Fronius TS 4000 Benutzerinformation
Roboter-interface
Vorschau ausblenden
Andere Handbücher für TS 4000:
- Benutzerinformation (136 Seiten) ,
- Installationsanleitung (20 Seiten) ,
- Bedienungsanleitung (192 Seiten)
Inhaltsverzeichnis
Werbung
Verfügbare Sprachen
Verfügbare Sprachen
Quicklinks
/ Perfect Charging /
Perfect Welding
Roboter-Interface TS 4000/5000
Roboter-Interface TPS 3200
Roboter-Interface TPS 4000/5000
Roboter-Interface MW 4000/5000
Roboter-Interface TT 4000/5000
Roboter-Interface Acerios
42,0410,0616
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Solar Energy
003-08072019
Benutzerinformation
Roboter-Option
User information
Robot option
Informations à l'attention de l'utilisa-
teur
Option robot
Werbung
Kapitel
Inhaltsverzeichnis
Verwandte Anleitungen für Fronius TS 4000
Inhaltszusammenfassung für Fronius TS 4000
- Seite 1 Roboter-Option Roboter-Interface TPS 4000/5000 User information Roboter-Interface MW 4000/5000 Roboter-Interface TT 4000/5000 Robot option Roboter-Interface Acerios Informations à l'attention de l'utilisa- teur Option robot 42,0410,0616 003-08072019 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
-
Seite 3: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Eingangssignale zur Stromquelle ......................Schweißen Ein ............................Roboter bereit ............................Betriebsarten............................Master-Kennung Twin........................... Gas Test ............................... Drahtvorlauf ............................Drahtrücklauf............................Positionssuchen (Touch sensing) ......................Brenner ausblasen..........................Quellenstörung quittieren........................Job-Nummer ............................Programm-Nummer ..........................Schweißsimulation ..........................SynchroPuls disable ..........................SFI disable ............................Puls-/Dynamik Korrektur disable...................... - Seite 4 Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Warnung) ............ Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Anlagenstopp)..........Von Fronius empfohlene Vorgehensweise ....................Zeitgleiche Anwahl der Signale „Job-Nummer“ oder „ProgrammNummer“ und „Schweißen ein“ ..Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl ohne Kennlinien-Änderung .......
-
Seite 5: Eingangssignale Zur Stromquelle
Eingangssignale zur Stromquelle Schweißen Ein Durch das Signal „Schweißen ein“ startet der Schweißprozess. Solange das Signal „Schweißen ein“ anliegt läuft der Schweißprozess. Ausnahmen: Signal „Roboter bereit“ deaktiviert Stromquelle gibt internen Error aus (z.B.: Übertemperatur, Wassermangel, etc.). Die Stromquelle befindet sich bei angestecktem Roboter-Interface automatisch im 2-Takt Betrieb. - Seite 6 HINWEIS! In der Betriebsart „Manuell“ steht für das Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkor- rektur (Sollwert)“ (0 - 10 V) folgender Einstellbereich Schweißspannung zur Verfü- gung: ► TPS 4000 / 5000... 0 - 10 V entsprechen 10 - 40 V Schweißspannung ► TPS 2700... 0 - 10 V entsprechen 10 - 34 V Schweißspannung ►...
- Seite 7 Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ (Puls Correction) Vorgabe der Schweißspannung (bei einer Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit) Eingangssignal „Schweißen ein“ (Welding start) Start des Schweißstromes Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Schweißstrom aktiv WICHTIG! Das Eingangssignal „Schweißen Ein“ startet nur den Schweißstrom, nicht die Drahtförderung und das Gas-Magnetventil.
