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Fronius TPS 320i Bedienungsanleitung
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Fronius TPS 320i Bedienungsanleitung

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Operating
instructions
TPS 320i / 400i / 500i / 600i
TPS 400i LSC ADV
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Bedienungsanleitung
42,0426,0114,DE
040-25052022

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Verwandte Anleitungen für Fronius TPS 320i

Inhaltszusammenfassung für Fronius TPS 320i

  • Seite 1 Operating instructions TPS 320i / 400i / 500i / 600i TPS 400i LSC ADV Bedienungsanleitung 42,0426,0114,DE 040-25052022...

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicherheitshinweise Allgemeines Bestimmungsgemäße Verwendung Netzanschluss Umgebungsbedingungen Verpflichtungen des Betreibers Verpflichtungen des Personals Fehlerstrom-Schutzschalter Selbst- und Personenschutz Angaben zu Geräuschemissions-Werten Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe Gefahr durch Funkenflug Gefahren durch Netz- und Schweißstrom Vagabundierende Schweißströme EMV Geräte-Klassifizierungen EMV-Maßnahmen EMF-Maßnahmen Besondere Gefahrenstellen...
  • Seite 4 Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten Bedienpanel Allgemeines Sicherheit Bedienpanel Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten Stromquelle TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV Bedienkonzept Eingabemöglichkeiten Allgemeines Eingabe durch Drehen/Drücken des Einstellrades Eingabe durch Drücken von Tasten Eingabe durch Berühren des Displays...
  • Seite 5 MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines Symbolik und Erklärung 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb Sonder 2-Takt Betrieb Punktieren MIG/MAG- und CMT-Schweißen Sicherheit MIG/MAG- und CMT-Schweißen - Übersicht Stromquelle einschalten Schweißverfahren und Betriebsart einstellen Zusatzmaterial und Schutzgas auswählen Schweißparameter einstellen Schutzgas-Menge einstellen MIG/MAG- oder CMT-Schweißen MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter Schweißparameter für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, für das CMT-Schweißen und für das PMC Schweißen...
  • Seite 6 Prozessparameter Allgemein Prozessparameter Allgemein Prozessparameter für CEL Prozessparameter für Schweißstart / Schweißende Prozessparameter für Gas-Setup Prozessparameter für Prozess-Regelung Einbrandstabilisator Lichtbogenlängen Stabilisator Kombination von Einbrandstabilisator und Lichtbogenlängen Stabilisator Prozessparameter für Synchropuls Prozessparameter für Prozess Mix Prozessparameter für TWIN Prozess Regelung Prozessparameter für CMT Cycle Step Prozessparameter für ConstantWire Prozessparameter für Punktieren R/L-Abgleich...
  • Seite 7 SmartManager - Die Webseite der Stromquelle Allgemeines SmartManager der Stromquelle aufrufen und anmelden Hilfsfunktionen, falls das Anmelden nicht funktioniert Passwort ändern / abmelden Einstellungen Sprachauswahl Statusanzeige Fronius Aktuelle System Daten Aktuelle Systemdaten Dokumentation, Logbuch Dokumentation Job-Daten Job-Daten Jobübersicht Job editieren...
  • Seite 8 Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen Technische Daten Erklärung des Begriffes Einschaltdauer Sonderspannung Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes TPS 320i TPS 320i /nc TPS 320i /600V/nc TPS 320i /MV/nc TPS 400i TPS 400i /nc TPS 400i /600V/nc TPS 400i /MV/nc...
  • Seite 9 TPS 400i LSC ADV TPS 400i LSC ADV /nc TPS 400i LSC ADV /600V/nc TPS 400i LSC ADV /MV/nc TPS 500i TPS 500i /nc TPS 500i /600V/nc TPS 500i /MV/nc TPS 600i TPS 600i /nc TPS 600i /600V/nc Funkparameter...

  • Seite 10: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Erklärung Si- GEFAHR! cherheitshinwei- Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol- WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

  • Seite 11: Bestimmungsgemäße Verwendung

    Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen gemäße Verwen- Verwendung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver- fahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs- gemäß.

  • Seite 12: Verpflichtungen Des Betreibers

    Verpflichtungen Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die des Betreibers mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall- verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif- ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

  • Seite 13: Angaben Zu Geräuschemissions-Werten

    Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem: Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein- satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen. Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten- schutz tragen. Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen. Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze- schutz).

  • Seite 14: Gefahr Durch Funkenflug

    Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich: für das Werkstück eingesetzte Metalle Elektroden Beschichtungen Reiniger, Entfetter und dergleichen verwendeter Schweißprozess Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga- ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen. Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der Euro- pean Welding Association im Bereich Health &...

  • Seite 15: Vagabundierende Schweißströme

    unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen. Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen. Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...) niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

  • Seite 16: Emv Geräte-Klassifizierungen

    Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes be- achten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektro- denhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende La- gerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters. Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

  • Seite 17: Emf-Maßnahmen

    EMF-Maßnah- Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind: Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si- cherheitsgründen so groß...

  • Seite 18: Anforderung An Das Schutzgas

    Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her- stellers verwenden. Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne- ten Last-Aufnahmemittels einhängen. Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen. Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen. Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

  • Seite 19: Gefahr Durch Austretendes Schutzgas

    Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden. Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg- drehen. Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen. Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas- Flasche belassen.

  • Seite 20: Sicherheitsmaßnahmen Im Normalbetrieb

    Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbe- triebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen. Sicherheits- Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch- maßnahmen im tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Normalbetrieb Gefahr für Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,...

  • Seite 21: Sicherheitstechnische Überprüfung

    Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei- spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol- genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.
  • Seite 22 Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner- lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

  • Seite 23: Allgemeine Informationen

    Allgemeine Informationen...

  • Seite 25: Allgemeines

    Allgemeines Gerätekonzept Die MIG/MAG-Stromquellen TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i und TPS 600i sind vollkommen digitalisierte, Mikropro- zessor-gesteuerte Inverter-Stromquel- len. Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede spezifi- sche Gegebenheit anpassen.

  • Seite 26: Konformitäten

    Konformitäten Dieses Gerät entspricht den Grenzwerten für ein digitales Gerät der EMV Emissi- onsklasse A gemäß Teil 15 der FCC-Bestimmungen. Diese Grenzwerte sollen ei- nen angemessenen Schutz vor schädlichen Störungen bieten, wenn das Gerät in gewerblichem Gebiet betrieben wird. Dieses Gerät erzeugt und verwendet Hoch- frequenz-Energie und kann im Funkverkehr Störungen verursachen, wenn es nicht in Übereinstimmung mit der Bedienungsanleitung installiert und verwendet wird.

  • Seite 27: Bluetooth Trademarks

    Eine festgestellte Störung muss sofort deaktiviert und behoben werden, bis kei- ne Störung mehr vorhanden ist. Die rechtliche Mitteilung im vorhergehenden Absatz bezieht sich auf Funkverbin- dungen, die gemäß den Bestimmungen des Telekommunikationsgesetzes betrie- ben werden. Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung müssen Störungen durch legitime Kommunikation oder radiologische, strahlungselektrische Geräte für industrielle, wissenschaftliche und medizinische Anwendungen standhalten.
  • Seite 28 Sicherheitssymbole am Leistungsschild: Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein: Ausreichende Qualifikation für das Schweißen Geeignete Schutzausrüstung Fernhalten unbeteiligter Personen Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften...

  • Seite 29: Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren Und Prozesse

    Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den TPSi-Stromquellen verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung. Welding Packa- Für die TPSi-Stromquellen sind folgende Welding Packages verfügbar: Welding Package Standard 4,066,012 (ermöglicht das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen) Welding Package Pulse...
  • Seite 30 Die ergänzende Kennzeichnung (*) zum Schweißprozess gibt Auskunft über be- sondere Eigenschaften und die Verwendung der Schweiß-Kennlinie. Die Beschreibung der Kennlinien erfolgt nach folgendem Schema: Kennzeichnung Verfahren Eigenschaften additive Kennlinien mit reduziertem Wärmeeintrag und mehr Stabilität bei höherer Ab- schmelzleistung zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen ADV *** zusätzlich erforderlich: Wechselrichter-Modul für einen Wechselstrom-Prozess...
  • Seite 31 flanged edge Kennlinien für Bördelnähte mit Anpassung von Frequenz und Energieeintrag; die Kante wird voll erfasst, aber nicht niedergeschmolzen. galvanized CMT, LSC, PMC, Puls, Standard Kennlinien für verzinkte Blechoberflächen (geringe Zinkporen-Gefahr, reduzier- ter Zinkabbrand) galvannealed Kennlinien für Eisen-Zink beschichtete Blechoberflächen gap bridging CMT, PMC Kennlinien mit sehr geringem Wärmeeintrag für beste Spaltüberbrückbarkeit...
  • Seite 32 multi arc Kennlinien für Bauteile, auf denen mehrere sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen open root Kennlinien zum Wurzelschweißen mit Spalt und optimiertem Durchdrücken der Wurzel ohne Wurzel-Rückfall. PCS ** Pulse Controlled Sprayarc - Direkter Übergang vom konzentrierten Impuls- in ei- nen kurzen Sprühlichtbogen.
  • Seite 33 Kennlinien zum Schweißen mit kurzem Stickout und der Gasdüse Braze+ (Gasdüse mit kleiner Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit) Mischprozess-Kennlinien Schweiß-Kennlinien mit besonderen Eigenschaften durch zusätzliche Hardware...

  • Seite 34: Kurzbeschreibung Des Mig/Mag Puls-Synergic Schweißens

    Kurzbeschrei- MIG/MAG Puls-Synergic bung des MIG/MAG Puls- Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit Synergic gesteuertem Werkstoff-Übergang. Schweißens Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vor- gewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.

  • Seite 35: Kurzbeschreibung Des Synchropuls Schweißens

    Kurzbeschrei- Synchropuls steht für alle Prozesse (Standard / Puls / LSC / PMC) zur bung des Syn- Verfügung. chropuls Durch den zyklischen Wechsel der Schweißleistung zwischen zwei Arbeitspunk- Schweißens ten wird mit Synchropuls ein schuppiges Nahtaussehen und ein nichtkontinuierli- cher Wärmeeintrag erzielt. Kurzbeschrei- CMT = Cold Metal Transfer bung des CMT-...

  • Seite 36: Kurzbeschreibung Wiresense

    Kurzbeschrei- WireSense ist ein Assistenzverfahren für automatisierte Anwendungen, bei dem bung WireSense die Drahtelektrode als Sensor fungiert. Über die Drahtelektrode kann vor jeder Schweißung die Bauteil-Position überprüft werden, reale Blechkanten-Höhen und deren Position werden zu- verlässig erkannt. Vorteile: Auf reale Bauteilabweichungen reagieren Kein Nach-Teachen - Zeit- und Kostenersparnis Kein Kalibrieren von TCP und Sensor notwendig Für WireSense ist eine CMT-Hardware erforderlich:...

  • Seite 37: Systemkomponenten

    Systemkomponenten Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden. Übersicht (2a) Kühlgeräte Stromquellen (2a) Stromquelle TPS 400i LSC ADV Roboter-Zubehör Verbindungs-Schlauchpakete (max. 50 m)* Drahtvorschübe Drahtvorschub-Aufnahme Fahrwagen und Gasflaschen-Halterungen...

  • Seite 38: Optionen

    2 Stück pro Stromquelle OPT/i TPS 2. NT241 CU 1400i Bei Verwendung eines CU 1400 Kühlgerätes muss in den Stromquellen TPS 320i - 600i die Option OPT/i TPS 2. NT241 CU1400i eingebaut werden. Die Option OPT/i TPS 2. NT241 CU1400 ist in den TPS 600i Stromquellen seri- enmäßig eingebaut.
  • Seite 39 quellen; auch künftig erstellte Spezialkennlinien werden damit automatisch freigeschal- tet. OPT/i GUN Trigger Option für Sonderfuntionen in Zusammenhang mit der Brennertaste OPT/i Jobs Option für den Job-Betrieb OPT/i Documentation Option für die Dokumentationsfunktion OPT/i Interface Designer Option zur individuellen Interface-Konfiguration OPT/i WebJobEdit Option zum Editieren von Jobs über den SmartManager der Stromquelle OPT/i Limit Monitoring...

