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Fronius TPS 270i C Bedienungsanleitung
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Fronius TPS 270i C Bedienungsanleitung

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Operating
Instructions
TPS 270i C
DE
Bedienungsanleitung
42,0426,0206,DE
019-01062023

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Verwandte Anleitungen für Fronius TPS 270i C

Inhaltszusammenfassung für Fronius TPS 270i C

  • Seite 1 Operating Instructions TPS 270i C Bedienungsanleitung 42,0426,0206,DE 019-01062023...

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicherheitshinweise Allgemeines Bestimmungsgemäße Verwendung Umgebungsbedingungen Verpflichtungen des Betreibers Verpflichtungen des Personals Netzanschluss Fehlerstrom-Schutzschalter Selbst- und Personenschutz Angaben zu Geräuschemissions-Werten Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe Gefahr durch Funkenflug Gefahren durch Netz- und Schweißstrom Vagabundierende Schweißströme EMV Geräte-Klassifizierungen EMV-Maßnahmen EMF-Maßnahmen Besondere Gefahrenstellen...
  • Seite 4 Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten Bedienpanel Allgemeines Sicherheit Bedienpanel Anzeigen von Parameter-Klartexten Sonderfunktions-Parameter F1 / F2, Taste Favorit Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 Die Taste Favorit Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten Installation und Inbetriebnahme Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines MIG/MAG - Schweißen gasgekühlt MIG/MAG - Schweißen wassergekühlt...
  • Seite 5 Schweißverfahren und Betriebsart einstellen Aktuell eingestelltes Zusatzmaterial abfragen Zusatzmaterial auswählen Schweißparameter einstellen Schutzgas-Menge einstellen MIG/MAG- oder CMT-Schweißen Punktieren und Intervall-Schweißen Punktieren Intervall-Schweißen MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter Schweißparameter für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen und das PMC Schweißen Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen, das LSC Schweißen und das CMT-Schweißen Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen Erklärung der Fußnoten...
  • Seite 6 Allgemeines Sichern & Wiederherstellen Automatische Sicherung Übersicht Übersicht Alle Gruppen erweitern / Alle Gruppen reduzieren Komponentenübersicht exportieren als .. Update Update Update-Datei suchen (Update durchführen) Fronius WeldConnect Funktionspakete Funktionspakete Funktionspaket einspielen Kennlinienübersicht Kennlinienübersicht Filter anzeigen Screenshot Screenshot Fehlerbehebung und Wartung Das Fehler-Menü...
  • Seite 7 Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen Technische Daten Erklärung des Begriffes Einschaltdauer Sonderspannung TPS 270i C TPS 270i C /nc TPS 270i C /MV/nc TPS 270i C /S/nc Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes...

  • Seite 8: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Erklärung Si- GEFAHR! cherheitshinwei- Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol- WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

  • Seite 9: Bestimmungsgemäße Verwendung

    Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen gemäße Verwen- Verwendung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver- fahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs- gemäß.

  • Seite 10: Verpflichtungen Des Personals

    Verpflichtungen Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor des Personals Arbeitsbeginn die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif- ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver- standen haben und befolgen werden.

  • Seite 11: Angaben Zu Geräuschemissions-Werten

    Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem: Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein- satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen. Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten- schutz tragen. Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen. Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze- schutz).

  • Seite 12: Gefahr Durch Funkenflug

    Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich: für das Werkstück eingesetzte Metalle Elektroden Beschichtungen Reiniger, Entfetter und dergleichen verwendeter Schweißprozess Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga- ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen. Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der Euro- pean Welding Association im Bereich Health &...

  • Seite 13: Vagabundierende Schweißströme

    unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen. Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen. Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...) niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

  • Seite 14: Emv Geräte-Klassifizierungen

    Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes be- achten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektro- denhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende La- gerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters. Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

  • Seite 15: Emf-Maßnahmen

    EMF-Maßnah- Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind: Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si- cherheitsgründen so groß...

  • Seite 16: Anforderung An Das Schutzgas

    Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her- stellers verwenden. Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne- ten Last-Aufnahmemittels einhängen. Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen. Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen. Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

  • Seite 17: Gefahr Durch Austretendes Schutzgas

    Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden. Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg- drehen. Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen. Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas- Flasche belassen.

  • Seite 18: Sicherheitsmaßnahmen Im Normalbetrieb

    Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbe- triebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen. Sicherheits- Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch- maßnahmen im tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Normalbetrieb Gefahr für Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,...

  • Seite 19: Sicherheitstechnische Überprüfung

    Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei- spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol- genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.
  • Seite 20 Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner- lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

  • Seite 21: Allgemeine Informationen

    Allgemeine Informationen...

  • Seite 23: Allgemeines

    Drahtantrieb. Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Durch diese kompakte Bauweise eignet sich die TPS 270i C vor allem für den mobilen Einsatz. Die Stromquelle lässt sich an jede spe- zifische Gegebenheit anpassen. Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digita- len Signalprozessor gekoppelt.

  • Seite 24: Warnhinweise Am Gerät

    Warnhinweise An Stromquellen mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikani- am Gerät schen Raum (USA und Canada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssym- bole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.
  • Seite 25 diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Si- cherheitsvorschriften entsorgen. Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal- ten, wie zum Beispiel: Zahnräder Vorschubrollen Drahtspulen und Schweißdrähten Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei- le greifen.

  • Seite 26: Beschreibung Der Warnhinweise Am Gerät

    Beschreibung Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht. der Warnhinwei- se am Gerät Die Anordnung der Symbole kann variieren. Warnung! Aufpassen! Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar. Antriebsrollen können Finger verletzen. Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspannung.
  • Seite 27 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den Schweißrauch zu entfernen. Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen. Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen. Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von brennbaren Materialien schweißen. Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit hal- ten.

  • Seite 28: Systemkomponenten

    OPT/i TPS C SpeedNet Connector ein zweiter SpeedNet-Anschluss als Option Wird an der Stromquellen-Rückseite montiert. OPT/i Externer Sensorstecker OPT/i TPS 270i C PushPull OPT/i TPS C TIG TMC OPT/i TPS 270i C Ethernet OPT/i Synergic Lines Option zum Freischalten aller verfügbaren Spezialkennlinien der TPSi-Strom- quellen;...
  • Seite 29 OPT/i GUN Trigger Option für Sonderfuntkionen in Zusammenhang mit der Brennertaste OPT/i OPC-UA standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll OPT/i MQTT standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll...

  • Seite 31: Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren Und Prozesse

    Welding Packages, Schweiß-Kenn- linien, Schweißverfahren und Pro- zesse...

  • Seite 33: Welding Packages

    Welding Packages Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den TPSi-Stromquellen verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung. Welding Packa- Für die TPSi-Stromquellen sind folgende Welding Packages verfügbar: Welding Package Standard 4,066,012 (ermöglicht das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen) Welding Package Pulse 4,066,013 (ermöglicht das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen)

  • Seite 34: Schweiß-Kennlinien

    Schweiß-Kennlinien Schweiß-Kennli- Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl nien des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung. Beispiele für Schweiß-Kennlinien: MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow * MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic * MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal * MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root * Die ergänzende Kennzeichnung (*) zum Schweißprozess gibt Auskunft über be-...
  • Seite 35 CC/CV CC/CV Kennlinie mit konstantem Strom- oder konstantem Spannungsverlauf für einen Netzteil-Betrieb der Stromquelle, ein Drahtvorschub wird nicht benötigt.. cladding CMT, LSC, PMC Kennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für eine bessere Benetzung constant current Kennlinie mit konstantem Stromverlauf für Anwendungen bei denen keine Lichtbogen-Längenregelung benötigt wird (Stickout- Änderungen werden nicht ausgeregelt)
  • Seite 36 Kennlinie für beste Spalt-Überbrückbarkeit durch sehr geringen Wärmeeintrag hotspot Kennlinie mit heißer Startsequenz, speziell für Lochnähte und MIG/MAG Punkt- schweißverbindungen 2) / 3) zusätzlich erforderlich: Welding Packages Pulse und PMC Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht. Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.
  • Seite 37 Die Kennlinie wechselt ab einer bestimmten Leistung direkt vom Impulslichtbo- gen in einen konzentrierten Sprühlichtbogen. Die Vorteile vom Impuls- und Sprühlichtbogen sind in einer Kennlinie vereint. PCS mix Die Kennlinie wechselt je nach Leistungsbereich zyklisch zwischen einem Impuls- oder Sprühlichtbogen in einen Kurzlichtbogen. Sie ist durch die abwechselnd heiße und dann wieder kalte, stützende Prozessphase speziell für Steignähte ge- eignet.
  • Seite 38 Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbe- wegung. Die Ausprägung der Nahtschuppung ist dabei ähnlich wie bei WIG- Schweißnähten. root CMT, LSC, Standard Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen seam track PMC, Puls Kennlinie mit verstärkter Stromregelung, speziell für den Einsatz eines Seamt- racking-Systems mit externer Strommessung geeignet.

  • Seite 39: Schweißverfahren Und Prozesse

    Schweißverfahren und Prozesse MIG/MAG Puls- Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit Synergic gesteuertem Werkstoff-Übergang. Schweißen Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vor- gewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.

  • Seite 40: Synchropuls Schweißen

    Synchropuls Synchropuls steht für alle Prozesse (Standard / Puls / LSC / PMC) zur Schweißen Verfügung. Durch den zyklischen Wechsel der Schweißleistung zwischen zwei Arbeitspunk- ten wird mit Synchropuls ein schuppiges Nahtaussehen und ein nicht kontinuier- licher Wärmeeintrag erzielt. CMT-Prozess CMT = Cold Metal Transfer Für den CMT-Prozess ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich.

  • Seite 41: Intervall-Schweißen

    Intervall- Beim Intervall-Schweißen können alle Schweißprozesse zyklisch unterbrochen Schweißen werden. Somit wird der Wärmeeintrag gezielt gesteuert. Schweißzeit, Pausenzeit und die Anzahl der Intervall-Zyklen sind individuell ein- stellbar (z.B. zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht, zum Ausheften von Dünnblechen oder bei längeren Pausenzeiten für einen einfachen, automatischen Punktierbetrieb).

  • Seite 43: Bedienelemente, Anschlüsse Und Mechanische Komponenten

    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten...

  • Seite 45: Bedienpanel

    Bedienpanel Allgemeines Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Ein- stellrad anwählen und verändern. Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt. Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameterände- rung auch andere Parameter miteingestellt. HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Updates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
  • Seite 46 Funktion Anzeige Prozessregelungs-Parameter für die Schweißverfahren LSC und PMC Anzeige Einbrandstabilisator leuchtet, wenn der Einbrandstabilisator aktiviert ist Anzeige Lichtbogen-Längenstabilisator leuchtet, wenn der Lichtbogen-Längenstabilisator aktiviert ist Linke Parameterauswahl Bei ausgewähltem Parameter leuchtet die entsprechende Anzeige. Durch Drücken der Taste können folgende Parameter ausgewählt werden: Materialstärke * in mm oder inch Schweißstrom *...
  • Seite 47 Lichtbogen-Längenstabilisator Die Prozess-Regel-Parameter Einbrandstabilisator und Lichtbogen- Längenstabilisator können nur im Schweißverfahren LSC/PMC aus- gewählt werden. Der aktuell einzustellende Parameter ist mit einem Pfeil markiert. * Synergic-ParameterWird ein Synergic-Parameter geändert, werden auf Grund der Synergic-Funktion auch alle anderen Synergic-Parameter auto- matisch miteingestellt. Display zur Anzeige von Werten Anzeige Hold / Übergangs-Lichtbogen...
  • Seite 48 Puls-/Dynamikkorrektur Je nach Verfahren mit unterschiedlichen Funktion belegt. Die Beschrei- bung der jeweiligen Funktion erfolgt im Kapitel Schweißbetrieb beim ent- sprechenden Verfahren. Sonderfunktion kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wur- * Synergic-Parameter Wird ein Synergic-Parameter geändert, werden auf Grund der Synergic- Funktion auch alle anderen Synergic-Parameter automatisch miteinge-...
  • Seite 49 Auswahl Schweißverfahren Bei ausgewähltem Schweißverfahren leuchtet die entsprechende LED. Durch Drücken der Taste können folgende Schweißverfahren ausgewählt werden: PULS SYNERGIC (MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen) SYNERGIC (MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen) MANUAL (MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen) LSC/PMC (LSC = Low Spatter Control, PMC = Pulse Multi Control) Je nach freigeschaltetem Funktionspaket STICK/TIG (Stabelektroden-Schweißen / WIG-Schweißen) CMT / SP (CMT Schweißen / Sonderprogramme)

  • Seite 50: Anzeigen Von Parameter-Klartexten

    Anzeigen von Für jedes am Display angezeigte Parameter-Kürzel kann mit Hilfe des linken Ein- Parameter-Klar- stellrades auch der entsprechende Klartext angezeigt werden. texten Beispiel: Parameter oder Eintrag aus dem Setup-Menü wurde mit dem rechten Einstellrad angewählt, die LED am rechten Einstellrad leuchtet. linkes Einstellrad drücken Der Klartext des Parameters wird angezeigt, die LED am linken Einstellrad leuch- tet.

  • Seite 51: Sonderfunktions-Parameter F1 / F2, Taste Favorit

    Sonderfunktions-Parameter F1 / F2, Taste Favorit Sonderfunkti- Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 festlegen ons-Parameter F1 und F2 I-S [%] ~ 3 sec. ~ 3 sec. Beispiel: F1 wird mit dem ausgewählten Parameter I-S belegt Im Setup-Menü den gewünschten Parameter auswählen Weitere Informationen zum Setup-Menü ab Seite Um F1 oder F2 mit dem ausgewählten Parameter zu belegen, Taste Parame- terauswahl für ca.

  • Seite 52: Die Taste Favorit

    Zuerst wird der hinterlegte Parameter angezeigt, anschließend wird der aktuell eingestellte Wert des Parameters angezeigt. Wert des Parameters durch Drehen des Einstellrades verändern: F1 ... linkes Einstellrad F2 ... rechtes Einstellrad Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 löschen > 5 sec. > 5 sec. Taste Parameterauswahl für mindestens 5 Sekunden drücken: F1 ...
  • Seite 53 Im Setup-Menü den gewünschten Parameter oder den gewünschten überge- ordneten Ordner auswählen Weitere Informationen zum Setup-Menü ab Seite Um die Taste Favorit mit dem ausgewählten Parameter oder Ordner zu bele- gen, Taste Favorit für ca. 3 Sekunden drücken Hinter dem Parameter oder dem Ordner wird und ein Häkchen angezeigt: Der ausgewählte Parameter oder Ordner ist nun unter der Taste Favorit hinter- legt.
  • Seite 54 Die Taste Favorit kann auch im Setup-Menü belegt werden (Seite 130).

  • Seite 55: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten

    Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo- nenten Anschlüsse, Funktion Schalter und mechanische Bedienpanel mit Display Komponenten zur Bedienung der Stromquelle (+) Strombuchse mit Bajonett- verschluss Blindabdeckung vorgesehen für den TMC-An- schluss der Option TIG Anschluss Schweißbrenner zum Anschließen des Schweißbrenners (-) Strombuchse mit Bajonett- Vorderseite verschluss dient zum Anschließen des...
  • Seite 56 Funktion (12) Drahtspulen-Aufnahme mit Bremse zur Aufnahme genormter Drahtspulen bis max. 19 kg (41.89 lb.) und einem Durch- messer von max. 300 mm (12) (11.81 in.) (13) 4-Rollenantrieb (13) Seitenansicht...

  • Seite 57: Installation Und Inbetriebnahme

    Installation und Inbetriebnahme...

  • Seite 59: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb

    Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestaus- stattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG - Stromquelle Schweißen gas- Massekabel gekühlt MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt Schutzgas-Versorgung Drahtelektrode...

  • Seite 60: Vor Installation Und Inbetriebnahme

    Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 61: Generatorbetrieb

    VORSICHT! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen. ▶ Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung ist entsprechend der vorhande- nen Stromversorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Generatorbe- Die Stromquelle ist generatortauglich. trieb Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S der Stromquelle erforderlich.

  • Seite 62: Netzkabel Anschließen

    Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit Adern-Endhülsen versehen. Allgemeines Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der An- schluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden. An den TPS 270i C Stromquellen sind Zugentlastungen für folgende Kabelquer- schnitte montiert: Stromquelle Kabel-Außendurchmesser TPS 270i C /nc...

  • Seite 63: Netzkabel Anschließen - Allgemein

    AWG = American wire gauge (= amerikanisches Maß für den Kabel-Querschnitt) Netzkabel an- VORSICHT! schließen - all- gemein Gefahr von Personen- und Sachschäden infolge von Kurzschlüssen. Werden keine Adern-Endhülsen verwendet, können zwischen den Phasenleitern oder zwischen den Phasenleitern und dem Schutzleiter Kurzschlüsse auftreten. ▶...
  • Seite 64 Leiter nahe beim Schalter verlegen Leiter-Länge nicht unnötig lang bemessen bei kleinen Kabeldurchmessern den mitgelieferten Schutzschlauch über dem Kabel anbringen und gemeinsam in die Zugentlastung einführen Anzugsmoment = 1,2 Nm Anzugsmoment = 1,2 Nm 5 x TX25, Anzugsmoment = 3 Nm 6 x TX25, Anzugsmoment = 3 Nm...

  • Seite 65: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal- ten und vom Stromnetz trennen. ▶ Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern. WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im Gerät.

  • Seite 66: Masseverbindung Herstellen

    Masseverbin- HINWEIS! dung herstellen Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten: ▶ Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden ▶ Pluskabel und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander halten ▶ Schweißkreisleitungen einzelner Stromquellen räumlich voneinander tren- ▶...

  • Seite 67: Schweißbrenner Anschließen

    Schweißbrenner Vor dem Anschließen des Schweißbrenners überprüfen, dass sämtliche Ka- anschließen bel, Leitungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert sind. Drahtvorschub-Abdeckung öffnen Vorschubrollen Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die einsetzen / Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtle- wechseln gierung angepasst sein.

  • Seite 69: Drahtspule Einsetzen

    Drahtspule ein- VORSICHT! setzen Gefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. Verletzungen und Personenschäden können die Folge sein. ▶ Beim Einsetzen von Drahtspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Gefahr durch herabfallende Drahtspule. Verletzungen und Personenschäden können die Folge sein.

  • Seite 70: Korbspule Einsetzen

    Korbspule ein- VORSICHT! setzen Gefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. Verletzungen und Personenschäden können die Folge sein ▶ Beim Einsetzen von Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Gefahr durch herabfallende Korbspule. Verletzungen und Personenschäden können die Folge sein.

  • Seite 71: Drahtelektrode Einlaufen Lassen

    Drahtelektrode WARNUNG! einlaufen lassen Gefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. Schwere Personenschäden können die Folge sein. ▶ Schutzbrille tragen. ▶ Beim Einsetzen von Drahtspule / Korbspule das Ende der Drahtelektrode si- cher festhalten, um Verletzungen durch eine zurückschnellende Drahtelek- trode zu vermeiden. VORSICHT! Gefahr durch scharfkantiges Ende der Drahtelektrode.
  • Seite 72 WARNUNG! Gefahr durch austretende Drahtelektrode. Schwere Personenschäden können die Folge sein. ▶ Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weg zeigt. ▶ Eine geeignete Schutzbrille verwenden. ▶ Schweißbrenner nicht auf Personen richten. ▶ Sicherstellen, dass die Drahtelektrode nur beabsichtigt Kontakt zu elektrisch leitenden Objekten herstellen kann.

  • Seite 73: Anpressdruck Einstellen

    Anpressdruck HINWEIS! einstellen Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, je- doch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist. Anpressdruck Richtwerte für U-Nut Rollen Stahl: 4 - 5 CrNi 4 - 5 Fülldraht-Elektroden 2 - 3 Bremse einstel- HINWEIS! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren.

  • Seite 74: Aufbau Der Bremse

    STOP Aufbau der WARNUNG! Bremse Gefahr durch fehlerhafte Montage. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Bremse nicht zerlegen. ▶ Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fachpersonal durchführen lassen. Die Bremse ist nur komplett verfügbar. Nebenstehende Abbildung dient nur zur Information! R/L-Abgleich...

  • Seite 75: Schweißbetrieb

    Schweißbetrieb...

  • Seite 77: Mig/Mag-Betriebsarten

    MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei- tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü...

  • Seite 78: 2-Takt Betrieb

    End Lichtbogenlängenkorrektur Slope 2: kontinuierliche Absenkung des Schweißstroms auf den Endstrom Gasnachströmung Punktierzeit Detaillierte Erklärung zu den Parametern im Kapitel Prozessparameter. 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte Automaten- und Roboterbetrieb 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

  • Seite 79: Sonder 4-Takt Betrieb

    Sonder 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen von Aluminium-Werkstoffen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird durch den speziellen Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt. Sonder 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „Sonder 2-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen im höheren Leistungsbereich.

  • Seite 80: Punktieren

    Punktieren Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlapp- ten Blechen.

  • Seite 81: Mig/Mag- Und Cmt-Schweißen

    MIG/MAG- und CMT-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 82: Aktuell Eingestelltes Zusatzmaterial Abfragen

    Taste „Schweißverfahren“ so oft drücken, bis die LED des gewünschten Schweißverfahrens leuchtet Taste „Betriebsart“ so oft drücken, bis die LED der gewünschten Betriebsart leuchtet Aktuell einge- stelltes Zusatz- material abfra- Taste Zusatzmaterial-Info drücken Die LED an der Taste leuchtet, am Display wird das aktuell eingestellte Zusatz- material angezeigt: Rechtes Einstellrad drehen Am Display wird der aktuell eingestellte Drahtdurchmesser angezeigt:...
  • Seite 83 Taste Auswahl Zusatzmaterial drücken die LED an der Taste leuchtet, am Display wird „Material ?“ angezeigt: Rechtes Einstellrad drücken Das erste verfügbare Zusatzmaterial wird angezeigt: Durch Drehen des rechten Einstellrades das gewünschte Zusatzmaterial auswählen Rechtes Einstellrad drücken Am Display wird „Durchmesser?“ angezeigt: * Rechtes Einstellrad drücken Der erste verfügbare Drahtdurchmesser wird angezeigt: Durch Drehen des rechten Einstellrades den gewünschten Drahtdurchmesser...

  • Seite 84: Schweißparameter Einstellen

    Rechtes Einstellrad drücken Das eingestellte Zusatzmaterial wird gespeichert. Durch Drehen des rechten Einstellrades kann über die Auswahlmöglich- keit „zurück“ der vorangegangene Punkt aufgerufen werden. Schweißparame- 22.8 5O.O ter einstellen Taste so oft drücken, bis der gewünschte Schweißparameter leuchtet Materialstärke Schweißstrom Drahtgeschwindigkeit Sonderfunktion Durch Drehen des linken Einstellrades den Wert des Schweißparameter...

  • Seite 85: Schutzgas-Menge Einstellen

    Durch Drehen des rechten Einstellrades den Wert des Schweißparameter verändern Geänderte Parameter-Werte werden sofort übernommen. Wird beim Synergic-Schweißen einer der Parameter Drahtgeschwindigkeit, Mate- rialstärke, Schweißstrom oder Schweißspannung verändert, so werden auch die restlichen Parameter sofort auf die Änderung abgestimmt. Schutzgas-Men- Gasflaschen-Ventil öffnen ge einstellen Taste Gasprüfen drücken...

  • Seite 86: Punktieren Und Intervall-Schweißen

    Punktieren und Intervall-Schweißen Punktieren Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt. Das Punktieren kann in folgenden Schweißverfahren durchgeführt werden: PULS SYNERGIC | SYNERGIC | MANUAL | LSC/PMC | SP (CMT) Durch Drücken der Taste „Schweißverfahren“ das gewünschte Schweißver- fahren auswählen Durch Drücken der Taste „Betriebsart“...

  • Seite 87: Intervall-Schweißen

    Schweißbrenner senkrecht halten Brennertaste drücken und loslassen Position des Schweißbrenners beibehalten Gas-Nachströmzeit abwarten Schweißbrenner anheben HINWEIS! Eingestellte Schweißstart- und Schweißende-Parameter sind auch für das Punktieren aktiv. ▶ Im Setup-Menü kann unter Prozessparameter / Start/Ende eine Schweißstart-/Schweißende-Behandlung für das Punktieren hinterlegt wer- den.
  • Seite 88 Um das Intervall-Schweißen zu beenden, je nach eingestellter Betriebsart: Brennertaste loslassen (2-Takt Betrieb) Brennertaste drücken und loslassen (4-Takt Betrieb) Gas-Nachströmzeit abwarten Schweißbrenner anheben Hinweise zum Intervall-Schweißen Bei PMC Kennlinien beeinflusst die Einstellung des Parameters SFI das Wie- derzündverhalten im Intervall-Betrieb: SFI = ein Die Wiederzündung erfolgt mit SFI.

  • Seite 89: Mig/Mag- Und Cmt-Schweißparameter

    MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter Schweißparame- Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen und das PMC Schweißen können ter für das folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: MIG/MAG Puls- Synergic mit dem linken Einstellrad: Schweißen und das PMC Schweißen Materialstärke Einstellbereich: 0,1 - 30,0 mm / 0,004 - 1,18 in.
  • Seite 90 mit dem rechten Einstellrad: Lichtbogenlängenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge; Einstellbereich: -10 - +10 Werkseinstellung: 0 - ... kürzere Lichtbogen-Länge 0 ... neutrale Lichtbogen-Länge + ... längere Lichtbogen-Länge Schweißspannung in V Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißpro- gramm Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.

  • Seite 91: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Synergic Schweißen, Das Lsc Schweißen

    Schweißparame- Für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen, das LSC Schweißen und das ter für das CMT-Schweißen können folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt MIG/MAG Stan- werden: dard-Synergic Schweißen, das mit dem linken Einstellrad: LSC Schweißen und das CMT- Schweißen Materialstärke Einstellbereich: 0,1 - 30,0 mm / 0,004 - 1,18 in.
  • Seite 92 Lichtbogenlängen-Stabilisator (siehe Seite 113) Einstellbereich. 0 - 2 Werkseinstellung: 0 Lichtbogenlängenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge, welche von der Kennlinie oder dem Syner- gic-Programm vorgegeben ist; Einstellbereich: -10 - +10 Werkseinstellung: 0 - ... kürzere Lichtbogen-Länge 0 ... neutrale Lichtbogen-Länge + ... längere Lichtbogen-Länge Schweißspannung in V Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißpro-...

  • Seite 93: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Manuell Schweißen

    Schweißparame- Für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen können folgende Schweißpara- ter für das meter eingestellt und angezeigt werden: MIG/MAG Stan- dard-Manuell mit dem linken Einstellrad: Schweißen Drahtgeschwindigkeit zum Einstellen eines härteren und stabileren Lichtbogens Einstellbereich: 0,5 - 25 m/min / 20 - 980 ipm. Sonderfunktion kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden (siehe Seite 51) Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde.

  • Seite 94: Erklärung Der Fußnoten

    Erklärung der Synergic-Parameter Fußnoten Wird ein Synergic-Parameter geändert, werden auf Grund der Synergic- Funktion auch alle anderen Synergic-Parameter automatisch miteinge- stellt. Der tatsächliche Einstellbereich ist von der verwendeten Stromquelle und vom verwendeten Drahtvorschub sowie vom ausgewählten Schweißpro- gramm abhängig. Der tatsächliche Einstellbereich ist vom ausgewählten Schweißprogramm abhängig.

  • Seite 95: Easyjob Betrieb

    EasyJob Betrieb Allgemeines Die 5 EasyJob-Tasten ermöglichen ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeits- punkten. Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen. EasyJob Betrieb ~ 3 sec. < 3 sec. > 5 sec. EasyJob-Arbeitspunkte speichern Zum Speichern der aktuellen Schweiß-Einstellungen eine der EasyJob-Tas- ten für ca.

  • Seite 96: Wig-Schweißen

    WIG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
  • Seite 97 WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbetriebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Ab- gleich durchzuführen. Taste „Schweißverfahren“ so oft drücken, bis die LED des Schweißverfahrens STICK/TIG leuchtet und am Display „TIG“ angezeigt wird. Nach kurzer Zeit wird am Display der aktuell eingestellte Schweißstrom ange- zeigt, die Anzeige für den Schweißstrom leuchtet.

  • Seite 98: Lichtbogen Zünden

    Lichtbogen Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der zünden Wolframelektrode. Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Spitze der Wolfram- elektrode und Werkstück 2-3 mm oder 0.08 - 0.12 in. Abstand bestehen Schweißbrenner langsam aufrichten, bis die Wolframelektrode das Werkstück berührt Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken - Lichtbogen zündet Schweißung durchführen...

  • Seite 99: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 100: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden- VORSICHT! Schweißen Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektrodenhalter spannungsführend. ▶ Darauf achten, dass die Stabelektrode keine Personen oder elektrisch leiten- den oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.) Netzschalter in Stellung - I - schalten WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbetriebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Ab-...
  • Seite 101 Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage gegebenenfalls Prozessparameter einstellen Schweißvorgang einleiten...