-
Seite 8: Master-Kennung Twin
Vorgabe eines Sollwertes für die Drahtgeschwindigkeit: Mittels Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ die gewünschte Drahtge- schwindigkeit einstellen Mittels Eingangssignal „Schweißen Ein“ den Schweißstrom starten Mittels Eingangssignal „Drahtvorlauf“ die Drahtförderung starten WICHTIG! Die Vorgaben der Sollwerte kann nur über den Roboter erfolgen, da „Parameteran- wahl intern“... -
Seite 9: Drahtvorlauf
Drahtvorlauf WARNUNG! Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht! ► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten. Das Signal „Drahtvorlauf“ bewirkt den Start der Drahtförderung und entspricht der Taste „Drahteinfädeln“ an der Bedienfront der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Der Draht wird strom- und gaslos in das Schlauchpaket eingefädelt. Die Einfädelgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü... -
Seite 10: Drahtrücklauf
Drahtrücklauf Das Signal „Drahtrücklauf” erwirkt ein Zurückziehen des Drahtes. Die Drahtgeschwindig- keit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der Stromquelle abhängig. HINWEIS! Den Draht nur um geringe Längen zurückziehen lassen, da der Draht beim Rücklauf nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird. WICHTIG! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich beim Setzen des Signals „Drahtrücklauf”... -
Seite 11: Brenner Ausblasen
WICHTIG! Die Ausgabe des Signals Lichtbogen stabil erfolgt um 0,5 s länger als die Dauer des Kurzschluss-Stromes. Solange das Signal „Positionssuchen“ gesetzt ist, kann kein Schweißvorgang stattfinden. Um den Schweißvorgang für die Positionserkennung zu unterbrechen: Setzen des Signals „Position suchen“ durch die Robotersteuerung Stromquelle stoppt den Schweißvorgang nach Ablauf der eingestellten Rückbrandzeit (einstellbar im Setup-Menü... -
Seite 12: Quellenstörung Quittieren
Quellenstörung Bei Auftreten eines Fehlers bleibt dieser solange bestehen, bis die Robotersteuerung das quittieren Signal „Quellenstörung quittieren“ an die Stromquelle sendet. Der Grund der Fehleraus- lösung muss aber behoben sein. Da das Signal pegelgesteuert ist, reagiert es nicht auf eine steigende Flanke. Ist das Signal „Quellenstörung quittieren“ immer auf HIGH-Pegel gelegt, wird ein aufgetretener Fehler sofort nach dessen Behebung resetiert. -
Seite 13: Leistungs-Vollbereich
Leistungs-Vollbe- Bei gesetztem Signal „Leistungs-Vollbereich“ erfolgt die Vorgabe der Schweißleistung reich nicht wie im normalen Synergic Betrieb von vDmin - vDmax (0 - 100%) auf der angewähl- ten Kennlinie, sondern durch einen absoluten Wert zwischen 0 - 30 m/min (0 - 100%) ohne Rücksichtnahme auf die mögliche maximale Drahtgeschwindigkeit des angeschlossenen Drahtvorschubes. -
Seite 14: Dynamic Power Control Dpc Enable
Dynamic Power Bei gesetztem Signal berechnet die Stromquelle selbstständig die Drahtvorschubge- Control DPC en- schwindigkeit (Leistung). able Die Berechnung erfolgt auf Basis folgender Werte: der ausgewählten Kennlinie (Synergicmode) dem gewünschten a-Maß der Schweißnaht (Kehlnaht) dem Istwert der Robotergeschwindigkeit Der Sollwert des a-Maß (0-20) wird über das Signal Leistung ermittelt. Befindet sich die berechnete Leistung außerhalb des Kennlinienbereichs wird das Signal "Power out of ran- ge"... -
Seite 15: Zusätzlich Verwendete Signale Für Den Wig Bereich
Zusätzlich verwendete Signale für den WIG Bereich KD disable Das Signal „KD disable“ ermöglicht ein Umschalten von interner Ansteuerung des Kalt- draht-Vorschubs auf externe Ansteuerung: „KD disable“ nicht gesetzt = „KD enable“: Interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über die Stromquelle „KD disable“ gesetzt: Externe Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über das Roboter-Interface Externe oder interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs betrifft folgende Funktionen: Drahtvorlauf (Wire feed) -
Seite 16: Verfahren Dc/Ac
