2 Risse/Schäden → Bremssattel erneuern. • Bremssattel Bremsflüssigkeits-Undichtigkeit → Brems- sattel erneuern. È Vorderrad (XT660R) É Vorderrad (XT660X) É Ê Hinterrad (XT660R/XT660X) 2. Kontrollieren: • Bremssattelhalterung Risse/Schäden → Erneuern. Ê 4 - 46...

  • Seite 193: Vorderrad-Bremssattel Montieren

    Bremssattel 1 ist sicherzustellen, daß das Bremsrohr a das Bremssattelgehäuse b berührt. È XT660X Bei der Befestigung des Bremsschlauchs an den Bremssattel 1 ist sicherzustellen, daß das Bremsrohr a die Nase c am Bremssattel berührt. È XT660R É XT660X É 4 - 47...
  • Seite 194 CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE 3. Befüllen: • Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter (mit der vorgeschriebenen Menge der emp- fohlenen Bremsflüssigkeit) Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4 WARNUNG • Nur die vorgeschriebene Bremsflüssig- keit verwenden. Andere Bremsflüssigkei- könnten Gummidichtungen zersetzen und zu Undichtigkeiten, sowie verminderter Bremsleistung führen. •...

  • Seite 195: Hinterrad-Bremssattel Montieren

    CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE GAS00642 HINTERRAD-BREMSSATTEL MONTIEREN 1. Montieren: • Bremssattel-Spreizfedern • Scheibenbremsbeläge • Scheibenbremsbelag-Haltestifte • Scheibenbremsbelag-Clip Siehe unter “HINTERRAD-SCHEIBEN- BREMSBELÄGE”. 2. Montieren: • Bremssattel • Hinterrad Siehe unter “HINTERRAD, BREMS- SCHEIBE UND KETTENRAD”. • Kupferscheiben • Bremsschlauch 1 • Hohlschraube 2 30 Nm (3,0 m ·...
  • Seite 196 CHAS VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE WARNUNG • Nur die vorgeschriebene Bremsflüssig- keit verwenden. Andere Bremsflüssigkei- könnten Gummidichtungen zersetzen und zu Undichtigkeiten, sowie verminderter Bremsleistung führen. • Ausschließlich Flüssigkeit der gleichen Sorte nachfüllen. Durch das Mischen von verschiedenen Bremsflüssigkeiten kann es zu gefährlichen chemischen Reaktio- nen und Beeinträchtigung der Bremslei- stung kommen.

  • Seite 197: Teleskopgabel

    Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelholme. Vorderradabdeckung Siehe unter “VERKLEIDUNGSTEILE Teleskopgabelschutz UND ABDECKUNGEN” in Kapitel 3. Frontverkleidungs-Baugruppe Vorderrad Siehe unter “VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE”. Vorderrad-Kotflügel XT660R Vorderrad-Kotflügelstrebe XT660R Stabilisator XT660X Vorderrad-Kotflügel XT660X Bremsschlauchhalter Siehe unter “GABELHOLME MONTIE- REN”. 4 - 51...
  • Seite 198 • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Klemmschraube (obere Gabelbrücke) Lockern. Siehe unter “GABEL- HOLME DEMONTIE- Hutschraube Lockern. REN” und Klemmschraube (untere Gabelbrücke) Lockern. “GABELHOLME MONTIE- REN”. Gabelholm XT660R Gabelholm XT660X Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei- henfolge. 4 - 52...
  • Seite 199 CHAS TELESKOPGABEL GAS00648 18 Nm (1.8 m kg, 13 ft • • 30 Nm (3.0 m kg, 22 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Gabelholme zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren. HINWEIS: Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelholme.
  • Seite 200 • • 30 Nm (3.0 m kg, 22 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Dichtring Unterlegscheibe Siehe unter “GABELHOLME ZUSAM- Gleitbuchse MENBAUEN”. Ölfluß-Verschlußstopfen Kolbenbuchse Standrohr XT660R Standrohr XT660X Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge. 4 - 54...

  • Seite 201: Gabelholme Demontieren

    CHAS TELESKOPGABEL GAS00649 GABELHOLME DEMONTIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabel- holme. 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stel- len. WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. HINWEIS: Das Motorrad mit einem Montageständer so anheben, daß das Vorderrad frei in der Luft schwebt.
  • Seite 202 CHAS TELESKOPGABEL 2. Ablassen: • Gabelöl HINWEIS: Zum Ablassen des Gabelöls, das Standrohr mehrmals einfedern. 3. Demontieren: • Staubschutzmanschette 1 • Dichtringclip 2 (mit einem Senkkopf-Schraubendreher) ACHTUNG: Darauf achten, das Gleitrohr nicht zu ver- kratzen. 4. Demontieren: • Dämpferrohrschraube 1 •...

  • Seite 203: Gabelholme Kontrollieren

    WARNUNG É Ein verzogenes Gleitrohr darf unter keinen Umständen gerichtet werden, weil dadurch seine Stabilität verloren geht. È XT660R É XT660X 2. Messen: • Länge der ungespannten Gabelfeder a Nicht nach Vorgabe → Erneuern. Länge der ungespannten Gabel- feder XT660R 633,0 mm (24,92 in) <Maximum>: 620 mm (24,41 in)

  • Seite 204: Gabelholme Zusammenbauen

    CHAS TELESKOPGABEL 3. Kontrollieren: • Dämpferrohr 1 Beschädigt/verschlissen → Erneuern. Verstopft → Sämtliche Ölbohrungen mit Druckluft ausblasen. • Ölfluß-Verschlußstopfen 2 Schäden → Erneuern. ACHTUNG: • Die Gabelholme haben eingebaute Gabel- dämpferspindeln und einen ausgeklügel- ten Aufbaau, was den gesamten interne Teleskopgabel-Mechanismus sehr emp- findlich gegen Fremdkörper macht.
  • Seite 205 CHAS TELESKOPGABEL 2. Schmieren: • Außenfläche des Gleitrohrs Empfohlenes Schmiermittel Gabelöl 10 W oder gleichwertig 3. Festziehen: • Dämpferrohrschraube 1 Dämpferrohrschraube 30 Nm (3,0 m · kg, 22 ft · lb) ® LOCTITE HINWEIS: Das Dämpferrohr mit dem Dämpferrohr-Halter 2 und dem T-Griff 3 gegenhalten und die Dämpferrohrschraube festziehen.
  • Seite 206 CHAS TELESKOPGABEL 5. Montieren: • Dichtring 1 (mit dem Gabeldichtring-Treiber 2 und Adapter 3) ACHTUNG: Die beschriftete Seite des Dichtrings muß nach oben gerichtet sein. HINWEIS: • Vor Einbau des Dichtrings müssen dessen Dichtlippen mit Lithiumseifenfett bestrichen werden. • Die Außenseite des Gleitrohrs mit Gabelöl bestreichen.
  • Seite 207 (mit der vorgeschriebenen Menge des emp- fohlenen Gabelöls) Füllmenge (je Gabelholm) XT660R 640,0 cm (22,53 Imp oz, 21,64 US oz) XT660X 600,0 cm (21,12 Imp oz, 20,29 US oz) Empfohlene Ölsorte Gabelöl 10 W oder gleichwertig 9. Messen: • Gabelölstand a Nicht nach Vorgabe →...

  • Seite 208: Gabelholme Montieren

    CHAS TELESKOPGABEL GAS00662 GABELHOLME MONTIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabel- holme. 1. Montieren: • Gabelholm Die Klemmschrauben der unteren Gabel- brücke zunächst provisorisch festziehen. HINWEIS: Um den Gabelholm zu montieren, muß das Gleitrohr a mit der unteren Kante b der Abschrägung an der oberen Gabelbrücke fluchten, wie dargestellt.

  • Seite 209: Lenker

    CHAS LENKER GAS00664 LENKER 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 23 Nm (2.3 m kg, 17 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen...
  • Seite 210 CHAS LENKER 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 23 Nm (2.3 m kg, 17 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge...

  • Seite 211: Lenker Demontieren

    CHAS LENKER GAS00666 LENKER DEMONTIEREN 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stel- len. WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. 2. Demontieren: • Vorderrad-Bremslichtschalter 1 • Kupplungsschalter HINWEIS: • Den Schnellverschluß drücken, um den vor- deren Bremslichtschalter vom Hauptbrems- zylinder herauszunehmen.
  • Seite 212 LENKER 2. Montieren: • Lenker 1 • obere Lenker-Halterungen 2 23 Nm (2,3 m · kg, 17 ft · lb) • Lenkerschutz (XT660X) • Lenker-Schutzabdeckung (XT660X) ACHTUNG: • Zuerst die Schrauben auf der Vorderseite der oberen Lenkerhalterung und dann die Schrauben auf der Hinterseite festziehen.
  • Seite 213 CHAS LENKER 4. Montieren: • Linke Lenkerarmatur 1 HINWEIS: Die Nase a der linken Lenkerarmatur muß in der entsprechenden Bohrung b im Lenker sit- zen. 5. Montieren: • Kupplungshebel • Kupplungshebel-Halterung 1 7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb) HINWEIS: Die Paßflächen der Kupplungshebelhalterung auf die entsprechende Stanzmarkierung a am...
  • Seite 214 CHAS LENKER 8. Montieren: • Hauptbremszylinder • Hauptbremszylinderhalterung Siehe unter “VORDERRAD- UND HINTER- RADBREMSE”. 9. Einstellen: • Kupplungszugspiel Siehe unter “KUPPLUNGSZUGSPIEL EIN- STELLEN” in Kapitel 3. Kupplungszugspiel (am Ende des Kupplungshebels) 10,0-15,0 mm (0,39-0,59 in) 10.Einstellen: • Gaszugspiel Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTEL- LEN”...

  • Seite 215: Lenkkopf

    CHAS LENKKOPF GAS00675 LENKKOPF UNTERE GABELBRÜCKE 32 Nm (3.2 m kg, 23 ft 130 Nm (13.0 m kg, 94 ft • • • • 23 Nm (2.3 m kg, 17 ft • • 23 Nm (2.3 m kg, 17 ft •...
  • Seite 216 CHAS LENKKOPF 32 Nm (3.2 m kg, 23 ft 130 Nm (13.0 m kg, 94 ft • • • • 23 Nm (2.3 m kg, 17 ft • • 23 Nm (2.3 m kg, 17 ft • • 32 Nm (3.2 m kg, 23 ft •...

  • Seite 217: Untere Gabelbrücke Demontieren

    CHAS LENKKOPF GAS00679 UNTERE GABELBRÜCKE DEMONTIEREN 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stel- len. WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. 2. Demontieren: • obere Ringmutter 1 • Gummischeibe • untere Ringmutter 2 • untere Gabelbrücke HINWEIS: Zum Lösen der oberen Ringmutter mit dem Hakenschlüssel 3 muß...

  • Seite 218: Lenkkopf Montieren

    CHAS LENKKOPF 3. Erneuern: • Lager • Lagerlaufringe M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Die Lagerlaufringe mit einer langen Stange 1 und einem Hammer aus dem Lenkkopf heraustreiben. b. Den Lagerlaufring mit einem Meißel 2 und einem Hammer vorsichtig von der unteren Gabelbrücke lösen.
  • Seite 219 CHAS LENKKOPF 3. Montieren: • obere Gabelbrücke • Lenkkopfmutter HINWEIS: Die Lenkkopfmutter provisorisch festziehen. 4. Montieren: • Gabelholme Siehe unter “GABELHOLME MONTIE- REN”. HINWEIS: Die Klemmschrauben der unteren Gabel- brücke zunächst provisorisch festziehen. 5. Festziehen: • Lenkkopfmutter 130 Nm (13,0 m · kg, 94 ft · lb) 6.

  • Seite 220: Federbein

    CHAS FEDERBEIN GAS00685 FEDERBEIN 59 Nm (5.9 m kg, 43 ft • • 59 Nm (5.9 m kg, 43 ft • • 42 Nm (4.2 m kg, 30 ft • • 59 Nm (5.9 m kg, 43 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen...
  • Seite 221 CHAS FEDERBEIN 59 Nm (5.9 m kg, 43 ft • • 59 Nm (5.9 m kg, 43 ft • • 42 Nm (4.2 m kg, 30 ft • • 59 Nm (5.9 m kg, 43 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge...

  • Seite 222: Hinweise Zum Umgang Mit Dem Federbein

    CHAS FEDERBEIN GAS00686 HINWEISE ZUM UMGANG MIT DEM FEDER- BEIN WARNUNG Der Stoßdämpfer enthält Stickstoff unter hohem Druck. Vor Arbeiten am Stoßdämp- fer die folgenden Erläuterungen sorgfältig durchlesen und die gegebenen Vorsichts- maßregeln befolgen. Der Hersteller über- nimmt keinerlei Haftung für Unfälle, Verletzungen...

  • Seite 223: Federbein Demontieren

    CHAS FEDERBEIN GAS00690 FEDERBEIN DEMONTIEREN 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stel- len. WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. HINWEIS: Das Motorrad mit einem Montageständer so anheben, daß das Hinterrad frei in der Luft schwebt. 2.

  • Seite 224: Federbein Kontrollieren

    CHAS FEDERBEIN GAS00695 FEDERBEIN KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Stoßdämpfer-Kolbenstange Verbogen/beschädigt → Federbein erneu- ern. • Stoßdämpfer Undicht (Gasaustritt, Ölaustritt) → Feder- bein erneuern. • Feder Schäden/Verschleiß → Federbein erneu- ern. • Schrauben Verbogen/beschädigt/verschlissen → Erneu- ern. ÜBERTRAGUNGSHEBEL UND UMLENKHE- BEL KONTROLLIEREN 1.

  • Seite 225: Federbein Montieren

    CHAS FEDERBEIN GAS00697 FEDERBEIN MONTIEREN 1. Schmieren: • Lager • Schrauben Empfohlenes Schmiermittel Lithiumseifenfett 2. Montieren: • Federbein HINWEIS: Einbau Federbeins muß Schwinge angehoben werden. 3. Festziehen: • obere Federbein-Mutter 59 Nm (5,9 m · kg, 43 ft · lb) •...

  • Seite 226: Schwinge Und Antriebskette

    CHAS SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE GAS00700 SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft 59 Nm (5.9 m kg, 43 ft • • • • 23 Nm (2.3 m kg, 17 ft • • 120 Nm (12.0 m kg, 85 ft •...
  • Seite 227 CHAS SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft 59 Nm (5.9 m kg, 43 ft • • • • 23 Nm (2.3 m kg, 17 ft • • 120 Nm (12.0 m kg, 85 ft • • 92Nm (9.2 m kg, 66 ft •...

  • Seite 228: Schwinge Demontieren

    CHAS SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE GAS00703 SCHWINGE DEMONTIEREN 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stel- len. WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. HINWEIS: Das Motorrad mit einem Montageständer so anheben, daß das Hinterrad frei in der Luft schwebt.

  • Seite 229: Antriebsritzel Ausbauen

    CHAS SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE ANTRIEBSRITZEL AUSBAUEN HINWEIS: Vor dem Entfernen des Hinterrads, die Mutter des Antriebsritzel lösen. 1. Demontieren: • Antriebsrad-Abdeckung • Kettenführung 2. Die Lasche der Sicherungsscheibe begradi- gen. a 3. Demontieren: • Antriebsritzel-Mutter 1 • Sicherungsscheibe 2 • Antriebsritzel 3 GAS00704 ANTRIEBSKETTE AUSBAUEN 1.

