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Fronius TPS 320i C Bedienungsanleitung
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Fronius TPS 320i C Bedienungsanleitung

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Perfect Welding
/ Perfect Charging /
TPS 320i C
42,0426,0113,DE 031-21042020
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
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Verwandte Anleitungen für Fronius TPS 320i C

Inhaltszusammenfassung für Fronius TPS 320i C

  • Seite 1 Perfect Welding / Perfect Charging / / Solar Energy Bedienungsanleitung TPS 320i C MIG/MAG-Stromquelle 42,0426,0113,DE 031-21042020 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften..........................Erklärung Sicherheitshinweise......................Allgemeines ............................Bestimmungsgemäße Verwendung...................... Netzanschluss............................Umgebungsbedingungen........................Verpflichtungen des Betreibers......................Verpflichtungen des Personals ......................Fehlerstrom-Schutzschalter ........................Selbst- und Personenschutz ......................... Angaben zu Geräuschemissions-Werten ..................... Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe..................Gefahr durch Funkenflug ........................Gefahren durch Netz- und Schweißstrom..................... Vagabundierende Schweißströme......................
  • Seite 4 Allgemeines ............................Sicherheit .............................. Bedienpanel ............................Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten................Stromquelle TPS 320i C ........................Bedienkonzept Eingabemöglichkeiten..........................Allgemeines ............................Eingabe durch Drehen/Drücken des Einstellrades ................Eingabe durch Drücken von Tasten...................... Eingabe durch Berühren des Displays....................Display und Statuszeile..........................Display ..............................
  • Seite 5 4-Takt Betrieb ............................Sonder 4-Takt Betrieb........................... Sonder 2-Takt Betrieb........................... Punktieren............................. MIG/MAG- und CMT-Schweißen ....................... Sicherheit .............................. MIG/MAG- und CMT-Schweißen - Übersicht..................Stromquelle einschalten........................Schweißverfahren und Betriebsart einstellen ..................Zusatzmaterial und Schutzgas auswählen ................... Schweißparameter einstellen........................ Schutzgas-Menge einstellen......................... MIG/MAG- oder CMT-Schweißen......................MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter....................
  • Seite 6 Prozessparameter für CMT Cycle Step ....................129 Prozessparameter für Punktieren ......................130 R/L-Abgleich ............................130 Prozessparameter für WIG / Elektrode Setup..................131 Prozessparameter Komponenten & Überwachung..................135 Prozessparameter für Komponenten ....................135 Systemabgleich............................. 136 Prozessparameter für Lichtbogenabriss-Überwachung einstellen............138 Prozessparameter für Drahtfestbrand Kontaktrohr ................139 Prozessparameter für Drahtfestbrand Werkstück.................
  • Seite 7 Alle Gruppen erweitern / Alle Gruppen reduzieren ................220 Speichern als xml-Datei ........................220 Update ............................... 221 Update ..............................221 Update-Datei suchen (Update durchführen) ..................221 Fronius WeldConnect ........................... 222 Funktionspakete............................223 Funktionspakete............................ 223 Welding Packages ..........................223 Spezialkennlinien ..........................223 Optionen ...............................
  • Seite 8 Firmware aktualisieren.......................... 233 Entsorgung............................234 Anhang Technische Daten ............................237 Erklärung des Begriffes Einschaltdauer....................237 Sonderspannung........................... 237 TPS 320i C............................238 TPS 320i C /nc............................239 TPS 320i C /S/nc ..........................241 TPS 320i C /MV/nc ..........................242 Funkparameter............................244...

  • Seite 9: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicher- GEFAHR! heitshinweise Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ► Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge. WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ► Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

  • Seite 10: Bestimmungsgemäße Verwendung

    Bestimmungsge- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung mäße Verwen- zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise...

  • Seite 11: Verpflichtungen Des Betreibers

    Verpflichtungen Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die des Betreibers mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung ver- traut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gele- sen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

  • Seite 12: Angaben Zu Geräuschemissions-Werten

    Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweiß- prozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Ge- fährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten, geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

  • Seite 13: Gefahr Durch Funkenflug

    Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen. Gefahr durch Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen. Funkenflug Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen. Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen ent- fernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden. Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

  • Seite 14: Vagabundierende Schweißströme

    Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztren- nung eingehalten werden. Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Her- steller nicht.

  • Seite 15: Emv-Maßnahmen

    EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Be- einflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungs- behebung zu ergreifen.
  • Seite 16 Während des Betriebes Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ord- nungsgemäß montiert sind. Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten. Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsri- siko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...). Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

  • Seite 17: Anforderung An Das Schutzgas

    Anforderung an Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Aus- das Schutzgas rüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen: Feststoff-Partikelgröße < 40 µm Druck-Taupunkt < -20 °C max. Ölgehalt < 25 mg/m³ Bei Bedarf Filter verwenden! Gefahr durch Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung...

  • Seite 18: Sicherheitsmaßnahmen Am Aufstellort Und Beim Transport

    Sicherheitsmaß- Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Un- nahmen am Auf- tergrund standsicher aufstellen stellort und beim Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig. Transport In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten. Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

  • Seite 19: Inbetriebnahme, Wartung Und Instandsetzung

    Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche er- löschen. Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original- Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen.

  • Seite 20: Sicherheitskennzeichnung

    Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produkt- normen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Ad- resse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele- vanten Normen für Kanada und USA.

  • Seite 21: Allgemeine Informationen

    Allgemeine Informationen...

  • Seite 23: Allgemeines

    Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz: manuelle und automatisierte Anwendungen mit klassischem Stahl, verzinkten Blechen, Chrom/Nickel und Aluminium. Der integrierte 4-Rollen Drahtantrieb, die hohe Leistung und das geringe Gewicht eignen die Stromquelle TPS 320i C vor allem für den mobilen Einsatz auf Baustellen oder in Re- paratur-Werkstätten.

  • Seite 24: Fcc / Rss / Eu Compliance

    FCC / RSS / EU Compliance Dieses Gerät entspricht den Grenzwerten für ein digitales Gerät der EMV Emissionsklasse A gemäß Teil 15 der FCC-Bestimmungen. Diese Grenzwerte sollen einen angemessenen Schutz vor schädlichen Störungen bieten, wenn das Gerät in gewerblichem Gebiet betrie- ben wird.

  • Seite 25: Warnhinweise Am Gerät

    Warnhinweise am An Stromquellen mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikanischen Raum Gerät (USA und Canada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhin- weise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sach- schäden resultieren können.
  • Seite 26 Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher- heitsvorschriften...

  • Seite 27: Beschreibung Der Warnhinweise Am Gerät

    Beschreibung der Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht. Warnhinweise am Gerät Die Anordnung der Symbole kann variieren. Warnung! Aufpassen! Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar. Antriebsrollen können Finger verletzen. Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspan- nung.
  • Seite 28 Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen. Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von brennbaren Materialien schweißen. Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit halten. Ge- gebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedienen kann. Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.

  • Seite 29: Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren Und Prozesse

    Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweiß- verfahren und Prozesse Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den TPSi- Stromquellen verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung. Welding Pa- Für die TPSi-Stromquellen sind folgende Welding Packages verfügbar: ckages Welding Package Standard (ermöglicht das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen) Welding Package Pulse...
  • Seite 30 braze CMT, LSC, PMC Kennlinien für Lötprozesse (hohe Lötgeschwindigkeit, sichere Benetzung und gutes Aus- fließen des Lotwerkstoffes) braze+ Optimierte Kennlinien für Lötprozesse mit der Spezial-Gasdüse „Braze+“ (enge Gasdü- senöffnung, hohe Schutzgas-Strömungsgeschwindigkeit) cladding CMT, LSC, PMC Kennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und brei- tem Naht-Ausfließen für bessere Benetzung dynamic CMT, PMC, Puls, Standard...

  • Seite 31: Schweiß-Kennlinien

    (T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy) universal CMT, PMC, Puls, Standard Kennlinien für konventionelle Schweißaufgaben in bekannter Fronius Qualität WAAM Kennlinien mit reduziertem Wärmeeintrag und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleis- tung zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen weld+ Kennlinien zum Schweißen mit kurzem Stickout und der Gasdüse Braze+ (Gasdüse mit...

  • Seite 32: Kurzbeschreibung Des Mig/Mag Puls-Synergic Schweißens

    Kurzbeschrei- MIG/MAG Puls-Synergic bung des MIG/ MAG Puls-Syner- Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit gesteuer- gic Schweißens tem Werkstoff-Übergang. Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Lichtbo- gen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vorgewärmt wird. In der Puls- strom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.

  • Seite 33: Kurzbeschreibung Des Cmt-Prozesses

    Kurzbeschrei- CMT = Cold Metal Transfer bung des CMT- Prozesses Für den CMT-Prozess ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich. Die reversierende Drahtbewegung beim CMT-Prozess ergibt eine Tropfenablöse mit ver- besserten Kurzlichtbogen-Eigenschaften. Die Vorteile des CMT-Prozesses sind geringer Wärmeeintrag verringerte Spritzerbildung Emissionsreduktion hohe Prozessstabilität Der CMT-Prozess eignet sich für: Verbindungsschweißen, Auftragsschweißen, und Löten speziell mit hohen Anforde-...

  • Seite 34: Systemkomponenten

    Systemkomponenten Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrie- ben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden. Übersicht Kühlgeräte Stromquellen Roboter-Zubehör Fahrwagen und Gasflaschen-Halterungen weiters: Schweißbrenner Masse- und Elektrodenkabel Staubfilter zusätzliche Strombuchsen...

  • Seite 35: Optionen

    Optionen OPT/i Gasdurchfluss-Sensor OPT/i Gasdruck-Sensor OPT/i TPS 320i C CMT OPT/i TPS 320i C TIG OPT/i TPS 320i C Drahtende OPT/i TPS 320i C PushPull OPT/i TPS C Drahteinlauf OPT/i TPS C Polwender OPT/i TPS C QC DFS AD10 OPT/i TPS C QC DFS Powerliner OPT/i TPS VRD OPT/i Ext.
  • Seite 36 OPT/i Custom NFC - ISO 14443A Option, um ein kundenspezifisches Frequenzband für Key-Karten zu verwenden OPT/i CMT Cycle Step Option für einstellbaren, zyklischen CMT-Schweißprozess OPT/i OPC-UA standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll OPT/i MQTT standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll...

  • Seite 37: Bedienelemente, Anschlüsse Und Mechanische Komponenten

    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten...

  • Seite 39: Bedienpanel

    Bedienpanel Allgemeines Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Einstellrad an- wählen und verändern. Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt. Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch andere Parameter miteingestellt. HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Updates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.

  • Seite 40: Bedienpanel

    Bedienpanel 43,0001,3547 Funktion Anschluss USB Zum Anschluss von USB-Sticks (z.B. Service-Dongle, Licence-Key, etc.). WICHTIG! Der Anschluss USB hat keine galvanische Trennung zum Schweiß- kreis. Geräte, die eine elektrische Verbindung zu einem anderen Gerät herstellen, dürfen deshalb nicht am Anschluss USB angeschlossen werden! Einstellrad mit Dreh-/Drück-Funktion Zum Auswählen von Elementen, zum Einstellen von Werten und zum Scrollen in Listen...
  • Seite 41 Taste Drahteinfädeln Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner- Schlauchpaket Taste Gasprüfen Zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer. Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus. Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

  • Seite 42: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten

    Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponen- Stromquelle TPS 320i C (10) (11) (12) (13) (14) Vorderseite Rückseite (15) (16) Seitenansicht Funktion Anschluss Schweißbrenner zum Anschließen des Schweißbrenners (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen Bedienpanel-Abdeckung zum Schutz des Bedienpanels Bedienpanel mit Display zur Bedienung der Stromquelle (+) Strombuchse mit Bajonettverschluss...
  • Seite 43 Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle Blindabdeckung vorgesehen für Option Anschluss Schutzgas WIG (10) Blindabdeckung vorgesehen für Option 2. (-) Strombuchse oder 2. (+) Strombuchse (11) Blindabdeckung vorgesehen für Option externer Sensor (12) Anschluss Schutzgas MIG/MAG (13) Blindabdeckung vorgesehen für Option Ethernet (14) Blindabdeckung vorgesehen für Option 2.

  • Seite 45: Bedienkonzept

    Bedienkonzept...

  • Seite 47: Eingabemöglichkeiten

    Eingabemöglichkeiten Allgemeines HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät ver- fügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umge- kehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch. WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

  • Seite 48: Einstellrad Drücken

    Einstellrad drücken Markierte Elemente übernehmen, z.B. um den Wert eines Schweißparameters zu verän- dern. Übernehmen von Werten bestimmter Parameter. Eingabe durch Das Drücken der Tasten löst folgende Funktionen aus: Drücken von Tas- Durch Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode gas- und stromlos in das Schweißbrenner-Schlauchpaket eingefädelt.

  • Seite 49: Display Und Statuszeile

    Display und Statuszeile Display Funktion Statuszeile enthält Informationen über: das aktuell eingestellte Schweißverfahren die aktuell eingestellte Betriebsart das aktuell eingestellte Schweißprogramm (Material, Schutzgas und Drahtdurch- messer) aktive Stabilisatoren und Sonderverfahren Bluetooth-Status angemeldete Benutzer / Sperrzustand der Stromquelle vorliegende Fehler Uhrzeit und Datum Linke Seitenleiste Die linke Seitenleiste enthält die Schaltflächen: Schweißen...

  • Seite 50: Statuszeile

    Rechte Seitenleiste Die rechte Seitenleiste kann abhängig von der in der linken Seitenleiste ausge- wählten Schaltfläche wie folgt genutzt werden: als Funktionsleiste, bestehend aus Applikations- und Funktions-Schaltflächen zur Navigation in der 2. Menüebene Die Bedienung der rechten Seitenleiste erfolgt durch Berühren des Displays. Anzeige HOLD Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - HOLD wird angezeigt.

  • Seite 51: Statuszeile - Stromlimit Erreicht

    Aktuell angemeldeter Benutzer (bei aktivierter Benutzerverwaltung) oder das Schlüsselsymbol bei abgesperrter Stromquelle (z.B. wenn Profil / Rolle „lo- cked“ aktiviert ist) Uhrzeit und Datum Statuszeile - Wird beim MIG/MAG-Schweißen das Kennlinien-abhängige Stromlimit erreicht, wird in der Stromlimit er- Statuszeile eine entsprechende Meldung angezeigt. reicht Current limit exceeded! Für detaillierte Information die Statuszeile auswählen...

  • Seite 53: Installation Und Inbetriebnahme

    Installation und Inbetriebnahme...

  • Seite 55: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb

    Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG - Stromquelle Schweißen Massekabel gasgekühlt MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt Schutzgas-Versorgung Drahtelektrode MIG/MAG -...

  • Seite 56: Vor Installation Und Inbetriebnahme

    Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollstän- dig gelesen und verstanden wurde. ► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! Bestimmungsge- Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG-Schweißen...

  • Seite 57: Generatorbetrieb

    VORSICHT! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen. ► Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung ist entsprechend der vorhandenen Strom- versorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Generatorbetrieb Die Stromquelle ist generatortauglich. Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleis- tung S der Stromquelle erforderlich.

  • Seite 58: Netzkabel Anschließen

    3 x 200 V, 3 x 230 V: AWG 10 | 4G 4,0 mm² 3 x 380 V, 3 x 400 V, 3 x 460 V: AWG 14 | 4G 2,5 mm² TPS 320i C /S/nc ** 3 x 460 V, 3 x 575 V: AWG 14 | - Kabeltyp für USA / Canada: Extra-hard usage...

  • Seite 59: Netzkabel Anschließen - Allgemein

    WICHTIG! Der Schutzleiter sollte ca. 20 - 25 mm (0.8 - 1 in.) länger sein als die Phasen- schließen - allge- leiter. mein Anzugsmoment = 1,2 Nm (TPS 320i C, TPS 320i C /nc, TPS 320i C /S/nc) Anzugsmoment = 3,5 Nm (TPS 320i C /MV/nc)
  • Seite 60 Phasenleiter: Anzugsmoment = 1,5 Nm, TX 15 (TPS 320i C, TPS 320i C /nc, TPS 320i C /S/nc) Anzugsmoment = 1,5 Nm, TX 25 (TPS 320i C /MV/nc) Schutzleiter: Anzugsmoment = 1,2 Nm 5 x TX25 Anzugsmoment = 3 Nm...

  • Seite 61: Inbetriebnahme Tps 320I C

    ► Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP 23 zu erreichen. Allgemeines Die Inbetriebnahme der Stromquelle TPS 320i C wird anhand einer manuellen, gasgekühl- ten MIG/MAG-Anwendung beschrieben. Empfehlung für Fahrwagen PickUp 5000 verwenden wassergekühlte...

  • Seite 62: Gasflasche Anschließen

    Druckminderer auf Gasflasche auf- schrauben und festziehen Druckminderer mittels Gasschlauch mit dem Anschluss Schutzgas an der Stromquelle verbinden Gasschlauch an TPS 320i C anschließen Masseverbin- HINWEIS! dung herstellen Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten: ► Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden ►...

  • Seite 63: Schweißbrenner Anschließen

    Massekabel verriegeln Mit dem anderen Ende des Masseka- bels Verbindung zum Werkstück her- stellen Massekabel an TPS 320i C anschließen VORSICHT! Beeinträchtigte Schweißergebnisse durch gemeinsame Masseverbindung mehrerer Stromquellen! Schweißen mehrere Stromquellen an einem Bauteil, kann eine gemeinsame Masseverbin- dung die Schweißergebnisse massiv beeinflussen.

  • Seite 64: Vorschubrollen Einsetzen / Wechseln

    Vorschubrollen Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschub- einsetzen / wech- rollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst seln sein. HINWEIS! Nur der Drahtelelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden. Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.

  • Seite 65: Drahtspule Einsetzen

    Drahtspule ein- VORSICHT! setzen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ► Beim Einsetzen von Drahtspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Ver- letzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule. ► Fester Sitz von Drahtspule auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen. VORSICHT! Gefahr von Personenschäden und Funktionsbeeinträchtigung durch herabfallende Drahtspule bei seitenverkehrt aufgesetztem Sicherungsring.

  • Seite 66: Korbspule Einsetzen

    Korbspule einset- VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ► Beim Einsetzen von Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verlet- zungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Korbspule. ► Fester Sitz von Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Aufnahme Drahtspule ist si- cherzustellen.

  • Seite 67: Drahtelektrode Einlaufen Lassen

    Drahtelektrode VORSICHT! einlaufen lassen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. Um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden: ► Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelek- trode gut festhalten. VORSICHT! Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Draht- elektrode.

  • Seite 68: Anpressdruck Einstellen

    Anpressdruck HINWEIS! einstellen Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist. Anpressdruck Richtwerte für U-Nut Rol- Stahl: 4 - 5 CrNi 4 - 5 Fülldraht-Elektroden 2 - 3...

  • Seite 69: Bremse Einstellen

    Bremse einstellen HINWEIS! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren. STOP STOP Aufbau der Brem- WARNUNG! Gefahr durch fehlerhafte Montage. Schwerwiegende Personen- und Sach- schäden können die Folge sein. ► Bremse nicht zerlegen. ► Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fachper- sonal durchführen lassen.

  • Seite 70: R/L-Abgleich Durchführen

    R/L-Abgleich WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbetrieb- durchführen nahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Abgleich durchzuführen. Weitere Informationen zum R/L-Abgleich finden Sie im Kapitel „Schweißbetrieb“ im Ab- schnitt „Prozessparameter“ unter „R/L-Abgleich“ (Seite 130).

  • Seite 71: Stromquelle Mittels Nfc-Key Absperren Und Aufsperren

    Stromquelle mittels NFC-Key absperren und auf- sperren Allgemeines NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger Die Stromquelle kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, z.B. um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhindern. Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel der Stromquelle. Zum Ab- und Aufsperren der Stromquelle muss die Stromquelle eingeschaltet sein.
  • Seite 72 Stromquelle aufsperren NFC-Key auf die Lesezone für die NFC-Keys halten Am Display wird kurz das durchgestrichene Schlüsselsymbol angezeigt. Das Schlüsselsymbol wird nicht mehr in der Statuszeile angezeigt. Alle Funktionen der Stromquelle stehen wieder uneingeschränkt zur Verfügung. HINWEIS! Weiterführende Informationen zum Sperren der Stromquelle finden Sie im Kapitel „Voreinstellungen - Verwaltung / Administration“...

  • Seite 73: Schweißbetrieb

    Schweißbetrieb...

  • Seite 75: Mig/Mag-Betriebsarten

    MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollstän- dig gelesen und verstanden wurde. ► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü...

  • Seite 76: 2-Takt Betrieb

    Slope 2: kontinuierliche Absenkung des Schweißstroms auf den Endstrom Gasnachströmung Detailierte Erklärung zu den Parametern im Kapitel Prozessparameter 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte Automaten- und Roboterbetrieb 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

  • Seite 77: Sonder 4-Takt Betrieb

    Sonder 4-Takt Be- trieb Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen von Alu- minium-Werkstoffen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird durch den speziel- len Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt. Sonder 2-Takt Be- trieb Die Betriebsart „Sonder 2-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen im hö- heren Leistungsbereich.

  • Seite 78: Punktieren

    Punktieren Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten Ble- chen.

  • Seite 79: Mig/Mag- Und Cmt-Schweißen

    MIG/MAG- und CMT-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollstän- dig gelesen und verstanden wurde. ► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

  • Seite 80: Schweißverfah-Schweißverfahren Einstellen Ren Und Betriebs- Art Einstellen

    Schweißverfah- Schweißverfahren einstellen ren und Betriebs- art einstellen nächste Seite: Elektrode, WIG „Schweißverfahren“ auswählen „Verfahren“ auswählen Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt. Je nach Stromquellen-Typ oder installiertem Funktionspaket stehen verschiedene Schweißverfahren zur Verfügung. Gewünschtes Schweißverfahren auswählen Betriebsart einstellen 4-step „Betriebsart“ auswählen...

  • Seite 81: Zusatzmaterial Und Schutzgas Auswählen

    Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt: 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 2-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb Gewünschte Betriebsart auswählen Zusatzmaterial und Schutzgas auswählen „Schweißverfahren“ auswählen „Zusatzmaterial“ auswählen „Materialeinstellungen ändern“ auswählen Einstellrad drehen und gewünschtes Zusatzmaterial auswählen „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den gewünschten Drahtdurchmesser auswählen „Weiter“...

  • Seite 82: Schweißparameter Einstellen

    „Speichern“ auswählen / Einstellrad drücken Das eingestellte Zusatzmaterial und die dazugehörenden Kennlinien pro Verfahren wer- den gespeichert. Schweißparame- ter einstellen „Schweißen“ auswählen Durch Drehen des Einstellrades den gewünschten Schweißparameter auswählen Zum Ändern des Parameters Einstellrad drücken Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt: z.B.

  • Seite 83: Schutzgas-Menge Einstellen

    Schutzgas-Men- Gasflaschen-Ventil öffnen ge einstellen Taste Gasprüfen drücken Gas strömt aus. Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer die gewünschte Schutzgas-Menge anzeigt Taste Gasprüfen drücken Die Gasströmung stoppt. MIG/MAG- oder CMT-Schweißen „Schweißen“ auswählen, um die Schweißparameter anzuzeigen VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten- de Drahtelektrode.

  • Seite 84: Mig/Mag- Und Cmt-Schweißparameter

    MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter Schweißparame- Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, das CMT-Schweißen und für das PMC ter für das MIG/ Schweißen können unter der Schaltfläche „Schweißen“ folgende Schweißparameter ein- MAG Puls-Syner- gestellt und angezeigt werden: gic Schweißen, für das CMT- Strom Schweißen und für das PMC Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm...

  • Seite 85: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Synergic Schweißen Und Das Lsc Schweißen

    Schweißparame- Für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen und das LSC Schweißen können im Me- ter für das MIG/ nüpunkt „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: MAG Standard- Strom Synergic Schwei- ßen und das LSC Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm Schweißen Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den program- mierten Parametern ergibt.

  • Seite 86: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Manuell Schweißen

    Schweißparame- Für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen können im Menüpunkt „Schweißen“ fol- ter für das MIG/ gende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: MAG Standard- Manuell Schwei- Spannung ßen Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den program- mierten Parametern ergibt.

  • Seite 87: Easyjob-Modus

    EasyJob-Modus Allgemeines Bei aktiviertem EasyJob-Modus werden am Display zusätzlich 5 Schaltflächen angezeigt, die ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeitspunkten ermöglichen. Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen. EasyJob-Modus aktivieren „Voreinstellungen“ auswählen „Anzeige“ auswählen „EasyJobs“ auswählen Die Übersicht zum Aktivieren / Deaktivieren des EasyJob-Modus wird angezeigt. „EasyJobs Ein“...

  • Seite 88: Easyjob-Arbeitspunkte Speichern

    EasyJob-Arbeits- HINWEIS! punkte speichern Die EasyJobs werden unter Jobnummer 1 - 5 gespeichert und können auch über den Job-Betrieb abgerufen werden. Das Abspeichern eines EasyJobs überschreibt einen unter gleicher Jobnummer gespei- cherten Job! Zum Speichern der aktuellen Schweiß-Einstellungen eine der EasyJob-Schaltflächen für ca.

  • Seite 89: Easyjob-Arbeitspunkte Löschen

    EasyJob-Arbeits- Zum Löschen eines EasyJob-Arbeitspunktes die entsprechende EasyJob-Schaltflä- punkte löschen che für ca. 5 Sekunden berühren Die Schaltfläche ändert zunächst Größe und Farbe; wird nach ca. 3 Sekunden mit einer Umrahmung angezeigt; Der gespeicherte Arbeitspunkt wird mit den aktuellen Einstellungen überschrieben. wird nach gesamt ca.

  • Seite 90: Job-Betrieb

    Job-Betrieb Allgemeines An der Stromquelle können bis zu 1000 Jobs abgespeichert und reproduziert werden. Ein händisches Dokumentieren der Schweißparameter entfällt. Der Job-Betrieb erhöht somit die Qualität bei automatisierten und manuellen Anwendun- gen. Das Abspeichern von Jobs kann nur aus dem Schweißbetrieb erfolgen. Beim Abspeichern von Jobs werden neben den aktuellen Schweißeinstellungen auch die Prozessparameter und gewisse Maschinen-Voreinstellungen berücksichtigt.

  • Seite 91: Job Schweißen - Jobs Abrufen

    Jobnamen eingeben „OK“ auswählen und den Jobnamen bestätigen / Einstellrad drücken Der Name wird übernommen, die Bestätigung über das erfolgreiche Speichern des Jobs wird angezeigt. Zum Verlassen „Beenden“ auswählen / Einstellrad drücken Job Schweißen - HINWEIS! Jobs abrufen Vor dem Abrufen eines Jobs sicherstellen, dass die Schweißanlage dem Job ent- sprechend aufgebaut und installiert ist.

  • Seite 92: Job Umbenennen

    Job umbenennen „Als Job speichern“ auswählen (funktioniert auch im Job-Betrieb) Die Liste der Jobs wird angezeigt. universal Einstellrad drehen und den umzubenennenden Job auswählen „Job umbenennen“ auswählen Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den Jobnamen ändern „OK“ auswählen und den geänderten Jobnamen bestätigen / Einstellrad drücken Der Jobname wurde geändert, die Liste der Jobs wird angezeigt.

  • Seite 93: Job Löschen

    Job löschen „Als Job speichern“ auswählen (funktioniert auch im Job-Betrieb) Die Liste der Jobs wird angezeigt. universal Einstellrad drehen und den zu löschenden Job auswählen „Job löschen“ auswählen Die Sicherheitsabfrage zum Löschen des Jobs wird angezeigt. „Ja“ auswählen, um den ausgewählten Job zu löschen Der Job wurde gelöscht, die Liste der Jobs wird angezeigt.

  • Seite 94: Job Laden

    Job laden Mit der Funktion Job laden können die Daten eines abgespeicherten Jobs oder EasyJobs in den Bereich Schweißen geladen werden. Die entsprechenden Daten des Jobs werden in den Schweißparametern angezeigt und können geschweißt, verändert oder als neuer Job oder EasyJob abgespeichert werden. universal „Als Job speichern“...

  • Seite 95: Job Optimieren

    Job optimieren * Wird nur angezeigt, wenn die Option OPT/i CMT Cycle Step an der Stromquelle vorhanden ist. Im TWIN-Be- trieb wird nach der Schaltfläche Prozess Mix die Schaltfläche TWIN Prozess Regelung angezeigt. „Prozessparameter“ auswählen „JOB“ auswählen Die Übersicht der Job-Funktionen wird angezeigt. „Job optimieren“...

  • Seite 96: Korrekturgrenzen Für Einen Job Einstellen

    Die Auswahl zwischen Job und den Parametern des Jobs kann auch durch Berühren der Schaltfläche „Job Nummer / Job Parameter“ erfolgen. Job auswählen: Einstellrad drücken Die Jobnummer wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden. Einstellrad drehen, um den zu ändernden Job auszuwählen Einstellrad drücken, um den Job zu verändern Parameter des Jobs auswählen: Einstellrad drehen und den zu ändernden Parameter auswählen...
  • Seite 97 Die Übersicht der Job-Funktionen wird angezeigt. „Korrekturgrenzen“ auswählen Die Job-Korrekturgrenzen-Übersicht des zuletzt aufgerufenen Jobs wird angezeigt. Einstellrad drehen und entweder den Job oder die zu verändernden Grenzen des Jobs auswählen Die Auswahl zwischen Job und den Grenzen des Jobs kann auch durch Berühren der Schaltfläche „Job Nummer / Job Parameter“...

  • Seite 98: Voreinstellung Für "Als Job Speichern

    „Beenden“ auswählen Voreinstellung für Unter Voreinstellung für „als Job speichern“ können Standardwerte festgelegt werden, die "als Job spei- für jeden neu angelegten Job übernommen werden. chern" * Wird nur angezeigt, wenn die Option OPT/i CMT Cycle Step an der Stromquelle vorhanden ist. Im TWIN-Be- trieb wird nach der Schaltfläche Prozess Mix die Schaltfläche TWIN Prozess Regelung angezeigt.
  • Seite 99 Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den Wert verändern Einstellrad drücken „Beenden“ auswählen...

  • Seite 100: Punktieren

    Punktieren Punktieren „Schweißverfahren“ auswählen „Verfahren“ auswählen Gewünschtes Schweißverfahren auswählen 4-step „Betriebsart“ auswählen „Punktieren“ auswählen „Prozessparameter“ auswählen...
  • Seite 101 * Wird nur angezeigt, wenn die Option OPT/i CMT Cycle Step an der Stromquelle vorhanden ist. Im TWIN-Be- trieb wird nach der Schaltfläche Prozess Mix die Schaltfläche TWIN Prozess Regelung angezeigt. In diesem Fall ist die Schaltfläche Punktieren auf der nächsten Seite. „Allgemein“...
  • Seite 102 VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten- de Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste ► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ► Eine geeignete Schutzbrille verwenden ► Schweißbrenner nicht auf Personen richten ► darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B.

  • Seite 103: Wig-Schweißen

    WIG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollstän- dig gelesen und verstanden wurde. ► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

  • Seite 104: Wig-Schweißen

    WIG-Schweißen VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode des Schweißbrenners spannungsführend. ► Darauf achten, dass die Wolframelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.) Netzschalter in Stellung - I - schalten nächste Seite: Elektrode, WIG „Schweißverfahren“...
  • Seite 105 vorherige Seite: MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/ MAG PMC, MIG/MAG LSC, MIG/MAG Standard Manuell, CMT, Job-Betrieb WIG auswählen Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse ge- schaltet. HINWEIS! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente eingestellt wurden (z.B.

  • Seite 106: Lichtbogen Zünden

    Zum Ändern des Parameters Einstellrad drücken Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt: Der ausgewählte Parameter kann nun verändert werden. Einstellrad drehen und den Parameter verändern Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage ge- gebenenfalls Prozessparameter einstellen Gas-Sperrventil am WIG Gasschieber-Schweißbrenner öffnen Am Druckminderer die gewünschte Schutzgas-Menge einstellen Schweißvorgang einleiten (Lichtbogen zünden)

  • Seite 107: Schweißvorgang Beenden

    Schweißvorgang WIG Gasschieber-Schweißbrenner vom Werkstück abheben, bis der Lichtbogen er- beenden lischt. WICHTIG! Zum Schutz der Wolframelektrode das Schutzgas nach Schweißende ent- sprechend lange strömen lassen, bis die Wolframelektrode genügend abgekühlt ist. Gas-Sperrventil am WIG Gasschieber-Schweißbrenner schließen...

  • Seite 108: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollstän- dig gelesen und verstanden wurde. ► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

  • Seite 109: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden- VORSICHT! Schweißen Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektroden- halter spannungsführend. ► Darauf achten, dass die Stabelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B.
  • Seite 110 vorherige Seite: MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/ MAG PMC, MIG/MAG LSC, MIG/MAG Standard Manuell, CMT, Job-Betrieb Schweißverfahren Elektrode auswählen Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse ge- schaltet. Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vorhan- denes Kühlgerät automatisch deaktiviert.
  • Seite 111 Einstellrad drehen und den gewünschten Schweißparameter auswählen Zum Ändern des Parameters Einstellrad drücken Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt: Der ausgewählte Parameter kann nun verändert werden. Einstellrad drehen und den Parameter verändern Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage ge- gebenenfalls Prozessparameter einstellen Schweißvorgang einleiten...

  • Seite 112: Schweißparameter Für Das Stabelektroden-Schweißen

    Schweißparame- Für das Stabelektroden-Schweißen können unter der Schaltfläche „Schweißen“ folgende ter für das Stab- Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: elektroden- Schweißen Hauptstrom [A] Einstellbereich: abhängig von der vorhandenen Stromquelle Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den program- mierten Parametern ergibt.

  • Seite 113: Prozessparameter

    Prozessparameter...

  • Seite 115: Übersicht

    Übersicht Übersicht - Pro- Der Menüpunkt „Prozessparameter“ enthält unter „Allgemein“ folgende Auswahlmöglich- zessparameter keiten: Allgemein Schweißstart / Schweißende Gas-Setup Prozess-Regelung Synchropuls Pozess Mix CMT Cycle Step * Punktieren nächste Seite vorherige Seite R/L-Abgleich WIG / Elektrode Setup Wird nur angezeigt, wenn die Option OPT/i CMT Cycle Step an der Stromquelle vorhanden ist.

  • Seite 116: Prozessparameter Allgemein

    Prozessparameter Allgemein Prozessparame- Für den Schweißstart und das Schweißende können folgende Prozessparameter einge- ter für Schweiß- stellt und angezeigt werden: start / Schweißende Startstrom zur Einstellung des Startstromes beim MIG/MAG-Schweißen (z.B. bei Schweiß-Start Alu- minium) 0 - 200 % (vom Schweißstrom) Werkseinstellung: 135 % Start Lichtbogenlängenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Schweißstart...

  • Seite 117: Drahtrückzug

    Endstromzeit zur Einstellung der Zeit, wie lange der Endstrom aktiv sein soll off / 0,1 - 10,0 s Werkseinstellung: off zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion SFI (Spatter Free Ignition - spritzerfreie Zün- dung des Lichtbogens) off / on Werkseinstellung: off SFI Hotstart zur Einstellung einer Hotstart-Zeit in Kombination mit der SFI Zündung Während der SFI Zündung läuft innerhalb der eingestellten Hotstart-Zeit eine Sprühlicht-...

  • Seite 118: Prozessparameter Für Prozess-Regelung

    (nur in Verbindung mit der Option OPT/i Gasdurchfluss-Sensor) auto / 0,90 - 20,00 Werkseinstellung: auto (für Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank wird der Korrekturfaktor automa- tisch eingestellt) Im Job-Betrieb können die eingestellten Werte der oben angeführten Parameter individuell für jeden Job abgespeichert werden.

  • Seite 119: Anwendungsbeispiele

    Anwendungsbeispiele Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert) I [A] [m/min] t [s] < s > x Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert) Eine Änderung des Kontaktrohr-Abstandes (h) bewirkt auf Grund eines längeren Stickouts ) eine Widerstandsänderung im Schweißkreis. Die Konstantspannungs-Regelung für konstante Lichtbogenlänge bewirkt eine Reduzie- rung des Strom-Mittelwertes und somit eine geringere Einbrandtiefe (x Einbrandstabilisator = n m/min (aktiviert) I [A]...

  • Seite 120: Lichtbogenlängen Stabilisator

    I [A] [m/min] 0,5 m/min t [s] < s > x Einbrandstabilisator = 0,5 m/min (aktiviert) Um bei einer Stickout-Änderung (s ==> s ) die Änderung des Schweißstromes so gering wie möglich zu halten, wird die Drahtgeschwindigkeit um 0,5 m/min erhöht oder reduziert. Im dargestellten Beispiel wird bis zum eingestellten Wert von 0,5 m/min (Position 2) die stabilisierende Wirkung ohne Stromänderung erhalten.
  • Seite 121 I [A] [m/min] U [V] t [s] > L > L Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0 Das Aktivieren des Lichtbogenlängen Stabilisators reduziert die Lichtbogenlänge bis Kurz- schlüsse auftreten. Die Häufigkeit der Kurzschlüsse wird dabei geregelt und stabil gehal- ten.

  • Seite 122: Kombination Von Einbrandstabilisator Und Lichtbogenlängen Stabilisator

    Kombination von Beispiel: Stickout-Änderung Einbrandstabili- sator und Licht- Lichtbogenlängen Stabilisator ohne Einbrandstabilisator bogenlängen Stabilisator Die Vorteile eines kurzen Lichtbogens blei- ben auch bei Stickout-Änderung erhalten, da die Kurzschlusseigenschaften gleich bleiben. Δs I [A] [m/min] U [V] t [s] Lichtbogenlängen Stabilisator mit Einbrandstabilisator Bei einer Stickout-Änderung bleibt mit akti- viertem Einbrandstabilisator auch der Ein- brand gleich.

  • Seite 123: Prozessparameter Für Synchropuls

    Prozessparame- Für das Synchropuls Schweißen können folgende Prozessparameter eingestellt werden: ter für Synchro- puls (1) Synchropuls zur Aktivierung / Deaktivierung von Synchropuls off / on Werkseinstellung: on (2) Drahtvorschub zur Einstellung der mittleren Drahtgeschwindigkeit und somit der Schweißleistung bei Syn- chropuls z.B.: 2 - 25 m/min (ipm) (abhängig vom Drahtvorschub und der Schweiß-Kennlinie)
  • Seite 124 [m/min] 1 / F 25 % 75 % t [s] Bsp. Synchropuls, Duty Cycle (high) = 25 %...

  • Seite 125: Prozessparameter Für Prozess Mix

    Prozessparame- Für Mischprozesse können unter Prozess Mix folgende Prozessparameter eingestellt wer- ter für Prozess den: Drahtvorschub Drahtgeschwindigkeit 1,0 - 25,0 m/min / 40 - 985 ipm Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit wird übernommen oder kann bei den Prozess Mix Parametern vorgegeben und verändert werden. Lichtbogenlängen-Korrektur -10,0 - +10,0 Der Wert für die Lichtbogenlängen-Korrektur wird übernommen oder kann bei den Prozess...
  • Seite 126 Eine Erhöhung der Oberen Leistungsdauer-Korrektur bewirkt eine Reduzierung der Pro- zessfrequenz und eine längere PMC Prozessphase. Eine Reduzierung der Oberen Leistungsdauer-Korrektur bewirkt eine Erhöhung der Pro- zessfrequenz und eine kürzere PMC Prozessphase. Untere Leistungs-Dauer-Korrektur (2) * zur Einstellung der Dauer der kalten Prozessphase bei einem Mischprozess -10,0 - +10,0 Werkseinstellung: 0 Mit der Oberen- und Unteren- Leistungsdauer-Korrektur wird das Verhältnis zwischen hei-...
  • Seite 127 PMC mix I [A] [m/min] t [ms] Mischprozess zwischen PMC und LSC Schweißprozess. Auf eine heiße PMC Prozessphase folgt zyklisch eine kalte LSC Prozessphase. PMC mix drive I [A] [m/min] t [ms] Mischprozess zwischen PMC und einer reversierenden Drahtbewegung mittels PushPull Antriebseinheit. Auf eine heiße PMC Prozessphase folgt eine kalte Niedrigstromphase mit Abgleichbewegung.

  • Seite 129: Prozessparameter Für Cmt Cycle Step

    Prozessparame- ter für CMT Cycle Step CMT Cycle Step zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion CMT Cycle Step ein / aus Drahtvorschub Drahtgeschwindigkeit, definiert die Abschmelzleistung in der Schweißprozess-Phase und somit die Größe des Schweißpunktes; Einstellbereich: in m/min (ipm), abhängig von der Schweiß-Kennlinie Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit wird übernommen oder kann auch bei den CMT Cycle Step Parametern vorgegeben oder verändert werden.

  • Seite 130: Prozessparame-Punktierzeit Ter Für Punktieren

    Intervall Zyklen zum Einstellen der Anzahl der Wiederholungen von CMT-Zyklen inkl. Pause bis zum Schweißstopp ständig / 1 - 2000 ständig die Wiederholungen werden andauernd fortgeführt; Schweißstopp beispielsweise über „Arc Off“ Prozessparame- Punktierzeit ter für Punktieren 0,1 - 10,0 s Werkseinstellung: 1,0 s R/L-Abgleich Schweißkreis-Widerstand (R) und Schweißkreis-Induktivität (L) abgleichen, wenn eine der...

  • Seite 131: Prozessparameter Für Wig / Elektrode Setup

    Der dritte Schritt des R/L-Abgleich Assistenten wird angezeigt. Die angezeigten Anweisungen befolgen „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken / Brennertaste drücken Der vierte Schritt des R/L-Abgleich Assistenten wird angezeigt. Die angezeigten Anweisungen befolgen Brennertaste drücken / „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken Nach erfolgreicher Messung werden die aktuellen Werte angezeigt.
  • Seite 132 0,1 - 20,0 A/V (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung) Mittels Parameter „0,1 - 20“ kann eine fallende Kennlinie (5) eingestellt werden. Der Einstellbereich erstreckt sich von 0,1 A / V (sehr steil) bis 20 A / V (sehr flach). Die Einstellung einer flachen Kennlinie (5) ist nur für Cellulose-Elektroden empfeh- lenswert.

  • Seite 133: Abriss-Spannung

    Anti-Stick zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion Anti-Stick off / on Werkseinstellung: on Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stab- elektrode kommen. Ein Ausglühen wird durch die Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom nach 1,5 Sekunden ab.
  • Seite 134 Ablauf: Schweißen Am Ende des Schweißens, Schweißbrenner kurz anheben Der Lichtbogen wird deutlich verlängert. Schweißbrenner absenken Der Lichtbogen wird deutlich verkürzt Die Funktion TIG-Comfort-Stop hat ausgelöst Höhe des Schweißbrenners beibehalten Der Schweißstrom wird rampenförmig abgesenkt (Downslope). Der Lichtbogen erlischt. WICHTIG! Der Downslope ist fix vorgegeben und kann nicht eingestellt werden. Schweißbrenner vom Werkstück abheben...

  • Seite 135: Prozessparameter Komponenten & Überwachung

    Prozessparameter Komponenten & Überwachung Prozessparame- Für die Systemkomponenten einer Schweißanlage können folgende Prozessparameter ter für Kompo- eingestellt und angezeigt werden: nenten Kühlgerät Betriebsart zur Einstellung, ob ein Kühlgerät aus- oder eingeschaltet oder automatisch betrieben wer- den soll eco / auto / on / off (abhängig vom Kühlgerät) Werkseinstellung: auto Filterzeit-Strömungswächter zur Einstellung der Zeit zwischen Ansprechen des Strömungswächters und Ausgabe einer...

  • Seite 136: Zündtimeout

    Vorgehensweise für die Ermittlung der Touchsensing-Empfindlichkeit: mit dem werksseitig eingestellten Wert 1 starten wenn kein Auslösesignal zu Stande kommt, die Touchsensing-Empfindlichkeit erhö- Zündtimeout Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung off / 5 - 100 mm (0,2 - 3,94 in.) Werkseinstellung: off HINWEIS! Der Prozessparameter Zündtimeout ist eine Sicherheitsfunktion.
  • Seite 137 Systemabgleich durchführen: * Wird nur angezeigt, wenn die Option OPT/i CMT Cycle Step an der Stromquelle vorhanden ist. Im TWIN-Be- trieb wird nach der Schaltfläche Prozess Mix die Schaltfläche TWIN Prozess Regelung angezeigt. „Prozessparameter“ auswählen „Komponenten & Überwachung“ auswählen Die Übersicht der Prozessparameter für Komponenten & Überwachung wird angezeigt: „Systemabgleich“...

  • Seite 138: Prozessparameter Für Lichtbogenabriss-Überwachung Einstellen

    Bei erfolgreichem Systemabgleich wird eine entsprechende Bestätigung angezeigt. Um den Systemabgleich Assistenten zu beenden, „Beenden“ auswählen / Einstellrad drücken Prozessparame- ter für Lichtbo- genabriss- Überwachung einstellen * Wird nur angezeigt, wenn die Option OPT/i CMT Cycle Step an der Stromquelle vorhanden ist. Im TWIN-Be- trieb wird nach der Schaltfläche Prozess Mix die Schaltfläche TWIN Prozess Regelung angezeigt.

  • Seite 139: Prozessparameter Für Drahtfestbrand Kontaktrohr

    Einstellrad drücken (blauer Hintergrund) Einstellrad drehen und den Wert des Parameters verändern (blauer Hintergrund) Lichtbogenabriss Reaktion = ignore (deaktiviert): Die Stromquelle bleibt weiterhin in Betrieb und es wird keine Fehlermeldung am Dis- play angezeigt. Lichtbogenabriss Reaktion = error (aktiviert): Reißt der Lichtbogen ab und kommt innerhalb einer eingestellten Lichtbogen-Abriss- zeitspanne kein Stromfluss zustande, schaltet die Anlage selbsttätig ab und eine Feh- lermeldung wird am Display angezeigt.
  • Seite 140 „Drahtfestbrand Kontaktrohr“ auswählen Die Übersicht „Drahtfestbrand am Kontaktrohr - Setupmenü“ wird angezeigt. Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen Einstellrad drücken (blauer Hintergrund) Einstellrad drehen und den Wert des Parameters verändern (blauer Hintergrund) Festbrand am Kontaktrohr = ignore: Die Drahtfestbrandkontrolle am Kontaktrohr ist deaktiviert. Festbrand am Kontaktrohr = error (aktiviert): Bei einem Drahtfestbrand am Kontaktrohr wird der Schweißvorgang unterbrochen.

  • Seite 141: Prozessparameter Für Drahtfestbrand Werkstück

    Prozessparame- ter für Drahtfest- brand Werkstück * Wird nur angezeigt, wenn die Option OPT/i CMT Cycle Step an der Stromquelle vorhanden ist. Im TWIN-Be- trieb wird nach der Schaltfläche Prozess Mix die Schaltfläche TWIN Prozess Regelung angezeigt. „Prozessparameter“ auswählen „Komponenten & Überwachung“ auswählen Die Übersicht der Prozessparameter für Komponenten &...

  • Seite 142: Prozessparameter Für Drahtende Überwachung

    Die Drahtfestbrand-Überwachung am Werkstück ist deaktiviert. Festbrand am Werkstück = error (aktiviert): Bei einem Drahtfestbrand am Werkstück wird der Schweißvorgang unterbrochen. Werkseinstellung = ignore „OK“ auswählen, um die Einstellungen abzuschließen Prozessparame- „Prozessparameter“ auswählen ter für Drahtende „Komponenten & Überwachung“ auswählen Überwachung Die Übersicht der Prozessparameter für Komponenten &...

  • Seite 143: Prozessparameter Für Gas Überwachung

    Einstellrad drehen und den Wert des Parameters verändern (blauer Hintergrund) Reaktion = Fehler: Drahtende-Fehler, der Schweißvorgang wird sofort unterbrochen. Der Fehler wird am Display angezeigt. Reaktion = Nach Naht Ende: Der Drahtende-Fehler wird nach Beendigung des aktuellen Schweißvorganges am Display angezeigt. Reaktion = Ignorieren (deaktiviert): Keine Reaktion bei Drahtende-Erkennung Werkseinstellung = Fehler...
  • Seite 144 HINWEIS! Ein falsch eingestellter Gasfaktor kann die Schutzgasmenge und somit das Schweißergebnis massiv beeinflussen. Unter der Einstellung "auto" sind alle Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank berücksichtigt. ► Ein manuelles Einstellen des Gasfaktors ist nur für Sondergase und nur nach Rück- sprache empfohlen.

  • Seite 145: Prozessparameter Für Gas Überwachung

    Prozessparame- Die Parameter für die Gas Überwachung stehen nur bei vorhandener Option OPT/i Gas- ter für Gas Über- durchfluss-Sensor zur Verfügung. wachung Bei der Gas Überwachung kann eine untere Gasdurchflussgrenze definiert werden. Wird der Gasfluss für eine definierte Zeit unterschritten erfolgt eine sofortige Fehlermeldung und die Schweißung wird gestoppt.

  • Seite 146: Motorkraft Überwachung

    Die Übersicht „Gas Überwachung“ wird angezeigt. Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen: Untere Gasdurchflussgrenze Einstellbereich: 0,5 - 30,0 l/min Werkseinstellung: 7,0 l/min Maximalzeit der Gasabweichung Einstellbereich: off / 0,1 - 10,0 s Werkseinstellung: 2,0 s Sensor Gasfaktor Einstellbereich: auto / 0,90 - 20,00 Werkseinstellung: auto Einstellrad drücken (blauer Hintergrund) Einstellrad drehen und den Wert des Parameters verändern (blauer Hintergrund)
  • Seite 147 „Motorkraft Überwachung“ auswählen Die Übersicht „Motorkraft Überwachung“ wird angezeigt. Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen: Drahtförderkraft Überwachung Einstellbereich: Ignorieren (keine Reaktion) Warnung (eine Warnung wird angezeigt) Fehler (Schweißprozess wird unterbrochen, eine Fehlermeldung wird angezeigt) Werkseinstellung: Ignorieren Maximale Kraft Einstellbereich: 0 - 999 N Werkseinstellung: 0 N Maximalzeit der Kraftabweichung Einstellbereich: 0,1 - 10,0 s...

  • Seite 148: Prozessparameter Job

    Prozessparameter Job Prozessparame- Für das Job optimieren können folgende Prozessparameter eingestellt werden: ter für Job opti- mieren Arbeitsparameter Brenner-Betriebsart zur Einstellung der Betriebsart 2-Takt / 4-Takt / S2-Takt / S4-Takt / Punktieren Drahtvorschub zur Einstellung der Drahtgeschwindigkeit z.B.: 2 - 25 m/min (ipm) (abhängig vom Drahtvorschub und der Schweiß-Kennlinie) Lichtbogenlängen-Korrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge...
  • Seite 149 Schweißstart/-ende ... siehe Seite Startstrom Start Lichtbogenlängenkorrektur Startstromzeit Slope 1 Slope 2 Endstrom End Lichtbogenkorrektur Endstromzeit SFI Hotstart Drahtrückzug Punktieren ... siehe Seite Punktierzeit Prozessregelung ... siehe Seite Einbrandstabilisator Lichtbogenlängen Stabilisator Synchropuls ... siehe Seite Synchropuls Drahtvorschub-Hub Frequenz Duty Cycle (high) Lichtbogen-Korrektur high Lichtbogen-Korrektur low Prozess Mix ...

  • Seite 150: Prozessparameter Für Korrekturgrenzen

    Grenzwertüberwachung (nur in Verbindung mit der Option OPT/i Limit Monitoring) Spannungs-Sollwert untere Spannungsgrenze obere Spannungsgrenze Maximalzeit der Spannungsabweichung Strom-Sollwert untere Stromgrenze obere Stromgrenze Maximalzeit für Stromabweichung Drahtvorschub-Sollwert untere Drahtvorschubgrenze obere Drahtvorschubgrenze Maximalzeit der Drahtvorschubabweichung Schweißdauer Sollwertuntere Schweißdauergrenze obere Schweißdauergrenze Schweißdauer überwachen Energie-Sollwert untere Energiegrenze obere Energiegrenze...

  • Seite 151: Prozessparameter Für Voreinstellungen Für "Als Job Speichern

    untere Lichtbogenlängenkorr. Grenze zum Einstellen der unteren Lichtbogenlängen-Korrekturgrenze für einen Job -10,0 - 0,0 Werkseinstellung: 0 Weitere Informationen zu den Job-Korrekturgrenzen im Kapitel Schweißbetrieb, Abschnitt Job Betrieb auf Seite 96. Prozessparame- Nach Bestätigen der angezeigten Information können für die Voreinstellungen für „als Job ter für Voreinstel- speichern“...
  • Seite 152 Maximalzeit der Stromabweichung zum Einstellen, wie lange eine Stromabweichung maximal dauern darf off / 0,1 - 10,0 s Werkseinstellung: off untere Drahtvorschubgrenze zum Einstellen der unteren Drahtvorschub-Grenze -10,0 - 0,0 m/min (ipm) Werkseinstellung: 0 m/min obere Drahtvorschubgrenze zum Einstellen der oberen Drahtvorschub-Grenze 0,0 - 10,0 m/min (ipm) Werkseinstellung: 0 m/min Maximalzeit der Drahtvorschubabweichung...
  • Seite 153 obere Energiegrenze zum Einstellen der oberen Energiegrenze 0,0 - max Werkseinstellung: 1,0 Energie überwachen zum Aktivieren / Deaktivieren der Energie-Überwachung ein / aus Werkseinstellung: ein Reaktion bei Überschreitung zum Einstellen der Reaktion, wenn Grenzwerte über- oder unterschritten werden Ignorieren / Warnung / Fehler Werkseinstellung: Ignorieren Ignorieren Grenzwerte werden nicht überwacht und im Logbuch nicht mitgeloggt...

  • Seite 155: Voreinstellungen

    Voreinstellungen...

  • Seite 157: Voreinstellungen

    Voreinstellungen Allgemeines HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät ver- fügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umge- kehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch. WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

  • Seite 158: Voreinstellungen - Anzeige

    Voreinstellungen - Anzeige Sprache einstel- „Voreinstellungen“ auswählen „Anzeige“ auswählen „Sprache“ auswählen Die Übersicht der vorhandenen Sprachen wird angezeigt. Einstellrad drehen und die gewünschte Sprache auswählen „OK“ auswählen / Einstellrad drücken Die Schweißparameter werden in der ausgewählten Sprache angezeigt.

  • Seite 159: Einheiten / Normen Einstellen

    Einheiten / Nor- men einstellen „Voreinstellungen“ auswählen „Anzeige“ auswählen „Einheiten / Normen“ auswählen Die Übersicht der Einheiten und Normen wird angezeigt. Die gewünschte Einheit auswählen Die gewünschte Norm auswählen: Bezeichnung des Zusatzmaterials nach europäischen Normen (z.B. AlMg 5, CuSi3, Steel, etc.) Bezeichnung des Zusatzmaterials entsprechend Normen des American Welding Standard (z.B.

  • Seite 160: Datum Und Uhrzeit Einstellen

    Datum und Uhr- Datum und Uhrzeit können über NTP (Network Time Protokoll) zugewiesen oder manuell zeit einstellen eingestellt werden. „Voreinstellungen“ auswählen „Anzeige“ auswählen „Datum & Uhrzeit“ auswählen Die Datums- und Uhrzeit-Übersicht wird angezeigt. Datum und Uhrzeit über NTP zuweisen Ein DNS-Server muss erreichbar sein oder muss bei manueller Einstellung der Netzwerk- parameter konfiguriert werden (siehe Netzwerk-Parameter manuell einstellen, Seite 169).

  • Seite 161: System-Daten Abrufen

    Datum und Uhrzeit manuell einstellen Für das manuelle Einstellen von Datum und Uhrzeit darf „Datum & Uhrzeit automatisch“ nicht ausgewählt sein. Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen: Jahr / Monat / Tag / Stunde / Minute (weißer Hintergrund) Einstellrad drücken um den Parameter zu verändern (blauer Hintergrund) Einstellrad drehen und den gewünschten Wert einstellen (blauer Hintergrund) Einstellrad drücken und den eingestellten Wert übernehmen (weißer Hintergrund) „OK“...
  • Seite 162 elektrische Streckenenergie in kJ/cm Lichtbogenleistung in kW Schweißgeschwindigkeit in cm/s Lichtbogenenergie in kJ IE liefert auf Grund der hohen Messabtastrate bei nichtkontinuierlichen Schweißprozessen die korrekte Summe der Lichtbogenenergie. Die Lichtbogenenergie ist die aufsummierte Lichtbogenleistung über die gesamte Schweißzeit. Bei bekannter Schweißnaht-Länge kann die elektrische Streckenenergie berechnet wer- den: E = IE / L elektrische Streckenenergie in kJ/cm...
  • Seite 163 aktueller Motorstrom in A, Drahtvorschub 3 (z.B. ein Abspul-Drahtvorschub in einem Push/Pull-System mit Abspul-Drahtvorschub) aktuelle Motorkraft in N, Drahtvorschub-Motor 1 aktuelle Motorkraft in N, Drahtvorschub-Motor 2 aktuelle Motorkraft in N, Drahtvorschub-Motor 3 aktuelle Durchflussmenge in l/min am Kühlgerät (bei eingebauter Option OPT/i CU Flow-Thermo-Sensor) Fehlerausgabe, wenn die Durchflussmenge <...

  • Seite 164: Kennlinien Anzeigen

    Lichtbogen-Brenndauer in h Gesamt-Betriebsstunden der Stromquelle in h Zum Verlassen der System-Daten „OK“ auswählen Die Voreinstellungen Anzeige werden angezeigt. Kennlinien anzei- „Voreinstellungen“ auswählen „Anzeige“ auswählen „Kennlinien“ auswählen Die Optionen für die Anzeige der Kennlinien werden angezeigt. Gewünschte Anzeige-Option auswählen aktuelle Kennlinien zeigen: Nur die aktuellen Kennlinien werden in den Materialeinstellungen angezeigt.

  • Seite 165: Voreinstellungen - System

    Voreinstellungen - System Geräte-Informati- on abrufen „Voreinstellungen“ auswählen „System“ auswählen „Information“ auswählen Die Geräte-Informationen werden angezeigt. „OK“ auswählen Werkseinstellun- gen herstellen „Voreinstellungen“ auswählen...

  • Seite 166: Passwort Webseite Wiederherstellen

    „System“ auswählen „Werkseinstellungen herstellen“ auswählen Die Sicherheitsabfrage zu den Werkseinstellungen wird angezeigt. „Ja“ auswählen, um die Werte auf Werkseinstellung zurückzusetzen Die Prozessparameter- und die Maschinenvoreinstellungs-Werte werden auf Werksein- stellung zurückgesetzt, die Übersicht System der Voreinstellungen wird angezeigt. Passwort Websei- te wiederherstel- „Voreinstellungen“...

  • Seite 167: Betriebsart Setup: Sonder-4-Takt „Guntrigger", Sonderanzeige Jobmaster, Punktieren Und Brenner

    Betriebsart Set- In den Voreinstellungen können unter „Betriebsart Setup“ folgende Sonderfunktionen ein- up: Sonder-4-Takt gestellt werden:. „Guntrigger“, Sonder-4-Takt „Guntrigger“ für einen Jobmaster Schweißbrenner * Sonderanzeige Sonderanzeige Jobmaster für einen Jobmaster Schweißbrenner * Jobmaster, Punk- 2-Takt oder 4-Takt-Betrieb für das Punktieren tieren und Bren- Brennertaster-Jobanwahl für einen Schweißbrenner nertaster...
  • Seite 168 Beispiel: Job-Gruppe 1: Job Nr. 3 / 4 / 5 Job Nr. 6 ist nicht belegt ==> Ende der Job-Gruppe1 Job-Gruppe 2: Job Nr. 7 / 8 / 9 Bei Schweißstart wird automatisch der Job mit der niedrigsten Nummer innerhalb der Job-Gruppe ausgewählt.

  • Seite 169: Netzwerk-Parameter Manuell Einstellen

    Beispiel: Job-Gruppe 1: Job Nr. 3 / 4 / 5 Job Nr. 6 ist nicht belegt ==> Ende der Job-Gruppe1 Job-Gruppe 2: Job Nr. 7 / 8 / 9 Bei Schweißstart wird automatisch der Job mit der niedrigsten Nummer innerhalb der Job-Gruppe ausgewählt.

  • Seite 170: Wlan Einrichten

    Einstellrad drehen und den gewünschten Netzwerk-Parameter auswählen Einstellrad drücken Der Ziffernblock für den ausgewählten Netzwerk-Parameter wird angezeigt. Einen Wert für den Netzwerk-Parameter eingeben „OK“ auswählen und den Wert für den Netzwerk-Parameter bestätigen / Einstellrad drücken Der Wert für den Netzwerk-Parameter wird übernommen, die Übersicht des Netzwerk Set- up wird angezeigt.

  • Seite 171: Bluetooth Setup

    WLAN aktivieren „WLAN aktivieren“ auswählen Bei aktiviertem WLAN wird in der Schaltfläche ein Häkchen angezeigt, die Schaltflä- chen „Netzwerk hinzufügen“ und „Netzwerk löschen“ sind aktiv. Netzwerk hinzufügen „Netzwerk hinzufügen“ auswählen Die verfügbaren WLAN-Netzwerke werden angezeigt. Einstellrad drehen und das gewünschte WLAN-Netzwerk auswählen Einstellrad drücken oder „Einfügen“...
  • Seite 172 Wird während des Schweißvorganges die Verbindung von kabelgebundenen oder Blue- tooth-Fernbedienungen zur Stromquelle unterbrochen, wird der Schweißvorgang beendet.
  • Seite 173 Bluetooth Setup ausführen „Voreinstellungen“ auswählen „System“ auswählen „Netzwerk Setup“ auswählen Die Netzwerk Einstellungen werden angezeigt: Netzwerk WLAN Bluetooth Einstellung „Bluetooth Einstellung“ auswählen Das Bluetooth Setup wird angezeigt. Bluetooth Funktion der Stromquelle aktivieren oder deaktivieren Schaltfläche „Bluetooth aktivieren“ auswählen Bluetooth Gerät hinzufügen Bluetooth-Gerät einschalten Schaltfläche „Gerät hinzufügen“...

  • Seite 174: Konfiguration Stromquelle

    Unter Info angezeigte Symbole: Aktive Bluetooth-Verbindung Über den Bluetooth-Teilnehmer kann eine aktive Veränderung an der Stromquelle vorge- nommen werden. Je nach Verfügbarkeit der Daten werden Zusatzinfos wie Batteriestatus, Signalstärke, etc. des Bluetooth-Teilnehmers angezeigt. Gekoppelt Ein Bluetooth Teilnehmer war bereits einmal aktiv mit einer Stromquelle verbunden und scheint in der Liste der Bluetooth-Teilnehmer auf.
  • Seite 175 Die Stromquellen-Konfiguration wird angezeigt. universal Einstellrad drehen und einen Konfigurationspunkt auswählen Einstellrad drücken Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den gewünschten Text eingeben (max. 20 Zeichen) „OK“ auswählen, um den Text zu übernehmen / Einstellrad drücken Der Text wird übernommen, die Stromquellen-Konfiguration wird angezeigt. „Speichern“...

  • Seite 176: Vorschub Setup

    Vorschub Setup Im Vorschub Setup können an einem Drahtvorschub vorhandene Potentiometer aktiviert oder deaktiviert werden. Nicht relevant für TPS 320i C.

  • Seite 177: Interface Setup

    Interface Setup Im Interface Setup kann festgelegt werden, ob die Schweißparameter extern von der Ro- boter-Steuerung oder intern von der Stromquelle vorgegeben werden. „Voreinstellungen“ auswählen „System“ auswählen „nächste Seite“ auswählen * Je nach Konfiguration der Stromquelle kann die Schaltfläche Interface Setup schon auf der vorherigen Seite angezeigt werden.
  • Seite 178 Den Parameter „Schweißparameter“ auf „Extern“ oder auf „Intern“ stellen extern: Alle Parameter-Einstellungen erfolgen über die Roboter-Steuerung (auch die Schweißparameter). intern: Die Einstellungen der Schweißparameter erfolgen an der Stromquelle, die Steuersig- nale laufen über die Roboter-Steuerung. Werkseinstellung: extern...

  • Seite 179: Voreinstellungen - Dokumentation

    Voreinstellungen - Dokumentation Abtastrate ein- stellen Nur in Verbindung mit der Option OPT/i LimitMonitoring „Voreinstellungen“ auswählen „Dokumentation“ auswählen „Grundeinstellungen“ auswählen Die Dokumentation Grundeinstellungen werden angezeigt. Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den Wert für die Abtastrate verändern: Abtastrate ist deaktiviert, es werden nur Mittelwerte gespeichert. 0,1 - 100,0 s Dokumentation wird mit eingestellter Abtastrate gespeichert.

  • Seite 180: Logbuch Ansehen

    Logbuch ansehen Nur in Verbindung mit der Option OPT/i LimitMonitoring „Voreinstellungen“ auswählen „Dokumentation“ auswählen „Logbuch“ auswählen Das Logbuch wird angezeigt. Mittels der jeweiligen Schaltflächen können Schweißungen, Events, Fehler, Warnungen oder Benachrichtigungen angezeigt werden. Folgende Daten werden mitgeloggt: Nummer der Schweißung Datum (ttmmjj) Uhrzeit (hhmmss) Dauer der Schweißung in s...

  • Seite 181: Grenzwert Überwachung Ein-/Ausschalten

    Grenzwert Über- wachung ein-/ ausschalten Nur in Verbindung mit der Option OPT/i LimitMonitoring „Voreinstellungen“ auswählen „Dokumentation“ auswählen „Grenzwertüberwachung“ auswählen Die Einstellungen für die Grenzwertüberwachung werden angezeigt. Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den Wert für Limit Monitoring verändern: off: Die Grenzwert Überwachung ist deaktiviert. Die Grenzwerte werden entsprechend den Einstellungen überwacht Werkseinstellung: „OK“...

  • Seite 182: Voreinstellungen - Verwaltung / Administration

    Voreinstellungen - Verwaltung / Administration Allgemeines Eine Benutzerverwaltung ist sinnvoll, wenn mehrere Benutzer mit ein und derselben Stromquelle arbeiten. Die Benutzerverwaltung erfolgt mittels unterschiedlicher Rollen und mit Hilfe von NFC- Keys. Je nach Ausbildungsstand oder Qualifikation eines Benutzers werden die Benutzer unter- schiedlichen Rollen zugeordnet.

  • Seite 183: Übersicht

    locked werksseitig voreingestellt mit den Rechten auf die Schweißverfahren, ohne Prozesspara- meter und Voreinstellungen Die Rolle „locked“ kann nicht gelöscht oder umbenannt werden, kann bearbeitet werden, um je nach Bedarf verschiedene Funktionen freizugeben, Der Rolle „locked“ können keine NFC-Keys zugeordnet werden. Ist dem vordefinierten Benutzer „admin“...

  • Seite 184: Administrator Und Rollen Anlegen

    Empfehlung zum Beim Anlegen von Rollen und NFC-Keys ist systematisches Vorgehen erforderlich. Anlegen von Rol- len und Benut- Fronius empfiehlt, einen oder zwei Administrator-Keys anzulegen.Ohne Administrator- zern Rechte kann eine Stromquelle im schlimmsten Fall nicht mehr bedient werden. Vorgehensweise HINWEIS!

  • Seite 185: Administrator-Key Anlegen

    Administrator- HINWEIS! Key anlegen Wird dem vordefinierten Benutzer „admin“ unter Voreinstellungen / Administration / Benutzerverwaltung / administrator ein NFC-Key zugewiesen, ist die Benutzerver- waltung aktiviert. „Voreinstellungen“ auswählen „Administration“ auswählen „Benutzerverwaltung“ auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt, „administrator“ ist ausgewählt. Einstellrad drücken Einstellrad drehen und „admin“...

  • Seite 186: Rollen Anlegen

    Einstellrad drücken Einstellrad drehen und „NFC Karte“ auswählen Einstellrad drücken Die Info zum Übertragen der NFC Karte wird angezeigt. Die angezeigten Anweisungen befolgen (neuen NFC-Key auf die Lesezone für NFC-Keys halten und auf die Erkennungsbe- stätigung warten) „OK“ auswählen Der Hinweis zur aktivierten Benutzerverwaltung wird angezeigt. „OK“...
  • Seite 187 „Rolle erstellen“ auswählen Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den gewünschten Rollennamen eingeben (max. 20 Zeichen) „OK“ auswählen, um den Rollennamen zu übernehmen / Einstellrad drücken Funktionen festlegen, die ein Benutzer in dieser Rolle ausführen kann Funktionen durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Einstellungen aus der Liste auswählen Einstellrad drücken...

  • Seite 188: Funktion

    Funktion Einstellbereich Materialeinstellungen ändern Prozessparameter Allgemein Schweißstart / ende Gas-Setup R/L Abgleich Prozess-Regelung WIG/Elektrode Setup Synchropuls Prozess Mix TWIN Prozess Regelung Punktieren Setup CMT Cycle Step Mix Komponenten Komponenten Systemabgleich Lichtbogenabriss Überwachung Einstellung Drahtfestbrand Drahtfestbrand Werkstück Einstellung Drahtende Gasüberwachung Drahtförderkraft-Überwachung Voreinstellungen Anzeige Sprache...
  • Seite 189 Funktion Einstellbereich Werkseinstellungen herstellen Passwort Webseite Betriebsart Setup Remote Support Netzwerk Setup Konfiguration Stromquelle Vorschub Setup Interface Setup Einstellung TWIN Dokumentation Grundeinstellungen Logbuch Grenzwertüberwachung Verwaltung Benutzerverwaltung CENTRUM Server Webseite aktuelle Systemdaten Dokumentation Job Daten Stromquellen Einstellungen Prozessparameter Voreinstellungen MQTT Einstellungen OPC-UA Einstellungen Sichern &...

  • Seite 190: Rollen Kopieren

    Funktion Einstellbereich Übersicht Update Funktionspakete Kennlinienübersicht Screenshot Klienten-Webseiten ... versteckt ... nur lesen ... lesen und schreiben Rollen kopieren „Voreinstellungen“ auswählen „Administration“ auswählen „Benutzerverwaltung“ auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.
  • Seite 191 Einstellrad drehen und die zu kopierende Rolle auswählen „Neu erstellen von Auswahl“ auswählen Name der neuen Rolle mittels Tastatur eingeben „OK“ auswählen Ausführbare Funktionen für die Rolle festlegen Funktion durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Einstellungen für die Funktionen aus der Liste auswählen „OK“...

  • Seite 192: Benutzer Anlegen

    Benutzer anlegen Benutzer anlegen HINWEIS! Aus Datenschutzgründen sollten bei der Neuanlage von Benutzern nur Personen- Identitätsnummern und keine vollständigen Namen eingegeben werden. „Voreinstellungen“ auswählen „Administration“ auswählen „Benutzerverwaltung“ auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt. „Benutzer erstellen“ auswählen...

  • Seite 193: Benutzer Kopieren

    Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den gewünschten Benutzernamen eingeben (max. 20 Zeichen) „OK“ auswählen, um den Benutzernamen zu übernehmen / Einstellrad drücken Weitere Benutzerdaten eingeben – Parameter durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken – Rolle, Sprache, Einheit und Standard (Norm) aus der Liste auswählen –...
  • Seite 194 Einstellrad drehen und die Rolle auswählen, der der zu kopierende Benutzer zugeord- net ist Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den zu kopierenden Benutzer auswählen „Neu erstellen von Auswahl“ auswählen Name des neuen Benutzers mittels Tastatur eingeben „OK“ auswählen Weitere Benutzerdaten festlegen Neuen NFC-Key zuweisen „OK“...

  • Seite 195: Rollen / Benutzer Bearbeiten, Benutzerverwaltung Deaktivieren

    Rollen / Benutzer bearbeiten, Benutzerverwaltung deaktivieren Rollen bearbeiten „Voreinstellungen“ auswählen „Administration“ auswählen „Benutzerverwaltung“ auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt. Einstellrad drehen und die gewünschte Rolle auswählen „Benutzer / Rolle bearbeiten“ auswählen...

  • Seite 196: Rollen Löschen

    Die Rolle wird geöffnet, die Funktionen können verändert werden: Funktion durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Rollenname mittels Tastatur ändern Einstellungen für die Funktionen aus der Liste auswählen „OK“ auswählen Ist bei einer Rolle kein Benutzer hinterlegt, kann die Bearbeitung der Rolle auch durch Drü- cken des Einstellrades gestartet werden.

  • Seite 197: Benutzer Bearbeiten

    Einstellrad drehen und die zu löschende Rolle auswählen „Benutzer / Rolle löschen“ auswählen Sicherheitsabfrage bestätigen Die Rolle und alle zugeordneten Benutzer werden gelöscht. Benutzer bearbei- „Voreinstellungen“ auswählen „Administration“ auswählen „Benutzerverwaltung“ auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.
  • Seite 198 Einstellrad drehen und die Rolle auswählen, der der zu ändernde Benutzer zugeord- net ist Einstellrad drücken Die der Rolle zugeordneten Benutzer werden angezeigt. Einstellrad drehen und den zu ändernden Benutzer auswählen „Benutzer / Rolle bearbeiten“ auswählen (oder Einstellrad drücken) Parameter durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Namen und Web-Passwort mittels Tastatur ändern Andere Einstellungen aus der Liste auswählen...

  • Seite 199: Benutzer Löschen

    NFC Karte ersetzen: Einstellrad drehen und NFC Karte auswählen Einstellrad drücken „Ersetzen“ auswählen neuen NFC-Key auf die Lesezone für NFC-Keys halten und auf die Erkennungs- bestätigung warten OK auswählen „OK“ auswählen Benutzer löschen „Voreinstellungen“ auswählen „Administration“ auswählen „Benutzerverwaltung“ auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.

  • Seite 200: Benutzerverwaltung Deaktivieren

    Einstellrad drehen und die Rolle auswählen, der der zu löschende Benutzer zugeord- net ist Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den zu löschenden Benutzer auswählen „Benutzer / Rolle löschen“ auswählen Sicherheitsabfrage bestätigen Der Benutzer wird gelöscht. Benutzerverwal- Den vordefinierten Benutzer „admin“ unter Voreinstellungen / Administration / Benut- tung deaktivieren zerverwaltung / administrator auswählen Einstellrad drehen und NFC Karte auswählen...

  • Seite 201: Administrator-Nfc-Key Verloren

    Stromquelle abgesperrt ist der Administrator-NFC-Key verloren wurde: Schlüsselsymbol in der Statuszeile am Display berühren Die Information zum Verlust der Administrator-Karte wird angezeigt. IP-Adresse der Stromquelle notieren SmartManager der Stromquelle öffnen (IP-Adresse der Stromquelle in einem Browser eingeben) Fronius Servicedienst verständigen...

  • Seite 202: Centrum - Central User Management

    CENTRUM - Central User Management CENTRUM-Ser- CENTRUM ist eine Software zur zentralen Benutzerverwaltung. Detaillierte Informationen ver aktivieren finden Sie in der CENTRUM-Bedienungsanleitung (42,0426,0338,xx). Der CENTRUM-Server kann auch wie folgt direkt an der Stromquelle aktiviert werden: „Voreinstellungen“ auswählen „Administration“ auswählen „CENTRUM Server“ auswählen Central User Management Server wird angezeigt.

  • Seite 203: Smartmanager - Die Webseite Der Stromquelle

    SmartManager - Die Webseite der Stromquelle...

  • Seite 205: Smartmanager - Die Webseite Der Stromquelle

    SmartManager - Die Webseite der Stromquelle Allgemeines Die Stromquellen verfügen mit dem SmartManager über eine eigene Webseite. Sobald die Stromquelle mittels Netzwerk-Kabel mit einem Computer verbunden ist oder in einem Netzwerk integriert ist, kann der SmartManager der Stromquelle über die IP-Adres- se der Stromquelle aufgerufen werden.

  • Seite 206: Hilfsfunktionen, Falls Das Anmelden Nicht Funktioniert

    Ein TXT-File mit folgender Dateibenennung wird im Download-Ordner des Computers ab- gespeichert: unlock_SN[Seriennummer]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt Dieses Verifikations-File per E-Mail an den Fronius Techsupport senden: welding.techsupport@fronius.com Fronius antwortet per E-Mail mit einer einmaligen Freischalt-Datei mit folgender Dateibe- nennung: response_SN[Seriennummer]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt Freischalt-Datei am Computer abspeichern „Freischalt-Datei suchen“ anklicken Freischalt-Datei übernehmen...

  • Seite 207: Einstellungen

    Einstellungen Durch Klicken auf dieses Symbol kann für den SmartManager der Stromquelle die Anzeige von Kennlinien, Materialangaben und bestimmten Schweißparametern erweitert werden. Die Einstellungen sind vom jeweils angemeldeten Benutzer abhängig. Sprachauswahl Durch Klicken auf das Sprachkürzel werden die für den SmartManager verfügbaren Spra- chen angezeigt.

  • Seite 208: Statusanzeige

    Fehler an der Stromquelle * Stromquelle schweißt Stromquelle ist betriebsbereit (online) Stromquelle ist nicht betriebsbereit (offline) Bei einem Fehler wird oberhalb der Zeile mit dem Fronius-Logo eine rote Fehler- zeile mit der Fehler-Nummer angezeigt. Nach Klicken auf die Fehlerzeile wird eine Fehlerbeschreibung angezeigt. Fronius...

  • Seite 209: Aktuelle System Daten

    Aktuelle System Daten Aktelle System Aktuelle Daten der Schweißanlage werden angezeigt, z.B.: Daten Maschinenname Zelle Halle Aufstellort Zusatzinfo Schweißverfahren Schweißstrom Schweißspannung Drahtgeschwindigkeit Lichtbogen-Längenkorrektur Puls/Dynamikkorrektur aktuelle Lichtbogenleistung Lichtbogen-Längenstabilisa- Einbrandstabilisator aktuelle Lichtbogenenergie Motorstrom 1 Motorstrom 2 Kühlmittel-Durchfluss Schutzgas-Durchfluss* gesamter Schutzgas-Ver- brauch* Kühlmittel-Temperatur Lichtbogen-Brenndauer Gesamt-Betriebsstunden Betriebsart | Zusatzmaterial &...

  • Seite 210: Dokumentation, Logbuch

    Dokumentation, Logbuch Dokumentation Im Eintrag Dokumentation werden die letzten 100 Logbucheinträge angezeigt. Diese Log- bucheinträge können Schweißungen, Fehler, Warnungen, Benachrichtigungen und Events sein. Über die Schaltfläche „Zeitfilter“ können die angezeigten Daten nach einer bestimmten Zeitperiode gefiltert werden. Die Eingabe erfolgt dabei für Datum (yyyy MM dd) und Zeit (hh mm), jeweils von - bis.

  • Seite 211: Job-Daten

    Job-Daten Job-Daten Sofern an der Stromquelle die Option OPT/i Jobs vorhanden ist, können im Eintrag Job- Daten bestehende Jobs des Schweißsystems angesehen werden, * bestehende Jobs des Schweißsystems optimiert werden, extern abgespeicherte Jobs auf das Schweißsystem übertragen werden, bestehende Jobs des Schweißsystems als PDF * oder als CSV-Datei exportiert wer- den.

  • Seite 212: Job Importieren

    Neuen Job anlegen „Neuen Job anlegen“ anklicken Job-Daten eingeben Zum Übernehmen des neuen Jobs „OK“ klicken Job importieren Mit dieser Funktion können extern abgespeicherte Jobs in das Schweißsystem übertragen werden, sofern an der Stromquelle die Option OPT/i Jobs vorhanden ist. „Job-Datei suchen“...
  • Seite 213 Ein PDF oder eine CSV-Datei der ausgewählten Jobs wird erstellt und je nach Einstellun- gen des verwendeten Browsers abgespeichert.