Verfahren DC/AC Das Signal „AC / DC“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart..HIGH ...LOW Verfahren DC-/ Das Signal „DC- / DC +“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart..HIGH ...LOW Kalottenbildung Das Signal Kalottenbildung ermöglicht bei angewähltem Verfahren AC-Schweißen eine automatische Kalottenbildung. -
Seite 17: Grundstrom (Sollwert)
Grundstrom (Soll- Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (0 % bis 100 %) erfolgt die Absenkung des wert) Schweißstromes auf den Grundstrom beim WIG Pulsbetrieb. 50 % 100 % Duty Cycle (Soll- Veränderung des Verhältnises Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Puls- wert) frequenz. -
Seite 18: Zusätzlich Verwendete Signale Für Den Hap Bereich
Zusätzlich verwendete Signale für den HAP Bereich Pulsen disable Signal „Pulsen disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion Pulsen in der Stromquelle. Pulsbereichs- Das Signal „Pulsbereichs-Auswahl Bit 0, Bit 1, Bit 2 dient zur Einstellung des Pulsfrequenz- Auswahl bereiches. Hauptstrom (Soll- Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0-100 %), erfolgt die Einstellung des Haupt- wert) -
Seite 19: Hochfrequenz Aktiv
Hochfrequenz ak- Durch dieses Signal wird die Hochfrequenz-Zündung aktiviert. HF-Impulse je nach einge- stelten Wert in der Stromquelle. (Einstellbereich: 0,01 s - 0,4 s). HINWEIS! Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Geräten in der unmittelbaren Umge- bung, den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhöhen. Nähere Informationen zum Einstellen des Parameters HFt befinden sich in der Bedie- nungsanleitung der Stromquelle. -
Seite 20: Ausgangssignale Zum Roboter
Ausgangssignale zum Roboter Lichtbogen stabil Ist nach Beginn der Schweißung der Lichtbogen stabil, wird dieses Signal gesetzt. Das Si- (Stromfluss-Sig- gnal gibt damit der Robotersteuerung die Information, dass die Zündung erfolgreich war nal) und der Lichtbogen brennt. Limitsignal Dieses Signal ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i verfügbar. Signal gesetzt bei Unter- oder Überschreitung von Istwert Drahtgeschwindigkeit, Motorstrom, Schweißstrom und Schweißspannung. -
Seite 21: Festbrand-Kontrolle
Festbrand-Kont- Bei nicht ordnungsgemäßem Schweißende kann ein Festbrand des Drahtes am Werk- rolle stück auftreten. Die Stromquelle erkennt den Festbrand und löscht das Signal „Roboter be- reit“. Durch Lösen des Festbrandes wird der Schweißvorgang fortgesetzt. Roboter Zugriff Das Signal „Roboter Zugriff“ zeigt an, ob interne oder externe Parametereinstellung aus- gewählt ist. -
Seite 22: Lichtbogen-Länge (Istwert)
Lichtbogen-Län- Dieses speziell gefilterte Schweißspannungs-Signal dient als Istwert für die AVC-Rege- ge (Istwert) lung (0 - 50 V). Drahtgeschwin- Während des Schweißprozesses Übertragung des gemessenen Istwerts der Drahtge- digkeit (Istwert) schwindigkeit von 0 - vDmax. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255. Im Leerlauf wird der Drahtsollwert übertragen. - Seite 23 Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung Abhilfe ts2 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage Anlage abkühlen lassen ts3 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage Anlage abkühlen lassen tp1 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage Anlage abkühlen lassen tp2 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage Anlage abkühlen lassen tp3 | xxx...
- Seite 24 Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung Abhilfe DSP | Sy DSP Fehler - Service verständigen DSP | nSy DSP Fehler - Service verständigen US | POL HOST Fehler - Service verständigen -St | op- Roboter nicht bereit Signal „Roboter bereit“ setzen und „Quellenstörung quittieren“ setzen No | H20 Strömungswächter - Kühlgerät kontrollieren...
- Seite 25 Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung Abhilfe Err | tf8 Thermofühler Kühlgerät defekt - Service verständigen hot | H2O Übertemperatur im Kühlsystem - Abkühlphase abwarten tJo | XXX Übertemperatur Jobmaster (xxx steht für die Temperaturan- zeige) Anlage abkühlen lassen Err | tJo Jobmaster-Thermofühler defekt - Service verständigen Err | 068 Sekundär-Sicherheitsabschaltung - Service verständigen...
