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Fronius TS 4000 Benutzerinformation
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Verwandte Anleitungen für Fronius TS 4000

Inhaltszusammenfassung für Fronius TS 4000

  • Seite 1 Roboter-Option Roboter-Interface TPS 4000/5000 User information Roboter-Interface MW 4000/5000 Roboter-Interface TT 4000/5000 Robot option Roboter-Interface Acerios Informations à l'attention de l'utilisa- teur Option robot 42,0410,0616 003-08072019 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
  • Seite 3 Inhaltsverzeichnis Eingangssignale zur Stromquelle ......................Schweißen Ein ............................Roboter bereit ............................Betriebsarten............................Master-Kennung Twin........................... Gas Test ............................... Drahtvorlauf ............................Drahtrücklauf............................Positionssuchen (Touch sensing) ......................Brenner ausblasen..........................Quellenstörung quittieren........................Job-Nummer ............................Programm-Nummer ..........................Schweißsimulation ..........................SynchroPuls disable ..........................SFI disable ............................Puls-/Dynamik Korrektur disable......................
  • Seite 4 Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Warnung) ............ Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Anlagenstopp)..........Von Fronius empfohlene Vorgehensweise ....................Zeitgleiche Anwahl der Signale „Job-Nummer“ oder „ProgrammNummer“ und „Schweißen ein“ ..Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl ohne Kennlinien-Änderung .......
  • Seite 5 Eingangssignale zur Stromquelle Schweißen Ein Durch das Signal „Schweißen ein“ startet der Schweißprozess. Solange das Signal „Schweißen ein“ anliegt läuft der Schweißprozess. Ausnahmen: Signal „Roboter bereit“ deaktiviert Stromquelle gibt internen Error aus (z.B.: Übertemperatur, Wassermangel, etc.). Die Stromquelle befindet sich bei angestecktem Roboter-Interface automatisch im 2-Takt Betrieb.
  • Seite 6 HINWEIS! In der Betriebsart „Manuell“ steht für das Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkor- rektur (Sollwert)“ (0 - 10 V) folgender Einstellbereich Schweißspannung zur Verfü- gung: ► TPS 4000 / 5000... 0 - 10 V entsprechen 10 - 40 V Schweißspannung ► TPS 2700... 0 - 10 V entsprechen 10 - 34 V Schweißspannung ►...
  • Seite 7 Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ (Puls Correction) Vorgabe der Schweißspannung (bei einer Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit) Eingangssignal „Schweißen ein“ (Welding start) Start des Schweißstromes Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Schweißstrom aktiv WICHTIG! Das Eingangssignal „Schweißen Ein“ startet nur den Schweißstrom, nicht die Drahtförderung und das Gas-Magnetventil.
  • Seite 8 Vorgabe eines Sollwertes für die Drahtgeschwindigkeit: Mittels Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ die gewünschte Drahtge- schwindigkeit einstellen Mittels Eingangssignal „Schweißen Ein“ den Schweißstrom starten Mittels Eingangssignal „Drahtvorlauf“ die Drahtförderung starten WICHTIG! Die Vorgaben der Sollwerte kann nur über den Roboter erfolgen, da „Parameteran- wahl intern“...
  • Seite 9 Drahtvorlauf WARNUNG! Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht! ► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten. Das Signal „Drahtvorlauf“ bewirkt den Start der Drahtförderung und entspricht der Taste „Drahteinfädeln“ an der Bedienfront der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Der Draht wird strom- und gaslos in das Schlauchpaket eingefädelt. Die Einfädelgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü...
  • Seite 10 Drahtrücklauf Das Signal „Drahtrücklauf” erwirkt ein Zurückziehen des Drahtes. Die Drahtgeschwindig- keit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der Stromquelle abhängig. HINWEIS! Den Draht nur um geringe Längen zurückziehen lassen, da der Draht beim Rücklauf nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird. WICHTIG! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich beim Setzen des Signals „Drahtrücklauf”...
  • Seite 11 WICHTIG! Die Ausgabe des Signals Lichtbogen stabil erfolgt um 0,5 s länger als die Dauer des Kurzschluss-Stromes. Solange das Signal „Positionssuchen“ gesetzt ist, kann kein Schweißvorgang stattfinden. Um den Schweißvorgang für die Positionserkennung zu unterbrechen: Setzen des Signals „Position suchen“ durch die Robotersteuerung Stromquelle stoppt den Schweißvorgang nach Ablauf der eingestellten Rückbrandzeit (einstellbar im Setup-Menü...
  • Seite 12 Quellenstörung Bei Auftreten eines Fehlers bleibt dieser solange bestehen, bis die Robotersteuerung das quittieren Signal „Quellenstörung quittieren“ an die Stromquelle sendet. Der Grund der Fehleraus- lösung muss aber behoben sein. Da das Signal pegelgesteuert ist, reagiert es nicht auf eine steigende Flanke. Ist das Signal „Quellenstörung quittieren“ immer auf HIGH-Pegel gelegt, wird ein aufgetretener Fehler sofort nach dessen Behebung resetiert.
  • Seite 13 Leistungs-Vollbe- Bei gesetztem Signal „Leistungs-Vollbereich“ erfolgt die Vorgabe der Schweißleistung reich nicht wie im normalen Synergic Betrieb von vDmin - vDmax (0 - 100%) auf der angewähl- ten Kennlinie, sondern durch einen absoluten Wert zwischen 0 - 30 m/min (0 - 100%) ohne Rücksichtnahme auf die mögliche maximale Drahtgeschwindigkeit des angeschlossenen Drahtvorschubes.
  • Seite 14 Dynamic Power Bei gesetztem Signal berechnet die Stromquelle selbstständig die Drahtvorschubge- Control DPC en- schwindigkeit (Leistung). able Die Berechnung erfolgt auf Basis folgender Werte: der ausgewählten Kennlinie (Synergicmode) dem gewünschten a-Maß der Schweißnaht (Kehlnaht) dem Istwert der Robotergeschwindigkeit Der Sollwert des a-Maß (0-20) wird über das Signal Leistung ermittelt. Befindet sich die berechnete Leistung außerhalb des Kennlinienbereichs wird das Signal "Power out of ran- ge"...
  • Seite 15 Zusätzlich verwendete Signale für den WIG Bereich KD disable Das Signal „KD disable“ ermöglicht ein Umschalten von interner Ansteuerung des Kalt- draht-Vorschubs auf externe Ansteuerung: „KD disable“ nicht gesetzt = „KD enable“: Interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über die Stromquelle „KD disable“ gesetzt: Externe Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über das Roboter-Interface Externe oder interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs betrifft folgende Funktionen: Drahtvorlauf (Wire feed)
  • Seite 16 Verfahren DC/AC Das Signal „AC / DC“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart..HIGH ...LOW Verfahren DC-/ Das Signal „DC- / DC +“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart..HIGH ...LOW Kalottenbildung Das Signal Kalottenbildung ermöglicht bei angewähltem Verfahren AC-Schweißen eine automatische Kalottenbildung.
  • Seite 17 Grundstrom (Soll- Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (0 % bis 100 %) erfolgt die Absenkung des wert) Schweißstromes auf den Grundstrom beim WIG Pulsbetrieb. 50 % 100 % Duty Cycle (Soll- Veränderung des Verhältnises Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Puls- wert) frequenz.
  • Seite 18 Zusätzlich verwendete Signale für den HAP Bereich Pulsen disable Signal „Pulsen disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion Pulsen in der Stromquelle. Pulsbereichs- Das Signal „Pulsbereichs-Auswahl Bit 0, Bit 1, Bit 2 dient zur Einstellung des Pulsfrequenz- Auswahl bereiches. Hauptstrom (Soll- Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0-100 %), erfolgt die Einstellung des Haupt- wert)
  • Seite 19 Hochfrequenz ak- Durch dieses Signal wird die Hochfrequenz-Zündung aktiviert. HF-Impulse je nach einge- stelten Wert in der Stromquelle. (Einstellbereich: 0,01 s - 0,4 s). HINWEIS! Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Geräten in der unmittelbaren Umge- bung, den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhöhen. Nähere Informationen zum Einstellen des Parameters HFt befinden sich in der Bedie- nungsanleitung der Stromquelle.
  • Seite 20 Ausgangssignale zum Roboter Lichtbogen stabil Ist nach Beginn der Schweißung der Lichtbogen stabil, wird dieses Signal gesetzt. Das Si- (Stromfluss-Sig- gnal gibt damit der Robotersteuerung die Information, dass die Zündung erfolgreich war nal) und der Lichtbogen brennt. Limitsignal Dieses Signal ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i verfügbar. Signal gesetzt bei Unter- oder Überschreitung von Istwert Drahtgeschwindigkeit, Motorstrom, Schweißstrom und Schweißspannung.
  • Seite 21 Festbrand-Kont- Bei nicht ordnungsgemäßem Schweißende kann ein Festbrand des Drahtes am Werk- rolle stück auftreten. Die Stromquelle erkennt den Festbrand und löscht das Signal „Roboter be- reit“. Durch Lösen des Festbrandes wird der Schweißvorgang fortgesetzt. Roboter Zugriff Das Signal „Roboter Zugriff“ zeigt an, ob interne oder externe Parametereinstellung aus- gewählt ist.
  • Seite 22 Lichtbogen-Län- Dieses speziell gefilterte Schweißspannungs-Signal dient als Istwert für die AVC-Rege- ge (Istwert) lung (0 - 50 V). Drahtgeschwin- Während des Schweißprozesses Übertragung des gemessenen Istwerts der Drahtge- digkeit (Istwert) schwindigkeit von 0 - vDmax. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255. Im Leerlauf wird der Drahtsollwert übertragen.
  • Seite 23 Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung Abhilfe ts2 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage Anlage abkühlen lassen ts3 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage Anlage abkühlen lassen tp1 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage Anlage abkühlen lassen tp2 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage Anlage abkühlen lassen tp3 | xxx...
  • Seite 24 Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung Abhilfe DSP | Sy DSP Fehler - Service verständigen DSP | nSy DSP Fehler - Service verständigen US | POL HOST Fehler - Service verständigen -St | op- Roboter nicht bereit Signal „Roboter bereit“ setzen und „Quellenstörung quittieren“ setzen No | H20 Strömungswächter - Kühlgerät kontrollieren...
  • Seite 25 Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung Abhilfe Err | tf8 Thermofühler Kühlgerät defekt - Service verständigen hot | H2O Übertemperatur im Kühlsystem - Abkühlphase abwarten tJo | XXX Übertemperatur Jobmaster (xxx steht für die Temperaturan- zeige) Anlage abkühlen lassen Err | tJo Jobmaster-Thermofühler defekt - Service verständigen Err | 068 Sekundär-Sicherheitsabschaltung - Service verständigen...
  • Seite 26 Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung Abhilfe Err | 080 Fehler Drahtvorschub. Während dem Schweißvorgang Gerät abgesteckt Drahtvorschub überprüfen tP7 | hot Übertemperatur im Transformator Gerät abkühlen lassen Err | EHF Übertemperatur in externer HF Gerät abkühlen lassen PHA | SE die Phasenanzahl hat sich geändert Netzspannung überprüfen No | Gas Fehler in der Gasversorgung...
  • Seite 27 Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung Abhilfe EIF | 6.x Fehler im Anybus-S Modul, x steht für 1 - 8...interner Fehler Service verständigen EIF | 7.x Fehler bei Ethernet Kommunikation, x steht für 1...Lizenz in Stromquelle nicht aktiviert Service verständigen EIF | 8.x Fehler CFM, x steht für 1 - 4...interner Fehler Service verständigen...
  • Seite 28 Programmlisten-Beispiel (M 0164) Program list Code Material WireDiameter G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1...
  • Seite 29 Code Material WireDiameter CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6...
  • Seite 30 (Burn back time) Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Programm-Nummer (Program bit 0-6) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Prozess aktiv (Process active signal) Lichtbogen stabil (Arc stable) Hauptstrom-Signal...
  • Seite 31 Fehlernummer (Error number) (1) (2) (4) (5) Gas-Vorströmzeit Startstrom Schweißstrom Endstrom Gas-Nachströmzeit...
  • Seite 32 Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 0-2 (Job mode) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Prozess aktiv (Process active signal) Lichtbogen stabil (Arc stable) Hauptstrom-Signal...
  • Seite 33 Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer und Sollwerte mit Fehler Betriebsbit 0-2 Programm Standard / Impuls-Lichtbogen Schweißleistung (Sollwert) (Welding power) Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert) (Arc length correction) Pulskorrektur (Sollwert) (Pulse correction) Rückbrand (Burn back time) Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Programm-Nummer (Program bit 0-6) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fro-...
  • Seite 34 Stromquelle bereit (Power source ready) Fehlernummer (Error number) (1) (2) (1) (2) (3) (4) (5) Gas-Vorströmzeit Startstrom Schweißstrom Endstrom Gas-Nachströmzeit...
  • Seite 35 Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Feh- Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 0-2 (Job mode) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fro- nius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Error (z.B.
  • Seite 36 Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 1 (Mode 1) (Job mode) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Error Limit, Warnung (Warning) Prozess aktiv (Process active)
  • Seite 37 Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Li- mitsignal (Anlagenstopp) Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 1 (Mode 1) (Job mode) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fro- nius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Prozess aktiv...
  • Seite 38 Empfohlene Vor- Bei einer Job- oder Programmanwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-Änderung empfiehlt gehensweise bei Fronius zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programm-Nummer“ (1) und dem Sig- Job-/Programm- nal „Schweißen ein“ (2) einen zeitlichen Abstand von mindestens 0,3 - 0,8 s zu berücksich- Anwahl mit Kenn- tigen.
  • Seite 39 Realisierung des Der zeitliche Abstand zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programmnummer“ und zeitlichen Abstan- dem Signal „Schweißen ein“ kann mithilfe der Gas-Vorströmzeit realisiert werden: an der Stromquelle: im Setup-Menü oder an der Fernbedienung RCU 5000i an der Robotersteuerung: Gas preflow_time WICHTIG! Für die Realisierung des zeitlichen Abstandes nicht den Parameter „Gas purge_ti- me“...
  • Seite 41 Contents Input signals to the power source ......................Welding start ............................Robot ready ............................Operating modes ..........................Master selection twin ..........................Gas test..............................Wire inching ............................Wire retract ............................Touch sensing............................Torch blow out ............................Source error reset ..........................Job number ............................Program number ...........................
  • Seite 42 Signal waveform when selecting via job number with limit signal (warning) ..........Signal waveform when selecting via job number with limit signal (machine stops) ........Fronius-recommended procedures ......................Simultaneously selecting the “Job number“ or “Program number“ signal and the “Welding start“ signal 75 Recommended procedures for job/program selection without changing the characteristics ....
  • Seite 43 Input signals to the power source Welding start The „Welding start“ signal starts the welding process. The welding process continues until „Welding start“ is reset. Exceptions: „Robot ready“ signal deactivated Power source warning of internal error (e.g.: overtemperature, water shortage, etc.). If the Robot interface has been plugged in, the power source will automatically be in 2-step mode.
  • Seite 44 NOTE! In „Manual“ mode, the „Arc length correction (command value)“ input signal (0 - 10 V) can take one of the following welding voltage values: ► TPS 4000 / 5000... 0- 10 V corresponds to a welding voltage of 10 - 40 V ►...
  • Seite 45 IMPORTANT! The input signal “Welding start” only starts the welding current, not the wirefeed or the gas solenoid valve. Input signal “Wire inching”: Starts the wire feed at the specified speed. The wire feed remains on for as long as the signal is set. Input signal “Wire retract“: Starts a wire retract at the specified speed.
  • Seite 46 The TIG welding process is selected. The required welding current is obtained from the “Welding power” command value input signal. CMT/special process The CMT welding process/special program is selected. The required welding current is obtained from the “Welding power” command value input signal. CMT / Special Process mode is used in the following CMT processes: CMT, CMT + Puls, CMT Advanced NOTE!
  • Seite 47 IMPORTANT! To facilitate the exact positioning of the welding wire, the following procedure is ex- ecuted when the “wire inching“ signal is set: Wire inching signal Signal remains for up to one se- cond: Irrespective of what value has been set, the wire speed remains at 1 m/min or 39.37 ipm for the first second.
  • Seite 48 Wire inching signal Signal remains for up to one se- cond: Irrespective of what value has been set, the wire speed remains at 1 m/min or 39.37 ipm for the first second. Signal remains for up to 2,5 se- (2) vD (m/min / ipm) conds: After one second, the wire speed increases at a uniform rate over the next 1.5 seconds.
  • Seite 49 The use of an RC element is mandatory so that if the gas nozzle touches the workpiece during welding, there are no excessive currents across the gas nozzle - welding current lead connec- tion the welding process is not affected If the gas nozzle makes contact, the short-circuit current flows for approx.
  • Seite 50 Program number iWelding does not take place in job mode. If power, arc length correction, pulse correction and burn-back are all specified, the filler metal, gas and wire diameter used are specified via this program number. To select the program on the power source control panel, select program number 0 on the robot control.
  • Seite 51 Arc length correc- The arc length is corrected by specifying a value between 0 - 65535 (-30 % to +30 %). The tion (command arc voltage is then changed, but not the wire speed. value) Arc voltage -30 % (shorter arc) 32767 Arc voltage (shorter arc)
  • Seite 52 Other signals used for TIG welding Cold wire disable The “KD disable” signal facilitates the changeover from internal to external control of the cold-wire feed unit: “KD disable“ not set = “KD enable“: Internal control of the cold-wire feed unit via the power source “KD disable“...
  • Seite 53 DC/AC process The “AC/DC“ signal is for selecting the corresponding operating mode..HIGH ...LOW DC- / DC+ pro- The “DC- / DC+“ signal is for selecting the corresponding operating mode. cess ...HIGH ...LOW Cap shaping The cap-shaping signal enables automatic cap-shaping when the AC welding process is selected.
  • Seite 54 Duty cycle (set Alters the ratio of pulse duration to base current duration when the pulse frequency has value) been selected. Value range 0 - 255 (10 % to 100 %). 40 % 100 % Duty cycle disa- The “Duty cycle disable“ signal deactivates the “Duty cycle (set value)“ function in the pow- er source if required.
  • Seite 55 Other signals used for HAP mode Pulse disable The “Pulse disable“ signal deactivates the pulse function in the power source if required. Pulse range se- The “Pulse range selection bit 0, bit 1, bit 2“ signal is for setting the pulse frequency range. lection Main current (set By specifying a value between 0 - 65535 (0-100 %), the main current is set to the selected...
  • Seite 56 High frequency This signal activates the high frequency ignition. The HF pulses depend on the value set active in the power source. (Setting range: 0.01 s - 0.4 s). NOTE! If there are problems with sensitive equipment in the immediate vicinity, increase the HFt parameter to a maximum of 0.
  • Seite 57 Output signals to the robot Arc stable (cur- This signal is set if the arc is stable after welding has started. The signal informs the robot rent flow signal) control that ignition was successful and the arc is present. Limit signal This signal is only available when connected to the RCU5000i remote control unit.
  • Seite 58 Stick control If welding is not finished properly, the wire can be welded to the workpiece. The power source detects the stuck wire and extinguishes the “Robot ready“ signal. Welding contin- ues once the welded wire is released. Robot access The “Robot access“...
  • Seite 59 Arc length (real This specially filtered welding voltage signal is the real value for AVC control (0 - 50 V). value) Wire speed (real During the welding process, the actual wirefeed speed value measured (0 - vDmax) is value) transmitted. The value on the field bus is between 0 - 255. In idle the wire command value is transmitted.
  • Seite 60 Error Front display Error description Remedy ts2 | xxx Over-temperature in secondary circuit of the machine Allow machine to cool down ts3 | xxx Over-temperature in secondary circuit of the machine Allow machine to cool down tp1 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine Allow machine to cool down tp2 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine...
  • Seite 61 Error Front display Error description Remedy DSP | Sy DSP error - Contact After-Sales Service. DSP | nSy DSP error - Contact After-Sales Service. US | POL HOST error - Contact After-Sales Service. -St | op- Robot not ready Set “Robot ready” signal and “Source error reset” No | H20 Flow watchdog - Check cooling unit Err | Lic...
  • Seite 62 Error Front display Error description Remedy hot | H2O Overtemperature in cooling system - Wait until the end of the cooling phase tJo | XXX JobMaster overtemperature (xxx stands for the temperature indicator) Allow machine to cool down Err | tJo Jobmaster temperature sensor faulty - Contact After-Sales Service Err | 068...
  • Seite 63 Error Front display Error description Remedy tP7 | hot Overtemperature in the transformer Allow device to cool down Err | EHF Overtemperature in external HF Allow device to cool down PHA | SE The number of phases has changed Check mains voltage No | Gas Problem with gas supply Check gas supply...
  • Seite 64 Error Front display Error description Remedy EIF | 7.x Ethernet communication error, x stands for 1...Licence not activated in power source Contact After-Sales Service EIF | 8.x CFM error, x stands for 1 - 4...Internal error Contact After-Sales Service EIF | 9.1 Phase error (only in conjunction with the software configuration group interface), check the phases EIF | 10.1...
  • Seite 65 Example of a Program list (M 0164) Program list Code Filler metal WireDiameter G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2...
  • Seite 66 Code Filler metal WireDiameter CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO...
  • Seite 67 (Burn back time) Robot ready (Robot ready) Source error reset (Source error reset) Program number (Program bit 0-6) NOTE! Further information is available in the „Fronius-recom- mended procedures“ sub-section Welding start (Welding start) Process active signal (Process active signal) Arc stable...
  • Seite 68 (Power source ready) Error number (Error number) (1) (2) (4) (5) Gas pre-flow time Starting currrent Welding current End current Gas post-flow time...
  • Seite 69 Source error reset (Source error reset) Mode bit 0-2 (Job mode) Job number (Job / Program bit 0-7) NOTE! Further information is available in the „Fronius-recom- mended procedures“ sub-section Welding start (Welding start) Process active signal (Process active signal) Arc stable...
  • Seite 70 Robot ready (Robot ready) Source error reset (Source error reset) Program number (Program bit 0-6) NOTE! Further information is available in the „Fronius-recommend- ed procedures“ sub-section Welding start (Welding start) Error (e.g. „no arc“) Process active signal (Process active signal)
  • Seite 71 Power source ready (Power source ready) Error number (Error number) (1) (2) (1) (2) (3) (4) (5) Gas pre-flow time Starting current Welding current End current Gas post-flow time...
  • Seite 72 Source error reset (Source error reset) Mode bit 0-2 (Job mode) Job number (Job / Program bit 0-7) NOTE! Further information is available in the „Fronius-recommend- ed procedures“ sub-section Welding start (Welding start) Error (e.g. „no arc“) Process active signal...
  • Seite 73 Source error reset (Source error reset) Mode bit 1 (Job / Program bit 0-7) Job number (Job mode) NOTE! Further information is available in the „Fronius-recom- mended procedures“ sub-section Welding start (Welding start) Error Limit, Warning (Warning) Process active signal...
  • Seite 74 Source error reset (Source error reset) Mode bit 1 (Job mode) Job number (Job / Program bit 0-7) NOTE! Further information is available in the „Fronius-recommend- ed procedures“ sub-section Welding start (Welding start) Process active (Process active) Error Limit, Switch-off...
  • Seite 75 To select a job or program with a change to the characteristics or operating mode as well, procedures for Fronius recommends a time gap of at least 0.3 - 0.8 s between the „Job number“ or „Pro- job/program se- gram number“ signal (1) and the „Welding start“ signal (2).
  • Seite 76 Setting the time The time gap between the “Job number“ or “Program number“ signal and the “Welding start“ signal can be set using the gas pre-flow time: at the power source: in the set-up menu on the RCU 5000i remote control at the robot control: Gas preflow_time IMPORTANT! Do not use the “Gas purge_time“...
  • Seite 77 Sommaire Signaux d’entrée vers la source de courant....................Soudage activé ............................. Robot prêt ............................. Modes de service..........................Identification maître Twin ........................Gas Test ............................... Amenée de fil ............................Retour de fil............................Recherche de position (Touch sensing) ....................Soufflage torche............................ Valider la panne de source ........................Numéro de job ............................
  • Seite 78 Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec signal de limite (arrêt de l’installation)..111 Procédures recommandées par Fronius....................112 Sélection simultanée des signaux « Numéro de job » ou « Numéro de programme » et « Soudage activé...
  • Seite 79 Signaux d’entrée vers la source de courant Soudage activé Le processus de soudage démarre avec le signal „Soudage activé“. Aussi longtemps que le signal „Soudage activé“ est émis, le processus de soudage se poursuit. Exceptions : Signal „Robot prêt“ désactivé La source de courant signale une erreur interne (par ex.
  • Seite 80 Mode de service Manuel Si le mode de service „Manuel“ est activé, les paramètres „Vitesse d’avance du fil“ et „Tension de soudage“ peuvent être réglés indépendamment. Dans tous les autres modes de service, les valeurs des paramètres “Vitesse d’avance du fil”...
  • Seite 81 REMARQUE! En choisissant le mode de service „CC / CV“, les signaux d’entrée figurant ci-après sont disponibles. Les signaux d’entrée réceptionnent des fonctions différentes par rapport aux autres modes de service. Signal d’entrée “Puissance de soudage (valeur de consigne)” : Programmation du courant de soudage Signal d’entrée «...
  • Seite 82 Programmation d’une valeur de consigne pour la tension de soudage : Au moyen du signal d’entrée “Roboter ready” et “Valider la panne de source”, mettre la source de courant en statut “prête à souder”. Au moyen du signal d’entrée “Correction arc pulsé / dynamique (valeur de consigne)”, régler la tension de soudage souhaitée.
  • Seite 83 Gas Test Le signal „Gas Test“ actionne l’électrovanne de gaz. Il correspond à la touche Contrôle gaz située sur le panneau de commande avant de la source de courant ou sur le dévidoir. Sert à régler le débit de gaz nécessaire au niveau du détendeur pour la tâche de soudage. IMPORTANT! Pendant le soudage, la source de courant commande le prédébit et le postdébit de gaz.
  • Seite 84 IMPORTANT! Si le signal d’entrée „KD Disable“ est émis en plus, ce n’est pas „Fdi“, mais le signal de sortie „Vitesse d’avance fil“ qui s’applique à l’avance du fil. À cet égard, le signal d’entrée “Amenée de fil” démarre l’avance du fil immédiatement avec la valeur de consigne pour la vitesse d’avance du fil.
  • Seite 85 Recherche de po- IMPORTANT! sition (Touch sen- La fonction „Recherche de position“ (Touch Sensing) est supportée uniquement par sing) les sources de courant portant les numéros de série à partir de 2.65.001 (source de courant). Le signal „Recherche de position“ permet de créer un contact du fil de soudage, ou de la buse gaz, avec la pièce à...
  • Seite 86 Câble der courant de soudage Buse gaz C1: 2,2 µF / 160 V / 10 % C2: 4,7 µF / 160 V / 10 % R: 10 kOhm / 1 W / 10 % Circuit RC pour connecter le câble de courant de sou- dage à...
  • Seite 87 Simulation du La source de courant simule un processus de soudage „réel“ au moyen de la commande soudage „Simulation du soudage“. Le lancement d’une trajectoire de soudage programmée dans la commande robot est ainsi possible sans soudage effectif. Tous les signaux sont émis comme lors d’un soudage réel (arc électrique stable, processus actif, signal de courant principal).
  • Seite 88 Correction de la La correction de la longueur de l’arc électrique se fait en saisissant une valeur de 0-65535 longueur de l‘arc (-30 % à +30 %). Cette opération modifie la tension de l’arc électrique, mais pas la vitesse électrique (valeur d’avance du fil de consigne) Tension de l’arc électrique...
  • Seite 89 Si l’option 4,101,039 « Kid d’inst. antiparasiteur TIG boîtier externe » est installée sur l’in- terface (boîtier externe), aucun dévidoir à fil froid ne doit être raccordé aux connecteurs Fronius Solar Net de l’interface. À la place, un dévidoir à fil froid doit être raccordé directement à la source de courant TIG à...
  • Seite 90 Procédé DC/AC Le signal « AC/DC » sert à la sélection du mode de service correspondant..HIGH ...LOW Procédé DC-/DC+ Le signal « DC- / DC + » sert à la sélection du mode de service correspondant..HIGH ...LOW Formation de ca- Le signal Formation de calottes permet une formation automatique de calottes lorsque le lottes procédé...
  • Seite 91 Courant de base La baisse du courant de soudage pour arriver à la valeur du courant de base en mode pul- (valeur de sé TIG s’effectue en programmant une valeur entre 0 - 255 (0 % à 100 %). consigne) 50 % 100 % Duty Cycle (va-...
  • Seite 92 Autres signaux utilisés pour la plage HAP Impulsions di- Le signal « Impulsions disable » sert à désactiver la fonction Impulsions éventuellement sable réglée sur la source de courant. Sélection plage Le signal « Sélection plage d’impulsions Bit 0, Bit 1, Bit 2 » sert au réglage de la plage de d’impulsions fréquence d’impulsion.
  • Seite 93 Haute fréquence Ce signal active l’amorçage haute-fréquence. Impulsions HF en fonction de la valeur ré- active glée sur la source de courant. (Plage de réglage : 0,01 s - 0,4 s). REMARQUE! En cas de problèmes avec des appareils sensibles dans l’environnement immédiat, augmenter le paramètre HFt de 0,4 s maxi.
  • Seite 94 Signaux de sortie vers le robot Arc électrique Ce signal est émis si l’arc électrique est stable après le début du soudage. Le signal donne stable (signal ainsi à la commande robot l’information lui indiquant que l’amorçage est réussi et que l’arc d’arrivée de cou- électrique brûle.
  • Seite 95 Numéro d’erreur Au moyen de ce numéro d’erreur, la cause de l’erreur peut être limitée après la survenue d’une erreur (signal „Source de courant prête“ supprimé). Contrôle collage En cas de fin de soudage non conforme, le fil risque de coller à la pièce à usiner. La source du fil de courant détecte le collage et annule le signal „Robot prêt“.
  • Seite 96 Courant de sou- Transmission pendant le processus de soudage du courant de soudage mesuré de dage (valeur 0 à 1000 A. Au niveau du bus de terrain, la valeur va de 0 à 65535. En marche à vide, la réelle) valeur de consigne du courant de soudage est transmise à...
  • Seite 97 Numéro d’erreur Le numéro d’erreur (A09 - A16) permet de limiter la cause de l’erreur après la survenue d’une erreur (le signal „Source de courant prête“ est supprimé). Transmission des erreurs suivantes : N° d‘er- Affichage Description de la panne reur avant Remède...
  • Seite 98 N° d‘er- Affichage Description de la panne reur avant Remède Err | EXX Erreur DSP - Contacter le S.A.V. Err | EPF Erreur HOST - Contacter le S.A.V. Err | 23.X Erreur HOST - Contacter le S.A.V. Err | 24.X Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
  • Seite 99 N° d‘er- Affichage Description de la panne reur avant Remède No | Arc Erreur “Détection des coupures d’arc” : Après une coupure d’arc, pas d’arc électrique rétabli dans le délai réglé pour le paramètre “Arc” (menu Setup 2e) Réamorcer Err | 059 Surtension secondaire : l’arrêt de sécurité...
  • Seite 100 N° d‘er- Affichage Description de la panne reur avant Remède Err | 75.x Erreur MMArc (uniquement BIAS200), X désigne : 1... Erreur mise à zéro 2..Données pour LN_CFGMEMS incorrectes 4..Données pour LN_GETDEVICEVERSION incorrectes Contacter le S.A.V. Err | 77.x Surintensité moteur, X signifie : 1...
  • Seite 101 Numéro d’erreur N° d‘er- Affichage Description de la panne UBST reur avant Remède EIF | 1.1 Pas de configuration de logiciel - Contacter le S.A.V. EIF | 1.2 Module de bus incorrect - Contacter le S.A.V. EIF | 1.3 Module de bus non initialisé - Contacter le S.A.V. EIF | 2.1 Kit d’installation ROB I/O non raccordé...
  • Seite 102 Exemple pour une liste de programme (M 0164) Liste des pro- Code Matériau WireDiameter grammes G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1...
  • Seite 103 Code Matériau WireDiameter CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6...
  • Seite 104 (Robot ready) Valider panne de source (Source error reset) Numéro de programme (Program bit 0-6) REMARQUE! Des informations complémentaires figurent à la section « Procédures recommandées par Fronius » Soudage activé (Welding start) Processus actif (Process active signal) Arc électrique stable...
  • Seite 105 Source de courant prête (Power source ready) Numéro d‘erreur (Error number) (1) (2) (4) (5) Temps de prédébit de gaz Courant d‘amorçage Courant de soudage Courant de fin de soudage Temps de post-débit de gaz...
  • Seite 106 Bit de service 0-2 (Job mode) Numéro de job (Job / Program bit 0-7) REMARQUE! Des informations complémentaires figurent à la section « Procédures recommandées par Fronius » Soudage activé (Welding start) Processus actif (Process active signal) Arc électrique stable...
  • Seite 107 Valider panne de source (Source error reset) Numéro de programme (Program bit 0-6) REMARQUE! Des informations complémentaires figurent à la sec- tion « Procédures recommandées par Fronius » Soudage activé (Welding start) Erreur (par exemple. „no Arc“) Processus actif (Process active signal) Arc électrique stable...
  • Seite 108 (Main current signal) Source de courant prête (Power source ready) Numéro d‘erreur (Error number) (1) (2) (1) (2) (3) (4) (5) Temps de pré-débit de gaz Courant d‘amorçage Courant de soudage Courant de fin de soudage Temps de post-débit de gaz...
  • Seite 109 Bit de servie 0-2 (Job mode) Numéro de job (Job / Program bit 0-7) REMARQUE! Des informations complémentaires figurent à la sec- tion « Procédures recommandées par Fronius » Soudage activé (Welding start) Erreur (par exemple „no Arc“ Processus actif (Process active) Arc électrique stable...
  • Seite 110 Bit de service 1 (Mode 1) (Job mode) Numéro de job (Job / Program bit 0-7) REMARQUE! Des informations complémentaires figurent à la sec- tion « Procédures recommandées par Fronius » Soudage activé (Welding start) Erreur Limit, Avertissement (Warning) Processus actif (Process active) Arc électrique stable...
  • Seite 111 Bit de service 1 (Mode 1) (Job mode) Numéro de job (Job / Program bit 0-7) REMARQUE! Des informations complémentaires figurent à la sec- tion « Procédures recommandées par Fronius » Soudage avtivé (Welding start) Processus actif (Process active) Erreur Limit, Arrêt (Stop) Arc électrique stable...
  • Seite 112 Lors d’une sélection de Job ou de Programme sans modification des courbes caractéris- mandée pour la tiques, Fronius recommande de respecter un intervalle de temps d’au moins 0,1 s entre le sélection Job/ signal « Numéro de job » ou « Numéro de programme » (1) et le signal « Soudage activé...
  • Seite 113 Lors d’une sélection de Job ou de Programme avec modification des courbes caractéris- mandée pour la tiques ou du mode de service, Fronius recommande de respecter un intervalle de temps sélection Job/ d’au moins 0,3 - 0,8 s entre le signal « Numéro de job » ou « Numéro de programme » (1) Programme avec et le signal «...
  • Seite 116 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1, A-4643 Pettenbach, Austria E-Mail: sales@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations...

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