  • Seite 40: Option Opt/I Safety Stop Pl D

    Option OPT/i WICHTIG! Die Sicherheitsfunktion OPT/i Safety Stop PL d wurde nach EN ISO Safety Stop PL d 13849-1:2008 + AC:2009 als Kategorie 3 entwickelt. Hierfür wird eine zweikanalige Zuführung des Eingangssignals vorausgesetzt. Eine Überbrückung der Zweikanaligkeit (z.B. mittels Kurzschluss-Bügel) ist un- zulässig und führt zu einem Verlust des PL d.

  • Seite 41: Bedienelemente, Anschlüsse Und Mechanische Komponenten

    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten...

  • Seite 43: Bedienpanel

    Bedienpanel Allgemeines Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Ein- stellrad anwählen und verändern. Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt. Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameterände- rung auch andere Parameter miteingestellt. HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Updates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.

  • Seite 44: Bedienpanel

    Bedienpanel 43,0001,3547 Funktion Anschluss USB Zum Anschluss von USB-Sticks (z.B. Service-Dongle, Licence-Key, etc.). WICHTIG! Der Anschluss USB hat keine galvanische Trennung zum Schweißkreis. Geräte, die eine elektrische Verbindung zu einem anderen Gerät herstellen, dürfen deshalb nicht am Anschluss USB angeschlossen werden! Einstellrad mit Dreh-/Drück-Funktion Zum Auswählen von Elementen, zum Einstellen von Werten und zum...
  • Seite 45 NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger Taste Drahteinfädeln Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner-Schlauchpaket Taste Gasprüfen Zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer. Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus. Durch noch- maliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

  • Seite 46: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten

    Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo- nenten Stromquelle TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS (10) 400i LSC ADV (11) (12) (13) Vorderseite Rückseite Funktion Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle Bedienpanel-Abdeckung zum Schutz des Bedienpanels Bedienpanel mit Display zur Bedienung der Stromquelle (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen...
  • Seite 47 Schlauchpaketes beim MIG/MAG Schweißen zur Polwendung (z.B. für das Fülldraht-Schweißen) (13) Blindabdeckung Vorgesehen für Option Zweiter SpeedNet Anschluss oder Roboter-Inter- face RI FB Inside/i An der TPS 600i ist eine andere Abdeckplatte montiert, die den System- bus-Anschluss der Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet enthält.

  • Seite 49: Bedienkonzept

    Bedienkonzept...

  • Seite 51: Eingabemöglichkeiten

    Eingabemöglichkeiten Allgemeines HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist je- doch identisch.

  • Seite 52: Eingabe Durch Drücken Von Tasten

    Einstellrad drücken Markierte Elemente übernehmen, z.B. um den Wert eines Schweißparameters zu verändern. Übernehmen von Werten bestimmter Parameter. Eingabe durch Das Drücken der Tasten löst folgende Funktionen aus: Drücken von Tasten Durch Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode gas- und strom- los in das Schweißbrenner-Schlauchpaket eingefädelt.

  • Seite 53: Display Und Statuszeile

    Display und Statuszeile Display Funktion Statuszeile enthält Informationen über: das aktuell eingestellte Schweißverfahren die aktuell eingestellte Betriebsart das aktuell eingestellte Schweißprogramm (Material, Schutzgas und Drahtdurchmesser) aktive Stabilisatoren und Sonderverfahren Bluetooth-Status angemeldete Benutzer / Sperrzustand der Stromquelle vorliegende Fehler Uhrzeit und Datum Linke Seitenleiste Die linke Seitenleiste enthält die Schaltflächen: Schweißen...

  • Seite 54: Statuszeile

    Rechte Seitenleiste Die rechte Seitenleiste kann abhängig von der in der linken Seitenleiste ausgewählten Schaltfläche wie folgt genutzt werden: als Funktionsleiste, bestehend aus Applikations- und Funktions- Schaltflächen zur Navigation in der 2. Menüebene Die Bedienung der rechten Seitenleiste erfolgt durch Berühren des Dis- plays.

  • Seite 55: Statuszeile - Stromlimit Erreicht

    Anzeige Übergangs-Lichtbogen nur im TWIN-Betrieb: Stromquellen-Nummer, LEAD / TRAIL / SINGLE Aktuell angemeldeter Benutzer (bei aktivierter Benutzerverwaltung) oder das Schlüsselsymbol bei abgesperrter Stromquelle (z.B. wenn Profil / Rol- le „locked“ aktiviert ist) Uhrzeit und Datum Statuszeile - Wird beim MIG/MAG-Schweißen das Kennlinien-abhängige Stromlimit erreicht, Stromlimit er- wird in der Statuszeile eine entsprechende Meldung angezeigt.

  • Seite 57: Installation Und Inbetriebnahme

    Installation und Inbetriebnahme...

  • Seite 59: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb

    Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestaus- stattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG - Stromquelle Schweißen gas- Massekabel gekühlt MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt Schutzgas-Versorgung Drahtvorschub...

  • Seite 60: Cmt-Schweißen Manuell

    CMT-Schweißen Stromquelle manuell Welding Packages Standard, Pulse und CMT freigeschaltet an der Strom- quelle Massekabel PullMig CMT Schweißbrenner inkl. CMT-Antriebseinheit und CMT-Drahtpuf- WICHTIG! Bei wassergekühlten CMT-Anwendungen ist zusätzlich ein Kühl- gerät erforderlich! OPT/i PushPull Drahtvorschub CMT-Verbindungs-Schlauchpaket Drahtelektrode Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) CMT-Schweißen Stromquelle automatisiert Welding Packages Standard, Pulse und CMT freigeschaltet an der Strom-...

  • Seite 61: Vor Installation Und Inbetriebnahme

    Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 62: Generatorbetrieb

    VORSICHT! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen. ▶ Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung ist entsprechend der vorhande- nen Stromversorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Generatorbe- Die Stromquelle ist generatortauglich. trieb Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S der Stromquelle erforderlich.

  • Seite 63: Netzkabel Anschließen

    TPS 320i /MV/nc 3 x 230 V: AWG 10 | 4 G 4 3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5 TPS 320i /600V/nc ** 3 x 575 V: AWG 14 | - TPS 400i /nc 3 x 400 V: AWG 10 | 4 G 4...

  • Seite 64: Sicherheit

    Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fach- personal ausgeführt werden. ▶ Die nationalen Normen und Richtlinie befolgen. VORSICHT! Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel. Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein.

  • Seite 66: Inbetriebnahme Tps 320I / 400I / 500I / 600I, Tps 400I Lsc Adv

    Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP 23 zu erreichen. Allgemeines Die Inbetriebnahme der Stromquellen TPS 320i / 400i / 500i / 600i und TPS 400i LSC ADV wird anhand einer manuellen, wassergekühlten MIG/MAG-Anwen- dung beschrieben.

  • Seite 67: Tps 320I / 400I / 500I / 600I: Systemkomponenten Aufbauen (Übersicht)

    TPS 320i / 400i / 500i / 600i: Systemkompo- nenten aufbauen (Übersicht)

  • Seite 68: Tps 400I Lsc Adv: Systemkomponenten Aufbauen (Übersicht)

    TPS 400i LSC ADV: Systemkompo- nenten aufbauen (Übersicht)

  • Seite 69: Zugentlastung Des Verbindungs-Schlauchpaketes Fixieren

    Zugentlastung des Verbin- dungs-Schlauch- paketes fixieren Zugentlastung am Fahrwagen fixieren Zugentlastung am Drahtvorschub fixieren Verbindungs- HINWEIS! Schlauchpaket anschließen Bei gasgekühlten Systemen ist kein Kühlgerät vorhanden. Das Anschließen der Kühlmittel-Anschlüsse entfällt bei gasgekühlten Systemen. Verbindungs-Schlauchpaket an Stromquelle und Verbindungs-Schlauchpaket am Drahtvorschub Kühlgerät anschließen anschließen * nur wenn die Kühlmittel-Anschlüsse im Draht-...

  • Seite 70: Korrekte Verlegung Des Verbindungs-Schlauchpaketes

    Verlegung der Verbindungs-Schlauchpakete erreicht werden. Wenn sich die Verlegung eines Verbindungs-Schlauchpaketes ändert, einen R/L-Abgleich durchführen (siehe Seite 144)! Magnetisch kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete ermöglichen Verle- gungsänderungen ohne Änderung der Schweißkreis-Induktivität. Magnetisch kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete sind ab einer Länge von 10 m bei Fronius verfügbar.

  • Seite 71: Gasflasche Anschließen

    Gasflasche an- WARNUNG! schließen Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gas- flaschen. ▶ Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen. Gasflaschen gegen Umfallen sichern. ▶ Sicherheitsvorschriften der Gasflaschen-Hersteller beachten. Gasflasche auf den Fahrwagen-Bo- den stellen Gasflasche mittels Flaschengurt im oberen Bereich der Gasflasche (jedoch nicht am Flaschenhals) ge- gen Umfallen sichern...

  • Seite 72: Masseverbindung Herstellen

    Masseverbin- HINWEIS! dung herstellen Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten: ▶ Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden ▶ Pluskabel und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander halten ▶ Schweißkreisleitungen einzelner Stromquellen räumlich voneinander tren- ▶...

  • Seite 73: Mig/Mag Schweißbrenner Am Drahtvorschub Anschließen

    Massekabel in die (-) Strombuchse einstecken und verriegeln Mit dem anderen Ende des Masse- kabels Verbindung zum Werkstück herstellen WICHTIG! Für optimale Schweißei- genschaften das Massekabel so nahe wie möglich beim Verbindungs- Schlauchpaket verlegen. VORSICHT! Beeinträchtigte Schweißergebnisse durch gemeinsame Masseverbindung meh- rerer Stromquellen! Schweißen mehrere Stromquellen an einem Bauteil, kann eine gemeinsame Mas- severbindung die Schweißergebnisse massiv beeinflussen.
  • Seite 74 Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner mit der Markie- rung oben von vorne in den An- schluss Schweißbrenner des Draht- vorschubes einschieben Spannhebel am Drahtantrieb schließen Bei wassergekühlten Schweißbrennern: Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf am Anschluss Kühlmittel-Vorlauf (blau) anschließen Schlauch für Kühlmittel-Rücklauf am Anschluss Kühlmittel-Rücklauf (rot) anschließen Abdeckung Drahtantrieb schließen Kontrollieren, ob alle Anschlüsse...

  • Seite 75: Weitere Tätigkeiten

    Weitere Tätigkei- Folgende Arbeitsschritte gemäß Bedienungsanleitung des Drahtvorschubes durchführen: Vorschubrollen in Drahtvorschub einsetzen Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter in Drahtvorschub einset- Drahtelektrode einlaufen lassen Anpressdruck einstellen Bremse einstellen WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbetriebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Ab- gleich durchzuführen.Weitere Informationen zum R/L-Abgleich finden Sie im Ka- pitel „Schweißbetrieb“...

  • Seite 76: Stromquelle Mittels Nfc-Key Absperren Und Aufsperren

    Stromquelle mittels NFC-Key absperren und auf- sperren Allgemeines NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger Die Stromquelle kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhin- dern. Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel der Stromquelle. Zum Ab- und Aufsperren der Stromquelle muss die Stromquelle eingeschaltet sein.
  • Seite 77 Die Stromquelle ist jetzt abgesperrt. Nur die Schweißparameter können mittels Einstellrad angesehen und eingestellt werden. Wird eine gesperrte Funktion aufgerufen, wird eine entsprechende Hinweis-Mel- dung angezeigt. Stromquelle aufsperren NFC-Key auf die Lesezone für die NFC-Keys halten Am Display wird kurz das durchgestrichene Schlüsselsymbol angezeigt. Das Schlüsselsymbol wird nicht mehr in der Statuszeile angezeigt.

  • Seite 79: Schweißbetrieb

    Schweißbetrieb...

  • Seite 81: Mig/Mag-Betriebsarten

    MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei- tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü...

  • Seite 82: 2-Takt Betrieb

    Slope 2: kontinuierliche Absenkung des Schweißstroms auf den Endstrom Gasnachströmung Detailierte Erklärung zu den Parametern im Kapitel Prozessparameter 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte Automaten- und Roboterbetrieb 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

  • Seite 83: Sonder 4-Takt Betrieb

    Sonder 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen von Aluminium-Werkstoffen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird durch den speziellen Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt. Sonder 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „Sonder 2-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen im höheren Leistungsbereich.

  • Seite 84: Punktieren

    Punktieren Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlapp- ten Blechen.

  • Seite 85: Mig/Mag- Und Cmt-Schweißen

    MIG/MAG- und CMT-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 86: Schweißverfahren Und Betriebsart Einstellen

    Schweißverfah- Schweißverfahren einstellen ren und Be- triebsart einstel- nächste Seite: Elektrode, WIG „Schweißverfahren“ auswählen „Verfahren“ auswählen Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt. Je nach Stromquellen-Typ oder installiertem Funktionspaket stehen verschiede- ne Schweißverfahren zur Verfügung. Gewünschtes Schweißverfahren auswählen Betriebsart einstellen 4-step „Betriebsart“...

  • Seite 87: Zusatzmaterial Und Schutzgas Auswählen

    2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 2-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb Gewünschte Betriebsart auswählen Zusatzmaterial und Schutzgas auswählen „Schweißverfahren“ auswählen „Zusatzmaterial“ auswählen „Materialeinstellungen ändern“ auswählen Einstellrad drehen und gewünschtes Zusatzmaterial auswählen „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den gewünschten Drahtdurchmesser auswählen „Weiter“...

  • Seite 88: Schweißparameter Einstellen

    Der Bestätigungsschritt des Zusatzmaterial-Assistenten wird angezeigt: „Speichern“ auswählen / Einstellrad drücken Das eingestellte Zusatzmaterial und die dazugehörenden Kennlinien pro Verfah- ren werden gespeichert. Schweißparame- ter einstellen „Schweißen“ auswählen Durch Drehen des Einstellrades den gewünschten Schweißparameter auswählen Zum Ändern des Parameters Einstellrad drücken Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt: z.B.

  • Seite 89: Schutzgas-Menge Einstellen

    Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage gegebenenfalls Prozessparameter einstellen Schutzgas-Men- Gasflaschen-Ventil öffnen ge einstellen Taste Gasprüfen drücken Gas strömt aus. Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Mano- meter die gewünschte Schutzgas-Menge anzeigt Taste Gasprüfen drücken Die Gasströmung stoppt.
  • Seite 90 HINWEIS! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente eingestellt wur- den (z.B. Drahtvorschub oder Fernbedienung), können unter Umständen am Be- dienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

  • Seite 91: Mig/Mag- Und Cmt-Schweißparameter

    MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter Schweißparame- Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, das CMT-Schweißen und für das ter für das PMC Schweißen können unter der Schaltfläche „Schweißen“ folgende MIG/MAG Puls- Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: Synergic Schweißen, für Strom das CMT- Schweißen und Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißpro- für das PMC gramm...

  • Seite 92: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Synergic Schweißen Und Das Lsc

    Schweißparame- Für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen und das LSC Schweißen ter für das können im Menüpunkt „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und MIG/MAG Stan- angezeigt werden: dard-Synergic Strom Schweißen und das LSC Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißpro- Schweißen gramm Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.

  • Seite 93: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Manuell Schweißen

    Schweißparame- Für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen können im Menüpunkt ter für das „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: MIG/MAG Stan- dard-Manuell Spannung Schweißen Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißpro- gramm Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.

  • Seite 94: Easyjob-Modus

    EasyJob-Modus Allgemeines Bei aktiviertem EasyJob-Modus werden am Display zusätzlich 5 Schaltflächen angezeigt, die ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeitspunkten ermöglichen. Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen. EasyJob-Modus aktivieren Voreinstellungen / Anzeige / EasyJobs auswählen Die Übersicht zum Aktivieren / Deaktivieren des EasyJob-Modus wird angezeigt. „EasyJobs Ein“...

  • Seite 95: Easyjob-Arbeitspunkte Speichern

    EasyJob-Ar- HINWEIS! beitspunkte speichern Die EasyJobs werden unter Jobnummer 1 - 5 gespeichert und können auch über den Job-Betrieb abgerufen werden. Das Abspeichern eines EasyJobs überschreibt einen unter gleicher Jobnummer gespeicherten Job! Zum Speichern der aktuellen Schweiß-Einstellungen eine der EasyJob- Schaltflächen für ca.

  • Seite 96: Easyjob-Arbeitspunkte Löschen

    EasyJob-Ar- Zum Löschen eines EasyJob-Arbeitspunktes die entsprechende EasyJob- beitspunkte Schaltfläche für ca. 5 Sekunden berühren löschen Die Schaltfläche ändert zunächst Größe und Farbe; wird nach ca. 3 Sekunden mit einer Umrahmung angezeigt; Der gespeicherte Arbeitspunkt wird mit den aktuellen Einstellungen über- schrieben.

  • Seite 97: Job-Betrieb

    Job-Betrieb Allgemeines An der Stromquelle können bis zu 1000 Jobs abgespeichert und reproduziert werden. Ein händisches Dokumentieren der Schweißparameter entfällt. Der Job-Betrieb erhöht somit die Qualität bei automatisierten und manuellen Anwendungen. Das Abspeichern von Jobs kann nur aus dem Schweißbetrieb erfolgen. Beim Ab- speichern von Jobs werden neben den aktuellen Schweißeinstellungen auch die Prozessparameter und gewisse Maschinen-Voreinstellungen berücksichtigt.

  • Seite 98: Job Schweißen - Jobs Abrufen

    Die Tastatur wird angezeigt. Jobnamen eingeben „OK“ auswählen und den Jobnamen bestätigen / Einstellrad drücken Der Name wird übernommen, die Bestätigung über das erfolgreiche Speichern des Jobs wird angezeigt. Zum Verlassen „Beenden“ auswählen / Einstellrad drücken Job Schweißen - HINWEIS! Jobs abrufen Vor dem Abrufen eines Jobs sicherstellen, dass die Schweißanlage dem Job ent- sprechend aufgebaut und installiert ist.

  • Seite 99: Job Umbenennen

    WICHTIG! Im Job-Betrieb kann nur der Schweißparameter „Jobnummer“ verändert werden, die übrigen Schweißparameter können nur angesehen werden. Job umbenennen „Als Job speichern“ auswählen (funktioniert auch im Job-Betrieb) Die Liste der Jobs wird angezeigt. universal Einstellrad drehen und den umzubenennenden Job auswählen „Job umbenennen“...

  • Seite 100: Job Löschen

    Der Jobname wurde geändert, die Liste der Jobs wird angezeigt. Zum Verlassen „Abbrechen“ auswählen Job löschen „Als Job speichern“ auswählen (funktioniert auch im Job-Betrieb) Die Liste der Jobs wird angezeigt. universal Einstellrad drehen und den zu löschenden Job auswählen „Job löschen“ auswählen Die Sicherheitsabfrage zum Löschen des Jobs wird angezeigt.

  • Seite 101: Job Laden

    Zum Verlassen „Abbrechen“ auswählen Job laden Mit der Funktion Job laden können die Daten eines abgespeicherten Jobs oder EasyJobs in den Bereich Schweißen geladen werden. Die entsprechenden Daten des Jobs werden in den Schweißparametern angezeigt und können geschweißt, verändert oder als neuer Job oder EasyJob abgespeichert werden. universal „Als Job speichern“...

  • Seite 102: Job Optimieren

    Job optimieren * Wird nur angezeigt, wenn die Option OPT/i CMT Cycle Step an der Stromquelle vorhanden ist. Im TWIN-Betrieb wird nach der Schaltfläche Prozess Mix die Schaltfläche TWIN Prozess Regelung an- gezeigt. „Prozessparameter“ auswählen „JOB“ auswählen Die Übersicht der Job-Funktionen wird angezeigt. „Job optimieren“...

  • Seite 103: Korrekturgrenzen Für Einen Job Einstellen

    Einstellrad drehen und entweder den Job oder die zu verändernden Parame- ter des Jobs auswählen Die Auswahl zwischen Job und den Parametern des Jobs kann auch durch Berühren der Schaltfläche „Job Nummer / Job Parameter“ erfolgen. Job auswählen: Einstellrad drücken Die Jobnummer wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden.
  • Seite 104 * Wird nur angezeigt, wenn die Option OPT/i CMT Cycle Step an der Stromquelle vorhanden ist. Im TWIN-Betrieb wird nach der Schaltfläche Prozess Mix die Schaltfläche TWIN Prozess Regelung an- gezeigt. „Prozessparameter“ auswählen „JOB“ auswählen Die Übersicht der Job-Funktionen wird angezeigt. „Korrekturgrenzen“...

  • Seite 105: Voreinstellung Für "Als Job Speichern

    Einstellrad drehen und entweder den Job oder die zu verändernden Grenzen des Jobs auswählen Die Auswahl zwischen Job und den Grenzen des Jobs kann auch durch Berühren der Schaltfläche „Job Nummer / Job Parameter“ erfolgen. Job auswählen: Einstellrad drücken Die Jobnummer wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden. Einstellrad drehen, um den zu ändernden Job auszuwählen Einstellrad drücken um den Job zu verändern Grenzen des Jobs auswählen:...
  • Seite 106 * Wird nur angezeigt, wenn die Option OPT/i CMT Cycle Step an der Stromquelle vorhanden ist. Im TWIN-Betrieb wird nach der Schaltfläche Prozess Mix die Schaltfläche TWIN Prozess Regelung an- gezeigt. „Prozessparameter“ auswählen „JOB“ auswählen Die Übersicht der Job-Funktionen wird angezeigt. „Voreinstellung für „als Job speichern“...

  • Seite 107: Punktieren

    Punktieren Punktieren „Schweißverfahren“ auswählen „Verfahren“ auswählen Gewünschtes Schweißverfahren auswählen 4-step „Betriebsart“ auswählen „Punktieren“ auswählen „Prozessparameter“ auswählen...
  • Seite 108 * Wird nur angezeigt, wenn die Option OPT/i CMT Cycle Step an der Stromquelle vorhanden ist. Im TWIN-Betrieb wird nach der Schaltfläche Prozess Mix die Schaltfläche TWIN Prozess Regelung an- gezeigt. In diesem Fall ist die Schaltfläche Punktieren auf der nächsten Seite. „Allgemein“...
  • Seite 109 VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre- tende Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste ▶ Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ▶ Eine geeignete Schutzbrille verwenden ▶ Schweißbrenner nicht auf Personen richten ▶ darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer- deten Teile berührt (z.B.

  • Seite 110: Wig-Schweißen

    WIG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 111: Wig-Schweißen

    WIG-Schweißen VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode des Schweißbrenners spannungsführend. ▶ Darauf achten, dass die Wolframelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.) Netzschalter in Stellung - I - schalten nächste Seite: Elektrode, WIG „Schweißverfahren“...
  • Seite 112 vorherige Seite: MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC, MIG/MAG Standard Manuell, CMT, Job- Betrieb WIG auswählen Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet. HINWEIS! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente eingestellt wur- den (z.B.

  • Seite 113: Lichtbogen Zünden

    Zum Ändern des Parameters Einstellrad drücken Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt: Der ausgewählte Parameter kann nun verändert werden. Einstellrad drehen und den Parameter verändern Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage gegebenenfalls Prozessparameter einstellen Gas-Sperrventil am WIG Gasschieber-Schweißbrenner öffnen Am Druckminderer die gewünschte Schutzgas-Menge einstellen Schweißvorgang einleiten (Lichtbogen zünden) Lichtbogen...

  • Seite 114: Schweißvorgang Beenden

    Schweißvorgang WIG Gasschieber-Schweißbrenner vom Werkstück abheben, bis der Lichtbo- beenden gen erlischt. WICHTIG! Zum Schutz der Wolframelektrode das Schutzgas nach Schweißende entsprechend lange strömen lassen, bis die Wolframelektrode genügend abgekühlt ist. Gas-Sperrventil am WIG Gasschieber-Schweißbrenner schließen...

  • Seite 115: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 116: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden- VORSICHT! Schweißen Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektrodenhalter spannungsführend. ▶ Darauf achten, dass die Stabelektrode keine Personen oder elektrisch leiten- den oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.) Netzschalter in Stellung - I - schalten nächste Seite: Elektrode, WIG „Schweißverfahren“...
  • Seite 117 vorherige Seite: MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC, MIG/MAG Standard Manuell, CMT, Job- Betrieb Schweißverfahren Elektrode auswählen Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet. Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert.
  • Seite 118 Einstellrad drehen und den gewünschten Schweißparameter auswählen Zum Ändern des Parameters Einstellrad drücken Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt: Der ausgewählte Parameter kann nun verändert werden. Einstellrad drehen und den Parameter verändern Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage gegebenenfalls Prozessparameter einstellen Schweißvorgang einleiten...

  • Seite 119: Schweißparameter Für Das Stabelektroden-Schweißen

    Schweißparame- Für das Stabelektroden-Schweißen können unter der Schaltfläche „Schweißen“ ter für das folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: Stabelektroden- Schweißen Hauptstrom [A] Einstellbereich: abhängig von der vorhandenen Stromquelle Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der ak- tuelle Istwert angezeigt.

  • Seite 120: Fugenhobeln

    Fugenhobeln Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 121: Fugenhobeln

    Fugenhobeln VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Elektrode im Fu- genhobler spannungsführend. ▶ Darauf achten, dass die Elektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.) VORSICHT! Gefahr von Personenschäden durch lautes Betriebsgeräusch.

  • Seite 123: Prozessparameter

    Prozessparameter...

  • Seite 125: Übersicht

    Übersicht Übersicht Prozessparameter / Allgemein ... siehe Seite Prozessparameter / Komponenten & Überwachung ... siehe Seite Prozessparameter / JOB ... siehe Seite...

  • Seite 126: Prozessparameter Allgemein

    Prozessparameter Allgemein Prozessparame- Je nach an der Stromquelle vorhandener WeldingPackages oder Optionen kann ter Allgemein die Anzeige und die Reihenfolge der Prozessparameter variieren. Prozessparame- Für das Verfahren CEL können folgende Prozessparameter eingestellt und ange- ter für CEL zeigt werden: Startstromzeit zur Einstellung der Zeit, wie lange der Startstrom aktiv sein soll 0,0 - 2,0 s Werkseinstellung: 0,5 s...

  • Seite 127: Prozessparameter Für Schweißstart / Schweißende

    Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen. Ein Ausglühen wird durch die Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom nach 1,5 Sekunden ab.
  • Seite 128 Der Drahtrückzug ist von der Ausstattung des Schweißbrenners abhängig. 0,0 - 10,0 Werkseinstellung: 0,0 Zündstrom (manuell) zum Einstellen des Zündstromes beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 100 - 550 A (TPS 320i) 100 - 600 A (TPS 400i, TPS 400i LASC ADV)

  • Seite 129: Prozessparameter Für Gas-Setup

    (nur in Verbindung mit der Option OPT/i Gasregler) auto / 0,90 - 20,00 Werkseinstellung: auto (für Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank wird der Korrekturfaktor automatisch eingestellt) Im Job-Betrieb können die eingestellten Werte der oben angeführten Parameter individuell für jeden Job abgespeichert werden.

  • Seite 130: Prozessparameter Für Prozess-Regelung

    Prozessparame- Für die Prozess-Regelung können folgende Prozessparameter eingestellt und an- ter für Prozess- gezeigt werden: Regelung Einbrandstabilisator Lichtbogenlängen Stabilisator Kombination von Einbrandstabilisator und Lichtbogenlängen Stabilisator Einbrandstabili- Der Einbrandstabilisator dient zur Einstellung der max. zulässigen Drahtge- sator schwindigkeits-Änderung, um bei variablem Stickout den Schweißstrom und da- mit den Einbrand stabil oder konstant zu halten.
  • Seite 131 Anwendungsbeispiele Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert) I [A] [m/min] t [s] < s > x Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert) Eine Änderung des Kontaktrohr-Abstandes (h) bewirkt auf Grund eines längeren Stickouts (s ) eine Widerstandsänderung im Schweißkreis. Die Konstantspannungs-Regelung für konstante Lichtbogenlänge bewirkt eine Reduzierung des Strom-Mittelwertes und somit eine geringere Einbrandtiefe (x Einbrandstabilisator = n m/min (aktiviert) I [A]...

  • Seite 132: Lichtbogenlängen Stabilisator

    I [A] [m/min] 0,5 m/min t [s] < s > x Einbrandstabilisator = 0,5 m/min (aktiviert) Um bei einer Stickout-Änderung (s ==> s ) die Änderung des Schweißstromes so gering wie möglich zu halten, wird die Drahtgeschwindigkeit um 0,5 m/min erhöht oder reduziert.
  • Seite 133 I [A] [m/min] U [V] t [s] > L > L Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0 Das Aktivieren des Lichtbogenlängen Stabilisators reduziert die Lichtbogenlänge bis Kurzschlüsse auftreten. Dadurch können die Vorteile eines kurzen, stabil ge- regelten Lichtbogens besser genutzt werden. Eine Erhöhung des Lichtbogenlängen Stabilisators bewirkt eine weitere Verkürzung der Lichtbogenlänge (L1 ==>...

  • Seite 134: Kombination Von Einbrandstabilisator Und Lichtbogenlängen Stabilisator

    Kombination von Beispiel: Stickout-Änderung Einbrandstabili- sator und Licht- Lichtbogenlängen Stabilisator ohne Einbrandstabilisator bogenlängen Stabilisator Die Vorteile eines kurzen Lichtbogens bleiben auch bei Stickout-Änderung erhalten, da die Kurzschlusseigen- schaften gleich bleiben. Δs I [A] [m/min] U [V] t [s] Lichtbogenlängen Stabilisator mit Einbrandstabilisator Bei einer Stickout-Änderung bleibt mit aktiviertem Einbrandstabilisator auch der Einbrand gleich.

  • Seite 135: Prozessparameter Für Synchropuls

    Prozessparame- Für das Synchropuls Schweißen können folgende Prozessparameter eingestellt ter für Synchro- werden: puls (1) Synchropuls zur Aktivierung / Deaktivierung von Synchropuls aus / ein Werkseinstellung: ein (2) Drahtvorschub zur Einstellung der mittleren Drahtgeschwindigkeit und somit der Schweißleis- tung bei Synchropuls z.B.: 2 - 25 m/min (ipm) (abhängig vom Drahtvorschub und der Schweiß-Kennlinie) Werkseinstellung: 5,0 m/min...
  • Seite 136 [m/min] 1 / F 25 % 75 % t [s] Bsp. Synchropuls, Duty Cycle (high) = 25 %...

  • Seite 137: Prozessparameter Für Prozess Mix

    Prozessparame- Für Mischprozesse können unter Prozess Mix folgende Prozessparameter einge- ter für Prozess stellt werden: Drahtvorschub v Drahtgeschwindigkeit 1,0 - 25,0 m/min / 40 - 985 ipm Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit wird übernommen oder kann bei den Pro- zess Mix Parametern vorgegeben und verändert werden. Lichtbogenlängen-Korrektur -10,0 - +10,0 Der Wert für die Lichtbogenlängen-Korrektur wird übernommen oder kann bei...
  • Seite 138 Eine Erhöhung der Oberen Leistungsdauer-Korrektur bewirkt eine Reduzierung der Prozessfrequenz und eine längere PMC Prozessphase. Eine Reduzierung der Oberen Leistungsdauer-Korrektur bewirkt eine Erhöhung der Prozessfrequenz und eine kürzere PMC Prozessphase. Untere Leistungs-Dauer-Korrektur (2) * zur Einstellung der Dauer der kalten Prozessphase bei einem Mischprozess -10,0 - +10,0 Werkseinstellung: 0 Mit der Oberen- und Unteren- Leistungsdauer-Korrektur wird das Verhältnis zwi-...
  • Seite 139 PMC mix I [A] [m/min] t [ms] Mischprozess zwischen PMC und LSC Schweißprozess. Auf eine heiße PMC Prozessphase folgt zy- klisch eine kalte LSC Prozessphase. PMC mix drive I [A] [m/min] t [ms] Mischprozess zwischen PMC und einer reversierenden Drahtbewegung mittels PushPull Antriebsein- heit.

  • Seite 140: Prozessparameter Für Twin Prozess Regelung

    Prozessparame- Die Prozessparameter für TWIN Prozess Regelung stehen nur im TWIN-Betrieb ter für TWIN zur Verfügung. Prozess Rege- lung Drahtvorschub Drahtgeschwindigkeit 1,0 - 25,0 m/min / 40 - 985 ipm Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit wird übernommen oder kann bei den TWIN Parametern vorgegeben und verändert werden.
  • Seite 141 0,0 - 5,0 Werkseinstellung: 0 Puls Synchronisationsverhältnis zur Einstellung von stark unterschiedlichen Drahtgeschwindigkeiten zwischen Lead- und Trail-Lichtbogen auto, 1/1, 1/2, 1/3 Werkseinstellung: auto Phasenverschiebung Lead/Trail zur Einstellung eines zeitlichen Versatzes zwischen Lead-Tropfenablöse und Trail-Tropfenablöse auto, 0 - 95 % Werkseinstellung: auto Zündverzögerung Trail zur Einstellung einer Zündverzögerung zwischen Lead- und Trail-Lichtbogen auto / aus / 0 - 2 s...

  • Seite 142: Prozessparameter Für Cmt Cycle Step

    Prozessparame- ter für CMT Cy- cle Step CMT Cycle Step zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion CMT Cycle Step ein / aus Drahtvorschub Drahtgeschwindigkeit, definiert die Abschmelzleistung in der Schweißprozess- Phase und somit die Größe des Schweißpunktes; Einstellbereich: in m/min (ipm), abhängig von der Schweiß-Kennlinie Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit wird übernommen oder kann auch bei den CMT Cycle Step Parametern vorgegeben oder verändert werden.

  • Seite 143: Prozessparameter Für Constantwire

    Intervall Zyklen zum Einstellen der Anzahl der Wiederholungen von CMT-Zyklen inkl. Pause bis zum Schweißstopp ständig / 1 - 2000 ständig die Wiederholungen werden andauernd fortgeführt; Schweißstopp beispielsweise über „Arc Off“ Prozessparame- Drahtvorschub ter für Constant- Wire 0,0 - max. m/min (abhängig vom verwendeten Drahtvorschub) Werkseinstellung: 5,0 m/min Strom 0 - max.

  • Seite 144: Prozessparameter Für Punktieren

    Drahtrückzug Wegstrecke bei der Rückwärtsbewegung des Schweißdrahtes 0,0 - 10,0 Werkseinstellung: 0,0 Durch Einstellen der Wegstrecke bei der Rückwärtsbewegung des Schweißdrah- tes wird ein Festschweißen des Schweißdrahtes am Prozess-Ende verhindert. Prozessparame- Punktierzeit ter für Punktie- 0,1 - 10,0 s Werkseinstellung: 1,0 s R/L-Abgleich Schweißkreis-Widerstand (R) und Schweißkreis-Induktivität (L) abgleichen, wenn eine der folgenden Komponenten der Schweißanlage verändert wird:...

  • Seite 145: Prozessparameter Für Wig / Elektrode Setup

    Die angezeigten Anweisungen befolgen Brennertaste drücken / „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken Nach erfolgreicher Messung werden die aktuellen Werte angezeigt. „Beenden“ auswählen / Einstellrad drücken Prozessparame- Für die Verfahren WIG und Stabelektrode können folgende Prozessparameter ter für WIG / eingestellt und angezeigt werden: Elektrode Setup Prozessparameter für das Stabelektroden-Schweißen: Startstromzeit...
  • Seite 146 0,1 - 20,0 A/V (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung) Mittels Parameter „0,1 - 20“ kann eine fallende Kennlinie (5) eingestellt wer- den. Der Einstellbereich erstreckt sich von 0,1 A / V (sehr steil) bis 20 A / V (sehr flach). Die Einstellung einer flachen Kennlinie (5) ist nur für Cellulose-Elektroden empfehlenswert.
  • Seite 147 Ändert sich die Lichtbogen-Länge, z.B. entsprechend der Arbeitsgeraden (2), er- gibt sich der Arbeitspunkt als Schnittpunkt der entsprechenden Kennlinie (4), (5) oder (6) mit der Arbeitsgeraden (2). Gilt für die Kennlinien (5) und (6): In Abhängigkeit von der Schweißspannung (Lichtbogen-Länge) wird der Schweißstrom (I) ebenfalls kleiner oder größer, bei gleichbleibendem Einstellwert für I Anti-Stick zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion Anti-Stick...
  • Seite 148 durch wird verhindert, dass der Lichtbogen beim Abheben des WIG Gasschieber- Schweißbrenners unnötig in die Länge gezogen werden muss. Ablauf: Schweißen Am Ende des Schweißens, Schweißbrenner kurz anheben Der Lichtbogen wird deutlich verlängert. Schweißbrenner absenken Der Lichtbogen wird deutlich verkürzt Die Funktion TIG-Comfort-Stop hat ausgelöst Höhe des Schweißbrenners beibehalten Der Schweißstrom wird rampenförmig abgesenkt (Downslope).

  • Seite 149: Prozessparameter Komponenten & Überwachung

    Prozessparameter Komponenten & Überwachung Prozessparame- Je nach an der Stromquelle vorhandener WeldingPackages oder Optionen kann ter Komponen- die Anzeige und die Reihenfolge der Prozessparameter variieren. ten & Überwa- chung Prozessparame- Für die Systemkomponenten einer Schweißanlage können folgende Prozesspara- ter für Kompo- meter eingestellt und angezeigt werden: nenten Kühlkreis...
  • Seite 150 Filterzeit-Strömungswächter zur Einstellung der Zeit zwischen Ansprechen des Strömungswächters und Aus- gabe einer Warnmeldung 5 - 25 s Werkseinstellung: 5 s Kühler Durchfluss Warngrenze (nur wenn am Kühlgerät die Option Flow-Thermo-Sensor vorhanden ist) Wird der Parameter aktiviert, wird bei Unterschreitung des eingegebenen Wertes eine Warnung generiert.
  • Seite 151 (Touchsensing = Auffinden der Nahtposition mittels angelegter Sensorspannung beim automatisierten Schweißen) Touchsensing erfolgt über die Gasdüse oder die Drahtelektrode. Touchsensing mittels Gasdüse funktioniert nur, wenn die Option OPT/i WF Gasdüsen-Positionssuchen im Roboter-Drahtvorschub eingebaut ist und bei vor- handenem Roboter-Interface. 0 - 10 Werkseinstellung: 1 für blanke Oberflächen, langer und satter Kurzschluss, robust und störunemp- findlich...

  • Seite 152: Prozessparameter Für Brennerschlauchpaket Entleeren / Befüllen

    Prozessparame- Mit dieser Funktion kann das Kühlmittel aus dem Schweißbrenner-Schlauchpa- ter für Brenner- ket zurück in den Kühlmitteltank befördert werden, beispielsweise beim Wechsel schlauchpaket des Brennerkörpers. entleeren / Die Stromquelle muss dabei nicht ausgeschaltet werden. befüllen Durch Auswählen der Schaltfläche „Brennerschlauchpaket entleeren / befüllen“ wird ein entsprechender Wizard gestartet.

  • Seite 153: Lichtbogenabriss-Überwachung

    Lichtbogenab- Prozessparameter / Komponenten & Überwachung / Lichtbogenabriss-Über- riss-Überwa- wachung auswählen chung Die Übersicht „Lichtbogenabriss-Überwachung“ wird angezeigt. Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen Einstellrad drücken (blauer Hintergrund) Einstellrad drehen und den Wert des Parameters verändern (blauer Hinter- grund) Lichtbogenabriss Reaktion = ignorieren (deaktiviert): Die Stromquelle bleibt weiterhin in Betrieb und es wird keine Fehlermeldung am Display angezeigt.

  • Seite 154: Drahtfestbrand Werkstück

    Drahtfestbrand Prozessparameter / Komponenten & Überwachung / Drahtfestbrand Werkstück Werkstück auswählen Die Übersicht „Drahtfestbrand am Werkstück - Setupmenü“ wird angezeigt. Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen Einstellrad drücken (blauer Hintergrund) Einstellrad drehen und den Wert des Parameters verändern (blauer Hinter- grund) Festbrand am Werkstück = ignorieren: Die Drahtfestbrand-Überwachung am Werkstück ist deaktiviert.

  • Seite 155: Drahtende Überwachung

    Drahtende Über- Prozessparameter / Komponenten & Überwachung / nächste Seite / Drahten- wachung de Überwachung auswählen „Komponenten & Überwachung“ Die Übersicht „Drahtenden Überwachung Setupmenü“ wird angezeigt. Einstellrad drehen und je nach vorhandener Drahtende-Überwachung den gewünschten Parameter auswählen: Drahtende-Reaktion für OPT/i WF R WE ring sensor 4,100,878,CK Drahtende-Reaktion für OPT/i WF R WE drum...

  • Seite 156: Gas Überwachung

    HINWEIS! Ein falsch eingestellter Gasfaktor kann die Schutzgasmenge und somit das Schweißergebnis massiv beeinflussen. Unter der Einstellung "auto" sind alle Standardgase aus der Fronius Schweißda- tenbank berücksichtigt. ▶ Ein manuelles Einstellen des Gasfaktors ist nur für Sondergase und nur nach Rücksprache empfohlen.

  • Seite 157: Motorkraft Überwachung

    Motorkraft Prozessparameter / Komponenten & Überwachung / nächste Seite / Motor- Überwachung kraft Überwachung auswählen Die Übersicht „Motorkraft Überwachung“ wird angezeigt. Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen: Drahtförderkraft Überwachung Einstellbereich: Ignorieren (keine Reaktion) Warnung (eine Warnung wird angezeigt) Fehler (Schweißprozess wird unterbrochen, eine Fehlermeldung wird ange- zeigt) Werkseinstellung: Ignorieren Maximale Kraft...

  • Seite 158: Prozessparameter Job

    Prozessparameter Job Übersicht - Pro- zessparameter Prozessparame- Für das Job optimieren können folgende Prozessparameter eingestellt werden: ter für Job opti- mieren Arbeitsparameter Drahtvorschub zur Einstellung der Drahtgeschwindigkeit z.B.: 2 - 25 m/min (ipm) (abhängig vom Drahtvorschub und der Schweiß-Kennlinie) Lichtbogenlängen-Korrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge -10,0 - +10,0 - ...
  • Seite 159 Schweißverfahrensparameter Kennlinie ändern - aktuelle ID: xxxx Die ID-Nr. der aktuell hinterlegten Kennlinie wird angezeigt. Nach Drücken des Einstellrades können Verfahren und Eigenschaft der Kennlinie verändert werden. Verfahren Das der Kennlinie zugeordnete Verfahren wird angezeigt. Eigenschaft Die der Kennlinie zugeordnete Eigenschaft wird angezeigt. Brenner-Betriebsart zur Einstellung der Betriebsart 2-Takt / 4-Takt / S2-Takt / S4-Takt / Punktieren...
  • Seite 160 CMT Cycle Step ... siehe Seite nur wenn die Option OPT/i CMT Cycle Step an der Stromquelle vorhanden ist. CMT Cycle Step Zyklen (Schweißpunktgröße) Intervall Pausenzeit Intervall Zyklen Gas-Setup ... siehe Seite Gasvorströmung Gasnachströmung Gassollwert Gasfaktor Leistung obere Leistungskorrekturgrenze untere Leistungskorrekturgrenze Lichtbogenlängenkorrektur ...

  • Seite 161: Prozessparameter Für Korrekturgrenzen

    Prozessparame- Für die Job-Korrekturgrenzen können folgende Prozessparameter eingestellt ter für Korrek- werden: turgrenzen Leistung obere Leistungsgrenze zum Einstellen der oberen Leistungsgrenze für einen Job 0 - 20 % Werkseinstellung: 0 % untere Leistungsgrenze zum Einstellen der unteren Leistungsgrenze für einen Job -20 - 0 % Werkseinstellung: 0 % Lichtbogenlängenkorrektur...
  • Seite 162 0 - -20 % Werkseinstellung: 0 % obere Lichtbogenlängenkorrektur Grenze 0,0 - 10,0 Werkseinstellung: 0,0 untere Lichtbogenlängenkorrektur Grenze 0,0 - -10,0 Werkseinstellung: 0,0 Limit Monitoring (nur in Verbindung mit der Option OPT/i Limit Monitoring) untere Spannungsgrenze zum Einstellen der unteren Spannungsgrenze in Abhängigkeit vom Sollwert -10,0 - 0,0 V Werkseinstellung: 0 V obere Spnannungsgrenze...
  • Seite 163 0,0 - 10,0 m/min (ipm) Werkseinstellung: 0 m/min Maximalzeit der Drahtvorschubabweichung zum Einstellen, wie lange eine Drahtvorschub-Abweichung maximal dauern darf aus / 0,1 - 10,0 s Werkseinstellung: aus untere Schweißdauergrenze zum Einstellen der unteren Schweißdauergrenze 0,0 ... -50,0 s Werkseinstellung: 1,0 obere Schweißdauergrenze zum Einstellen der oberen Schweißdauergrenze 0,0 - 50,0 s...

  • Seite 165: Voreinstellungen

    Voreinstellungen...

  • Seite 167: Voreinstellungen

    Voreinstellungen Allgemeines HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist je- doch identisch.

  • Seite 168: Voreinstellungen - Anzeige

    Voreinstellungen - Anzeige Voreinstellungen Anzeige Sprache einstel- Voreinstellungen / Anzeige / Sprache auswählen Einstellrad drehen und die gewünschte Sprache auswählen OK auswählen / Einstellrad drücken Einheiten / Nor- Voreinstellungen / Anzeige / Einheiten / Normen auswählen men einstellen Die gewünschte Einheit auswählen Die gewünschte Norm auswählen: Bezeichnung des Zusatzmaterials nach europäischen Normen (z.B.

  • Seite 169: Datum Und Uhrzeit Einstellen

    Datum und Uhr- Datum und Uhrzeit können über NTP (Network Time Protokoll) zugewiesen oder zeit einstellen manuell eingestellt werden. „Voreinstellungen / Anzeige / Datum & Uhrzeit auswählen Datum und Uhrzeit über NTP zuweisen Ein DNS-Server muss erreichbar sein oder muss bei manueller Einstellung der Netzwerkparameter konfiguriert werden (siehe Netzwerk-Parameter manuell ein- stellen, Seite 177).
  • Seite 170 Bei bekannter Schweißgeschwindigkeit kann die elektrische Streckenenergie be- rechnet werden: E = IP / vs elektrische Streckenenergie in kJ/cm Lichtbogenleistung in kW Schweißgeschwindigkeit in cm/s Lichtbogenenergie in kJ IE liefert auf Grund der hohen Messabtastrate bei nichtkontinuierlichen Schweißprozessen die korrekte Summe der Lichtbogenenergie. Die Lichtbogenenergie ist die aufsummierte Lichtbogenleistung über die gesamte Schweißzeit.
  • Seite 171 aktueller Motorstrom in A, Drahtvorschub 1 (Drahtvorschub, der dem Lichtbogen am nächsten ist) aktueller Motorstrom in A, Drahtvorschub 2 (z.B. der hintere Drahtvorschub in einem Push/Pull-System) aktueller Motorstrom in A, Drahtvorschub 3 (z.B. ein Abspul-Drahtvorschub in einem Push/Pull-System mit Abspul-Drahtvor- schub) aktuelle Motorkraft in N, Drahtvorschub-Motor 1 aktuelle Motorkraft in N, Drahtvorschub-Motor 2...

  • Seite 172: Kennlinien Anzeigen

    gesamter Schutzgas-Verbrauch (bei vorhandener Option OPT/i Gasregler) aktuelle Kühlmittel-Temperatur in °C am Kühlgerät (bei eingebauter Option OPT/i CU Flow-Thermo-Sensor) Fehlerausgabe, wenn die Kühlmittel-Temperatur > 70 °C (gemessen beim Kühlmittel-Rücklauf) Lichtbogen-Brenndauer in h Gesamt-Betriebsstunden der Stromquelle in h Zum Verlassen der System-Daten „OK“ auswählen Die Voreinstellungen Anzeige werden angezeigt.

  • Seite 173: Voreinstellungen - System

    Voreinstellungen - System Voreinstellungen Je nach an der Stromquelle vorhandener WeldingPackages oder Optionen kann System die Anzeige und die Reihenfolge der System-Voreinstellungen variieren. Geräte-Informa- Voreinstellungen / System / Information auswählen tion abrufen Die Geräte-Informationen werden angezeigt. OK auswählen Werkseinstellun- Voreinstellungen / System / Werkseinstellungen herstellen auswählen gen herstellen Die Sicherheitsabfrage zu den Werkseinstellungen wird angezeigt.

  • Seite 174: Passwort Webseite Wiederherstellen

    „Ja“ auswählen, um die Werte auf Werkseinstellung zurückzusetzen Die Prozessparameter- und die Maschinenvoreinstellungs-Werte werden auf Werkseinstellung zurückgesetzt, die Übersicht System der Voreinstellungen wird angezeigt. Passwort Web- Voreinstellungen / System / Passwort Webseite auswählen seite wiederher- stellen Die Sicherheitsabfrage zum Zurücksetzen des Webseiten-Passwortes wird ange- zeigt.

  • Seite 175: Betriebsart Setup: Sonder-4-Takt „Guntrigger", Sonderanzeige Jobmaster, Punktieren

    Betriebsart Set- In den Voreinstellungen können unter „Betriebsart Setup“ folgende Sonderfunk- up: Sonder-4- tionen eingestellt werden:. Takt „Guntrig- Sonder-4-Takt „Guntrigger“ für einen Jobmaster Schweißbrenner * ger“, Sonderan- Sonderanzeige Jobmaster für einen Jobmaster Schweißbrenner * zeige Jobmaster, 2-Takt oder 4-Takt-Betrieb für das Punktieren Punktieren und Brennertaster-Jobanwahl für einen Schweißbrenner Brennertaster...

  • Seite 176: Service Connect

    Service Connect ist ein Fernwartungs-Tool zur Fehlerdiagnose und Fehlerbehe- bung, Datenanalyse oder Prozessoptimierung an einer TPSi-Stromquelle. Nach dem einmaligen Akzeptieren der Nutzungsbedingungen direkt am Bedien- panel der Stromquelle kann ein Fernzugriff eines Fronius-Technikers auf die Stromquelle erfolgen. Vorgehensweise für einen Problemfall an der Stromquelle, für den eine Ferndia- gnose von Fronius angefordert wird: Voreinstellungen / System / Service Connect auswählen...

  • Seite 177: Netzwerk-Parameter Manuell Einstellen

    Voreinstellungen / System / Service Connect auswählen Die Abfrage zum Trennen der Verbindung wird angezeigt. Weiter auswählen Die Verbindung wird getrennt, der Fronius-Techniker hat keinen Zugriff mehr auf die Stromquelle. Eine Bestätigung über das Trennen der Netzwerkverbindung wird angezeigt, das Doppelpfeil-Symbol in der Statuszeile wird nicht mehr angezeigt.

  • Seite 178: Wlan Einrichten

    WLAN einrich- Voreinstellungen / System / Netzwerk Setup auswählen Die Netzwerk Einstellungen werden angezeigt: Netzwerk WLAN Bluetooth Einstellung WLAN auswählen Die Übersicht des WLAN Setup wird angezeigt. Ländercode einstellen „Ländercode einstellen“ auswählen Einstellrad drücken Einstellrad drehen und das entsprechende Land auswählen „OK“...

  • Seite 179: Bluetooth Setup

    Bluetooth Setup Allgemeines Jeder Bluetooth-Teilnehmer hat eine eigene MAC-Adresse. Über die MAC-Adres- se ist eine gezielte Zuordnung zur Stromquelle möglich, Verwechslungen werden verhindert. Die Stromquelle kann mit folgenden Bluetooth-Geräten kommunizieren: Fernbedienung RC Panel Basic /BT Fuß-Fernbedienung RC Pedal TIG /BT Schweißhelm Vizor Connect /BT Eine aktive Bluetooth-Verbindung wird am Display in der Statuszeile durch ein blau-leuchtendes Bluetooth-Symbol angezeigt.
  • Seite 180 Bluetooth Setup ausführen Voreinstellungen / System / Netzwerk Setup auswählen Die Netzwerk Einstellungen werden angezeigt: Netzwerk WLAN Bluetooth Einstellung „Bluetooth Einstellung“ auswählen Das Bluetooth Setup wird angezeigt. Bluetooth Funktion der Stromquelle aktivieren oder deaktivieren Schaltfläche „Bluetooth aktivieren“ auswählen Bluetooth Gerät hinzufügen Bluetooth-Gerät einschalten Schaltfläche „Gerät hinzufügen“...

  • Seite 181: Konfiguration Stromquelle

    „OK“ auswählen, um das Bluetooth Setup zu verlassen Konfiguration Voreinstellungen / System / Konfiguration Stromquelle auswählen Stromquelle Die Stromquellen-Konfiguration wird angezeigt. Einstellrad drehen und einen Konfigurationspunkt auswählen Einstellrad drücken Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den gewünschten Text eingeben (max. 20 Zeichen) „OK“...

  • Seite 182: Twin Setup

    TWIN Setup Im TWIN Setup werden die Schweißlinien 1 und 2 den Stromquellen zugeordnet. Stromquelle 2 einschalten, Stromquelle 1 ausgeschaltet lassen Aufkleber 2 gut sichtbar an der Stromquelle 2 anbringen Bei Stromquelle 2 Voreinstellungen / System / nächste Seite / TWIN Setup auswählen Den Parameter auf 2 umstellen, „Weiter“...

  • Seite 183: Voreinstellungen - Dokumentation

    Voreinstellungen - Dokumentation Voreinstellungen Dokumentation Abtastrate ein- Voreinstellungen / Dokumentation / Grundeinstellungen auswählen stellen Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den Wert für die Abtastrate verändern: Abtastrate ist deaktiviert, es werden nur Mittelwerte gespeichert. 0,1 - 100,0 s Dokumentation wird mit eingestellter Abtastrate gespeichert. OK auswählen, um die Abtastrate zu übernehmen Logbuch anse- Voreinstellungen / Dokumentation / Logbuch auswählen...

  • Seite 184: Grenzwert Überwachung Ein-/Ausschalten

    Schweißstrom in A (Mittelwert) Schweißspannung in V (Mittelwert) Drahtgeschwindigkeit in m/min Lichtbogenenergie in kJ (Details siehe Seite 170) Job-Nr. Durch Drehen des Einstellrades kann in der Liste gescrollt werden. Durch Drücken des Einstellrades werden Details eines Logbuch-Eintrages ange- zeigt. Details bei Schweißungen: (10) (11) (12)

  • Seite 185: Voreinstellungen - Verwaltung

    Voreinstellungen - Verwaltung Voreinstellungen Verwaltung Allgemeines Eine Benutzerverwaltung ist sinnvoll, wenn mehrere Benutzer mit ein und dersel- ben Stromquelle arbeiten. Die Benutzerverwaltung erfolgt mittels unterschiedlicher Rollen und mit Hilfe von NFC-Keys. Je nach Ausbildungsstand oder Qualifikation eines Benutzers werden die Benut- zer unterschiedlichen Rollen zugeordnet.

  • Seite 186: Vordefinierte Rollen Und Benutzer

    den Rollen werden Zugriffsrechte und die von den Benutzern durchführbaren Arbeitstätigkeiten festgelegt. Vordefinierte Unter Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung sind werksseitig 2 Rollen und Be- Rollen vordefiniert: nutzer Administrator mit allen Rechten und Möglichkeiten Die Rolle „Administrator“ kann nicht gelöscht, umbenannt oder bearbeitet wer- den.

  • Seite 187: Administrator Und Rollen Anlegen

    Beim Anlegen von Rollen und NFC-Keys ist systematisches Vorgehen erforder- Anlegen von Rol- lich. len und Benut- zern Fronius empfiehlt, einen oder zwei Administrator-Keys anzulegen.Ohne Adminis- trator-Rechte kann eine Stromquelle im schlimmsten Fall nicht mehr bedient werden. Vorgehensweise HINWEIS! Der Verlust eines Administrator-NFC-Keys kann sich je nach Einstellungen bis zur Unbrauchbarkeit der Stromquelle auswirken! Eine der beiden Administra- tor-NFC-Keys an einem sicheren Platz aufbewahren.

  • Seite 188: Administrator-Key Anlegen

    Administrator- HINWEIS! Key anlegen Wird dem vordefinierten Benutzer „Admin“ unter Voreinstellungen / Verwal- tung / Benutzerverwaltung / Administrator ein NFC-Key zugewiesen, ist die Be- nutzerverwaltung aktiviert. Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt, Administrator ist ausgewählt. Einstellrad drücken Einstellrad drehen und Admin auswählen Einstellrad drücken Einstellrad drehen und NFC Karte auswählen...

  • Seite 189: Rollen Kopieren

    Symbolik: ... versteckt ... nur lesen ... lesen und schreiben Funktionen festlegen, die ein Benutzer in dieser Rolle ausführen kann Funktionen durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Einstellungen aus der Liste auswählen Einstellrad drücken OK auswählen Rollen kopieren Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.

  • Seite 190: Benutzer Anlegen

    Benutzer anlegen Benutzer anle- HINWEIS! Aus Datenschutzgründen sollten bei der Neuanlage von Benutzern nur Perso- nen-Identitätsnummern und keine vollständigen Namen eingegeben werden. Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt. „Benutzer erstellen“ auswählen Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den gewünschten Benutzernamen eingeben (max. 20 Zei- chen) OK auswählen, um den Benutzernamen zu übernehmen / Einstellrad drücken Weitere Benutzerdaten eingeben...
  • Seite 191 Neu erstellen von Auswahl auswählen Name des neuen Benutzers mittels Tastatur eingeben OK auswählen Weitere Benutzerdaten festlegen Neuen NFC-Key zuweisen OK auswählen...

  • Seite 192: Rollen / Benutzer Bearbeiten, Benutzerverwaltung Deaktivieren

    Rollen / Benutzer bearbeiten, Benutzerverwal- tung deaktivieren Rollen bearbei- Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt. Einstellrad drehen und die gewünschte Rolle auswählen „Benutzer / Rolle bearbeiten“ auswählen Die Rolle wird geöffnet, die Funktionen können verändert werden: Funktion durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Rollenname mittels Tastatur ändern...

  • Seite 193: Benutzer Löschen

    Einstellrad drehen und den zu ändernden Benutzer auswählen Benutzer / Rolle bearbeiten auswählen (oder Einstellrad drücken) Parameter durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Namen und Web-Pa sswort mittels Tastatur ändern Andere Einstellungen aus der Liste auswählen NFC Karte ersetzen: Einstellrad drehen und NFC Karte auswählen Einstellrad drücken Ersetzen auswählen...

  • Seite 194: Administrator-Nfc-Key Verloren

    Stromquelle abgesperrt ist der Administrator-NFC-Key verloren wurde: Schlüsselsymbol in der Statuszeile am Display berühren Die Information zum Verlust der Administrator-Karte wird angezeigt. IP-Adresse der Stromquelle notieren SmartManager der Stromquelle öffnen (IP-Adresse der Stromquelle in ei- nem Browser eingeben) Fronius Servicedienst verständigen...

  • Seite 195: Centrum - Central User Management

    CENTRUM - Central User Management CENTRUM-Ser- CENTRUM ist eine Software zur zentralen Benutzerverwaltung. Detaillierte In- ver aktivieren formationen finden Sie in der CENTRUM-Bedienungsanleitung (42,0426,0338,xx). Der CENTRUM-Server kann auch wie folgt direkt an der Stromquelle aktiviert werden: Voreinstellungen / Verwaltung / CENTRUM Server auswählen Central User Management Server wird angezeigt.

  • Seite 197: Smartmanager - Die Webseite Der Stromquelle

    SmartManager - Die Webseite der Stromquelle...

  • Seite 199: Smartmanager - Die Webseite Der Stromquelle

    SmartManager - Die Webseite der Stromquelle Allgemeines Die Stromquellen verfügen mit dem SmartManager über eine eigene Webseite. Sobald die Stromquelle mittels Netzwerk-Kabel mit einem Computer verbunden ist oder in einem Netzwerk integriert ist, kann der SmartManager der Stromquel- le über die IP-Adresse der Stromquelle aufgerufen werden. Für das Aufrufen des SmartManager ist min.

  • Seite 200: Hilfsfunktionen, Falls Das Anmelden Nicht Funktioniert

    Ein TXT-File mit folgender Dateibenennung wird im Download-Ordner des Com- puters abgespeichert: unlock_SN[Seriennummer]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt Dieses Verifikations-File per E-Mail an den Fronius Techsupport senden: welding.techsupport@fronius.com Fronius antwortet per E-Mail mit einer einmaligen Freischalt-Datei mit folgender Dateibenennung: response_SN[Seriennummer]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt Freischalt-Datei am Computer abspeichern „Freischalt-Datei suchen“ anklicken Freischalt-Datei übernehmen...

  • Seite 201: Einstellungen

    Einstellungen Durch Klicken auf dieses Symbol kann für den SmartManager der Stromquelle die Anzeige von Kennlinien, Materialangaben und bestimmten Schweißparame- tern erweitert werden. Die Einstellungen sind vom jeweils angemeldeten Benutzer abhängig. Sprachauswahl Durch Klicken auf das Sprachkürzel werden die für den SmartManager verfügba- ren Sprachen angezeigt.

  • Seite 202: Statusanzeige

    Fehler an der Stromquelle * Stromquelle schweißt Stromquelle ist betriebsbereit (online) Stromquelle ist nicht betriebsbereit (offline) Bei einem Fehler wird oberhalb der Zeile mit dem Fronius-Logo eine rote Fehlerzeile mit der Fehler-Nummer angezeigt. Nach Klicken auf die Fehlerzeile wird eine Fehlerbeschreibung angezeigt. Fronius Ein Klick auf das Fronius-Logo öffnet die Homepage von Fronius: www.froni-...

  • Seite 203: Aktuelle System Daten

    Aktuelle System Daten Aktuelle Sys- Aktuelle Daten der Schweißanlage werden angezeigt, z.B.: temdaten Maschinenname Zelle Halle Aufstellort Zusatzinfo Schweißverfahren Schweißstrom Schweißspannung Drahtgeschwindigkeit Lichtbogen-Längenkor- Puls/Dynamikkorrektur aktuelle Lichtbogenleis- rektur tung Lichtbogen-Längensta- Einbrandstabilisator aktuelle Lichtbogen- bilisator energie Motorstrom 1 Motorstrom 2 Motorstrom 3 Kühlmittel-Durchfluss Schutzgas-Durchfluss* gesamter Schutzgas-...

  • Seite 204: Dokumentation, Logbuch

    Dokumentation, Logbuch Dokumentation Im Eintrag Dokumentation werden die letzten 100 Logbucheinträge angezeigt. Diese Logbucheinträge können Schweißungen, Fehler, Warnungen, Benachrichti- gungen und Events sein. Über die Schaltfläche „Zeitfilter“ können die angezeigten Daten nach einer be- stimmten Zeitperiode gefiltert werden. Die Eingabe erfolgt dabei für Datum (yyyy MM dd) und Zeit (hh mm), jeweils von - bis.
  • Seite 205 Durch Anklicken der Schaltfläche „Spalte einfügen“ können weitere Werte ange- zeigt werden: I max / I min: maximaler / minimaler Schweißstrom in A Leistung max / Leistung min: maximale / minimale Lichtbogenleistung in W Startzeit (Stromquellenzeit); Datum und Uhrzeit U max / U min: maximale / minimale Schweißspannung in V Vd max / Vd min: maximale / minimale Drahtgeschwindigkeit in m/min Ist an der Stromquelle die Option OPT/i Dokumentation vorhanden, können auch einzelne Abschnitte von Schweißungen angezeigt werden.

  • Seite 206: Job-Daten

    Job-Daten Job-Daten Sofern an der Stromquelle die Option OPT/i Jobs vorhanden ist, können im Ein- trag Job-Daten bestehende Jobs des Schweißsystems angesehen werden, * bestehende Jobs des Schweißsystems optimiert werden, extern abgespeicherte Jobs auf das Schweißsystem übertragen werden, bestehende Jobs des Schweißsystems als PDF * oder als CSV-Datei expor- tiert werden.

  • Seite 207: Job Importieren

    Als Unterstützung beim Job editieren lassen sich weitere Jobs durch Anklicken von „Job hinzufügen“ der Auflistung mit den angezeigten Daten einfach hin- zufügen. Neuen Job anlegen „Neuen Job anlegen“ anklicken Job-Daten eingeben Zum Übernehmen des neuen Jobs „OK“ klicken Job importieren Mit dieser Funktion können extern abgespeicherte Jobs in das Schweißsystem übertragen werden, sofern an der Stromquelle die Option OPT/i Jobs vorhanden ist.
  • Seite 208 Zu exportierende(n) Job(s) auswählen: aktuellen Job / alle Jobs / Jobnummern „PDF speichern“ oder „CSV speichern“ anklicken Ein PDF oder eine CSV-Datei der ausgewählten Jobs wird erstellt und je nach Einstellungen des verwendeten Browsers abgespeichert.

  • Seite 209: Stromquellen Einstellungen

    Stromquellen Einstellungen Prozessparame- Unter Prozessparameter können allgemeine Prozessparameter und Prozesspara- meter für Komponenten & Überwachung einer Stromquelle angesehen und verändert werden. Prozessparameter ändern Parametergruppe / Parameter anklicken Wert des Parameters direkt im Anzeigefeld ändern Änderungen speichern Bezeichnung & Unter Bezeichnung & Standort kann die Stromquellen-Konfiguration angesehen Standort und verändert werden.
  • Seite 210 Authentifizierung eingeben Änderungen speichern...

  • Seite 211: Sichern & Wiederherstellen

    Sichern & Wiederherstellen Allgemeines Im Eintrag Sichern & Wiederherstellen können sämtliche Daten des Schweißsystems als Backup abgespeichert werden (z.B. aktuelle Parameter-Einstellungen, Jobs, Benutzerkennlinien, Voreinstellun- gen, etc.), vorhandene Backups wieder im Schweißsystem abgespeichert werden Daten für eine automatische Sicherung eingestellt werden. Sichern &...

  • Seite 212: Automatische Sicherung

    Automatische Intervall-Einstellungen aktivieren Sicherung Die Intervall-Einstellungen eingeben, in welchem Zeitraum die automatische Sicherung erfolgen soll: Intervall: täglich / wöchentlich / monatlich Uhrzeit (hh:mm) Die Daten zum Sicherungsziel eingeben: Protokoll: SFTP (Secure File Transfer Protocol) / SMB (Server Message Block) Server: IP-Adresse des Ziel-Servers eingeben Port: Port-Nr.

  • Seite 213: Signal Visualisierung

    Signal Visualisierung Signal Visualisie- Signal Visualisierung steht nur bei vorhandenem Roboter-Interface zur rung Verfügung. Für die korrekte Anzeige der Signal Visualisierung ist mindestens IE 10 oder ein anderer moderner Browser erforderlich. Angezeigt werden die über ein Roboter-Interface übertragenen Befehle und Si- gnale.

  • Seite 214: Benutzerverwaltung

    Benutzerverwaltung Allgemeines Im Eintrag Benutzerverwaltung können Benutzer angesehen, geändert und angelegt werden. Benutzerrollen angesehen, geändert und angelegt werden. Benutzer und Benutzerrollen exportiert oder an der Stromquelle importiert werden. Beim Import werden an der Stromquelle vorhandene Benutzerverwaltungs- Daten überschrieben. kann ein CENTRUM-Server aktiviert werden. Die Benutzerverwaltung wird an einer Stromquelle angelegt und kann dann mit der Export-/Import-Funktion abgespeichert und auf andere Stromquellen übertragen werden.

  • Seite 215: Export & Import

    Sicherheitsabfrage mit OK bestätigen Die Rollen „Administrator“ und „locked“ können nicht gelöscht werden. Benutzerrolle anlegen: Schaltfläche „neue Benutzerrolle anlegen“ klicken Rollennamen eingeben, Werte übernehmen Mit OK bestätigen Export & Import Benutzer und Benutzerrollen einer Stromquelle exportieren „exportieren“ klicken Die Benutzerverwaltung der Stromquelle wird im Download-Ordner des Compu- ters abgespeichert.

  • Seite 216: Übersicht

    Übersicht Übersicht Im Eintrag Übersicht werden Komponenten und Optionen der Schweißanlage mit allen dazu verfügbaren Informationen angezeigt, beispielsweise Firmware-Versi- on, Artikelnummer, Seriennummer, Produktionsdatum, ... Alle Gruppen er- Durch Anklicken der Schaltfläche „alle Gruppen erweitern“ werden zu den ein- weitern / Alle zelnen Systemkomponenten weitere Details angezeigt.

  • Seite 217: Update

    Update Update Im Eintrag Update kann die Firmware der Stromquelle aktualisiert werden. Die aktuell an der Stromquelle vorhandene Firmware-Version wird angezeigt. Firmware der Stromquelle aktualisieren: Die Update-Datei kann z.B. unter folgendem Link heruntergeladen werden: http://tps-i.com/index.php/firmware Update-Datei organisieren und abspeichern „Update-Datei suchen“ anklicken, um Update-Vorgang zu starten Update-Datei auswählen „Update durchführen“...
  • Seite 218 Um die Stromquelle neu zu starten, „Ja“ klicken Die Stromquelle startet neu, das Display wird für kurze Zeit dunkel. Am Display der Stromquelle wird während des Neustartes das Fronius-Logo angezeigt. Nach erfolgreichem Update wird eine Bestätigung und die aktuelle Firmware- Version angezeigt.

  • Seite 219: Fronius Weldconnect

    Fronius Weld- Im Eintrag Update kann auch die mobile Anwendung Fronius WeldConnect auf- Connect gerufen werden. Fronius WeldConnect unterstützt Schweißer, Konstrukteure und Arbeitsplaner bei der Abschätzung von diversen Schweißparametern. Fronius WeldConnect Fronius WeldConnect steht wie folgt zur Verfügung: WeldConnect online (Direkt-Link) als App für Android...

  • Seite 220: Funktionspakete

    Funktionspakete Funktionspakete Im Eintrag Funktionspakete können die an der Stromquelle vorhandenen Funkti- onspakete, Spezialkennlinien, Optionen, etc. angezeigt werden. Ebenso können neue Funktionspakete eingespielt werden. Welding Packa- Unter Welding Packages werden die an der Stromquelle vorhandenen Welding Packages mit den jeweiligen Artikelnummern angezeigt, z.B.: WP Standard (MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen) WP Pulse (MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen) WP LSC (Low Spatter Control, spritzerarmer Kurzlichtbogen-Prozess)

  • Seite 221: Kennlinienübersicht

    Kennlinienübersicht Kennlinienüber- Im Eintrag Kennlinienübersicht können sicht im Schweißsystem verfügbare Kennlinien angezeigt werden: (Schaltfläche Verfügbare Kennlinien). im Schweißsystem mögliche Kennlinien angezeigt werden: (Schaltfläche Mögliche Kennlinien). Die angezeigten Kennlinien können jeweils gesucht, sortiert und gefiltert werden. Zu den Kennlinien werden folgende Informationen angezeigt: Status ersetzt durch Material...

  • Seite 222: Screenshot

    Screenshot Screenshot Im Eintrag Screenshot kann jederzeit ein digitales Abbild des Stromquellen-Dis- plays erstellt werden, unabhängig von Navigation oder eingestellten Werten. „Screenshot erstellen“ klicken, um einen Display-Screenshots zu erstellen Der Screenshot mit den aktuell am Display angezeigten Einstellungen wird erstellt. Je nach verwendetem Browser stehen unterschiedliche Funktionen zum Spei- chern des Screenshots zur Verfügung, die Anzeige kann variieren.

  • Seite 223: Interface

    Interface Interface Bei vorhandenem Roboter-Interface wird die Interface-Bezeichnung als Eintrag auf der Webseite der Stromquelle angezeigt. Folgende Parameter können angezeigt, verändert, gespeichert oder gelöscht werden: Kennlinien-Zuordnung (aktuelle Zuordnung von Programmnummern zu Kennlinien) Modul-Konfiguration (Netzwerk-Einstellungen) Werkseinstellungen können wiederhergestellt werden und das Modul kann neu gestartet werden.

  • Seite 225: Fehlerbehebung Und Wartung

    Fehlerbehebung und Wartung...

  • Seite 227: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet, bei dem nahezu zur Gänze auf Schmelzsicherungen verzichtet wurde. Nach Be- seitigung einer möglichen Störung kann die Stromquelle wieder ordnungsgemäß betrieben werden. Mögliche Störungen, Warnhinweise oder Statusmeldungen werden in Form von Dialogen als Klartext-Anzeigen am Display angezeigt.

  • Seite 228: Fehlerdiagnose Stromquelle

    Fehlerdiagnose Stromquelle hat keine Funktion Stromquelle Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen Ursache: Netzabsicherung Behebung: Netzabsicherung wechseln Ursache: Kurzschluss an der 24 V Versorgung von SpeedNet Anschluss oder externem Sensor Behebung: angeschlossene Komponenten abstecken...
  • Seite 229 keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: Steuerstecker nicht eingesteckt Behebung: Steuerstecker einstecken Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner tauschen Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen (nicht bei Stromquellen mit integriertem Drahtantrieb) Behebung: Verbindungs-Schlauchpaket überprüfen kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache:...
  • Seite 230 schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter, falsche Korrekturparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: Mehrere Stromquellen schweißen an einem Bauteil Behebung: Distanz zwischen den Schlauchpaketen und Massekabeln vergrößern; Keine gemeinsame Masse verwenden. Ursache: kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner- Gasanschluss, etc.
  • Seite 231 unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit Ursache: Bremse zu stark eingestellt Behebung: Bremse lockern Ursache: Bohrung des Kontaktrohres zu eng Behebung: passendes Kontaktrohr verwenden Ursache: Draht-Führungsseele im Schweißbrenner defekt Behebung: Draht-Führungsseele auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen und ge- gebenenfalls austauschen Ursache: Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Behebung: passende Vorschubrollen verwenden Ursache:...

  • Seite 232: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes ▶...

  • Seite 233: Firmware Aktualisieren

    WICHTIG! Für das Aktualisieren der Firmware ist ein PC oder Laptop erforder- lisieren lich, zu dem via Ethernet eine Verbindung zur Stromquelle hergestellt werden muss. Aktuelle Firmware organisieren (z.B. vom Fronius DownloadCenter) Dateiformat: official_TPSi_X.X.X-XXXX.ffw Ethernet-Verbindung zwischen PC / Laptop und Stromquelle herstellen SmartManager der Stromquelle aufrufen (siehe Seite 199) Firmware auf die Stromquelle übertragen (siehe Seite 217)

  • Seite 235: Anhang

    Anhang...

  • Seite 237: Durchschnittliche Verbrauchswerte Beim Schweißen

    Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen Durchschnittli- Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub-Ge- cher Drahtelek- schwindigkeit von 5 m/min troden-Ver- 1,0 mm 1,2 mm 1,6 mm brauch beim Drahtelektro- Drahtelektro- Drahtelektro- MIG/MAG- denDurch- denDurch- denDurch- Schweißen messer messer messer Drahtelektrode aus Stahl 1,8 kg/h 2,7 kg/h 4,7 kg/h Drahtelektrode aus Aluminium...

  • Seite 238: Technische Daten

    Technische Daten Erklärung des Die Einschaltdauer (ED) ist der Zeitraum eines 10-Minuten-Zyklus, in dem das Begriffes Ein- Gerät mit der angegebenen Leistung betrieben werden darf, ohne zu überhitzen. schaltdauer HINWEIS! Die am Leistungsschild angeführten Werte für die ED beziehen sich auf eine Umgebungstemperatur von 40°C.

  • Seite 239: Übersicht Mit Kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr Des Gerätes

    Eine Übersicht, welche kritischen Rohstoffe in diesem Gerät enthalten sind, ist stoffen, Produk- unter der nachfolgenden Internetadresse zu finden. tionsjahr des www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability. Gerätes Produktionsjahr des Gerätes errechnen: jedes Gerät ist mit einer Seriennummer versehen die Seriennummer besteht aus 8 Ziffern - beispielsweise 28020099 die ersten zwei Ziffern ergeben die Zahl, aus welcher das Produktionsjahr des Gerätes errechnet werden kann...

  • Seite 240: Tps 320I

    TPS 320i Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 12,3 A 1eff Max. Primärstrom (I 19,4 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z...
  • Seite 241 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.

  • Seite 242: Tps 320I /Nc

    TPS 320i /nc Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 12,7 A 3 x 400 V 12,3 A 3 x 460 V 11,4 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V...
  • Seite 243 Max. Geräusch-Emission (LWA) 74 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzu- 34,2 W stand bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle 87 % bei 320 A / 32,8 V Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 244: Tps 320I /600V/Nc

    TPS 320i / Netzspannung (U 3 x 575 V 600V/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 10,6 A 1eff Max. Primärstrom (I 16,7 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Empfohlener Fehlerstrom-Schutz-...

  • Seite 245: Tps 320I /Mv/Nc

    TPS 320i /MV/nc Netzspannung (U 3 x 200 / 230 / 380 / 400 / 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 22,0 A 3 x 230 V 19,0 A 3 x 380 V 12,0 A 3 x 400 V...
  • Seite 246 Schutzart IP 23 Kühlart Überspannungs-Kategorie Verschmutzungsgrad nach Norm IE- C60664 EMV Emissionsklasse Sicherheitskennzeichnung S, CE, CSA Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in. Gewicht 42,8 kg / 94,4 lb. Max.

  • Seite 247: Tps 400I

    TPS 400i Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 15,9 A 1eff Max. Primärstrom (I 25,1 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 92 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B...
  • Seite 248 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.

  • Seite 249: Tps 400I /Nc

    TPS 400i /nc Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 16,5 A 3 x 400 V 15,9 A 3 x 460 V 14,6 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 26,1 A 3 x 400 V 25,1 A...
  • Seite 250 Max. Geräusch-Emission (LWA) 74 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzu- 33,7 W stand bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle 89 % bei 400 A / 36 V Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 251: Tps 400I /600V/Nc

    TPS 400i / Netzspannung (U 3 x 575 V 600V/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 14,3A 1eff Max. Primärstrom (I 22,6 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B schalter Schweißstrom-Bereich (I...

  • Seite 252: Tps 400I /Mv/Nc

    TPS 400i /MV/nc Netzspannung (U 3 x 200 V / 230 V / 380 V / 400 V / 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 30,5 A 3 x 230 V 26,4 A 3 x 380 V 16,2 A 3 x 400 V 15,5 A...
  • Seite 253 Kühlart Überspannungs-Kategorie Verschmutzungsgrad nach Norm IE- C60664 EMV Emissionsklasse Sicherheitskennzeichnung S, CE, CSA Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in. Gewicht 47,1 kg / 103,8 lb. Max. Geräusch-Emission (LWA) 74 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzu- 66,4 W...

  • Seite 254: Tps 400I Lsc Adv

    TPS 400i LSC Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 16,4 A 1eff Max. Primärstrom (I 25,1 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 92 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B...
  • Seite 255 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.

  • Seite 256: Tps 400I Lsc Adv /Nc

    TPS 400i LSC Netzspannung (U 3 x 380 V / 400 V / 460 V ADV /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 17,1 A 3 x 400 V 16,4 A 3 x 460 V 14,8 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 27,0 A...
  • Seite 257 Gewicht 54,4 kg 119,9 lb. Max. Geräusch-Emission (LWA) 77 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzu- 36,5 W stand bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle 86 % bei 400 A / 36 V Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 258: Tps 400I Lsc Adv /600V/Nc

    TPS 400i LSC Netzspannung (U 3 x 575 V ADV /600V/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 14,3 A 1eff Max. Primärstrom (I 22,6 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B schalter...

  • Seite 259: Tps 400I Lsc Adv /Mv/Nc

    TPS 400i LSC Netzspannung (U 3 x 200 V / 230 V / 380 V / 400 V / ADV /MV/nc 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 30,5 A 3 x 230 V 26,4 A 3 x 380 V 16,2 A 3 x 400 V 15,5 A...
  • Seite 260 Kühlart Überspannungs-Kategorie Verschmutzungsgrad nach Norm IE- C60664 EMV Emissionsklasse Sicherheitskennzeichnung S, CE, CSA Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 740 mm 27,8 x 11,8 x 29,1 in. Gewicht 63,6 kg / 140,2 lb. Max. Geräusch-Emission (LWA) 77 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzu- 70,9 W...

  • Seite 261: Tps 500I

    TPS 500i Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 23,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 37,5 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 49 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B...
  • Seite 262 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.

  • Seite 263: Tps 500I /Nc

    TPS 500i /nc Netzspannung (U 3 x 380 V / 400 V / 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 24,5 A 3 x 380 V 23,7 A 3 x 400 V 21,9 A 3 x 460 V Max. Primärstrom (I 1max 38,8 A 3 x 380 V...
  • Seite 264 Max. Geräusch-Emission (LWA) 74 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzu- 34,1 W stand bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle 89 % bei 500 A / 40 V Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 265: Tps 500I /600V/Nc

    TPS 500i / Netzspannung (U 3 x 575 V 600V/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 19,7A 1eff Max. Primärstrom (I 31,2 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B schalter Schweißstrom-Bereich (I...

  • Seite 266: Tps 500I /Mv/Nc

    TPS 500i /MV/nc Netzspannung (U 3 x 200 V / 230 V 3 x 380 V / 400 V / 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 43,5 A 3 x 230 V 37,4 A 3 x 380 V 22,7 A 3 x 400 V 21,6 A...
  • Seite 267 Leerlauf-Spannung 68 V peak / U r.m.s) Schutzart IP 23 Kühlart Überspannungs-Kategorie Verschmutzungsgrad nach Norm IE- C60664 EMV Emissionsklasse Sicherheitskennzeichnung S, E, CSA Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in. Gewicht 47,1 kg / 103,8 lb.

  • Seite 268: Tps 600I

    27,8 x 11,8 x 20,1 in. Gewicht 50 kg / 100,2 lb. Max. Schutzgas-Druck 7,0 bar / 101,5 psi Kühlmittel Original Fronius Max. Geräusch-Emission (LWA) 83 db (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzu- 50 W stand bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle bei...
  • Seite 269 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Vor Anschluss des Gerätes an das öffentliche Stromnetz mit dem Netzbe- treiber Rücksprache halten! Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 270: Tps 600I /Nc

    TPS 600i /nc Netzspannung (U 3 x 380 V / 400 V / 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 46,6 A 3 x 400 V 44,4 A 3 x 460 V 39,2 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 60,1 A...
  • Seite 271 Kühlmittel Original Fronius Max. Geräusch-Emission (LWA) 83 db (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzu- 50 W stand bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle 89 % bei 600 A / 44 V Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Vor Anschluss des Gerätes an das öffentliche Stromnetz mit dem Netzbe-...

  • Seite 272: Tps 600I /600V/Nc

    Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in. Gewicht 42,0 kg / 92,6 lb. Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 101,49 psi Kühlmittel Original Fronius Max. Geräusch-Emission (LWA) 83 db (A)

  • Seite 273: Funkparameter

    Konformität mit Richtlinie 2014/53 / EU - Radio Equipment Directive (RED) Die folgende Tabelle enthält gemäß Artikel 10.8 (a) und 10.8 (b) der RED Infor- mationen zu den verwendeten Frequenzbändern und der maximalen HF-Sende- leistung von in der EU verkauften Fronius-Funkprodukten. Frequenz-Bereich Modulation Verwendete Kanäle...
  • Seite 276 SPAREPARTS ONLINE Fronius International GmbH Froniusstraße 1 4643 Pettenbach Austria contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the adresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations.

Diese Anleitung auch für:

Tps 400iTps 500iTps 600iTps 400i lsc adv

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