  • Seite 214: Stromquellen Einstellungen

    Stromquellen Einstellungen Prozessparame- Unter Prozessparameter können allgemeine Prozessparameter und Prozessparameter für Komponenten & Überwachung einer Stromquelle angesehen und verändert werden. Prozessparameter ändern Parametergruppe / Parameter anklicken Wert des Parameters direkt im Anzeigefeld ändern Änderungen speichern Bezeichnung & Unter Bezeichnung & Standort kann die Stromquellen-Konfiguration angesehen und ver- Standort ändert werden.

  • Seite 215: Sichern & Wiederherstellen

    Sichern & Wiederherstellen Allgemeines Im Eintrag Sichern & Wiederherstellen können sämtliche Daten des Schweißsystems als Backup abgespeichert werden (z.B. aktuel- le Parameter-Einstellungen, Jobs, Benutzerkennlinien, Voreinstellungen, etc.), vorhandene Backups wieder im Schweißsystem abgespeichert werden Daten für eine automatische Sicherung eingestellt werden. Sichern &...

  • Seite 216: Automatische Sicherung

    Automatische Si- Daten für die automatische Sicherung eingeben cherung Intervalleinstellungen Intervall: täglich / wöchentlich / monatlich um: Uhrzeit (hh:mm) Sicherungsziel Protokoll: SFTB / SMB Server, Port, Speicherort, Domain/Benutzer, Passwort Proxy Einstellungen Server, Port, Benutzer, Passwort Änderungen speichern Automatische Sicherung auslösen...

  • Seite 217: Signal Visualisierung

    Signal Visualisierung Signal Visualisie- Signal Visualisierung steht nur bei vorhandenem Roboter-Interface zur Verfügung. rung Für die korrekte Anzeige der Signal Visualisierung ist mindestens IE 10 oder ein anderer moderner Browser erforderlich. Angezeigt werden die über ein Roboter-Interface übertragenen Befehle und Signale. IN ...

  • Seite 218: Benutzerverwaltung

    Benutzerverwaltung Allgemeines Im Eintrag Benutzerverwaltung können Benutzer angesehen, geändert und angelegt werden. Benutzerrollen angesehen, geändert und angelegt werden. Benutzer und Benutzerrollen exportiert oder an der Stromquelle importiert werden. Beim Import werden an der Stromquelle vorhandene Benutzerverwaltungs-Daten überschrieben. kann ein CENTRUM-Server aktiviert werden. Die Benutzerverwaltung wird an einer Stromquelle angelegt und kann dann mit der Export- /Import-Funktion abgespeichert und auf andere Stromquellen übertragen werden.

  • Seite 219: Export & Import

    Die Rollen „Administrator“ und „locked“ können nicht gelöscht werden. Benutzerrolle anlegen: Schaltfläche „neue Benutzerrolle anlegen“ klicken Rollennamen eingeben, Werte übernehmen Mit OK bestätigen Export & Import Benutzer und Benutzerrollen einer Stromquelle exportieren „exportieren“ klicken Die Benutzerverwaltung der Stromquelle wird im Download-Ordner des Computers abge- speichert.

  • Seite 220: Übersicht

    Übersicht Übersicht Im Eintrag Übersicht werden Komponenten und Optionen der Schweißanlage mit allen dazu verfügbaren Informationen angezeigt, z.B. Firmware-Version, Artikelnummer, Seri- ennummer, Produktionsdatum, etc. Alle Gruppen er- Durch Anklicken der Schaltfläche „alle Gruppen erweitern“ werden zu den einzelnen Sys- weitern / Alle temkomponenten weitere Details angezeigt.

  • Seite 221: Update

    Um die Stromquelle neu zu starten, „Ja“ klicken Die Stromquelle startet neu, das Display wird für kurze Zeit dunkel. Am Display der Stromquelle wird während des Neustartes das Fronius-Logo ange- zeigt. Nach erfolgreichem Update wird eine Bestätigung und die aktuelle Firmware-Version angezeigt.

  • Seite 222: Fronius Weldconnect

    Fronius Weld- Im Eintrag Update kann auch die mobile Anwendung Fronius WeldConnect aufgerufen Connect werden. Fronius WeldConnect unterstützt Schweißer, Konstrukteure und Arbeitsplaner bei der Abschätzung von diversen Schweißparametern. Fronius WeldConnect Fronius WeldConnect steht wie folgt zur Verfügung: WeldConnect online (Direkt-Link) als App für Android...

  • Seite 223: Funktionspakete

    Funktionspakete Funktionspakete Im Eintrag Funktionspakete können die an der Stromquelle vorhandenen Funktionspake- te, Spezialkennlinien, Optionen, etc. angezeigt werden. Ebenso können neue Funktionspakete eingespielt werden. Welding Pa- Unter Welding Packages werden die an der Stromquelle vorhandenen Welding Packages ckages mit den jeweiligen Artikelnummern angezeigt, z.B.: WP Standard (MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen) WP Pulse (MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen) WP LSC (Low Spatter Control, spritzerarmer Kurzlichtbogen-Prozess)

  • Seite 224: Kennlinienübersicht

    Kennlinienübersicht Kennlinienüber- Im Eintrag Kennlinienübersicht können sicht im Schweißsystem verfügbare Kennlinien angezeigt werden: (Schaltfläche Verfügbare Kennlinien). im Schweißsystem mögliche Kennlinien angezeigt werden: (Schaltfläche Mögliche Kennlinien). Die angezeigten Kennlinien können jeweils gesucht, sortiert und gefiltert werden. Zu den Kennlinien werden folgende Informationen angezeigt: Status ersetzt durch Material...

  • Seite 225: Screenshot

    Screenshot Screenshot Im Eintrag Screenshot kann jederzeit ein digitales Abbild des Stromquellen-Displays er- stellt werden, unabhängig von Navigation oder eingestellten Werten. „Screenshot erstellen“ klicken, um einen Display-Screenshots zu erstellen Der Screenshot mit den aktuell am Display angezeigten Einstellungen wird erstellt. Je nach verwendetem Browser stehen unterschiedliche Funktionen zum Speichern des Screenshots zur Verfügung, die Anzeige kann variieren.

  • Seite 226: Interface

    Interface Interface Bei vorhandenem Roboter-Interface wird die Interface-Bezeichnung als Eintrag auf der Webseite der Stromquelle angezeigt. Folgende Parameter können angezeigt, verändert, gespeichert oder gelöscht werden: Kennlinien-Zuordnung (aktuelle Zuordnung von Programmnummern zu Kennlinien) Modul-Konfiguration (Netzwerk-Einstellungen) Werkseinstellungen können wiederhergestellt werden und das Modul kann neu gestartet werden.

  • Seite 227: Fehlerbehebung Und Wartung

    Fehlerbehebung und Wartung...

  • Seite 229: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet, bei dem na- hezu zur Gänze auf Schmelzsicherungen verzichtet wurde. Nach Beseitigung einer mög- lichen Störung kann die Stromquelle wieder ordnungsgemäß betrieben werden. Mögliche Störungen, Warnhinweise oder Statusmeldungen werden in Form von Dialogen als Klartext-Anzeigen am Display angezeigt.

  • Seite 230: Fehlerdiagnose Stromquelle

    Fehlerdiagnose Stromquelle hat keine Funktion Stromquelle Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen Ursache: Netzabsicherung Behebung: Netzabsicherung wechseln Ursache: Kurzschluss an der 24 V Versorgung von SpeedNet Anschluss oder exter- nem Sensor Behebung: angeschlossene Komponenten abstecken kein Schweißstrom...
  • Seite 231 kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gasdruck-Minderer defekt Behebung: Gasdruck-Minderer tauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren oder tauschen Ursache: Schweißbrenner defekt Behebung: Schweißbrenner wechseln Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung: Servicedienst verständigen schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter, falsche Korrekturparameter...

  • Seite 232: Viele Schweißspritzer

    Viele Schweißspritzer Ursache: Schutzgas, Drahtförderung, Schweißbrenner oder Werkstück verunreinigt oder magnetisch aufgeladen Behebung: R/L Abgleich durchführen; Lichtbogenlänge anpassen; Schutzgas, Drahtförderung, Schweißbrenner-Position oder Werkstück auf Verunreinigungen oder magnetische Aufladung überprüfen unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit Ursache: Bremse zu stark eingestellt Behebung: Bremse lockern Ursache: Bohrung des Kontaktrohres zu eng Behebung: passendes Kontaktrohr verwenden Ursache:...

  • Seite 233: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    WICHTIG! Für das Aktualisieren der Firmware ist ein PC oder Laptop erforderlich, zu dem sieren via Ethernet eine Verbindung zur Stromquelle hergestellt werden muss. Aktuelle Firmware organisieren (z.B. vom Fronius DownloadCenter) Dateiformat: official_TPSi_X.X.X-XXXX.ffw Ethernet-Verbindung zwischen PC / Laptop und Stromquelle herstellen SmartManager der Stromquelle aufrufen (siehe Seite 205) Firmware auf die Stromquelle übertragen (siehe Seite 221)

  • Seite 234: Entsorgung

    Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen durchführen.

  • Seite 235: Anhang

    Anhang...

  • Seite 237: Technische Daten

    Technische Daten Erklärung des Be- Die Einschaltdauer (ED) ist der Zeitraum eines 10-Minuten-Zyklus, in dem das Gerät mit griffes Einschalt- der angegebenen Leistung betrieben werden darf, ohne zu überhitzen. dauer HINWEIS! Die am Leistungsschild angeführten Werte für die ED beziehen sich auf eine Umge- bungstemperatur von 40°C.

  • Seite 238: Tps 320I C

    Drahtspulen-Gewicht max. 19,0 kg / max. 41,9 lb. Die Drahtvorschub-Einheit der TPS 320i C ist in der Stromquelle integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Nieder-...

  • Seite 239: Tps 320I C /Nc

    TPS 320i C /nc Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 12,9 A 3 x 400 V 12,5 A 3 x 460 V 11,0 A Max. Primärstrom (I 1max...
  • Seite 240 Die Drahtvorschub-Einheit der TPS 320i C /nc ist in der Stromquelle integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Nieder- spannungsnetz erfolgt.

  • Seite 241: Tps 320I C /S/Nc

    Drahtantrieb 4-Rollen Antrieb Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm / 0,03 - 0,06 in. Drahtspulen-Durchmesser max. 300 mm / max. 11,8 in. Drahtspulen-Gewicht max. 19,0 kg / max. 41,9 lb. Die Drahtvorschub-Einheit der TPS 320i C ist in der Stromquelle integriert.

  • Seite 242: Tps 320I C /Mv/Nc

    TPS 320i C /MV/nc Netzspannung (U 3 x 200 / 230 / 380 / 400 / 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 22,2 A 3 x 230 V 19,5 A 3 x 380 V 12,9 A...
  • Seite 243 Drahtspulen-Gewicht max. 19,0 kg / max. 41,9 lb. Die Drahtvorschub-Einheit der TPS 320i C nc MV ist in der Stromquelle integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Nieder-...

  • Seite 244: Funkparameter

    Konformität mit Richtlinie 2014/53 / EU - Radio Equipment Directive (RED) Die folgende Tabelle enthält gemäß Artikel 10.8 (a) und 10.8 (b) der RED Informationen zu den verwendeten Frequenzbändern und der maximalen HF-Sendeleistung von in der EU verkauften Fronius-Funkprodukten. Frequenz-Bereich Verwendete Kanä-...
  • Seite 248 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1, A-4643 Pettenbach, Austria E-Mail: sales@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations...

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