  • Seite 230: Antriebskette Kontrollieren

    CHAS SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE 2. Kontrollieren: • Schwingenachse Die Schwingenachse auf einer ebenen Flä- che abrollen. Verbogen → Erneuern. WARNUNG Eine verbogene Schwingenachse darf unter keinen Umständen gerichtet werden. 3. Reinigen: • Schwingenachse • Staubschutzdeckel • Distanzstück • Buchse • Lager Empfohlene Reinigungslösung Petroleum 4.
  • Seite 231 CHAS SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE 2. Kontrollieren: • Antriebskette Steif → Reinigen u. schmieren, ggf. erneu- ern. 3. Reinigen: • Antriebskette M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Die Antriebskette mit einem sauberen Lap- pen abwischen. b. Die Kette in einem Petroleumbad auswa- schen.

  • Seite 232: Schwinge Montieren

    CHAS SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE 5. Schmieren: • Antriebskette Empfohlenes Schmiermittel Motoröl oder für O-Ring-Ketten geeignetes Schmiermittel 6. Kontrollieren: • Antriebsritzel • Kettenrad Mehr als 1/4 des Zahnprofils verschlissen a → Antriebsritzel und Kettenrad gemein- sam erneuern. Zähne verbogen → Antriebsritzel und Ket- tenrad gemeinsam erneuern.
  • Seite 233 CHAS SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE 3. Montieren: • Schwinge • Schwingenachse • Schwingenachsmutter 92 Nm (9,2 m · kg, 66 ft · lb) 4. Montieren: • Übertragungshebel-Schraube • Unterlegscheibe • Übertragungshebel-Mutter 59 Nm (5,9 m · kg, 43 ft · lb) •...
  • Seite 236 KAPITEL 5 MOTOR MOTOR DEMONTIEREN ................5-1 AUSPUFFROHRE UND SCHALLDÄMPFER ........... 5-1 KABEL, SEILZÜGE, SCHLÄUCHE UND ZÜNDSPULE ......5-2 MOTOR ..................... 5-5 MOTOR MONTIEREN................5-7 ZYLINDERKOPF ..................... 5-8 ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN ............5-10 ZYLINDERKOPF KONTROLLIEREN............5-11 VENTILSTÖSSELDECKEL UND NOCKENWELLENRAD-DECKEL KONTROLLIEREN ................5-12 STEUERKETTENSPANNER KONTROLLIEREN ........
  • Seite 237 KUPPLUNG ....................5-40 KUPPLUNGSDECKEL ................5-40 AUSRÜCKHEBELWELLE ............... 5-41 KUPPLUNG..................... 5-42 KUPPLUNG DEMONTIEREN ..............5-44 REIBSCHEIBEN KONTROLLIEREN ............5-44 KUPPLUNGSDRUCKPLATTEN KONTROLLIEREN ......5-45 KUPPLUNGSFEDERN KONTROLLIEREN ..........5-45 KUPPLUNGSKORB KONTROLLIEREN..........5-46 KUPPLUNGSNABE KONTROLLIEREN ..........5-46 DRUCKPLATTE KONTROLLIEREN............5-46 AUSRÜCKHEBELWELLE UND ZUGSTANGE KONTROLLIEREN ..5-46 PRIMÄRABTRIEBSRITZEL KONTROLLIEREN ........
  • Seite 238 KURBELGEHÄUSE ..................5-69 KURBELGEHÄUSELAGER ..............5-71 KURBELGEHÄUSEHÄLFTEN TRENNEN..........5-72 ÖLSIEB UND ÖLZUFUHRROHR 3 KONTROLLIEREN ......5-72 STEUERKETTE UND STEUERKETTENFÜHRUNGEN KONTROLLIEREN ................5-73 LAGER UND DICHTRINGE KONTROLLIEREN........5-73 KURBELGEHÄUSE KONTROLLIEREN ..........5-73 KURBELGEHÄUSE ZUSAMMENBAUEN..........5-74 KURBELWELLE.................... 5-76 KURBELWELLE UND AUSGLEICHSWELLE......... 5-76 KURBELWELLEN-BAUGRUPPE DEMONTIEREN ........

  • Seite 240: Motor Demontieren

    MOTOR DEMONTIEREN GAS00188 MOTOR MOTOR DEMONTIEREN AUSPUFFROHRE UND SCHALLDÄMPFER 27 Nm (2.7 m kg, 19 ft 27 Nm (2.7 m kg, 19 ft • • • • 20 Nm (2.0 m kg, 14 ft • • 20 Nm (2.0 m kg, 14 ft •...

  • Seite 241: Kabel, Seilzüge, Schläuche Und Zündspule

    MOTOR DEMONTIEREN KABEL, SEILZÜGE, SCHLÄUCHE UND ZÜNDSPULE Dichtmittel auftragen 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215 90890-85505 ∗ 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 16 Nm (1.6 m kg, 11 ft •...
  • Seite 242 MOTOR DEMONTIEREN Dichtmittel auftragen 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215 90890-85505 ∗ 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 16 Nm (1.6 m kg, 11 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl...
  • Seite 243 MOTOR DEMONTIEREN Dichtmittel auftragen 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215 90890-85505 ∗ 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 16 Nm (1.6 m kg, 11 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Ölzufuhrschlauch 2...

  • Seite 244: Motor

    MOTOR DEMONTIEREN GAS00191 MOTOR 73 Nm (7.3 m kg, 53 ft • • 55 Nm (5.5m kg, 40 ft • • 73 Nm (7.3 m kg, 53 ft • • 73 Nm (7.3 m kg, 53 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl...

  • Seite 245: Motor Montieren

    MOTOR DEMONTIEREN 73 Nm (7.3 m kg, 53 ft • • 55 Nm (5.5m kg, 40 ft • • 73 Nm (7.3 m kg, 53 ft • • 73 Nm (7.3 m kg, 53 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Obere Motorhalterung (rechts)
  • Seite 246 MOTOR DEMONTIEREN GAS00192 MOTOR MONTIEREN 1. Montieren: • vorderseitige Motorhalterung 1 • Schraube/Mutter der vorderseitigen Motor- halterung 2 • vorderseitige Montageschraube/-Mutter des Motors 3 • rückseitige Montageschraube/-Mutter des Motors 4 • Schraube/Mutter der vorderseitigen Motor- halterung 5 • vorderseitige Montageschraube/-Mutter des Motors 6 •...

  • Seite 247: Zylinderkopf

    ZYLINDERKOPF GAS00221 ZYLINDERKOPF 20 Nm (2.0 m kg, 14 ft • • 13 Nm (1.3 m kg, 9.4 ft • • 50 Nm (5.0 m kg, 36 ft • • 20 Nm (2.0 m kg, 14 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft •...
  • Seite 248 ZYLINDERKOPF 20 Nm (2.0 m kg, 14 ft • • 13 Nm (1.3 m kg, 9.4 ft • • 50 Nm (5.0 m kg, 36 ft • • 20 Nm (2.0 m kg, 14 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft •...

  • Seite 249: Zylinderkopf Demontieren

    ZYLINDERKOPF GAS00225 ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN 1. Ausrichten: • “I” Markierung a auf dem Lichtmaschinen- rotor (mit dem stationären Zeiger b auf der Lichtmaschinen-Abdeckung) M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Die Kurbelwelle im Gegenuhrzeigersinn drehen. b. Wenn sich der Kolben am oberen Totpunkt (OT) im Verdichtungstakt befindet, die “I”- Markierung c auf dem Nockenwellenrad auf den stationären Zeiger d des Zylinder-...

  • Seite 250: Zylinderkopf Kontrollieren

    ZYLINDERKOPF GAS00229 ZYLINDERKOPF KONTROLLIEREN 1. Entfernen: • Ölkohleablagerungen in der Verbrennungs- kammer (mit einem abgerundeten Schaber) HINWEIS: Keine scharfkantigen Gegenstände benutzen, um Beschädigungen oder Kratzer an folgen- den Stellen zu vermeiden: • Gewinde der Zündkerzenbohrungen • Ventilsitze 2. Kontrollieren: • Zylinderkopf Schäden/Kratzer →...

  • Seite 251: Ventilstösseldeckel Und Nockenwellenrad-Deckel Kontrollieren

    ZYLINDERKOPF GAS00212 VENTILSTÖSSELDECKEL UND NOCKEN- WELLENRAD-DECKEL KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Kipphebeldeckel 1 • Nockenwellenrad-Deckel 2 • O-Ringe 3 → Beschädigt/verschlissen Schadhafte Bauteile erneuern. GAS00210 STEUERKETTENSPANNER KONTROLLIE- 1. Kontrollieren: • Steuerkettenspanner Risse/Schäden → Erneuern. 2. Kontrollieren: • Funktion des Sperrmechanismus → Schwergängig Steuerkettenspanner- Gehäuse erneuern.
  • Seite 252 ZYLINDERKOPF 2. Montieren: • Zylinderkopf • Unterlegscheiben • Zylinderkopf-Schrauben HINWEIS: • Die Gewinde der Zylinderkopfschrauben und die Kontaktfläche mit Motoröl schmieren. • Die Unterlegscheiben mit ihrer stumpfen Oberfläche zum Schraubensitz montieren. 3. Festziehen: • Zylinderkopfschrauben 1 = 135 mm (5,31 in) 50 Nm (5,0 m ·...
  • Seite 253 ZYLINDERKOPF c. Die Steuerkette 1 auf das Nockenwellen- rad 2, und dann das Nockenwellenrad auf die Nockenwelle montieren und dann die Nockenwellenrad-Schrauben Hand festziehen. HINWEIS: Um das Nockenwellenrad zu montieren, den Vorsprung 3 auf dem Nockenwellenrad in die Aufnahme a im Dekompressionshebel einfü- gen.
  • Seite 254 ZYLINDERKOPF d. Die Feder und Hutschraube des Steuerket- tenspanners montieren. Hutschraube des Steuerketten- spanners 20 Nm (2,0 m · kg, 14 ft · lb) L LLL L LLL L LLL L LLL L LLL 6. Drehen: • Kurbelwelle (mehrere Umdrehungen im Gegenuhrzei- gersinn) 7.

  • Seite 255: Kipphebel Und Nockenwelle

    KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE 14 Nm (1.4 m kg, 10 ft • • 14 Nm (1.4 m kg, 10 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Kipphebel und Nockenwelle demon- Die Bauteile in der angegebenen Reihen- tieren folge demontieren.
  • Seite 256 KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE 14 Nm (1.4 m kg, 10 ft • • 14 Nm (1.4 m kg, 10 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Dekompressionshebelstift Siehe unter “KIPPHEBEL UND NOK- KENWELLE DEMONTIEREN”...

  • Seite 257: Kipphebel Und Nockenwelle Demontieren

    KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE GAS00202 KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE DEMON- TIEREN 1. Lockern: • Kontermuttern • Einstellschrauben 2. Demontieren: • Nockenwellen-Halterung 1 3. Demontieren: • Einlaß-Kipphebelwelle • Auslaß-Kipphebelwelle • Einlaß-Kipphebel • Auslaß-Kipphebel HINWEIS: Die Kipphebelwellen mit dem Schlagabzieher 1 und Gewicht 2 demontieren. Schlagabzieher 90890-01083 Gewicht...

  • Seite 258: Dekompressionssystem Kontrollieren

    KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE 2. Messen: • Nockenabmessungen a und b Nicht nach Vorgabe → Nockenwelle erneu- ern. Abmessungen der Nockenerhe- bungen Einlaß a 43,488-43,588 mm (1,7121-1,7161 in) <Maximum>: 43,388 mm (1,7062 in) b 36,959-37,059 mm (1,4551-1,4590 in) <Maximum>: 36,840 mm (1,4504 in) Auslaß...

  • Seite 259: Kipphebel Und Kipphebelwellen Kontrollieren

    KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE GAS00206 KIPPHEBEL UND KIPPHEBELWELLEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Kipphe- bel und Kipphebelwellen. 1. Kontrollieren: • Kipphebel Beschädigt/verschlissen → Erneuern. 2. Kontrollieren: • Kipphebelwelle Blaufärbung/starker Verschleiß/Lochfraß/ Kratzer → Erneuern oder Schmiersystem kontrollieren. 3. Messen: • Durchmesser der Kipphebelbohrung Nicht nach Vorgabe →...

  • Seite 260: Kipphebel Und Nockenwelle Montieren

    KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE 5. Ermitteln: • Kipphebelspiel HINWEIS: Das Kipphebelspiel ergibt sich durch Subtra- hieren Kipphebelwellen-Durchmessers vom Kipphebelbohrungs-Durchmesser. Über 0,081 mm (0,0032 in) → Das/die defekte(n) Teil(e) erneuern. Kipphebelspiel 0,009-0,037 mm (0,0004-0,0015 in) <Limit>: 0,081 mm (0,0032 in) GAS00220 KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE MON- TIEREN 1.
  • Seite 261 KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE 3. Montieren: • Dekompressionshebelstift 1 • Dekompressionshebel 2 HINWEIS: Den Dekompressionshebelstift 1 und den Dekompressionshebel 2 in die Nockenwelle 3 montieren, wie in der Abbildung dargestellt. 4. Montieren: • Nockenwelle 1 HINWEIS: Die Nockenwelle mit der Nut a nach oben weisend montieren.

  • Seite 262: Ventile Und Ventilfedern

    VENTILE UND VENTILFEDERN GAS00236 VENTILE UND VENTILFEDERN Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Ventile und Ventilfedern demontie- Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren. Zylinderkopf Siehe unter “ZYLINDERKOPF”. Kipphebel/Kipphebelwellen/Nocken- Siehe unter “KIPPHEBEL UND NOK- wellen KENWELLE”. Ventilkeil Ventilfeder-Arretierung Ventilfeder Siehe unter “VENTILE DEMONTIEREN” Auslaßventil und “VENTILE MONTIEREN”.

  • Seite 263: Ventile Demontieren

    VENTILE UND VENTILFEDERN GAS00237 VENTILE DEMONTIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ven- tile und anderen Bauteile des Ventiltriebs. HINWEIS: Vor dem Zerlegen des Zylinderkopfes (Ausbau der Ventile, Ventilfedern, Ventilsitze usw.) müssen die Ventile auf Undichtigkeit geprüft werden. 1. Kontrollieren: • Dichtigkeit des Ventils Undichtigkeit am Ventilsitz →...

  • Seite 264: Ventile Und Ventilführungen Kontrollieren

    VENTILE UND VENTILFEDERN 3. Demontieren: • Ventilfeder-Arretierung 1 • Ventilfeder 2 • Ventilschaft-Dichtring 3 • Ventilfedersitz 4 • Ventil 5 HINWEIS: Die entsprechende Einbaulage sämtlicher Bauteile festhalten, damit sie wieder in ihre ursprüngliche Lage montiert werden können. GAS00239 VENTILE UND VENTILFÜHRUNGEN KON- TROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ven- tile und Ventilführungen.
  • Seite 265 VENTILE UND VENTILFEDERN 2. Erneuern: • Ventilführung HINWEIS: Um den Aus- und Einbau der Ventilführung zu erleichtern und eine exakte Passung zu gewährleisten, den Zylinderkopf in einem Ofen auf 100 °C (212 °F) erhitzen. M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a.

  • Seite 266: Ventilsitze Kontrollieren

    VENTILE UND VENTILFEDERN 6. Messen: • Ventilschaft-Schlag Nicht nach Vorgabe → Ventil erneuern. HINWEIS: • Das Ventil und die Ventilführung stets gemeinsam erneuern. • Wird das Ventil entfernt oder erneuert, muß immer die Ventilschaft-Dichtung erneuert werden. Ventilschaft-Schlag 0,010 mm (0,0004 in) GAS00240 VENTILSITZE KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ventile und...
  • Seite 267 VENTILE UND VENTILFEDERN 4. Einschleifen: • Ventilkegel • Ventilsitz HINWEIS: Nach Erneuerung des Zylinderkopfes oder des Ventils und der Ventilführung sollten Ventilsitz und Ventilkegel eingeschliffen werden. M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Grobkörnige Schleifpaste a auf den Ventil- kegel auftragen.

  • Seite 268: Ventilfedern Kontrollieren

    VENTILE UND VENTILFEDERN GAS00241 VENTILFEDERN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ventilfe- dern. 1. Messen: • Länge der ungespannten Ventilfeder a Nicht nach Vorgabe → Ventilfeder erneu- ern. Länge der ungespannten Ventilfe- Einlaß 40,38 mm (1,59 in) <Maximum>: 38,36 mm (1,51 in) Auslaß...

  • Seite 269: Ventile Montieren

    VENTILE UND VENTILFEDERN GAS00245 VENTILE MONTIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ven- tile und anderen Bauteile des Ventiltriebs. 1. Entgraten: • Ventilschaftende (mit einem Honstein) 2. Schmieren: • Ventilschaft 1 • Ventilschaft-Dichtring 2 (mit dem empfohlenen Schmiermittel) Empfohlenes Schmiermittel Molybdändisulfidöl 3.
  • Seite 270 VENTILE UND VENTILFEDERN 4. Montieren: • Ventilkeile HINWEIS: Zum Einbau des Ventilkeils die Ventilfeder mit dem Ventilfederspanner 1 und dem Adapter 2 zusammendrücken. Ventilfederspanner 98090-04019 Adapter 90890-01243 5. Mit einem Gummihammer leicht auf den Ventilschaft schlagen, um einen guten Sitz der Ventilkeile zu bewirken.

  • Seite 271: Zylinder Und Kolben

    ZYLINDER UND KOLBEN GAS00251 ZYLINDER UND KOLBEN 1st 15 Nm (1.5 m kg, 11 ft • • 2nd 50 Nm (5.0 m kg, 36 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft •...
  • Seite 272 ZYLINDER UND KOLBEN 1st 15 Nm (1.5 m kg, 11 ft • • 2nd 50 Nm (5.0 m kg, 36 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • •...

  • Seite 273: Zylinder Und Kolben Demontieren

    ZYLINDER UND KOLBEN GAS00253 ZYLINDER UND KOLBEN DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Kolbenbolzensicherungsring 1 • Kolbenbolzen 2 • Kolben 3 ACHTUNG: Den Kolbenbolzen unter keinen Umständen mit einem Hammer austreiben. HINWEIS: • Vor dem Ausbau des Kolbenbolzen-Siche- rungsringes das Kurbelgehäuse mit einem sauberen Tuch abdecken, damit der Siche- rungsring nicht hineinfallen kann.
  • Seite 274 ZYLINDER UND KOLBEN 2. Messen: • Kolben-Laufspiel M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Die Zylinderbohrung “C” mit der Innenmeß- schraube messen. HINWEIS: Die Zylinderbohrung “C” sowohl parallel als auch im rechten Winkel zum Zylinder messen. Anschließend den Durchschnitt der Messwerte ermitteln.

  • Seite 275: Kolbenringe Kontrollieren

    ZYLINDER UND KOLBEN GAS00263 KOLBENRINGE KONTROLLIEREN 1. Messen: • Ringnutspiel Nicht nach Vorgabe → Kolben samt Kol- benringen erneuern. HINWEIS: Vor der Messung des Kolbenring-Ringnut- spiels müssen die Ölkohleablagerungen von den Kolbenringen und Ringnuten entfernt wer- den. Kolbenring-Ringnutspiel 1. Kompressionsring (oben) 0,030-0,080 mm (0,0012-0,0031 in) <Limit>: 0,13 mm (0,0051 in)

  • Seite 276: Kolbenbolzen Kontrollieren

    ZYLINDER UND KOLBEN GAS00265 KOLBENBOLZEN KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Kolbenbolzen Blaufärbung/Riefen → Kolbenbolzen erneu- ern und Schmiersystem kontrollieren. 2. Messen: • Außendurchmesser des Kolbenbolzens a Nicht nach Vorgabe → Kolbenbolzen erneuern. Außendurchmesser des Kolben- bolzens 22,991-23,000 mm (0,9052-0,9055 in) <Maximum>: 22,971 mm (0,9044 in) 3.

  • Seite 277: Kolben Und Zylinder Montieren

    ZYLINDER UND KOLBEN GAS00267 KOLBEN UND ZYLINDER MONTIEREN 1. Montieren: • 1. Kompressionsring (oben) 1 • 2. Kompressionsring 2 • Ölabstreifring-Expanderfeder 3 • untere Ölabstreifschneide 4 • obere Ölabstreifschneide 5 HINWEIS: Die Kolbenringe so einbauen, daß die Markie- rungen des Herstellers nach oben gerichtet sind.
  • Seite 278 ZYLINDER UND KOLBEN 5. Versetzen: • Kolbenring-Stöße 120˚ a 1. Kompressionsring (oben) b obere Ölabstreifschneide c Ölabstreifring-Expanderfeder 120˚ 120˚ d untere Ölabstreifschneide e 2. Kompressionsring f 20 mm (0,79 in) È Auslaßseite È 6. Montieren: • Zylinder 1 • Steuerketten-Führung (Auslaß) HINWEIS: •...

  • Seite 279: Kupplung

    KUPPLUNG GAS00273 KUPPLUNG KUPPLUNGSDECKEL 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Die Bauteile in der angegebenen Reihen- Kupplungsdeckel demontieren folge demontieren. Motoröl Ablassen. Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in Kapitel 3.

  • Seite 280: Ausrückhebelwelle

    KUPPLUNG AUSRÜCKHEBELWELLE Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Ausrückhebelwelle demontieren Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren. Sicherungsring Sicherungsring Unterlegscheibe Ausrückhebel Ausrückhebel-Feder Ausrückhebelwelle Dichtring Lager Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei- henfolge. 5 - 41...
  • Seite 281 KUPPLUNG GAS00274 KUPPLUNG (5) (5) 90 Nm (9.0 m kg, 65 ft • • 9 Nm (0.9 m kg, 6.5 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Die Bauteile in der angegebenen Reihenfolge Kupplung demontieren demontieren. Kupplungsfeder Druckplatte Zugstange Reibscheibe 1 Innendurchmesser (Platte mit eingekerbten Laschen)
  • Seite 282 KUPPLUNG (5) (5) 90 Nm (9.0 m kg, 65 ft • • 9 Nm (0.9 m kg, 6.5 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Kupplungsnaben-Mutter Siehe unter “KUPPLUNG DEMONTIE- REN” und “KUPPLUNG MONTIEREN”. Sicherungsscheibe Kupplungsnabe Druckscheibe Kupplungskorb Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei- henfolge.

  • Seite 283: Kupplung Demontieren

    KUPPLUNG GAS00275 KUPPLUNG DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Kupplungsdeckel 1 HINWEIS: Die Schrauben schrittweise um jeweils 1/4- Umdrehung und über Kreuz lockern. Die Schrauben erst dann herausdrehen, nachdem alle locker sind. 2. Die Lasche der Sicherungsscheibe umbiegen. 3. Lockern: • Kupplungsnaben-Mutter 1 HINWEIS: Die Kupplungsnabe 2 mit dem Kupplungshal- ter 3 gegenhalten und die Nabenmutter lok-...

  • Seite 284: Kupplungsdruckplatten Kontrollieren

    KUPPLUNG 2. Messen: • Stärke der Reibscheibe 1 • Stärke der Reibscheibe 2 • Stärke der Reibscheibe 3 Nicht nach Vorgabe → Reibscheiben satz- weise erneuern. HINWEIS: Die Reibscheiben-Stärke jeweils an vier ver- schiedenen Stellen messen. Stärke der Reibscheibe 1 2,90-3,10 mm (0,114-0,122 in) <Limit>: 2,80 mm (0,110 in) Stärke der Reibscheibe 2...

  • Seite 285: Kupplungskorb Kontrollieren

    KUPPLUNG 2. Messen: • Länge der ungespannten Kupplungsfeder Nicht nach Vorgabe → Kupplungsfedern satzweise erneuern. Länge der ungespannten Kupp- lungsfeder 55,6 mm (2,19 in) <Limit>: 52,82 mm (2,08 in) GAS00284 KUPPLUNGSKORB KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Mitnehmerklauen des Kupplungskorbs Beschädigung/Lochfraß/Verschleiß → Kupp- lungskorb-Klauen entgraten oder Kupplungs- korb erneuern.

  • Seite 286: Primärabtriebsritzel Kontrollieren

    KUPPLUNG 2. Kontrollieren: • Zugstangen-Lager Beschädigt/verschlissen → Erneuern. GAS00292 PRIMÄRABTRIEBSRITZEL KONTROLLIE- 1. Kontrollieren: • Primärabtriebsritzel Beschädigung/Verschleiß → Das Primäran- triebsritzel und das Kupplungsgehäuse zusammen erneuern. Starke Betriebsgeräusche → Primäran- triebsritzel und Kupplungsgehäuse zusam- men erneuern. GAS00299 KUPPLUNG MONTIEREN 1. Montieren: •...
  • Seite 287 KUPPLUNG 4. Schmieren: • Reibscheiben • Kupplungsdruckplatten (mit dem empfohlenen Schmiermittel) Empfohlenes Schmiermittel Motoröl 5. Montieren: • Dämpfungsfedersitz 1 • Kupplungsdämpfungsfeder 2 • Reibscheibe 3 3 • Kupplungsdruckplatten 4 • Reibscheiben 1 5, 7 • Reibscheiben 2 6 HINWEIS: • Die Kupplungsdämpfungsfeder 2 muß so eingebaut werden, daß...
  • Seite 288 KUPPLUNG HINWEIS: • Um den Kupplungsdeckel zu montieren, die Zugstange so anbringen, daß die Zähne zur Hinterseite des Motorrads weisen. • Die Kupplungsdeckel-Schrauben müssen schritt- weise und über Kreuz festgezogen werden. 8. Montieren: • Ausrückhebel-Feder 1 • Ausrückhebel 2 • Unterlegscheibe •...

  • Seite 289: Ölpumpe

    ÖLPUMPE ÖLPUMPE 20 Nm (2.0 m kg, 14 ft • • 18 Nm (1.8 m kg, 13 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft •...
  • Seite 290 ÖLPUMPE 20 Nm (2.0 m kg, 14 ft • • 18 Nm (1.8 m kg, 13 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft •...
  • Seite 291 ÖLPUMPE GAS00360 Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Die Bauteile in der angegebenen Reihen- Ölpumpe zerlegen folge demontieren. Ölpumpengehäuse 1/Dichtring Ölpumpen-Außenrotor 1 Paßstift Ölpumpen-Innenrotor 1 Ölpumpengehäuseabdeckung/Dichtring Paßstift Ölpumpenwelle Paßstift Ölpumpen-Innenrotor 2 Siehe unter “ÖLPUMPE ZUSAMMEN- BAUEN”. Ölpumpen-Außenrotor 2 Ölpumpengehäuse 2 Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge.

  • Seite 292: Ölpumpe Kontrollieren

    ÖLPUMPE GAS00364 ÖLPUMPE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Ölpumpen-Abtriebsrad 1 • Ölpumpengehäuse 1 2 • Ölpumpen-Gehäusedeckel 3 • Ölpumpengehäuse 2 4 Rissig/beschädigt/verschlissen → Schad- hafte(s) Bauteil(e) erneuern. 2. Messen: • Radialspiel zwischen Innen- u. Außenrotor • Außenrotor-Radialspiel b • Innen- und Außenrotor-Axialspiel c Nicht nach Vorgabe →...

  • Seite 293: Ölzufuhrrohre Und -Schläuche Kontrollieren

    ÖLPUMPE GAS00367 ÖLZUFUHRROHRE UND –SCHLÄUCHE KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ölzufuhr- leitungen. 1. Kontrollieren: • Ölzufuhrrohr • Ölzufuhrschlauch Schäden → Erneuern. Verstopft → Reinigen und dann mit Druck- luft ausblasen. GAS00375 ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN 1. Schmieren: • Ölpumpen-Innenrotor 1 • Ölpumpen-Innenrotor 2 •...

  • Seite 294: Ölpumpe Montieren

    ÖLPUMPE GAS00376 ÖLPUMPE MONTIEREN 1. Montieren: • Ölpumpen-Dichtung • Ölpumpe • Ölablenkplatte 2 10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb) • Ölpumpen-Abtriebsrad 1 • Sicherungsring des Ölpumpen-Abtriebsrads • Ölablenkplatte 1 4 Nm (0,4 m · kg, 2,9 ft · lb) ACHTUNG: Nach Festziehen...

  • Seite 295: Ausgleichswellen-Abtriebsrad

    AUSGLEICHSWELLEN-ABTRIEBSRAD AUSGLEICHSWELLEN-ABTRIEBSRAD 70 Nm (7.0 m kg, 50 ft • • 80 Nm (8.0 m kg, 58 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Ausgleichswellen-Abtriebsrad Die Bauteile in der angegebenen Reihen- demontieren folge demontieren. Wasserpumpen-Baugruppe Siehe unter “WASSERPUMPE” in Kapitel 6. Kupplungskorb Siehe unter “KUPPLUNG”.
  • Seite 296 AUSGLEICHSWELLEN-ABTRIEBSRAD 70 Nm (7.0 m kg, 50 ft • • 80 Nm (8.0 m kg, 58 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Wasserpumpen-Antriebsrad Primärantriebsritzel Ausgleichswellen-Antriebsrad Siehe unter “AUSGLEICHSWELLEN ANTRIEBS- UND ABTRIEBSRAD MON- TIEREN”. Einlegekeil Unterlegscheibe Ausgleichswellen-Abtriebsrad Siehe unter “AUSGLEICHSWELLEN ANTRIEBS- UND ABTRIEBSRAD MON- TIEREN”.

  • Seite 297: Ausgleichswellen Antriebs- Und Abtriebsrad Demontieren

    AUSGLEICHSWELLEN-ABTRIEBSRAD AUSGLEICHSWELLEN ANTRIEBS- UND ABTRIEBSRAD DEMONTIEREN 1. Die Lasche der Sicherungsscheibe umbie- gen. 2. Lockern: • Mutter des Ausgleichswellen-Abtriebsrads • Mutter des Primärantriebsritzels 2 HINWEIS: Eine Aluminumplatte a zwischen die Zähne des Ausgleichswellen-Abtriebsrads 3 und des Ausgleichswellen-Antriebsrads 4 stecken. 3. Demontieren: •...

  • Seite 298: Ausgleichswellen Antriebs- Und Abtriebsrad Montieren

    AUSGLEICHSWELLEN-ABTRIEBSRAD AUSGLEICHSWELLEN ANTRIEBS- UND ABTRIEBSRAD MONTIEREN 1. Montieren: • Unterlegscheibe • Ausgleichswellen-Antriebsrad 1 • Einlegekeil 2 • Ausgleichswellen-Abtriebsrad 3 • Einlegekeil • Primärantriebsritzel • Wasserpumpen-Antriebsrad HINWEIS: • Die Stanzmarkierung a auf dem Ausgleichs- wellen-Antriebsrad auf die Stanzmarkierung b auf dem Ausgleichwellen-Abtriebsrad ausrichten.

  • Seite 299: Schaltwelle

    SCHALTWELLE GAS00327 SCHALTWELLE SCHALTWELLE UND RASTENHEBEL 16 Nm (1.6 m kg, 11 ft • • 22 Nm (2.2 m kg, 16 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Schaltwelle und Rastenhebel Die Bauteile in der angegebenen Reihen- demontieren folge demontieren. Wasserpumpen-Baugruppe Siehe unter “WASSERPUMPE”...
  • Seite 300 SCHALTWELLE 16 Nm (1.6 m kg, 11 ft • • 22 Nm (2.2 m kg, 16 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Rastenhebelfeder Siehe unter “SCHALTWELLE MONTIE- REN”. Sicherungsring Rastenhebel Siehe unter “SCHALTWELLE MONTIE- REN”. Distanzstück Unterlegscheibe Schaltwellen-Federanschlag Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei- henfolge.

  • Seite 301: Schaltwelle Kontrollieren

    SCHALTWELLE GAS00329 SCHALTWELLE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Schaltwelle 1 • Schaltklinke 2 Verbogen/beschädigt/verschlissen → Erneu- ern. • Schaltwellen-Feder 3 Beschädigt/verschlissen → Erneuern. GAS00330 RASTENHEBEL KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Rastenhebel 1 Verbogen/beschädigt → Erneuern. Rolle schwergängig → Rastenhebel erneu- ern. • Rastenhebel-Feder 2 Beschädigt/verschlissen →...

  • Seite 302: Starterkupplung Und Lichtmaschine

    STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE GAS00341 STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE Dichtmittel auftragen Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215 90890-85505 80 Nm (8.0 m kg, 58 ft • • 30 Nm (3.0 m kg, 22 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • •...
  • Seite 303 STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE Dichtmittel auftragen Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215 90890-85505 80 Nm (8.0 m kg, 58 ft • • 30 Nm (3.0 m kg, 22 ft • • 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft...

  • Seite 304: Lichtmaschinenrotor Demontieren

    STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE GAS00346 LICHTMASCHINENROTOR DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Drehmomentbegrenzer-Kappe ACHTUNG: Das Lager 1 nicht demontieren. 2. Demontieren: • Lichtmaschinen-Abdeckung HINWEIS: Die Schrauben schrittweise um jeweils 1/4- Umdrehung und über Kreuz lockern. Die Schrauben erst dann herausdrehen, nachdem alle locker sind. 3.

  • Seite 305: Statorwicklung Und Kurbelwellensensor Kontrollieren

    STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE STATORWICKLUNG UND KURBELWEL- LENSENSOR KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Statorwicklung • Kurbelwellensensor Beschädigung → Kurbelwellensensor/Sta- tor-Baugruppe erneuern. GAS00351 STARTERKUPPLUNG KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Freilaufrollen 1 Beschädigt/verschlissen → Erneuern. 2. Kontrollieren: • Starterkupplung-Leerlaufritzel 1 • Starterkupplungsritzel 2 Gratbildung/Materialausbruch/Unebenheit/ Verschleiß → Schadhafte(s) Bauteil(e) erneuern.

  • Seite 306: Drehmomentbegrenzer Kontrollieren

    7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb) HINWEIS: Den Vorsprung a auf der Statorwicklung auf die Nut b in der Lichtmaschinenabdeckung ausrichten. 2. Auftragen: • Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215 1 (in die Spalten) Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215 90890-85505 3. Montieren: • Starterkupplung 1 (Lichtmaschinenrotor) •...
  • Seite 307 STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE 5. Festziehen: • Mutter des Lichtmaschinenrotors 1 80 Nm (8,0 m · kg, 58 ft · lb) HINWEIS: • Die Mutter des Lichtmaschinenrotors festzie- hen, während der Lichtmaschinenrotor 2 mit dem Rotorhalter 3 gegengehalten wird. • Der Rotorhalter darf den Vorsprung a des Lichtmaschinenrotors nicht berühren.

  • Seite 308: Kurbelgehäuse

    KURBELGEHÄUSE KURBELGEHÄUSE 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 4 Nm (0.4 m kg, 2.9 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft •...
  • Seite 309 KURBELGEHÄUSE 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 4 Nm (0.4 m kg, 2.9 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft •...

  • Seite 310: Kurbelgehäuselager

    KURBELGEHÄUSE KURBELGEHÄUSELAGER Dichtmittel auftragen 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215 ∗ 90890-85505 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Kurbelgehäuselager demontieren Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren.

  • Seite 311: Kurbelgehäusehälften Trennen

    KURBELGEHÄUSE KURBELGEHÄUSEHÄLFTEN TRENNEN 1. Trennen: • rechte Kurbelgehäusehälfte 1 • linke Kurbelgehäusehälfte 2 M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Die Schrauben des Kurbelgehäuses her- ausnehmen. HINWEIS: • Jede Schraube um jeweils eine 1/4 Drehung herausdrehen, und nachdem alle Schrau- ben so gelöst worden sind, können sie abge- nommen werden.

  • Seite 312: Steuerkette Und Steuerkettenführungen Kontrollieren

    KURBELGEHÄUSE 2. Kontrollieren: • Ölzufuhrrohr 3 Risse/Schäden → Erneuern. • Ölzufuhrrohr-Öffnungen 1 Verstopft → Mit Druckluft ausblasen. GAS00207 STEUERKETTE UND STEUERKETTENFÜH- RUNGEN KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Steuerkette Beschädigt/steif → Steuerkette und Nok- kenwellenrad gemeinsam erneuern. 2. Kontrollieren: • Steuerkettenführung (Einlaßseite) Beschädigt/verschlissen →...

  • Seite 313: Kurbelgehäuse Zusammenbauen

    HINWEIS: Den Lagerhaltering mit der Markierung “OUT” a nach oben montieren. 3. Alle Kontaktflächen der Dichtung und des Kurbelgehäuses gründlich reinigen. 4. Auftragen: • Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215 1 (auf die Kontaktflächen beider Kurbelge- häusehälften) Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215 90890-85505 HINWEIS: Die Dichtmasse darf nicht in Berührung mit dem Ölkanal kommen.
  • Seite 314 KURBELGEHÄUSE 6. Die rechte Kurbelgehäusehälfte auf die linke Kurbelgehäusehälfte montieren. Mit einem Gummihammer leicht Gehäuse klopfen. ACHTUNG: Vor dem Montieren und Festziehen der Kur- belgehäuseschrauben, ist sicherzustellen, daß Getriebe richtig funktioniert. Hierzu die Schaltwalze von Hand in beide Richtungen drehen. È...

  • Seite 315: Kurbelwelle

    KURBELWELLE GAS00381 KURBELWELLE KURBELWELLE UND AUSGLEICHSWELLE Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Kurbelwelle und Ausgleichswelle Die Bauteile in der angegebenen Reihen- demontieren folge demontieren. Kurbelgehäuse Trennen. Siehe unter “KURBELGEHÄUSE”. Ausgleichswelle Kurbelwelle Siehe unter “KURBELWELLEN-BAU- GRUPPE DEMONTIEREN” und “KUR- BELWELLE MONTIEREN”. Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei- henfolge.

  • Seite 316: Kurbelwellen-Baugruppe Demontieren

    KURBELWELLE GAS00388 KURBELWELLEN-BAUGRUPPE DEMON- TIEREN 1. Demontieren: • Kurbelwelle 1 HINWEIS: • Die Kurbelwelle mit einem Kurbelgehäuse- Trennwerkzeug 2 demontieren. • Das Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug muß mittig auf der Kurbelwelle aufsitzen. Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug 90890-01135 GAS00394 KURBELWELLE KONTROLLIEREN 1. Messen: • Pleuelfuß-Axialspiel D Nicht nach Vorgabe → Pleuellagerschalen, Kurbelzapfen oder Pleuel erneuern.

  • Seite 317: Kurbelwelle Montieren

    KURBELWELLE M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Die Ölkanäle zu Kurbelwelle 1 und –Zapfen 2 müssen richtig verbunden werden, mit Spielraum von weniger als 1 mm (0,04 in). L LLL L LLL L LLL L LLL L LLL 4.

  • Seite 318: Getriebe

    GETRIEBE GAS00419 GETRIEBE Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Getriebe, Schaltwalze und Schaltga- Die Bauteile in der angegebenen Reihen- beln demontieren folge demontieren. Kurbelgehäuse Trennen. Siehe unter “KURBELGEHÄUSE”. Schaltgabel “C” Schaltgabel “R” Siehe unter “GETRIEBE MONTIEREN”. Schaltgabel “L” Schaltwalze Eingangswelle Distanzstück Ausgangswelle Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei- henfolge.

  • Seite 319: Eingangswelle

    GETRIEBE EINGANGSWELLE Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Eingangswelle zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren. Sicherungsring Ritzel (2. Gang) gezahnte Sicherungsscheibe gezahnte Unterlegscheiben-Arretierung Ritzel (5. Gang) Gezahntes Abstandsstück Zahnscheibe Siehe unter “EINGANGS- UND AUS- Sicherungsring GANGSWELLE ZUSAMMENBAUEN”. Ritzel (3. Gang) Ritzel (4.

  • Seite 320: Ausgangswelle

    GETRIEBE AUSGANGSWELLE Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Die Bauteile in der angegebenen Reihen- Ausgangswelle zerlegen folge demontieren. Sicherungsring Unterlegscheibe Siehe unter “EINGANGS- UND AUS- Zahnrad (1. Gang) GANGSWELLE ZUSAMMENBAUEN”. Zahnrad (4. Gang) Sicherungsring Zahnscheibe Zahnrad (3. Gang) Zahnrad (5. Gang) Zahnrad (2.

  • Seite 321: Schaltgabeln Kontrollieren

    GETRIEBE GAS00421 SCHALTGABELN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Schaltga- beln. 1. Kontrollieren: • Schaltgabel-Mitnehmerstift 1 • Schaltgabelfinger 2 Verbogen/beschädigt/riefig/verschlissen → Schaltgabel erneuern. 2. Kontrollieren: • Verschiebbarkeit der Schaltgabel Schwergängig → Schaltgabeln erneuern. GAS00422 SCHALTWALZEN-BAUGRUPPE KONTROL- LIEREN 1. Kontrollieren: • Schaltwalzen-Führungsnuten Beschädigt/riefig/verschlissen →...

  • Seite 322: Eingangs- Und Ausgangswelle Zusammenbauen

    GETRIEBE 2. Messen: • Max. Ausgangswellenschlag (mit einer Einspannvorrichtung und einer Meßuhr 1) Nicht nach Vorgabe → Ausgangswelle erneuern. Max. Ausgangswellen-Schlag 0,08 mm (0,0031 in) 3. Kontrollieren: • Getriebezahnräder Blaufärbung/Lochfraß/Verschleiß → Schad- hafte Zahnräder erneuern. • Schaltklauen Rissig/beschädigt/abgerundet → Schad- hafte Zahnräder erneuern.

  • Seite 323: Getriebe Montieren

    GETRIEBE GETRIEBE MONTIEREN 1. Montieren: • Schaltgabel “L” 1 (an die Ausgangswelle) • Schaltgabel “C” 2 (an die Eingangswelle) • Schaltgabel “R” 3 (an die Ausgangswelle) • Schaltwalze 4 • Getriebe-Baugruppe HINWEIS: • Die Kennmarkierungen der Schaltgabeln müssen auf die rechte Motorseite weisen und die Schaltgabeln müssen in folgender Anordnung montiert werden: “R”, “C”...

  • Seite 324: Cool

    COOL...
  • Seite 325 COOL KAPITEL 6 KÜHLSYSTEM KÜHLER ......................6-1 KÜHLER KONTROLLIEREN..............6-3 KÜHLER MONTIEREN ................6-4 THERMOSTAT ....................6-5 THERMOSTAT KONTROLLIEREN ............6-6 THERMOSTAT MONTIEREN ..............6-6 WASSERPUMPE..................... 6-8 WASSERPUMPE ZERLEGEN..............6-11 WASSERPUMPE KONTROLLIEREN............. 6-11 WASSERPUMPE ZUSAMMENBAUEN ..........6-12 WASSERPUMPE EINBAUEN..............6-14...
  • Seite 326 COOL...

  • Seite 327: Kühler

    COOL KÜHLER GAS00454 KÜHLSYSTEM KÜHLER 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 5 Nm (0.5 m kg, 3.6 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Die Bauteile in der angegebenen Reihen- Kühler demontieren folge demontieren. Sitz/Seitenabdeckungen (links Siehe unter “VERKLEIDUNGSTEILE rechts) UND ABDECKUNGEN”...
  • Seite 328 COOL KÜHLER 7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft • • 5 Nm (0.5 m kg, 3.6 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Kühler-Ablaufschlauch Siehe unter “KÜHLER MONTIEREN”. Kühler-Zulaufschlauch Steckverbinder des Kühlerlüftermotors Lösen. Kühlerschutz Kühler Kühlerlüfter Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei- henfolge.

  • Seite 329: Kühler Kontrollieren

    COOL KÜHLER GAS00455 KÜHLER KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Kühlerlamellen Verstopft → Reinigen. Von der Hinterseite den Kühler mit Druckluft freiblasen. Beschädigt → Instand setzen, ggf. erneu- ern. HINWEIS: Verformte Lamellen können mit einem schma- len Schlitz-Schraubendreher begradigt wer- den. 2. Kontrollieren: •...

  • Seite 330: Kühler Montieren

    COOL KÜHLER GAS00456 KÜHLER MONTIEREN 1. Montieren: • Kühler-Zulaufschlauch 1 • Kühler-Ablaufschlauch 2 • Schlauchklemmen 3 HINWEIS: Kühler-Zulaufschlauch –Ablauf- schlauch so einbauen, daß jeder Schlauch am entsprechenden Vorsprung a anliegt. 2. Befüllen: • Kühlsystem (mit der vorgeschriebenen Menge der emp- fohlenen Kühlflüssigkeit) Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECH- SELN”...

  • Seite 331: Thermostat

    COOL THERMOSTAT GAS00460 THERMOSTAT 18 Nm (1.8 m kg, 13 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Die Bauteile in der angegebenen Reihen- Thermostat demontieren folge demontieren. Kühlflüssigkeit Ablassen. Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN”...

  • Seite 332: Thermostat Kontrollieren

    COOL THERMOSTAT GAS00462 THERMOSTAT KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Thermostat 1 Öffnet sich nicht bei 71-85 °C (159,8- 185 °F) → Erneuern. M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Das Thermostat in einen mit Wasser gefüllten Behälter tauchen. b.
  • Seite 333 COOL THERMOSTAT 2. Montieren: • Kühler-Zulaufschlauch 1 • Schlauchklemme 2 HINWEIS: Den Kühler-Zulaufschlauch 1 so montieren, daß er am Vorsprung auf der Thermostat- Abdeckung a anliegt. 3. Montieren: • Kupferscheibe • Kühlflüssigkeitstemperatursensor 18 Nm (1,8 m · kg, 13 ft · lb) ACHTUNG: Im Umgang mit dem Kühlflüssigkeitstem- peratursensor sehr vorsichtig sein.

  • Seite 334: Wasserpumpe

    COOL WASSERPUMPE GAS00468 WASSERPUMPE 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Wasserpumpe demontieren Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren.
  • Seite 335 COOL WASSERPUMPE 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Wasserpumpen-Baugruppe Wasserpumpen-Ablaufrohr Siehe unter “WASSERPUMPE EIN- BAUEN”.

  • Seite 336: Wasserpumpe Zerlegen

    COOL WASSERPUMPE Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Die Bauteile in der angegebenen Reihen- Wasserpumpe zerlegen folge demontieren. Sicherungsring Laufrad-Antriebsrad Siehe unter “WASSERPUMPE ZUSAM- Stift MENBAUEN”. Unterlegscheibe Laufradwellen-Baugruppe Siehe unter “WASSERPUMPE ZERLE- Wasserpumpendichtung GEN” und “WASSERPUMPE ZUSAM- Dichtring MENBAUEN”. Lager O-Ring Wasserpumpengehäuse Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge.

  • Seite 337: Wasserpumpe Kontrollieren

    COOL WASSERPUMPE GAS00470 WASSERPUMPE ZERLEGEN 1. Demontieren: • Wasserpumpendichtung 1 HINWEIS: Die Wasserpumpendichtung in Pfeilrichtung aus dem Wasserpumpengehäuse herausklop- fen, wie dargestellt. 2 Wasserpumpengehäuse 2. Demontieren: • Lager 1 • Dichtring 2 HINWEIS: Das Lager und den Dichtring in Pfeilrichtung aus dem Wasserpumpengehäuse herausklop- fen, wie dargestellt.

  • Seite 338: Wasserpumpe Zusammenbauen

    Umständen mit Öl oder Schmiermittel geschmiert werden. HINWEIS: • Zum Einbau der Wasserpumpendichtung die empfohlenen Spezialwerkzeuge verwenden. • Vor dem Montieren der Wasserpumpe Yamaha-Dichtmasse Nr.1215 2 auf das Wasserpumpengehäuse 3 auftragen. Ringdichtungs-Einbauhülse 4 90890-04132 Abtriebswellen-Lageraustreiber 90890-04058 YAMAHA-Dichtmasse Nr. 1215 90890-85505 È...
  • Seite 339 COOL WASSERPUMPE 3. Montieren: • Gummidämpfer 1 • Gummidämpfer-Halterung 2 HINWEIS: Der Gummidämpfer muß vor dem Einbau mit Wasser oder Kühlflüssigkeit benetzt werden. 4. Messen: • Laufradwellen-Neigung Unvorschriftsmäßig → Schritte (3) und (4) wiederholen. ACHTUNG: Der Gummipuffer und dessen Halterung müssen mit dem Laufrad bündig sein.

  • Seite 340: Wasserpumpe Einbauen

    COOL WASSERPUMPE GAS00478 WASSERPUMPE EINBAUEN 1. Montieren: • Ablaßschlauch der Wasserpumpe 1 • O-Ringe • Wasserpumpen-Ablaufrohr (zur Wasserpumpen-Baugruppe) 10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb) • Schlauchklemmen 2 WARNUNG Immer neue O-Ringe verwenden. HINWEIS: • Den Wasserpumpen-Ablaufschlauch montieren, daß...
  • Seite 342 KAPITEL 7 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM .............. 7-1 SCHALTPLAN ................... 7-2 STEUERGERÄT-EIGENDIAGNOSEFUNKTION........7-3 ALTERNATIVSTEUERUNG IM NOTFALL (AUSFALLSICHERUNG)..7-4 NOTFALL-BETRIEBSMASSNAHMEN............7-4 FEHLERSUCHDIAGRAMM ..............7-6 DIAGNOSEMODUS .................. 7-7 EINZELHEITEN ZUR FEHLERSUCHE........... 7-12 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE........... 7-23 KRAFSTOFF-EINSPRITZVENTIL KONTROLLIEREN ......7-26 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE KONTROLLIEREN......7-26 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE MONTIEREN....7-27 KRAFTSTOFFPUMPE KONTROLLIEREN..........

  • Seite 344: Kraftstoff-Einspritzsystem

    KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM GAS00894 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM GAS00895 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM 1 Sekundärluft-Abschaltventil 9 Ansauglufttemperatursensor G Kurbelwellensensor 2 Magnetventil des Sekundärluft- 0 Luftfiltergehäuse H Kühlflüssigkeitstemperatursen- A Relais des Kraftstoffeinspritz- systems 3 Motorstörungs-Warnleuchte I Zündkerze systems 4 Kraftstofftank B Batterie J Ansaugluftdrucksensor 5 Kraftstoffpumpe (einschließ- C Abgaskatalysator K Zündspule D Elektronisches Steuergerät lich Kraftstoffdruckregler)

  • Seite 345: Schaltplan

    KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM GAS00898 SCHALTPLAN 1 Kurbelwellensensor 3 Leerlaufschalter 4 Zündschloß 6 Batterie 7 Hauptsicherung 0 Sicherung des Kraftstoffeinspritz- systems D Motorstoppschalter I Relais des Kraftstoffeinspritzsy- stems J Seitenständerschalter K Kraftstoffpumpe L Elektronisches Steuergerät (ECU) M Zündspule N Zündkerze O Einspritzventil P Magnetventil des Sekundärluftsy- stems Q Ansauglufttemperatursensor R Kühlflüssigkeitstemperatursensor...

  • Seite 346: Steuergerät-Eigendiagnosefunktion

    KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM GAS00899 STEUERGERÄT-EIGENDIAGNOSEFUNKTION Dieses elektronische Steuergerät (ECU) ist mit einer Eigendiagnosefunktion ausgestattet, um die ununterbrochene Funktion des Kraftstoffeinspritzsystems sicherzustellen. Wird eine Fehlfunktion im Kraftstoffeinspritzsystem entdeckt, wird der Motor sofort durch die Eigendiagnosefunktion mit Alter- nativsignalen betrieben und die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet auf, um den Fahrer auf die Fehlfunktion aufmerksam zu machen.

  • Seite 347: Alternativsteuerung Im Notfall (Ausfallsicherung)

    KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM GAS00901 Auf defekte Birne in der Motorstörungs-Warnleuchte überprüfen Die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet 1,4 Sekunden lang auf, nachdem der Zündschlüssel auf “ON” gedreht worden ist, oder wenn der Starterschalter gedrückt wird. Falls die Warnleuchte unter diesen Bedingungen nicht aufleuchtet, ist die Warnleuchtenbirne eventuell defekt. Zündschloß...
  • Seite 348 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM Fehler- Bezeichnung Symptom Notfallbetriebsmaßnahme Startfähigkeit Fahrfähigkeit code Ansauglufttemperatur- Unterbrechung oder Kurz- • Fixiert die Ansauglufttem- sensor schluß im Stromkreis entdeckt. peratur auf 20 °C (68 °F). Neigungswinkel-Unter- Das Motorrad ist umgestürzt. brecher (Festsitz ent- — Nein Nein deckt) Fehlerhafte Zündung Stromkreisunterbrechung in der Primärleitung der —...

  • Seite 349: Fehlersuchdiagramm

    KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM GAS00904 FEHLERSUCHDIAGRAMM Der Motorbetrieb ist anormal bzw. die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet auf. Es kann vorkommen, daß trotz Betriebsstörung des Motors die Motorstörungs-Warnleuchte nicht aufleuchtet. Die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet auf. Die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet nicht auf. Den Fehlercode kontrollieren, der auf dem Multifunk- Im Diagnosemodus den Betrieb der folgenden Sen- tionsmesser angezeigt ist.

  • Seite 350: Diagnosemodus

    KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM GAS00905 DIAGNOSEMODUS Diagnosemodus einschalten 1. Den Zündschlüssel auf “OFF” und den Motorstoppschalter auf “ ” stellen. 2. Den Kabelbaum-Steckverbinder von der Kraftstoffpumpe abziehen. 3. Die SELECT- und RESET-Tasten gemein- sam gedrückt halten, dann den Zündschlüs- sel auf “ON” stellen und die beiden Tasten noch mindestens weitere acht Sekunden lang gedrückt halten.
  • Seite 351 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM 8. Den Betrieb des Sensors oder Aktuators bestätigen. • Sensorbetrieb Die Daten, welche die Betriebsbedingungen des Sensors repräsentieren, erscheinen auf LCD-Kilometer-/Reserverkilometer-/ Tageskilometerzähler 2. • Aktuatorbetrieb Den Motorstoppschalter auf “ ” stellen, um den Aktuator zu betätigen. HINWEIS: Falls der Motorstoppschalter auf “ ”...
  • Seite 352 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM GAS00906 Tabelle der Diagnoseüberwachungscodes Fehler- Symptom Vermutliche Ursache der Störung Diagnosecode code Vom Kurbelwellensensor werden • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Kabel- keine normalen Signale empfangen. baum • Defekter Kurbelwellensensor • Abgezogener Steckverbinder des Kurbelwellensensors — • Fehlfunktion im Lichtmaschinenrotor •...
  • Seite 353 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM Fehler- Symptom Vermutliche Ursache der Störung Diagnosecode code Ein Fehler wurde beim Lesen oder • Fehlfunktion im Steuergerät (ECU) (Der CO-Einstellwert Beschreiben des EEPROM-Spei- ist fehlerhaft im Speicher aufgezeichnet oder wird fehler- chers entdeckt. haft abgelesen.) Die Stromzufuhr zum Relais des •...
  • Seite 354 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM Diagnose- Angaben im Display Bezeichnung Aktion code (Bezugswert) Neigungswinkel-Unter- Zeigt die Werte des Neigungswinkel-Unterbrechers Aufrecht: 0.4 1,4 V brecher Umgestürzt: 3.7 4,4 V Spannung des Kraftstoff- Zeigt die Spannung (Batteriespannung) des Kraft- Etwa 12,0 V systems (Batteriespan- stoffsystems an. nung) Den Motorstoppschalter auf “...

  • Seite 355: Einzelheiten Zur Fehlersuche

    KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM GAS00908 EINZELHEITEN ZUR FEHLERSUCHE Diesem Abschnitt können die für die einzelnen Fehlercodes entsprechende Abhilfen entnommen werden. Die Komponenten, die eine wahrscheinliche Störungsursache darstellen, entsprechend dem “FEHLERSUCHDIAGRAMM” kontrollieren und warten. Nach dem Kontrollieren und Warten der fehlerhaften Bestandteile, die Multifunktionsanzeige zurückstellen.
  • Seite 356 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM Fehlercode Symptom Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Ansaugluftdrucksensor entdeckt. Verwendete Diagnosecode-Nr. 03 (Ansaugluftdrucksensor) Rei- Prüfpunkt/Komponente Kontroll- oder Wartungsarbeit Instandsetzung hen- folge Steckverbinder-Anschlüsse Die Steckverbinder auf fehlende Klemmen kon- Durch das Anlassen Steckverbinder des Ansaugluft- trollieren. des Motors wieder drucksensors Kontrollieren, daß die Steckverbinder fest sitzen. eingesetzt.
  • Seite 357 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM Fehlercode Sym- Der Schlauch des Ansaugluftdrucksensors ist abgeklemmt oder verstopft. ptom Verwendete Diagnosecode-Nr. 03 (Ansaugluftdrucksensor) Reihenfolge Prüfpunkt/Komponente Kontroll- oder Wartungsarbeit Instandsetzung Abgezogener, verstopfter, Die Hupe instand setzen, ggf. erneuern. Wiedereingesetzt, geknickter oder eingeklemm- durch das Starten ter Schlauch des Ansaugluft- des Motors und drucksensors das Laufenlassen...
  • Seite 358 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM Fehlercode Sym- Der Drosselklappensensor sitzt fest. ptom Verwendete Diagnosecode-Nr. 01 (Drosselklappensensor) Reihenfolge Prüfpunkt/Komponente Kontroll- oder Wartungsarbeit Instandsetzung Defekter Drosselklappensen- Falls defekt, den Sensor erneuern. Wiedereingesetzt, sor. Siehe unter “DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAU- durch das Starten GRUPPE”. des Motors, das Laufenlassen im Montage des Drosselklappen- Den Diagnosemodus ausführen.
  • Seite 359 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM Fehlercode Sym- Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Lufteinlaß-Temperatursensor ptom entdeckt. Verwendete Diagnosecode-Nr. 05 (Lufteinlaß-Temperatursensor) Reihenfolge Prüfpunkt/Komponente Kontroll- oder Wartungsarbeit Instandsetzung Montage des Lufteinlaß-Tem- Kontrollieren, ob der Sensor locker oder einge- Wiedereingesetzt, peratursensors klemmt ist. indem der Zünd- schlüssel auf “ON” Steckverbinder-Anschlüsse Die Steckverbinder auf fehlende Klemmen kontrol- gestellt wird.
  • Seite 360 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM Fehlercode Sym- Das Motorrad ist umgestürzt. ptom Verwendete Diagnosecode-Nr. 08 (Neigungswinkel-Unterbrecher) Reihenfolge Prüfpunkt/Komponente Kontroll- oder Wartungsarbeit Instandsetzung Das Motorrad ist umgestürzt. Das Motorrad aufrichten. Wiedereingesetzt, indem der Zünd- Montage des Neigungswin- Kontrollieren, ob der Schalter locker oder einge- schlüssel auf “ON” kel-Unterbrechers klemmt ist.
  • Seite 361 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM Fehlercode Sym- A. Vom Geschwindigkeitssensor werden keine normalen Signale empfangen. ptom B. Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Leerlaufschalter entdeckt. Verwendete Diagnosecode-Nr. 07 (Geschwindigkeitssensor) → A1 A4 / Nr. 21 (Leerlaufschalter) → B1 Reihenfolge Prüfpunkt/Komponente Kontroll- oder Wartungsarbeit Instandsetzung Steckverbinder-Anschlüsse Die Steckverbinder auf fehlende Klemmen kontrol- Wiedereingesetzt, Geschwindigkeitssensor- lieren.
  • Seite 362 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM Fehlercode Sym- A. Vom Geschwindigkeitssensor werden keine normalen Signale empfangen. ptom B. Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Leerlaufschalter entdeckt. Verwendete Diagnosecode-Nr. 07 (Geschwindigkeitssensor) → A1 A4 / Nr. 21 (Leerlaufschalter) → B1 Reihenfolge Prüfpunkt/Komponente Kontroll- oder Wartungsarbeit Instandsetzung Steckverbinder-Anschlüsse Die Steckverbinder auf fehlende Klemmen kontrol- Wiedereingesetzt, Leerlaufschalter-Anschluß- lieren.
  • Seite 363 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM Fehlercode Symptom Das Steuergerät (ECU) kann die Batteriespannung nicht überwachen. Verwendete Diagnosecode-Nr. 09, 50 (Spannung des Kraftstoffsystems) Reihenfolge Prüfpunkt/Komponente Kontroll- oder Wartungsarbeit Instandsetzung Steckverbinder-Anschlüsse Die Steckverbinder auf fehlende Klemmen kontrol- Wiedereingesetzt, Steckverbinder des Kraft- lieren. durch das Starten stoffeinspritzsystem-Relais Kontrollieren, daß...
  • Seite 364 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM Fehlercode Sym- Während des Lesens oder Schreibens auf die EEPROM wird ein Fehler ent- ptom deckt (CO-Ausgleichswert). Verwendete Diagnosecode-Nr 60 (EEPROM unzureichende Zylindererkennung) Reihenfolge Prüfpunkt/Komponente Kontroll- oder Wartungsarbeit Instandsetzung Fehlfunktion im Steuergerät Den Diagnosemodus ausführen. (Code-Nr. 60) Wiedereingesetzt, (ECU) •...
  • Seite 365 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM Fehlercode Er-1 Symptom Vom Steuergerät werden keine Signale empfangen.) Verwendete Diagnosecode-Nr. – – Reihenfolge Prüfpunkt/Komponente Kontroll- oder Wartungsarbeit Instandsetzung Steckverbinder-Anschlüsse Die Steckverbinder auf fehlende Klemmen kon- Wird automa- ECU-Steckverbinder trollieren. tisch wieder Instrumenten-Steckverbinder Kontrollieren, daß die Steckverbinder fest sitzen. eingesetzt, wenn ein nor- Bei Fehlfunktion instand setzen oder fest...

  • Seite 366: Drosselklappengehäuse-Baugruppe

    DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE GAS00909 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE 10 10 6 Nm (0.6 m kg, 4.3 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Drosselklappengehäuse-Baugruppe Die Bauteile in der angegebenen Reihen- demontieren folge demontieren. Sitzbank Siehe unter “VERKLEIDUNGSTEILE UND ABDECKUNGEN” in Kapitel 3. Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapi- tel 3.
  • Seite 367 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE 10 10 6 Nm (0.6 m kg, 4.3 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Auslaßschlauch des Leerlaufbeschleu- Lösen. niger-Plungerkolbens Einlaßschlauch des Leerlaufbeschleu- niger-Plungerkolbens Steuerluftschlauch Klemmschraube des Drosselklappen- Lockern. gehäuse-Anschlusses Drosselklappengehäuse-Baugruppe Klemme des Drosselklappengehäuse- Siehe unter “DROSSELKLAPPENGE- Anschlusses HÄUSE-BAUGRUPPE MONTIEREN”.
  • Seite 368 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Drosselklappengehäuse-Bau- Die Bauteile in der angegebenen Reihen- gruppe zerlegen folge demontieren. Drosselklappensensor Kraftstoff-Verteilerrohr Einspritzventil Drosselklappengehäuse ACHTUNG: Das Drosselklappengehäuse nicht zer- legen. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge. 7 - 25...

  • Seite 369: Krafstoff-Einspritzventil Kontrollieren

    DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE GAS00912 KRAFSTOFF-EINSPRITZVENTIL KON- TROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Einspritzventil R/L R/B Schäden → Erneuern. 2. Kontrollieren: • Widerstand des Kraftstoff-Einspritzventils M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Den Steckverbinder des Einspritzsystem- Kabelbaums vom Kraftstoff-Einspritzventil lösen. b. Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1) an die Klemme Kraftstoff-Einspritzventils anschließen, wie dargestellt.

  • Seite 370: Drosselklappengehäuse-Baugruppe Montieren

    DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAU- GRUPPE MONTIEREN 1. Montieren: • Drosselklappengehäuse-Verbindungsklemmen HINWEIS: Die Nase a auf dem Drosselklappengehäuse- Verbindungsstück, auf die Nut b in der Klemme ausrichten. 2. Montieren: • Drosselklappengehäuse-Verbindung HINWEIS: Die Nase a auf dem Zylinderkopf auf die Nut b im Drosselklappengehäuse-Verbindungs- stück ausrichten.

  • Seite 371: Kraftstoffpumpe Kontrollieren

    DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE GAS00819 KRAFTSTOFFPUMPE KONTROLLIEREN WARNUNG Kraftstoff und Kraftstoffdämpfe sind leicht entzündlich und explosiv. Daher nachfol- gende Punkte unbedingt beachten: • Vor dem Tanken den Motor abstellen. • Nicht rauchen und offene Flammen, Fun- ken oder andere Feuerquellen fernhalten. • Verschütteten Kraftstoff sofort mit einem trockenen Lappen aufwischen.

  • Seite 372: Drosselklappensensor Kontrol- Lieren Und Einstellen Hinweis

    DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE 2. Kontrollieren: • Kraftstoffdruck M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Kraftstofftank demontieren. Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapi- tel 3. b. Das Manometer 1 an den Adapter 2 anschließen. c. Den Kraftstoffdruck-Adapter an die Kraft- stoffpumpe und den Kraftstoffschlauch 3 anschließen.
  • Seite 373 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE 1. Kontrollieren: • Drosselklappensensor (aus dem Drosselklappengehäuse ausge- baut) M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Den Steckverbinder vom Drosselklappen- sensor abnehmen. b. Den Drosselklappensensor vom Drossel- klappengehäuse demontieren. c. Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1k) am Dros- selklappensensor anschließen.

  • Seite 374: Einstellen

    DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE Drosselklappensensor-Wider- stand 0-5 ± 1,0 kΩ bei 20 °C (68 °F) (gelb — schwarz/blau) L LLL L LLL L LLL L LLL L LLL 2. Einstellen: • Drosselklappensensor-Einbauwinkel M MMM M MMM M MMM M MMM M MMM a. Den Drosselklappensensor-Steckverbinder an den Kabelbaum anschließen.

  • Seite 375: Sekundärluftsystem

    SEKUNDÄRLUFTSYSTEM GAS00507 SEKUNDÄRLUFTSYSTEM SEKUNDÄRLUFTZUFUHR Das Sekundärluftsystem bewirkt durch die Zufuhr von Frischluft in den Auslaßkanälen eine Nachverbrennung, d. h. vollständige Ver- brennung unverbrannter Kraftstoffpartikel, wodurch die Kohlenwasserstoff-Abgase redu- ziert werden. Herrscht am Abgaskanal ein Unterdruck, öff- net sich das Membranventil und ermöglicht es, daß...

  • Seite 376: Sekundärluftsystem-Schaubilder

    SEKUNDÄRLUFTSYSTEM GAS00509 SEKUNDÄRLUFTSYSTEM-SCHAUBILDER 1 Luftfiltergehäuse 2 Membranventil 3 Sekundärluft-Abschaltventil 4 Abgaskanal 7 - 33...

  • Seite 377: Sekundärluft-Abschaltventil-Baugruppe

    SEKUNDÄRLUFTSYSTEM SEKUNDÄRLUFT-ABSCHALTVENTIL-BAUGRUPPE Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Sekundärluft-Abschaltventil-Bau- Die Bauteile in der angegebenen Reihen- gruppe demontieren folge demontieren. Rechte Seitenabdeckung Siehe unter “VERKLEIDUNGSTEILE UND ABDECKUNGEN” in Kapitel 3. Rechte Seitenabdeckung des Kraft- Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in stofftanks Kapitel 3. Magnetventil-Steckverbinder des Lösen.
  • Seite 378 SEKUNDÄRLUFTSYSTEM Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Sekundärluft-Abschaltventil-Bau- Die Bauteile in der angegebenen Reihen- gruppe zerlegen folge demontieren. Sekundärluft-Abschaltventil-Abdek- kung Membranventil-Baugruppe Sekundärluft-Abschaltventil Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge. 7 - 35...

  • Seite 379: Sekundärluftsystem Kontrollieren

    SEKUNDÄRLUFTSYSTEM GAS00918 SEKUNDÄRLUFTSYSTEM KONTROLLIE- 1. Kontrollieren: • Schläuche Lose → Fest verbinden. Risse/Schäden → Erneuern. • Rohr Risse/Schäden → Erneuern. Siehe unter “ZYLINDERKOPF” in Kapitel 5. 2. Kontrollieren: • Membranventil • Membranventil-Anschlag • Membranventilsitz Risse/Beschädigung → Die Membranventil- Baugruppe erneuern. 3.

  • Seite 380: Elec

    – ELEC...
  • Seite 381 – ELEC KAPITEL 8 ELEKTRISCHE ANLAGE ELEKTRISCHE KOMPONENTEN ..............8-1 SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROLLIEREN ........8-3 SCHALTER KONTROLLIEREN..............8-5 LAMPEN UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN.......... 8-7 LAMPEN-AUSFÜHRUNGEN ..............8-7 ZUSTAND DER LAMPEN KONTROLLIEREN.......... 8-8 ZUSTAND DER LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN ....8-9 LEUCHTDIODEN KONTROLLIEREN............8-9 ZÜNDSYSTEM ....................
  • Seite 382 – ELEC WEGFAHRSPERREN-EINHEIT..............8-52 SCHALTPLAN ..................8-52 ALLGEMEINE ANGABEN ............... 8-53 SCHLÜSSELCODE-REGISTRIERUNG..........8-54 FEHLFUNKTIONS-CODES DER EIGENDIAGNOSE......8-57 FEHLERSUCHE..................8-58 WEGFAHRSPERREN-EINHEIT KONTROLLIEREN ......8-59 EIGENDIAGNOSE..................8-63 FEHLERSUCHE..................8-64...

  • Seite 383: Elektrische Anlage

    – ELEC ELEKTRISCHE KOMPONENTEN GAS00729 ELEKTRISCHE ANLAGE ELEKTRISCHE KOMPONENTEN 1 Zündkerze 8 Zündschloß E Neigungswinkel-Unterbrecher 2 Zündkerzenstecker 9 Kraftstoffpumpe F Blinker/Warnblinker-Relais 3 Zündspule 0 Kupplungsschalter G Scheinwerfer-Relais 4 Ansaugluftdrucksensor A Linke Lenkerarmatur H Kühlerlüftermotor-Relais 5 Vorderrad-Bremslichtschalter B Drosselklappensensor I Relaiseinheit 6 Rechte Lenkerarmatur C Kühlflüssigkeitstemperatursensor J Batterie...
  • Seite 384 – ELEC ELEKTRISCHE KOMPONENTEN L Sicherungskasten 2 W Geschwindigkeitssensor M Starter-Relais X Startermotor N Hauptsicherung Y Kühlerlüftermotor O Gleichrichter/Regler Z Hupe P Elektronisches Steuergerät (ECU) [ Magnetventil des Sekundärluft- Q Ansauglufttemperatursensor systems R Seitenständerschalter S Leerlaufschalter T Kurbelwellensensor U Statorwicklung V Hinterrad-Bremslichtschalter 8 - 2...

  • Seite 385: Schalter Auf Durchgang Kontrollieren

    – ELEC SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROLLIEREN GAS00730 SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROLLIEREN Jeden Schalter mit einem Taschen-Meßgerät auf Durchgang kontrollieren. Sind die Durch- gangs-Meßwerte nicht korrekt, die Kabelver- bindungen kontrollieren und, falls notwendig, den Schalter austauschen. ACHTUNG: Die Prüfspitzen niemals in die Anschluß- klemmen 1 von Steckverbindern einfüh- ren.
  • Seite 386 – ELEC SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROLLIEREN 8 - 4...

  • Seite 387: Schalter Kontrollieren

    – ELEC SCHALTER KONTROLLIEREN GAS00731 SCHALTER KONTROLLIEREN Jeden Schalter auf Schäden, Verschleiß, korrekten Anschluß und zudem auf Durchgang zwischen den Anschlußklemmen kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROLLIEREN”. Beschädigt/erschlissen → Instand setzen, ggf. erneuern. Lose → Fest anschließen. Durchgang nicht frei → Schalter erneuern. R Br/L Br/R R/W R/B Br/R...
  • Seite 388 – ELEC SCHALTER KONTROLLIEREN 1 Zündschloß 2 Hupenschalter 3 Lichthupenschalter 4 Abblendschalter 5 Blinkerschalter 6 Warnblinkschalter 7 Kupplungsschalter 8 Motorstoppschalter 9 Starterschalter 0 Vorderrad-Bremslichtschalter A Seitenständerschalter B Leerlaufschalter C Hinterrad-Bremslichtschalter D Sicherungen 8 - 6...

  • Seite 389: Lampen Und Fassungen Kontrollieren

    – ELEC LAMPEN UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN GAS00732 LAMPEN UND FASSUNGEN KON- TROLLIEREN Sämtliche Lampen und Lampenfassungen auf Beschädigung und Verschleiß prüfen, sowie deren festen Sitz und Leitungsdurchgang. Beschädigt/verschlissen → Lampe und/ oder Lampenfassung erneuern, ggf. instand setzen. Lose → Fest anschließen. Kein Leitungsdurchgang →...

  • Seite 390: Zustand Der Lampen Kontrollieren

    – ELEC LAMPEN UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN ZUSTAND DER LAMPEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Lampen. 1. Demontieren: • Lampe WARNUNG Scheinwerferlampen werden sehr heiß; deshalb entflammbares Material fernhalten und die Lampe niemals berühren, bevor sie ausreichend abgekühlt ist. ACHTUNG: •...

  • Seite 391: Zustand Der Lampenfassungen Kontrollieren

    – ELEC LAMPEN UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN ZUSTAND DER LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Lampen- fassungen. 1. Kontrollieren: • Lampenfassung (freien Durchgang) (mit dem Taschen-Meßgerät) Kein freier Durchgang → Erneuern. Taschen-Meßgerät 90890-03112 HINWEIS: Für den Durchgangstest der Lampenfassun- gen genau wie für die Lampen verfahren; dabei folgende Punkte beachten.
  • Seite 392 – ELEC LAMPEN UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN b. Die Batterie, wie in der Abbildung darge- stellt, mit zwei Überbrückungskabeln 1 an die entsprechenden Steckverbinder-Kon- takte anschließen. Batterie-Pluspol → Blinker-Kontrol- Schokoladenbraun Batterie-Minuspol → leuchte (links) Schwarz/Weiß Batterie-Pluspol → Blinker-Kontrol- Dunkelgrün Batterie-Minuspol → leuchte (rechts) Schwarz/Weiß...
  • Seite 393 – ELEC LAMPEN UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN WARNUNG • Der Querschnitt des Überbrückungska- bels muß mindestens so groß wie der des Batteriekabels sein; anderenfalls besteht Brandgefahr. • Wegen möglicher Funkenbildung darf diese Kontrolle nicht in der Nähe von ent- zündlichen Gasen oder Flüssigkeiten erfolgen.

  • Seite 394: Zündsystem

    – ELEC ZÜNDSYSTEM GAS00734 ZÜNDSYSTEM SCHALTPLAN 8 - 12...

  • Seite 395: Fehlersuche

    – ELEC ZÜNDSYSTEM GAS00736 GAS00739 FEHLERSUCHE 2. Batterie Zündungsystem funktioniert nicht (kein • Den Zustand der Batterie kontrollieren. Zündfunke, unregelmäßige Zündung). Siehe unter “BATTERIE ÜBERPRÜFEN UND LADEN” in Kapitel 3. Kontrollieren: 1. Haupt- und Zündungssicherungen Min. Ruhespannung 2. Batterie 12,8 V oder höher bei 20 °C (68 °F) 3.
  • Seite 396 – ELEC ZÜNDSYSTEM GAS00742 GAS00744 4. Zündfunkenstrecke 5. Widerstand des Zündkerzensteckers • Den Zündkerzenstecker 1 von der Zünd- • Den Zündkerzenstecker vom Zündkabel kerze abziehen. abnehmen. • Das Taschen-Meßgerät (“Ω × 1k”) wie • Das Zündfunkenstrecken-Prüfgerät wie in der Abbildung dargestellt, anschlie- abgebildet Zündkerzenstecker ßen.
  • Seite 397 – ELEC ZÜNDSYSTEM GAS00746 GAS00748 6. Widerstand der Zündspule 7. Widerstand des Kurbelwellensensors • Die Steckverbinder von den Zündspulen- • Den Steckverbinder des Kurbelwellensen- Anschlußklemmen abziehen. sors vom Kabelbaum abklemmen. • Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1), wie in der • Das Taschen-Meßgerät (Ω × 100) wie dar- Abbildung dargestellt, an die Zündspule gestellt an die Klemmen des Kurbelwellen- anschließen.
  • Seite 398 – ELEC ZÜNDSYSTEM GAS00750 GAS00754 9. Motorstoppschalter 11.Verdrahtung • Den Motorstoppschalter auf freien Durch- • Sämtliche Kabelverbindungen des Zünd- gang prüfen. systems kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- Siehe unter “SCHALTPLAN”. REN”. • Sind die Kabelverbindungen des Zündsy- • Ist der Motorstoppschalter in Ordnung? stems in Ordnung? NEIN NEIN...

  • Seite 399: Elektrisches Startsystem

    – ELEC ELEKTRISCHES STARTSYSTEM GAS00755 ELEKTRISCHES STARTSYSTEM SCHALTPLAN 8 - 17...

  • Seite 400: Funktion Des Anlass-Sperrsystems

    – ELEC ELEKTRISCHES STARTSYSTEM GAS00756 FUNKTION DES ANLASS-SPERRSYSTEMS Wenn der Motorstoppschalter auf “ ” und das Zündschloß auf “ON” stehen (d. h. beide Schalter sind geschlossen), arbeitet der Star- ter trotzdem nur dann, wenn zusätzlich eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist: •...

  • Seite 401: Fehlersuche

    – ELEC ELEKTRISCHES STARTSYSTEM GAS00757 GAS00739 FEHLERSUCHE 2. Batterie Startermotor dreht nicht. • Den Zustand der Batterie kontrollieren. Siehe unter “BATTERIE ÜBERPRÜFEN Kontrollieren: UND LADEN” in Kapitel 3. 1. Haupt- und Zündungssicherungen 2. Batterie Min. Ruhespannung 3. Startermotor 12,8 V oder höher bei 20 °C (68 °F) 4.
  • Seite 402 – ELEC ELEKTRISCHES STARTSYSTEM GAS00759 Positive Prüfspitze → 4. Relaiseinheit (Relais der Anlaßsperre) Himmelblau 1 Negative Prüfspitze → • Das Relais vom Kabelbaum abziehen. Schwarz/Gelb 2 • Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1) und die Positive Prüfspitze → Batterie (12 V) wie dargestellt an die Leitungs- Klemmen des Starterrelais anschließen.
  • Seite 403 – ELEC ELEKTRISCHES STARTSYSTEM GAS00761 GAS00750 6. Starter-Relais 8. Motorstoppschalter • Das Starterrelais vom Steckverbinder • Den Motorstoppschalter auf freien Durch- abziehen. gang prüfen. • Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1) und eine Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- 12-V-Batterie, wie in der Abbildung darge- REN”.
  • Seite 404 – ELEC ELEKTRISCHES STARTSYSTEM GAS00763 11.Kupplungsschalter • Den Kupplungsschalter auf freien Durch- gang prüfen. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- REN”. • Ist der Kupplungsschalter in Ordnung? NEIN Den Kupplungsschal- ter erneuern. GAS00764 12.Starterschalter • Den Starterschalter auf freien Durchgang prüfen. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- REN”.

  • Seite 405: Startermotor

    – ELEC STARTERMOTOR GAS00767 STARTERMOTOR 5 Nm (0.5 m kg, 3.6 ft • • 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft • • Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Die Bauteile in der angegebenen Reihen- Startermotor demontieren folge demontieren. Kurbelgehäuse-an-Kurbelgehäuse- Lösen. Entlüftungskammerschlauch Luftfilter-an-Kurbelgehäuse-Entlüf- Lösen.
  • Seite 406 – ELEC STARTERMOTOR Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Startermotor zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren. Sicherungsring Startermotor-Ritzel O-Ring Vordere Halterung Ausgleichsscheiben Sicherungsscheibe Hintere Halterung Ausgleichsscheiben Kohlebürsten-Halterung Bürste Ankerwicklung O-Ring Polgehäuse Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge. 8 - 24...

  • Seite 407: Startermotor Kontrollieren

    – ELEC STARTERMOTOR GAS00770 STARTERMOTOR KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Kollektor Schmutzig → Mit Schleifpapier (Körnung 600) reinigen 2. Messen: • Kollektordurchmesser a Nicht nach Vorgabe → Startermotor erneu- ern. Verschleißgrenze des Kollektors 27 mm (1,06 in) 3. Messen: • Unterschneidung der Kollektorisolierung a Nicht nach Vorgabe →...
  • Seite 408 – ELEC STARTERMOTOR Taschen-Meßgerät 90890-03112 Ankerwicklung Kollektor-Widerstand 1 0,025-0,035 Ω bei 20 °C (68 °F) Widerstand der Isolierung 2 Über 1 MΩ bei 20 °C (68 °F) b. Entspricht einer der Widerstände nicht der Vorgabe, den Startermotor erneuern. L LLL L LLL L LLL L LLL...

  • Seite 409: Startermotor Zusammenbauen

    – ELEC STARTERMOTOR GAS00772 STARTERMOTOR ZUSAMMENBAUEN 1. Montieren: • Bürstensitz 1 HINWEIS: Die Zunge a des Bürstensitzes mit dem Schlitz b des Polgehäuses fluchten. 2. Montieren: • Sicherungsscheibe HINWEIS: Die Zungen a auf der Sicherungsscheibe mit den Nuten in der vorderen Halterung fluchten. 3.

  • Seite 410: Ladesystem

    – ELEC LADESYSTEM GAS00773 LADESYSTEM SCHALTPLAN 8 - 28...

  • Seite 411: Fehlersuche

    – ELEC LADESYSTEM GAS00774 GAS00738 FEHLERSUCHE 1. Hauptsicherung Die Batterie wird nicht geladen. • Hauptsicherung auf Durchgang kontrollie- ren. Kontrollieren: Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROL- 1. Hauptsicherung LIERN” in Kapitel 3. 2. Batterie • Ist die Hauptsicherung IN ORDNUNG? 3. Ladespannung 4.
  • Seite 412 – ELEC LADESYSTEM GAS00775 GAS00776 3. Ladespannung 4. Statorwicklungs-Widerstand • Das Taschen-Meßgerät (GS/20 V), wie in • Den Steckverbinder der Lichtmaschine der Abbildung dargestellt, an die Batterie vom Kabelbaum abklemmen. • Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1), wie in der anschließen. Abbildung dargestellt, an die Ladespulen Positive Prüfspitze →...

  • Seite 413: Beleuchtungsanlage

    – ELEC BELEUCHTUNGSANLAGE GAS00780 BELEUCHTUNGSANLAGE SCHALTPLAN 8 - 31...

  • Seite 414: Fehlersuche

    – ELEC BELEUCHTUNGSANLAGE GAS00781 GAS00738 FEHLERSUCHE 1. Haupt-, Parklicht- und Scheinwerfersiche- rungen Eines der folgenden leuchtet nicht auf: Scheinwerfer, Fernlicht-Kontrolleuchte, • Haupt-, Parklicht- und Scheinwerfersiche- Rücklicht/Bremslicht, Standlicht vorn. rungen auf freien Durchgang prüfen. Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROL- Kontrollieren: LIERN” in Kapitel 3. 1.
  • Seite 415 – ELEC BELEUCHTUNGSANLAGE GAS00784 6. Scheinwerfer-Relais 4. Abblendschalter • Das Scheinwerfer-Relais vom Kabelbaum • Den Abblendschalter auf freien Durchgang abziehen. • Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1) und die prüfen. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- Batterie (12 V) an die Scheinwerfer-Relais- REN”. klemmen anschließen, wie dargestellt.

  • Seite 416: Beleuchtungsanlage Kontrollieren

    – ELEC BELEUCHTUNGSANLAGE GAS00788 Scheinwerfer BELEUCHTUNGSANLAGE KONTROLLIE- Positive Prüfspitze → Gelb 1 oder Grün 2 1. Scheinwerfer und Fernlicht-Kontrolleuchte Negative Prüfspitze → Schwarz 3 funktionieren nicht. Fernlicht-Kontrolleuchte 1. Scheinwerferlampe und Lampenfassung Positive Prüfspitze → Gelb 4 • Lampe u. Lampenfassung auf Durchgang Negative Prüfspitze →...
  • Seite 417 – ELEC BELEUCHTUNGSANLAGE GAS00790 GAS00791 2. Das Rücklicht/Bremslicht funktioniert nicht. 3. Das Standlicht vorn funktioniert nicht. 1. Lampe u. Lampenfassung des Rücklichts/ 1. Lampe u. Lampenfassung des Standlichts Bremslichts vorn • Lampe und Lampenfassung auf Durch- • Lampe und Lampenfassung auf Durch- gang prüfen.
  • Seite 418 – ELEC BELEUCHTUNGSANLAGE 8 - 36...

  • Seite 419: Signalanlage

    – ELEC SIGNALANLAGE GAS00793 SIGNALANLAGE SCHALTPLAN 8 - 37...
  • Seite 420 – ELEC SIGNALANLAGE 3 Leerlaufschalter 4 Zündschloß 6 Batterie 7 Hauptsicherung A Zusatzsicherung (Wegfahrsperre, Instrumentenkonsole) F Vorderrad-Bremslichtschalter G Relaiseinheit K Kraftstoffpumpe L Elektronisches Steuergerät (ECU) R Kühlflüssigkeitstemperatursensor S Geschwindigkeitssensor X Leerlauf-Kontrolleuchte Y Multifunktionsmesser Z Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte [ Motorstörungs-Warnleuchte \ Reserve-Warnleuchte _ Blinker-Kontrolleuchte c Blinker/Warnblinker-Relais e Hupenschalter h Blinkerschalter...

  • Seite 421: Fehlersuche

    – ELEC SIGNALANLAGE GAS00794 GAS00739 FEHLERSUCHE 2. Batterie • Eines der folgenden leuchtet nicht auf: • Den Zustand der Batterie kontrollieren. eine Blinker-Kontrolleuchte, eine Kon- Siehe unter “BATTERIE ÜBERPRÜFEN trolleuchte, eine Warnleuchte oder das UND LADEN” in Kapitel 3. Rücklicht/Bremslicht Min.

  • Seite 422: Signalanlage Kontrollieren

    – ELEC SIGNALANLAGE GAS00796 3. Hupe SIGNALANLAGE KONTROLLIEREN 1. Die Hupe funktioniert nicht. • Den schwaren Steckverbinder Hupenkontakt abziehen. 1. Hupenschalter • Den Hupenkontakt mit einem Überbrük- • Den Hupenschalter auf freien Durchgang kungskabel 1 an Masse legen. prüfen. • Den Zündschlüssel auf “ON” stellen. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- •...
  • Seite 423 – ELEC SIGNALANLAGE GAS00797 3. Spannung 2. Das Rücklicht/Bremslicht funktioniert nicht. • Das Taschen-Meßgerät (20 V, GS), wie in 1. Lampe u. Lampenfassung des Rücklichts/ der Abbildung dargestellt, an den Rück- Bremslichts licht/Bremslicht-Steckverbinder (kabel- • Lampe und Lampenfassung auf Durch- baumseitig) anschließen.
  • Seite 424 – ELEC SIGNALANLAGE GAS00799 4. Warnblinkschalter 3. Blinker und/oder Blinker-Kontrolleuchte funktionieren nicht. • Den Warnblinkschalter auf freien Durch- gang kontrollieren. 1. Blinkerlampen und Lampenfassungen Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- • Lampen Lampenfassungen REN”. Durchgang prüfen. • Ist der Warnblinkschalter in Ordnung? Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN NEIN KONTROLLIEREN”...
  • Seite 425 – ELEC SIGNALANLAGE È É 6. Spannung • Das Taschen-Meßgerät (20 V GS), wie in der Abbildung dargestellt, an den Steck- verbinder des Blinker-/Warnblink-Relais (kabelbaumseitig) anschließen. Positive Prüfspitze → Braun/Weiß 1 Negative Prüfspitze → Fahrzeugmasse Ê Ch R/G Y G/W Y/L Dg G/L R/W B/W Lg G G/L R/W...
  • Seite 426 – ELEC SIGNALANLAGE GAS00800 GAS00753 4. Die Leerlauf-Kontrolleuchte funktioniert 3. Relais (Diode) nicht. • Das Relais vom Kabelbaum abziehen. 1. LED-Leerlauf-Kontrolleuchte • Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1) wie darge- • Die LED der Leerlauf-Kontrolleuchte kon- stellt an die Kontakte der Relaiseinheit trollieren.
  • Seite 427 – ELEC SIGNALANLAGE GAS00803 4. Spannung 5. Die Reserve-Warnleuchte funktioniert nicht. • Das Taschen-Meßgerät (20 V, GS), wie in 1. LED-Reserve-Warnleuchte der Abbildung dargestellt, an den Steck- • Die LED der Reserve-Warnleuchte kon- verbinder der Instrumentenkonsole (kabel- trollieren. baumseitig) anschließen. Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN Negative Prüfspitze →...
  • Seite 428 – ELEC SIGNALANLAGE 6. Der Geschwindigkeitsmesser funktioniert 3. Spannung nicht. • Das Taschen-Meßgerät (20 V, GS), wie in 1. Spannung der Abbildung dargestellt, an den Steck- verbinder der Instrumentenkonsole (kabel- • Das Taschen-Meßgerät (20 V, GS), wie in baumseitig) anschließen. der Abbildung dargestellt, an den Steck- Positive Prüfspitze →...
  • Seite 429 – ELEC SIGNALANLAGE 7. Die Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte 2. Geschwindigkeitssensor funktioniert nicht. • Das Taschen-Meßgerät (Gleichstrom, 20 V) 1. LED-Kühlflüssigkeitstemperatur-Warn- wie dargestellt an den Steckverbinder des leuchte Geschwindigkeitssensors anschließen. • Die LED der Kühlflüssigkeitstemperatur- Positive Prüfspitze → Rosa 1 Warnleuchte kontrollieren. Negative Prüfspitze → Schwarz/Weiß 2 Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN”.
  • Seite 430 – ELEC SIGNALANLAGE GAS00812 3. Kühlflüssigkeits-Temperatursensor • Den Kühlflüssigkeits-Temperatursensor aus dem Motor ausbauen. • Das Taschen-Meßgerät (Ω × 10) wie abgebildet an den Kühlflüssigkeits-Tem- peratursensor 1 anschließen. • Den Kühlflüssigkeits-Temperatursensor in einen Behälter mit Kühlflüssigkeit tauchen HINWEIS: Sicherstellen, daß die Pole des Kühlflüssig- keits-Temperatursensors nicht naß...

  • Seite 431: Kühlsystem

    – ELEC KÜHLSYSTEM GAS00807 KÜHLSYSTEM SCHALTPLAN 8 - 49...

  • Seite 432: Fehlersuche

    – ELEC KÜHLSYSTEM GAS00808 GAS00739 FEHLERSUCHE 2. Batterie Der Kühlerlüftermotor dreht sich nicht. • Den Zustand der Batterie kontrollieren. Siehe unter “BATTERIE ÜBERPRÜFEN Kontrollieren: UND LADEN” in Kapitel 3. 1. Haupt-, Zündungs- und Kühlerlüftermotor- Sicherungen Min. Ruhespannung 2. Batterie 12,8 V oder höher bei 20 °C (68 °F) 3.
  • Seite 433 – ELEC KÜHLSYSTEM GAS00809 5. Relais des Kühlerlüftermotors 4. Kühlerlüftermotor • Das Relais des Kühlerlüftermotors vom • Den Steckverbinder des Kühlerlüftermo- Kabelbaum abziehen. • Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1) und die tors vom Kabelbaum abziehen. • Die Batterie (GS, 12 V) anschließen, wie Batterie (GS, 12 V) wie dargestellt an die abgebildet.

  • Seite 434: Wegfahrsperren-Einheit

    – ELEC WEGFAHRSPERREN-EINHEIT EB805000 WEGFAHRSPERREN-EINHEIT SCHALTPLAN 8 - 52...

  • Seite 435: Allgemeine Angaben

    – ELEC WEGFAHRSPERREN-EINHEIT ALLGEMEINE ANGABEN Dieses Motorrad ist mit einem Wegfahrsperren-System ausgestattet bei dem Codes in Standard- schlüsseln registriert werden, um einem Diebstahl vorzubeugen. Dieses System enthält Folgendes: • Einen Schlüssel zur Code-Neuregistrierung (mit einem roten Bügel) • zwei Standardschlüssel (mit einem schwarzen Bügel), die mit neuen Codes versehen werden können •...

  • Seite 436: Schlüsselcode-Registrierung

    – ELEC WEGFAHRSPERREN-EINHEIT SCHLÜSSELCODE-REGISTRIERUNG Unter folgenden Umständen könnte das Auswechseln von Komponenten oder die Code-Registrie- rung von einem Schlüssel zur Code-Neuregistrierung oder von einem Standardschlüssel erforder- lich sein. HINWEIS: Jeder Standardschlüssel wird während der Herstellung registriert, deshalb müssen die Schlüssel beim Kauf nicht registriert werden.
  • Seite 437 – ELEC WEGFAHRSPERREN-EINHEIT Standardschlüssel-Registrierung: Ein Standardschlüssel sollte registriert werden oder der andere Standardschlüssel sollte neu regi- striert werden, wenn ein registrierter Standardschlüssel verloren gegangen ist. Die Standardschlüs- sel müssen neu registriert werden, wenn die Wegfahrsperren-Einheit oder das elektronische Steuergerät (ECU) erneuert worden ist und der Schlüssel zur Code-Neuregistrierung neu registriert worden ist.
  • Seite 438 – ELEC WEGFAHRSPERREN-EINHEIT 6. Kontrollieren, daß der Motor mit den zwei registrierten Standardschlüsseln angelassen werden kann. Die Registrierung des zweiten Stan- unter 5,0 Sek. unter 5,0 Sek. unter 5,0 Sek. unter 5,0 Sek. dardschlüssels ist beendet. Erster Stan- Zünd- Schlüssel zur Standard- Zweiter Standard- dardschlüssel...

  • Seite 439: Fehlfunktions-Codes Der Eigendiagnose

    – ELEC WEGFAHRSPERREN-EINHEIT FEHLFUNKTIONS-CODES DER EIGENDIAGNOSE Wenn eine Fehlfunktion im System auftritt, erscheint die Codenummer der Fehlfunktion auf dem Multifunktionsmesser und wird durch die Blinkmuster der Wegfahrsperren-Kontrolleuchte ange- zeigt.. Fehlercode Komponente Symptom Ursache Aktion Wegfahrsperren- Der Code kann nicht 1) Es gibt Gegenstände in der Nähe 1) Magnete, Metall und andere Einheit zwischen dem...

  • Seite 440: Fehlersuche

    – ELEC WEGFAHRSPERREN-EINHEIT GAS00781 GAS00739 FEHLERSUCHE 2. Batterie Die Wegfahrsperren-Einheit funktioniert • Den Zustand der Batterie kontrollieren. nicht. (Die Wegfahrsperren-Kontrol- Siehe unter “BATTERIE ÜBERPRÜFEN leuchte beginnt in der Code-Reihenfolge UND LADEN” in Kapitel 3. der Eigendiagnose zu blinken.) Min. Ruhespannung 12,8 V oder höher bei 20 °C Kontrollieren: 1.
  • Seite 441 – ELEC WEGFAHRSPERREN-EINHEIT WEGFAHRSPERREN-EINHEIT KONTROL- 3. Spannung LIEREN • Das Taschen-Meßgerät (GS, 20 V) wie 1. Die Wegfahrsperren-Kontrolleuchte leuchtet dargestellt an den Steckverbinder der nicht auf, wenn der Zündschlüssel auf “ON” Wegfahrsperren-Einheit anschließen. gestellt wird. Positive Prüfspitze → Rot/Grün 1 1.
  • Seite 442 – ELEC WEGFAHRSPERREN-EINHEIT 4. Spannung 5. Spannung • Das Taschen-Meßgerät (GS, 20 V) wie • Das Taschen-Meßgerät (GS, 20 V) wie dargestellt an den Steckverbinder der dargestellt an den Steckverbinder der Wegfahrsperren-Einheit anschließen. Wegfahrsperren-Einheit anschließen. Positive Prüfspitze → Rot/Weiß 1 Positive Prüfspitze →...
  • Seite 443 – ELEC WEGFAHRSPERREN-EINHEIT 2. Das Multifunktions-Display zeigt nicht an. 1. Spannung • Das Taschen-Meßgerät (GS, 20 V) wie dargestellt an die Steckverbinder der Instrumentenkonsole anschließen. Ch R/G Y G/W Y/L Dg G/L R/W B/W Lg G G/L R/W B/W Lg Ch R/G Y G/W Y/L Positive Prüfspitze →...
  • Seite 444 – ELEC WEGFAHRSPERREN-EINHEIT 3. Wenn das Zündschloß auf “ON” gestellt wird, blinkt die Wegfahrsperren-Kontrolleuchte nach einer Sekunde auf. • Kontrollieren, ob Metall oder andere Wegfahrsperren-Schlüssel in der Nähe der Wegfahrsper- ren-Einheit sind. Gegebenenfalls das Metall oder die Schlüssel entfernen und nochmals kontrol- lieren.

  • Seite 445: Eigendiagnose

    EIGENDIAGNOSE GAS00834 EIGENDIAGNOSE Die XT660R/XT660X verfügt über ein Eigendiagnosesystem für den folgenden Stromkreis: • Kraftstoffstandgeber (Thermistor) Ist der Stromkreis defekt, wird der Zustandscode auf der Reserve-Warnleuchte angezeigt, wenn das Zündschloß auf “ON” gestellt wird (unabhängig davon, ob der Motor läuft oder nicht).
  • Seite 446 – ELEC EIGENDIAGNOSE GAS00835 GAS00838 FEHLERSUCHE 1. Kraftstoffstandgeber (Thermistor) SCHALTPLAN Die Reserve-Warnleuchte beginnt die Eigendiagnose-Reihenfolge anzuzeigen. R/L G/W Kontrollieren: ( BLUE ) 1. Kraftstoffstandgeber (Thermistor) HINWEIS: ( BLUE ) ( DARK GREEN ) • Vor dem Beginn der Fehlersuche folgende(s) Bauteil(e) demontieren: 1.
  • Seite 447 – ELEC EIGENDIAGNOSE GAS00843 2. Kabelbaum • Den Kabelbaum auf freien Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTPLAN”. • Ist der Kabelbaum in Ordnung? NEIN Kabelbaum instand setzten oder erneuern. GAS00842 3. Kraftstoffstandgeber (Thermistor) • Den Steckverbinder des Kraftstoffstandge- bers vom Kabelbaum abklemmen. •...

  • Seite 449: Trbl Shtg

    TRBL SHTG...

  • Seite 450: Fehlersuche

    TRBL SHTG KAPITEL 9 FEHLERSUCHE STÖRUNGEN BEIM STARTEN ..............9-1 MOTOR ..................... 9-1 KRAFTSTOFFSYSTEM ................9-1 ELEKTRISCHE ANLAGEN ............... 9-2 INKORREKTE LEERLAUFDREHZAHL ............9-2 MOTOR ..................... 9-2 KRAFTSTOFFSYSTEM ................9-2 ELEKTRISCHE ANLAGEN ............... 9-2 MANGELHAFTE LEISTUNG IM TEIL- UND VOLLASTBEREICH....9-3 MOTOR .....................
  • Seite 451 TRBL SHTG DEFEKTE BELEUCHTUNGS- ODER SIGNALANLAGE ....... 9-6 SCHEINWERFER FUNKTIONIERT NICHT..........9-6 SCHEINWERFERLAMPE DURCHGEBRANNT ........9-6 RÜCKLICHT/BREMSLICHT LEUCHTET NICHT AUF......9-6 RÜCK-/BREMSLICHT-GLÜHLAMPE DURCHGEBRANNT...... 9-6 BLINKER FUNKTIONIERT NICHT............9-6 LANGSAM BLINKENDER BLINKER............9-6 BLINKER HÄNGT..................9-6 SCHNELL BLINKENDER BLINKER............9-6 HUPE FUNKTIONIERT NICHT ..............9-6...

  • Seite 452: Störungen Beim Starten

    TRBL STÖRUNGEN BEIM STARTEN SHTG GAS00844 FEHLERSUCHE HINWEIS: In der folgenden Fehlersuchanleitung sind nicht alle möglichen Fehlerquellen behandelt. Sie ist lediglich als Orientierungshilfe zur Eingrenzung von Fehlerursachen vorgesehen. Die nötigen Schritte zur Prüfung, Behebung der Störung und zum Austausch von Teilen dem einschlägigen Abschnitt dieser Anleitung entnehmen.

  • Seite 453: Elektrische Anlagen

    STÖRUNGEN BEIM STARTEN/ TRBL INKORREKTE LEERLAUFDREHZAHL SHTG ELEKTRISCHE ANLAGEN Batterie Zündsystem • Batterie entladen • Elektronisches Steuergerät (ECU) fehlerhaft • Batterie defekt • Kurbelwellensensor fehlerhaft Sicherung(en) • Woodruff-Keil des Lichtmaschinen-Rotors • Sicherung durchgebrannt, falsch oder kaputt beschädigt Schalter und Verkabelung •...

  • Seite 454: Mangelhafte Leistung Im Teil- Und Vollastbereich

    MANGELHAFTE LEISTUNG IM TEIL- UND VOLLASTBE- TRBL REICH/SCHALTPROBLEME/DEFEKTE KUPPLUNG SHTG GAS00848 MANGELHAFTE LEISTUNG IM TEIL- UND VOLLASTBEREICH Siehe unter “STÖRUNGEN BEIM STARTEN”. MOTOR KRAFTSTOFFSYSTEM Luftfilter Kraftstoffpumpe • Luftfiltereinsatz verstopft • Kraftstoffpumpe defekt GAS00850 SCHALTPROBLEME SCHALTUNG SCHWERGÄNGIG GÄNGE SPRINGEN HERAUS Siehe unter “KUPPLUNG SCHLEIFT”. Schaltwelle FUSS-SCHALTHEBEL BLOCKIERT •...

  • Seite 455: Überhitzung

    ÜBERHITZUNG/BETRIEBSTEMPERATUR WIRD NICHT TRBL ERREICHT/MANGELHAFTE BREMSWIRKUNG SHTG GAS00855 ÜBERHITZUNG MOTOR KRAFTSTOFFSYSTEM Kühlflüssigkeitskanäle verstopft Drosselklappengehäuse • Zylinderkopf und Kolben • Drosselklappengehäuse fehlerhaft • Starke Ölkohleablagerungen • Drosselklappengehäuse-Verbindung Motoröl beschädigt oder locker • Ölstand falsch Luftfilter • Ölviskosität falsch • Luftfiltereinsatz verstopft •...

  • Seite 456: Defekte Teleskopgabeln

    DEFEKTE TELESKOPGABELN/ TRBL INSTABILES FAHRVERHALTEN SHTG GAS00861 DEFEKTE TELESKOPGABELN UNDICHTIGKEIT FUNKTIONSSTÖRUNG • Gleitrohr verzogen, beschädigt bzw. verrostet • Gleitrohr verzogen, deformiert oder beschä- • Standrohr beschädigt oder rissig digt • Dichtring falsch eingebaut • Standrohr verzogen oder beschädigt • Dichtringlippe beschädigt •...
  • Seite 457 TRBL DEFEKTE BELEUCHTUNGS- ODER SIGNALANLAGE SHTG GAS00866 DEFEKTE BELEUCHTUNGS- ODER SIGNALANLAGE SCHEINWERFER FUNKTIONIERT NICHT BLINKER FUNKTIONIERT NICHT • Lampentyp falsch • Blinkerschalter defekt • Zu viele Nebenverbraucher • Blinker-/Warnblinker-Relais fehlerhaft • Batterie wird nicht ausreichend geladen • Blinkerlampe durchgebrannt • Anschluß falsch •...
  • Seite 458 XT660R(S)/XT660X(S) 2004 SCHALTPLAN 1 Kurbelwellensensor x Scheinwerfersicherung 2 Lichtmaschine y Sicherung des Parklichts 3 Leerlaufschalter z Wegfahrsperren-Einheit 4 Zündschloß { Diebstahlanlage (Sonderzubehör) 5 Gleichrichter/Regler È Sonderzubehör 6 Batterie 7 Hauptsicherung 8 Starter-Relais FARBKODIERUNG 9 Startermotor B .... Schwarz 0 Sicherung des Kraftstoffeinspritzsystems Br...
  • Seite 462 XT660R(S)/XT660X(S) 2004 SCHALTPLAN Ch Lg MAIN HARNESS SUB-WIRE HARNESS Gy G/W G/W L/Y Br/R R/B O G/R Br/W B/L L/R W W W Br/R Br/R (GRAY) Br L/W R/B L/B R/L R/LR/B L/W L/R R/W L/G L/Y Sb B/Y Lg...

Diese Anleitung auch für:

Xt660r

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