-
Seite 26: Fehler-Nummer Ubst
Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung Abhilfe Err | 080 Fehler Drahtvorschub. Während dem Schweißvorgang Gerät abgesteckt Drahtvorschub überprüfen tP7 | hot Übertemperatur im Transformator Gerät abkühlen lassen Err | EHF Übertemperatur in externer HF Gerät abkühlen lassen PHA | SE die Phasenanzahl hat sich geändert Netzspannung überprüfen No | Gas Fehler in der Gasversorgung... - Seite 27 Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung Abhilfe EIF | 6.x Fehler im Anybus-S Modul, x steht für 1 - 8...interner Fehler Service verständigen EIF | 7.x Fehler bei Ethernet Kommunikation, x steht für 1...Lizenz in Stromquelle nicht aktiviert Service verständigen EIF | 8.x Fehler CFM, x steht für 1 - 4...interner Fehler Service verständigen...
-
Seite 28: Programmlisten-Beispiel (M 0164)
Programmlisten-Beispiel (M 0164) Program list Code Material WireDiameter G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1... - Seite 29 Code Material WireDiameter CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6...
-
Seite 30: Signalverlauf Bei Anwahl Über Programm-Nummer Und Sollwerte Ohne Fehler
(Burn back time) Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Programm-Nummer (Program bit 0-6) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Prozess aktiv (Process active signal) Lichtbogen stabil (Arc stable) Hauptstrom-Signal... - Seite 31 Fehlernummer (Error number) (1) (2) (4) (5) Gas-Vorströmzeit Startstrom Schweißstrom Endstrom Gas-Nachströmzeit...
-
Seite 32: Signalverlauf Bei Anwahl Über Job-Nummer Ohne Fehler
Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 0-2 (Job mode) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Prozess aktiv (Process active signal) Lichtbogen stabil (Arc stable) Hauptstrom-Signal... -
Seite 33: Signalverlauf Bei Anwahl Über Programm-Nummer Und Sollwerte Mit Fehler
Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer und Sollwerte mit Fehler Betriebsbit 0-2 Programm Standard / Impuls-Lichtbogen Schweißleistung (Sollwert) (Welding power) Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert) (Arc length correction) Pulskorrektur (Sollwert) (Pulse correction) Rückbrand (Burn back time) Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Programm-Nummer (Program bit 0-6) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fro-... - Seite 34 Stromquelle bereit (Power source ready) Fehlernummer (Error number) (1) (2) (1) (2) (3) (4) (5) Gas-Vorströmzeit Startstrom Schweißstrom Endstrom Gas-Nachströmzeit...
-
Seite 35: Signalverlauf Bei Anwahl Über Job-Nummer Mit Fehler
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Feh- Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 0-2 (Job mode) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fro- nius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Error (z.B. -
Seite 36: Signalverlauf Bei Anwahl Über Job-Nummer Mit Limitsignal (Warnung)
Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 1 (Mode 1) (Job mode) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Error Limit, Warnung (Warning) Prozess aktiv (Process active) -
Seite 37: Signalverlauf Bei Anwahl Über Job-Nummer Mit Limitsignal (Anlagenstopp)
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Li- mitsignal (Anlagenstopp) Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 1 (Mode 1) (Job mode) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fro- nius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Prozess aktiv... -
Seite 38: Von Fronius Empfohlene Vorgehensweise
Empfohlene Vor- Bei einer Job- oder Programmanwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-Änderung empfiehlt gehensweise bei Fronius zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programm-Nummer“ (1) und dem Sig- Job-/Programm- nal „Schweißen ein“ (2) einen zeitlichen Abstand von mindestens 0,3 - 0,8 s zu berücksich- Anwahl mit Kenn- tigen. -
Seite 39: Empfohlene Vorgehensweise Bei Job-/Programm-Anwahl Mit Kennlinien Oder Betriebsart-Änderung 38 Realisierung Des Zeitlichen Abstandes
Realisierung des Der zeitliche Abstand zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programmnummer“ und zeitlichen Abstan- dem Signal „Schweißen ein“ kann mithilfe der Gas-Vorströmzeit realisiert werden: an der Stromquelle: im Setup-Menü oder an der Fernbedienung RCU 5000i an der Robotersteuerung: Gas preflow_time WICHTIG! Für die Realisierung des zeitlichen Abstandes nicht den Parameter „Gas purge_ti- me“... - Seite 116 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1, A-4643 Pettenbach, Austria E-Mail: sales@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations...