Verwandte Anleitungen für Fronius TPS/i Robotics Push
Inhaltszusammenfassung für Fronius TPS/i Robotics Push
- Seite 1 Operating Instructions Schweißsystem TPS/i Robotics Push Bedienungsanleitung 42,0426,0183,DE 026-05112024...
- Seite 3 Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicherheitshinweise Allgemeines Bestimmungsgemäße Verwendung Umgebungsbedingungen Verpflichtungen des Betreibers Verpflichtungen des Personals Netzanschluss Selbst- und Personenschutz Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe Gefahr durch Funkenflug Gefahren durch Netz- und Schweißstrom Vagabundierende Schweißströme EMV Geräte-Klassifizierungen EMV-Maßnahmen EMF-Maßnahmen Besondere Gefahrenstellen Anforderung an das Schutzgas Gefahr durch Schutzgas-Flaschen Gefahr durch austretendes Schutzgas...
- Seite 4 Allgemeines Hinweis zum korrekten Betrieb von CrashBoxen Zusätzlich für die Montage erforderlich Gerätekonzept Einsatzgebiete Hinweis zur Reparatur von CrashBoxen Lieferumfang Lieferumfang und Optionen Halteschellen-System Roboter-Schweißbrenner Sicherheit Allgemeines OPT/i Kameraaufnahme Allgemeines Bohrbild Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten Bedienelemente und mechanische Komponenten WFi R Sicherheit Bedienelemente und mechanische Komponenten WFi R WF 15i / 25i / 30i R...
- Seite 5 Drahtvorschub mit den Systemkomponenten verbinden Sicherheit Allgemeines Drahtvorschub mit den Systemkomponenten verbinden OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper montieren Sicherheit Voraussetzung für den Betrieb Vorgaben für die Druckluft-Versorgung Haltemarken an der Drahtelektrode beseitigen Technische Daten OPT/i MHP WireBrake montieren OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper demontieren Sicherheit OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper demontieren Abspul-Drahtvorschub montieren...
- Seite 6 Drahtelektrode einlaufen lassen Anpressdruck einstellen Inbetriebnahme Voraussetzungen Allgemeines Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Sicherheit Fehlerdiagnose Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Sicherheit Bei jeder Inbetriebnahme Spezielle Pflege von O-Ringen Bei jedem Wechsel von Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Schlauchpaket Alle 6 Monate Serviceposition Kühlmittel-Pumpe "stoppen"...
- Seite 7 Sicherheitsvorschriften Erklärung Si- GEFAHR! cherheitshinwei- Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol- WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.
- Seite 8 Die in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Geräte und Komponenten sind gemäße Verwen- ausschließlich für automatisierte MIG/MAG-Anwendungen in Verbindung mit dung Fronius-Komponenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs- gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-...
- Seite 9 Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie- qualität des Netzes beeinflussen. Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von: Anschluss-Beschränkungen Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz siehe Technische Daten In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit...
- Seite 10 Gefahr durch Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und schädliche Gase Dämpfe. und Dämpfe Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der Internatio- nal Agency for Research on Cancer Krebs auslösen. Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden. Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
- Seite 11 Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre- chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind. An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr. Gefahren durch Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.
- Seite 12 Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An- stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern. Nach dem Öffnen des Gerätes: alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind. Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hin- zuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
- Seite 13 Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio- nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten: Sicherheitseinrichtungen Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen: Netzversorgung Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-...
- Seite 14 Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver- letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...). Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor- schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden. Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge- fahr.
- Seite 15 Anforderung an Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an das Schutzgas der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen: Feststoff-Partikelgröße < 40 µm Druck-Taupunkt < -20 °C max. Ölgehalt < 25 mg/m³ Bei Bedarf Filter verwenden! Gefahr durch Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei...
- Seite 16 Sicherheits- Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, maßnahmen am festem Untergrund standsicher aufstellen Aufstellort und Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig. beim Transport In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten. Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Um- gebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
- Seite 17 Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen. Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen. Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmit- tel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleis- tungsansprüche erlöschen. Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmit- tel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich.
- Seite 18 Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei- spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol- genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.
- Seite 19 Beschreibung Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht. der Warnhinwei- se am Gerät Die Anordnung der Symbole kann variieren. Warnung! Aufpassen! Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar. Antriebsrollen können Finger verletzen. Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspannung.
- Seite 20 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den Schweißrauch zu entfernen. Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen. Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen. Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von brennbaren Materialien schweißen. Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit hal- ten.
- Seite 21 Systemkonfigurationen...
- Seite 23 Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter Push mit Draht- fass (7) ** (1) * Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele TPSi Schweißgerät CU Kühlgerät Standkonsole HP Verbindungs-Schlauchpaket Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket MTB /i R Roboter-Schweißbrenner Maximale Draht-Förderlänge: max.
- Seite 24 Push mit Draht- spule (7) ** (5) * TPSi Schweißgerät CU Kühlgerät Standkonsole HP Verbindungs-Schlauchpaket Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket MTB /i R Roboter-Schweißbrenner Maximale Draht-Förderlänge: max.
- Seite 25 Push mit 4 Rol- len Abspul- (1) * (9) ** Drahtvorschub und Drahtfass (10) (1) * Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele SpeedNet-Kabel COM Abspul-Drahtvorschub WV 25i Reel 4R TPSi Schweißgerät CU Kühlgerät Standkonsole HP Verbindungs-Schlauchpaket Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket (10) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner...
- Seite 26 Systemkonfigurationen - PAP Push mit Draht- fass (7) ** (1) * Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele TPSi Schweißgerät CU Kühlgerät Standkonsole HP Verbindungs-Schlauchpaket Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket MTB /i R Roboter-Schweißbrenner Maximale Draht-Förderlänge: max.
- Seite 27 Push mit Draht- spule (7) ** (5) * TPSi Schweißgerät CU Kühlgerät Standkonsole HP Verbindungs-Schlauchpaket Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket MTB /i R Roboter-Schweißbrenner Maximale Draht-Förderlänge: max.
- Seite 28 Push mit 4 Rol- len Abspul- (9) ** (1) * Drahtvorschub und Drahtfass (1) * (10) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele SpeedNet-Kabel COM Abspul-Drahtvorschub WV 25i Reel 4R TPSi Schweißgerät CU Kühlgerät Standkonsole HP Verbindungs-Schlauchpaket Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket (10) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner...
- Seite 29 Systemkomponenten...
- Seite 31 Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für die Drahtförderung beim automatisiertem MIG/ gemäße Verwen- MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten bestimmt. Eine dung andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs- gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
- Seite 32 Warnhinweise Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. am Gerät Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Sicherheitssymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere...
- Seite 33 Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal- ten, wie zum Beispiel: Zahnräder Vorschubrollen Drahtspulen und Drahtelektroden Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei- le greifen. Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa- raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
- Seite 34 Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für die Drahtförderung beim automatisiertem MIG/ gemäße Verwen- MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten bestimmt. Eine dung andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs- gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
- Seite 35 Warnhinweise Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. am Gerät Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Sicherheitsymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können. 40,0006,3035 Bsp.: WF 30i REEL R /2R/G/W Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Si- cherheitsvorschriften entsorgen.
- Seite 36 Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal- ten, wie zum Beispiel: Zahnräder Vorschubrollen Drahtspulen und Schweißdrähten Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei- le greifen. Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa- raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
- Seite 37 Verbindungs-Schlauchpaket Allgemeines Das Verbindungs-Schlauchpaket verbindet das Schweißgerät mit dem Drahtvor- schub. Beim TPS/i Schweißsystem gibt es das Verbindungs-Schlauchpaket in zwei verschiedenen Ausführungen - einer geteilten und einer durchgängigen Vari- ante. 3 / 5 / 10 / 15 m (extension - geteilte Variante) CON Schlauchpakete 4 / 5,5 / 8 / 10 / 15 / 16 m (durchgehende Variante)
- Seite 38 Schweißbrenner-Schlauchpaket Allgemeines Das Schlauchpaket Robacta MHP ist für gasgekühlte / wassergekühlte Roboter- Anwendungen konzipiert. Es verbindet die TPS /i Roboter-Drahtvorschübe mit den Roboter-Schweißbrennern der Serie Robacta MTB. Lieferumfang Schlauchpaket Robacta MHP PAP Schlauchpaket Robacta MHP konventionell Schlauchpaket Robacta MHP nicht im Lieferumfang enthalten: Draht-Führungsseelen Einlaufdüsen Tasten am...
- Seite 39 CrashBox /i Allgemeines Am Roboterarm montierte CrashBox /i PAP Am Roboterarm montierte CrashBox /i mit Hal- teschellen-System Die CrashBox /i ist eine Schutzeinrichtung für den Brennerkörper, die Antriebs- einheit, die Drahtbremse und die Brennerkörper-Kupplung. Im Falle einer Kollisi- on gibt die CrashBox ein Signal an die Roboter-Steuerung aus, worauf die Robo- ter-Steuerung den Roboter sofort stoppt.
- Seite 40 ▶ Das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf in Bewegung nicht herumpeitschen oder hängenbleiben. ▶ Falls möglich, bereits in der Konzeptphase alle Bewegungssituationen mit Fronius Systemkomponenten in einer Simulation abklären. Zusätzlich für Abhängig vom jeweiligen Roboter: die Montage er- 1 Stk. Roboterflansch mit Schrau- forderlich Roboterflansch gemäß...
- Seite 41 Hinweis zur Re- HINWEIS! paratur von CrashBoxen nur komplett zur Reparatur schicken! CrashBoxen Unvollständige CrashBoxen (z.B. ohne Magnetring) können im Zuge einer Repara- tur nicht überprüft werden. Lieferumfang (1) (2) (1) (2) (5) (6) (5)(6) Lieferumfang CrashBox /i PAP Lieferumfang CrashBox /i Standard CrashBox /i Aufnahme Faltenbalg Ein-Ohr-Klemme *...
- Seite 42 Roboter-Schweißbrenner Sicherheit VORSICHT! Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupp- lung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten. Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Bren- nerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten: ▶ auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen ▶...
- Seite 43 OPT/i Kameraaufnahme Allgemeines Anwendungsbeispiel einer montierten OPT/i Kameraaufnahme (44,0350,0080) Mit Hilfe der OPT/i Kameraaufnahme können Nahtsuchsysteme, Kameras, und ähnliches beim Roboter-Schweißbrenner montiert werden. Die Kameraaufnahme wird anstelle der Überwurfmutter des Brennerkörpers montiert, der TCP bleibt gleich. Nahtsuchsystem oder Kamera sind durch die CrashBox geschützt. Die Position des montierten Nahtsuchsystems oder der Kamera ist reproduzier- bar, da diese mit Pass-Stift positioniert werden.
- Seite 45 Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten...
- Seite 47 Bedienelemente und mechanische Komponenten WFi R Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶...
- Seite 48 WF 15i / 25i / 30i R Anschlüsse WF 15i R, WF 30i R Funktion Anschluss Schweißbrenner Anschluss Kühlmittel zum Anschließen des Steckanschlusses Kühlmittel vom Verbindungs- Schlauchpaket Steckanschluss Kühlmittel zum Anschließen an das Schweißbrenner-Schlauchpaket Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket Anschluss Schutzgas (+) Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket...
- Seite 49 Funktion Drahteinlauf (+) Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket Anschluss Schutzgas Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket Steckanschluss Kühlmittel zum Anschließen an das Schweißbrenner-Schlauchpaket Anschluss Kühlmittel zum Anschließen des Steckanschlusses Kühlmittel vom Verbindungs- Schlauchpaket Anschluss Schweißbrenner Anschlüsse WF 25i R Funktion Anschluss Schweißbrenner...
- Seite 50 Anschlüsse WF 25i R / L Funktion Drahteinlauf (+) Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket Anschluss Schutzgas Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket Anschluss Schweißbrenner...
- Seite 51 WF 15i / 25i / 30i R PAP Anschlüsse WF 15i R PAP, WF 30i R PAP Funktion Anschluss Schweißbrenner (+) Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket Anschluss Schutzgas Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket Anschluss Kühlmittel zum Anschließen des Steckanschlusses Kühlmittel vom Verbindungs- Schlauchpaket Steckanschluss Kühlmittel...
- Seite 52 Funktion Anschluss Schweißbrenner (+) Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket Anschluss Schutzgas Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket Drahteinlauf Anschlüsse WF 25i R / L PAP Funktion Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket Anschluss Schutzgas (+) Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket Anschluss Schweißbrenner...
- Seite 53 WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶...
- Seite 54 100 mm 3.9 in. 4 x M5 (13) (12) Ober-/Unterseite Funktion Abdeckung Schutzabdeckung des 4-Rollenantriebes 4-Rollenantrieb Schutzabdeckung des 2-Rollenantriebes 2-Rollenantrieb Öffnung für Option Drehriegel-Verschluss LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite 55. Anschluss SpeedNet Blindabdeckung für Option (10)
- Seite 55 Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln Funktion der LED Betriebsstatus Tasten Gasprüfen, leuchtet grün, wenn das Gerät betriebsbereit ist Drahtrücklauf und Draht- Taste Gasprüfen einfädeln Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus.Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet. Taste Drahtrücklauf Für das Zurückziehen der Drahtelektrode stehen 2 Varianten zur Verfügung: Variante 1...
- Seite 56 Taste Drahteinfädeln dauerhaft gedrückt halten nach dem Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode 1 mm (0.039 in.) eingefädelt nach einer kurzen Pause setzt der Drahtvorschub das Einfädeln der Draht- elektrode fort - bleibt die Taste Drahteinfädeln gedrückt, erhöht sich die Ge- schwindigkeit jede weitere Sekunde um 10 m/min (393.70 ipm) bis zur vor- eingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit wenn die Drahtelektrode auf eine Masseverbindung trifft, wird die...
- Seite 57 Installation - konventioneller Ro- boter...
- Seite 59 Schweißsystem auf konventionellem Roboter montieren Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachper- sonal durchgeführt werden! ▶ Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Ka- pitel „Sicherheitsvorschriften“...
- Seite 60 HINWEIS! Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig. ▶ Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von was- sergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht. Schweißsystem Die einzelnen Komponenten müssen in folgender Reihenfolge am Roboter mon- TPS /i auf kon- tiert werden: ventionellem Ro-...
- Seite 61 Drahtvorschub montieren Drahtvorschub- HINWEIS! Aufnahme mon- tieren Je nach Roboter, auch die Anweisungen und Angaben in den Beiblättern bezüglich der Montage des Drahtvorschubes befolgen! Drahtvorschub montieren...
- Seite 62 HINWEIS! Die Kühlmittel-Leitung muss unter dem Drahtvorschub verlegt werden. Dazu muss der Drahtvorschub von der Halterung demontiert und nach der Verlegung des Kabels wieder montiert werden. Beispiel: WF 25i R...
- Seite 63 CrashBox /i am Roboter aufbauen CrashBox /i am Drehmomente beim Montieren des Ro- Roboter aufbau- boterflansches beachten: Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8 3,3 Nm / 2,43 lb-ft 5,0 Nm / 3,69 lb-ft 6,0 Nm / 4,43 lb-ft 27,3 Nm / 20,14 lb-ft 54 Nm / 39,83 lb-ft 93 Nm / 68,60 lb-ft 3,3 Nm / 2.43 lb-ft...
- Seite 64 CrashBox /i Drehmomente beim Montieren des Ro- Dummy am Ro- boterflansches beachten: boter aufbauen Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8 3,3 Nm / 2,43 lb-ft 5,0 Nm / 3,69 lb-ft 6,0 Nm / 4,43 lb-ft 27,3 Nm / 20,14 lb-ft 54 Nm / 39,83 lb-ft 93 Nm / 68,60 lb-ft...
- Seite 65 6 Nm / 4.43 lb-ft 3,3 Nm / 2.43 lb-ft...
- Seite 66 Halteschellen-System montieren Sonder-Anstell- Die Anstellung des Schweißbrenners zum Werkstück ist durch die Index-Disk in winkel des fixe Winkel eingeteilt. Sonderwinkel sind auf Anfrage möglich. Schweißbren- ners 12,5° 12,5° 34,5° 48,5° - CrashBox /i - CrashBox /i - Indexdisk 22° - Indexdisk 22° - Clamp TPS/i - Clamp TPS/i - MHP 700i W R/FSC/0,95m...
- Seite 67 Halteschellen- System montie- 42 Nm 30.98 lb-ft Halteschellen- System mit Verlängerung montieren Index-Disk 45° aus dem Lieferumfang der Halteschellen-Verlängerung montieren HINWEIS! An der Halteschellen-Verlängerung ist auf einer Seite CB für CrashBox ein- geprägt. ▶ Diese Seite muss auf die bereits montierte Index-Disk montiert werden. 42 Nm 42 Nm 30.98 lb-ft...
- Seite 68 Schlauchpaket MHP G / W montieren Schlauchpaket MHP G / W kon- ventionell mon- tieren - Standard 6,5 Nm 4.79 lb-ft Optimale Schlauchpaket- verlegung R < 200 mm R ≥ 200 mm...
- Seite 69 TPS/i Brennerkörper montieren Sicherheit VORSICHT! Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupp- lung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten. Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Bren- nerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten: ▶ auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen ▶...
- Seite 70 Option „OPT/i Wenn Sie die Option „OPT/i MHP WireBrake“ montieren möchten, beachten Sie MHP WireBrake“ das Kapitel „OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper montieren“.
- Seite 71 Draht-Führungs- HINWEIS! seele im Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpa- Schweißbren- ner-Schlauchpa- ket bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen. ket montieren...
- Seite 73 Verbindungs-Schlauchpaket montieren Verbindungs- Schlauchpaket Standard am Ro- boter montieren 3 Nm 2.21 lb-ft Verlängerungs- WARNUNG! Schlauchpaket anschließen Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange- schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
- Seite 74 Wenn die Komponenten nicht in der Schutztasche gebündelt werden, müssen alle Kuppelstellen unbeweg- lich fixiert werden. HINWEIS! Reduzierte Lebensdauer bei einem Biegeradius von r < 200 mm. Biegeradius beachten! ▶ Keinen kleineren Biegeradius als r = 200 mm verwenden!
- Seite 75 HINWEIS! Strombelastung beachten! Dimensionierung des richtigen Schlauchpakets lt. folgender Tabelle: Schweißstrom 40 % d.c. / 40° C Querschnitt bis 10 m Querschnitt bis 50 m 150 A 16 mm² 25 mm² 200 A 25 mm² 35 mm² 250 A 35 mm² 50 mm²...
- Seite 76 Schlauchpaket MHP W anschließen Schlauchpaket WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauch- MHP W an- paketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventu- schließen ell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen. * Schlauchpaket bis auf Anschlag anstecken...
- Seite 77 WICHTIG! Kühlmittelschläuche immer unterhalb des Schlauchpaketes verlegen und dann zum Steckanschluss führen: WFi R / SB 500i SB 60i...
- Seite 78 Kühlmittel-Rücklauf (rot) Kühlmittel-Vorlauf (blau) WICHTIG! Kühlmittel-Schläuche rich- tig am Kühlgerät anschließen! Kühlmittel-Schläuche abstecken PUSH...
- Seite 79 Drahtvorschub mit den Systemkomponenten ver- binden Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten. ▶ Schweißgerät vom Netz trennen. ▶...
- Seite 80 WF 15i / 25i / 30i R: WF 15i / 30i R WF 25i R WF 25i / 30i R/L:...
- Seite 81 WF 30i R / L WF 25i R / L WICHTIG! Nach dem Lösen des Kühlmittel-Anschlusses vom Schlauchpaket, die Kühlmittel-Anschlüsse am Schlauchpaket mit der Dichtkappe des Schlauchpa- ketes verschließen.
- Seite 82 OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper mon- tieren Sicherheit VORSICHT! Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupp- lung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten. Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Bren- nerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten: ▶...
- Seite 83 Haltemarken an HINWEIS! der Drahtelek- Beim Fixieren der Drahtelektrode in der OPT/i MHP WireBrake können kleine trode beseitigen Haltemarken an der Drahtelektrode entstehen. ▶ Um die Haltemarken zu beseitigen, die Drahtelektrode nach dem Fixieren ab- schneiden. Berechnung des Abschneidepunktes = Rohrbogen-Länge + 50 mm (1.97 in.) Technische Da- TCP-Verschiebung 47 mm...
- Seite 84 HINWEIS! Der vordere O-Ring muss nur bei einem Systemdruck > 5,5 bar / 79,74 psi ent- fernt werden (Arbeitsschritt 3). Bei einem Systemdruck < 5,5 bar / 79,74 psi verbleibt der 2. O-Ring an der Opti- on WireBrake! Bei Draht-Führungsseele aus Stahl: Bei Draht-Führungsseele aus Kunststoff:...
- Seite 85 OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper de- montieren Sicherheit VORSICHT! Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupp- lung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten. Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Bren- nerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten: ▶...
- Seite 86 Der Betrieb eines 2-Rollen-Abspul-Drahtvorschubes WF30i REEL R /2R mit einer Korbspule ist nicht zulässig. Abspul-Drahtvorschub gemäß Installationsanleitung auf der Wandhalterung oder der Drahtfass-Aufnahme montieren Draht-Förderschlauch mittels Option Quick Connect am Abspul-Drahtvor- schub anschließen Abspul-Drahtvorschub über Fronius SpeedNet mit dem Schweißgerät im Schweißsystem verbinden...
- Seite 87 OPT/i Kameraaufnahme montieren Tragfähigkeit VORSICHT! von OPT/i Kame- raaufnahme Gefahr durch mechanische Überlastung der Systemkomponenten Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ OPT/i Kameraaufnahme mit maximal 1,5 kg belasten. ▶ Immer das nachfolgend dargestellte Verhältnis von Gewicht und Montageab- stand beachten.
- Seite 88 OPT/i Kamera- aufnahme mon- tieren...
- Seite 89 Installation - PAP...
- Seite 91 Achsrotation und Lebensdauer des Schweißbren- ner-Schlauchpaketes Allgemeines Die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes ist neben Umge- bungs- und Einsatzbedingungen stark von der in der 5. und 6. Roboterachse vor- handenen Achsrotation abhängig. Details dazu in den folgenden Abschnitten: Empfohlene Achsrotation Maximale Achsrotation Schlauchpaket-Lebensdauer in Abhängigkeit von der Achsrotation in der 5.
- Seite 92 Maximale Achs- HINWEIS! rotation Bei einem Betrieb mit den Maximalwerten der Achsrotationen verringert sich die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes. ▶ Die zu erwartende Schlauchpaket-Lebensdauer ist im Diagramm „Schlauch- paket-Lebensdauer in Abhängigkeit von der Achsrotation in der 5. und 6. Ro- boter-Achse“ ab Seite ersichtlich.
- Seite 93 Schlauchpaket- Lebensdauer in 45° Abhängigkeit 90° von der Achsro- 120° tation in der 5. und 6. Roboter- Achse ± AR [°] RLT = Relative Lebensdauer [%], ± AR 6 = Achsrotation in der 6. Roboter-Achse [°] = empfohlene Achsrotation in der 6. Roboter-Achse Beispiel: Bei einer Achsrotation in der 6.
- Seite 94 Schweißsystem auf PAP-Roboter montieren Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachper- sonal durchgeführt werden! ▶ Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Ka- pitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten. WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Schlag.
- Seite 95 HINWEIS! Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig. ▶ Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von was- sergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht. Schweißsystem Die einzelnen Komponenten müssen in folgender Reihenfolge am Roboter mon- TPS /i auf PAP- tiert werden: Roboter montie-...
- Seite 96 Drahtvorschub montieren WF 15i/25i/30i R PAP montieren...
- Seite 97 CrashBox /i PAP am Roboter aufbauen CrashBox /i PAP Drehmomente beim Montieren des Ro- am Roboter auf- boterflansches beachten: bauen Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8 3,3 Nm / 2,43 lb-ft 5,0 Nm / 3,69 lb-ft 6,0 Nm / 4,43 lb-ft 27,3 Nm / 20,14 lb-ft 54 Nm / 39,83 lb-ft 93 Nm / 68,60 lb-ft...
- Seite 98 CrashBox /i Drehmomente beim Montieren des Ro- Dummy am Ro- boterflansches beachten: boter aufbauen Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8 3,3 Nm / 2,43 lb-ft 5,0 Nm / 3,69 lb-ft 6,0 Nm / 4,43 lb-ft 27,3 Nm / 20,14 lb-ft 54 Nm / 39,83 lb-ft 93 Nm / 68,60 lb-ft...
- Seite 99 3,3 Nm / 2.43 lb-ft 3 Nm / 2.21 lb-ft...
- Seite 100 Schlauchpaket MHPi / MHP S G/W PAP montie- Schlauchpaket Robacta MHP G / W PAP montie- 45,0200,1404 Benötigtes Spezialwerkzeug WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenners darauf ach- ten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
- Seite 101 14 ± 2 Nm 10.33 ± 1.48 lb-ft 18 ± 2 Nm 13.28 ± 1.48 lb-ft Option „OPT/i Wenn Sie die Option „OPT/i MHP WireBrake“ montieren möchten, beachten Sie MHP WireBrake“ das Kapitel „OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper montieren“.
- Seite 102 Draht-Führungs- HINWEIS! seele im Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpa- Schweißbren- ner-Schlauchpa- ket bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen. ket montieren...
- Seite 104 Schlauchpaket MHPi / MHP S G/W PAP SM mon- tieren Schlauchpaket Robacta MHP G / W PAP SM mon- 45,0200,1404 tieren Benötigtes Spezialwerkzeug WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenners darauf ach- ten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
- Seite 105 3 x 2 Nm 3 x 1.48 lb-ft 18 ± 2 Nm 13.28 ± 1.48 lb-ft Option „OPT/i Wenn Sie die Option „OPT/i MHP WireBrake“ montieren möchten, beachten Sie MHP WireBrake“ das Kapitel „OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper montieren“.
- Seite 106 Draht-Führungs- HINWEIS! seele im Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpa- Schweißbren- ner-Schlauchpa- ket bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen. ket montieren...
- Seite 108 Verbindungs-Schlauchpaket montieren Verbindungs- HINWEIS! Schlauchpaket PAP am Roboter Die Montage der Halterung für das Verbindungs-Schlauchpaket ist von Robo- ter-Hersteller und Roboter-Type abhängig. montieren ▶ Die Halterung für das Verbindungs-Schlauchpaket entsprechend der Instal- lationsanleitung für den jeweiligen Roboter montieren. Verbindungs-Schlauchpaket in den Halteschellen verlegen Halteschellen schließen...
- Seite 109 Verlängerungs- WARNUNG! Schlauchpaket anschließen Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange- schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein. ▶ Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver- wenden.
- Seite 110 Wenn die Komponenten nicht in der Schutztasche gebündelt werden, müssen alle Kuppelstellen unbeweg- lich fixiert werden. HINWEIS! Reduzierte Lebensdauer bei einem Biegeradius von r < 200 mm. Biegeradius beachten! ▶ Keinen kleineren Biegeradius als r = 200 mm verwenden!
- Seite 111 HINWEIS! Strombelastung beachten! Dimensionierung des richtigen Schlauchpakets lt. folgender Tabelle: Schweißstrom 40 % d.c. / 40° C Querschnitt bis 10 m Querschnitt bis 50 m 150 A 16 mm² 25 mm² 200 A 25 mm² 35 mm² 250 A 35 mm² 50 mm²...
- Seite 112 Drahtvorschub mit den Systemkomponenten ver- binden Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten. ▶ Schweißgerät vom Netz trennen. ▶...
- Seite 115 Inbetriebnahme...
- Seite 117 Vorschubrollen einsetzen / wechseln Allgemeines Die Vorschubrollen sind bei der Erstauslieferung nicht im Gerät eingesetzt. Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtle- gierung angepasst sein. HINWEIS! Risiko durch unzureichende Vorschubrollen. Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.
- Seite 118 WF 30i Reel 2R: Vorschubrollen beim 2-Rollenan- trieb einsetzen / wechseln...
- Seite 119 VORSICHT! Gefahr durch offenliegende Vorschubrollen. Quetschungen können die Folge sein. ▶ Nach einem Wechsel der Vorschubrollen immer die Schutzabdeckung des 2- Rollenantriebes montieren.
- Seite 120 Vorschubrollen VORSICHT! einsetzen / wechseln Gefahr durch emporschnellende Halterungen der Vorschubrollen. Verletzungen und Personenschäden können die Folge sein. ▶ Beim Entriegeln des Spannhebels die Finger vom Bereich links und rechts des Spannhebels fern halten. VORSICHT! Gefahr durch offenliegende Vorschubrollen. Verletzungen und Personenschäden können die Folge sein. ▶...
- Seite 121 Drahtelektrode einlaufen lassen Isolierte VORSICHT! Führung der Drahtelektrode Gefahr durch nicht isolierte Drahtelektrode. zum Drahtvor- Personen- und Sachschäden sowie beeinträchtigte Schweißergebnisse könne die schub Folge sein. ▶ Bei automatisierten Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen (beispielsweise mittels Draht-Förderschlauch).
- Seite 122 VORSICHT! Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Drahtelektrode. ▶ Das Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ▶ Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.
- Seite 123 Anpressdruck HINWEIS! einstellen Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, je- doch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist. Die Richtwerte für den Anpressdruck befinden sich am Aufkleber am 4-Rol- lenantrieb...
- Seite 124 Inbetriebnahme Voraussetzun- Für die Inbetriebnahme der Schweißanlage müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein: Alle Komponenten laut Kapitel „Installation“ montiert und angeschlossen Alle notwendigen Schweißmedien angeschlossen Vorschubrollen in Drahtvorschübe oder Antriebseinheit eingesetzt Drahtelektrode eingefädelt Anpressdruck der Vorschubrollen eingestellt Motorablgeich durchgeführt Sämtliche Abdeckungen geschlossen, sämtliche Seitenteile montiert, sämtli- che Sicherheitseinrichtungen intakt und an dem dafür vorgesehenen Ort an- gebracht (beispielsweise Schutzabdeckungen) Allgemeines...
- Seite 125 Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung...
- Seite 127 Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
- Seite 128 Schweißgerät hat keine Funktion Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen Ursache: Netzabsicherung Behebung: Netzabsicherung wechseln Ursache: Kurzschluss an der 24 V Versorgung von SpeedNet Anschluss oder externem Sensor Behebung: angeschlossene Komponenten abstecken...
- Seite 129 unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit Ursache: Bohrung des Kontaktrohres zu eng Behebung: passendes Kontaktrohr verwenden Ursache: Draht-Führungsseele im Schweißbrenner defekt Behebung: Draht-Führungsseele auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen Ursache: Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Behebung: passende Vorschubrollen verwenden Ursache: falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Behebung: Anpressdruck optimieren Drahtförder-Probleme...
- Seite 130 schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner- Gasanschluss, etc. überprüfen Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner wechseln Ursache: falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln Ursache:...
- Seite 131 Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Das Gerät benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
- Seite 132 Bei mehrmaligem An- und Abschließen der Kühlmittel-Schläuche am Schweißbrenner-Schlauchpaket O-Ringe regelmäßig einfetten! Sofern kein spezielles Fett für die O-Ringe vorgeschrieben ist, das O-Ring-Fett mit der Artikelnummer 40,0009,0044 von Fronius verwenden! Bei jedem Wech- Bei jedem Wechsel von Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Schlauchpaket sel von darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist.
- Seite 133 HINWEIS! Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig. ▶ Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von was- sergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht. HINWEIS! Detaillierte Informationen finden Sie in der Bedienungsanleitung 42,0426,0227 ... Signalbeschreibungen Interface TPS/i WF 15i/25i/30i R PAP für den Wechsel der...
- Seite 134 Nach dem Wechsel der Draht-Führungsseele: VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen. ▶ Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
- Seite 135 Erkennen von defekten Ver- schleißteilen Isolierteile abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen Düsenstöcke abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen stark mit Schweißspritzern behaftet Spritzerschutz abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen Kontaktrohre ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen stark mit Schweißspritzern behaftet Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze Gasdüsen stark mit Schweißspritzern behaftet abgebrannte Außenkanten Einkerbungen MTG d, MTW d -...
- Seite 136 Verschleißteile am Bren- nerkörper mon- tieren - MTW 700 i CrashBox PAP am Roboter de- montieren (ohne Montage- schlüssel)
- Seite 138 CrashBox PAP am Roboter de- montieren (mit Montage- schlüssel)
- Seite 140 Schweißbren- Ist ein Roboter-Drahtvorschub oder eine Medien-Trennstelle in der 3. Roboter- ner-Schlauchpa- Achse montiert, beim Wechsel von Schweißbrenner-Schlauchpaket oder Verbin- ket wechseln, dungs-Schlauchpaket folgendes berücksichtigen: Verbindungs- Schlauchpaket VORSICHT! wechseln Beschädigungsgefahr von Roboter-Drahtvorschub oder Medien-Trennstelle durch austretendes Kühlmittel. ▶ Nach dem Abschließen der Kühlmittel-Schläuche am Schweißbrenner- Schlauchpaket die Kühlmittelanschlüsse sofort mit der dafür vorgesehenen Abdeckung verschließen.
- Seite 141 Reinigung des Schweißbren- ners Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß gleichnamigem Abschnitt in dem Kapitel „Sicher- heitsvorschriften“ durchführen.
- Seite 143 Technische Daten...
- Seite 145 60 % ED* 600 A 100 % ED* 500 A Maximaler Druck Schutzgas 7 bar / 101.53 psi Kühlmittel Original Fronius Maximaler Druck Kühlmittel 5 bar / 72.53 psi Drahtgeschwindigkeit 0,5 - 15 m/min / 19.68 - 590.55 ipm Drahtantrieb...
- Seite 146 60 % ED* 450 A 100 % ED* 360 A Maximaler Druck Schutzgas 7 bar / 101.53 psi Kühlmittel Original Fronius Maximaler Druck Kühlmittel 5 bar / 72.53 psi Drahtgeschwindigkeit 1 - 25 m/min / 39.37 - 984.25 ipm Drahtantrieb...
- Seite 147 60 % ED* 600 A 100 % ED* 500 A Maximaler Druck Schutzgas 7 bar / 101.53 psi Kühlmittel Original Fronius Maximaler Druck Kühlmittel 5 bar / 72.53 psi Drahtgeschwindigkeit 1 - 30 m/min / 39.37 - 1181.10 ipm Drahtantrieb...
- Seite 148 Abspul-Drahtvorschub WF REEL WF 25i REEL Versorgungsspannung 24 V DC / 60 V DC R /4R/G/W Nennstrom 0,5 A / 1,2 A Drahtgeschwindigkeit 1 - 25 m/min 39,37 - 984,25 ipm. Drahtantrieb 4-Rollenantrieb Drahtdurchmesser 0,8 - 2,4 mm 0,03 - 0,09 in. Schutzart IP 21 Prüfzeichen...
- Seite 149 CrashBox /i Technische Da- ten & Auslöse- momente und Gewichts-Ab- stands-Dia- gramm Artikelnummern CrashBox /i 44,0350,3589 CrashBox /i XL 44,0350,3760 CrashBox /i XXL 44,0350,3380 CrashBox /i PAP 44,0350,3663 CrashBox /i PAP XL 44,0350,3759 CrashBox /i PAP XXL 44,0350,0202 Rückstellgenauigkeit (1) ±...
- Seite 150 CrashBox /i PAP XXL 750 g Abmessungen CrashBox /i Ø90 mm x 60 mm CrashBox /i XL Ø90 mm x 60 mm CrashBox /i XXL Ø90 mm x 60 mm CrashBox /i PAP Ø90 mm x 40 mm CrashBox /i PAP XL Ø90 mm x 40 mm CrashBox /i PAP XXL Ø90 mm x 40 mm...
- Seite 151 Auslösemomente und Gewichts-Abstands-Diagramm Die angeführten Werte gelten nur im statischen Zustand!
- Seite 152 Schweißbrenner-Schlauchpaket MHP 400i G / R Schweißstrom bei 10 min/40° C M21(EN ISO 14175) 40 % ED* / 400 A 60 % ED* / 320 A 100 % ED* / 260 A C1 (EN ISO 14175) 60 % ED* / 400 A 100 % ED* / 320 A Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm...
- Seite 153 MHP 500 S R / Schweißstrom bei 10 min/40° C G / PAP M21 (EN ISO 14175) 40 % ED* / 500 A 60 % ED* / 450 A 100 % ED* / 360 A C1 (EN ISO 14175) 40 % ED* / 500 A 60 % ED* / 450 A 100 % ED* / 360 A Drahtdurchmesser...
- Seite 154 MHP 700i W / R Schweißstrom bei 10 min/40° C (0,95 - 2,25 m / M21(EN ISO 14175) 100 % ED* / 700 A 3.12 - 7.38 ft.) C1 (EN ISO 14175) 100 % ED* / 700 A Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm 0.031 - 0.063 inch Länge 0,95 / 1,10 / 1,25 / 1,45 / 1,75 / 1,95 /...
- Seite 155 MHP 700i W / R Schweißstrom bei 10 min/40° C (3,25 - 4,25 m / M21(EN ISO 14175) 60 % ED* / 700 A 10.66 - 13.12 ft.) 100 % ED* / 580 A C1 (EN ISO 14175) 60 % ED* / 700 A 100 % ED* / 580 A Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm...
- Seite 156 MHP 700i W / R / Schweißstrom bei 10 min/40° C M21(EN ISO 14175) 100 % ED* / 700 A C1 (EN ISO 14175) 100 % ED* / 700 A Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm 0.031 - 0.063 inch Länge 0,93 / 0,96 / 1,04 / 1,06 / 1,09 / 1,12 / 1,13 / 1,15 / 1,18 / 1,19 / 1,2 / 1,22 / 1,31 / 1,35 / 1,37 / 1,4 / 1,43 / 1,51 /...
- Seite 157 Roboter-Schweißbrenner Gasgekühlte Ro- MTB 250i G/R (TX, TXM) boter- Schweißbrenner Schweißstrom bei 10 min/40° C M21 (EN ISO 14175) 40 % ED* / 250 A 60 % ED* / 200 A 100 % ED* / 170 A C1 (EN ISO 14175) 60 % ED* / 250 A 100 % ED* / 200 A Drahtdurchmesser...
- Seite 158 Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm 0.030 - 0.062 inch MTB 400i G/R (TX, TXM) Schweißstrom bei 10 min/40° C) M21 (EN ISO 14175) 40 % ED* / 400 A 60 % ED* / 320 A 100 % ED* / 260 A C1 (EN ISO 14175) 60 % ED* / 400 A 100 % ED* / 320 A...
- Seite 159 MTB 400i W/R (TX, TXM) Schweißstrom bei 10 min/40° C M21 (EN ISO 14175) 100 % ED* / 400 A C1 (EN ISO 14175) 100 % ED* / 400 A Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm / 0.032 - 0.063 inch MTB 500i W/R (TX, TXM) Schweißstrom bei 10 min/40°...
- Seite 160 Verbindungs-Schlauchpakete HP 70i Schweißstrom bei 10 min / 40 °C 40 % ED* / 400 A (104 °F) 60 % ED* / 365 A 100 % ED* / 320 A ED = Einschaltdauer HP 95i Schweißstrom bei 10 min / 40 °C 40 % ED* / 500 A (104 °F) 60 % ED* / 450 A...