  • Seite 102: Schweißparameter Für Das Stabelektroden-Schweißen

    Schweißparame- Für das Stabelektroden-Schweißen können folgende Schweißparameter einge- ter für das stellt und angezeigt werden: Stabelektroden- Schweißen mit dem linken Einstellrad: Hauptstrom in A Einstellbereich: abhängig von der vorhandenen Stromquelle Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.

  • Seite 103: Setup Einstellungen

    Setup Einstellungen...

  • Seite 105: Setup-Menü - Übersicht

    Setup-Menü - Übersicht In das Setup- Menü ein-/ aussteigen Zum Einsteigen in das Setup-Menü die Tasten Schweißverfahren und Be- triebsart gleichzeitig drücken Am Display wird „Prozessparameter“ angezeigt. Zum Aussteigen aus dem Setup-Menü die Tasten Schweißverfahren und Be- triebsart gleichzeitig drücken...

  • Seite 106: Setup-Menü - Übersicht

    Setup-Menü - Übersicht Prozessparam. Einstellungen Language xx Anzeige System zurück Start / Ende Gas-Setup Prozess-R. Punktieren Intervall (16) Einheit CLS [s] (10) (11) (12) (17) Komponenten Norm Web-PWre- STICK (13) UIBS (18) (14) Informationen DRSL. Synchropuls F1/F2 Param (19) iJob xx (15) Favorit (20)
  • Seite 107 Prozessparameter Einheiten (16) Zeitdauer für die Innen- Sprachkürzel (10) metric / imperial raum-Beleuchtung Schweißstart / -ende (11) Normen (17) Werkseinstellung her- Prozess-Regelung (12) CEN / AWS stellen Überwachung Kompo- (13) Display-Helligkeit (18) Zurücksetzen des Pass- nenten (14) ersetzte Kennlinien zei- wortes für die Web-Sei- Elektroden-Setup TIG-Setup...

  • Seite 108: Prozessparameter

    Prozessparameter Prozessparame- Für den Schweißstart und das Schweißende können folgende Prozessparameter ter für eingestellt und angezeigt werden: Schweißstart / Schweißende Startstrom zur Einstellung des Startstromes beim MIG/MAG-Schweißen (z.B. bei Schweiß- Start Aluminium) Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Schweißstrom) Werkseinstellung: 135 % Start Lichtbogenlängenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Schweißstart Einstellbereich: -10 - -0,1 / auto / 0,0 - 10,0...
  • Seite 109 End Lichtbogenlängenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Schweißende Einstellbereich: -10 - -0,1 / auto / 0,0 - 10,0 (von der Schweißspannung) Werkseinstellung: 0 - ... kürzere Lichtbogen-Länge 0 ... neutrale Lichtbogen-Länge + ... längere Lichtbogen-Länge auto: der bei den Schweißparametern eingestellte Wert wird übernommen Endstromzeit zur Einstellung der Zeit, wie lange der Endstrom aktiv sein soll Einstellbereich: off / 0,1 - 10,0 s...

  • Seite 110: Prozessparameter Für Gas-Setup

    Werkseinstellung: 0,5 s Gasfaktor zur Einstellung des Gas-Korrekturfaktors Einstellbereich: auto / 0,90 - 20,0 Werkseinstellung: auto (für Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank wird der Korrekturfaktor automatisch eingestellt) Prozessparame- Für die Prozess-Regelung können folgende Prozessparameter eingestellt und an- ter für Prozess-...
  • Seite 111 auto bei allen Kennlinien ist ein Wert von 10 m/min hinterlegt, der Einbrandstabilisa- tor ist aktiviert. Der Einbrandstabilisator ist nicht aktiviert. Die Drahtgeschwindigkeit bleibt konstant. 0,1 - 10,0 Der Einbrandstabilisator ist aktiviert. Der Schweißstrom bleibt konstant.
  • Seite 112 Anwendungsbeispiele Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert) I [A] [m/min] t [s] < s > x Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert) Eine Änderung des Kontaktrohr-Abstandes (h) bewirkt auf Grund eines längeren Stickouts (s ) eine Widerstandsänderung im Schweißkreis. Die Konstantspannungs-Regelung für konstante Lichtbogenlänge bewirkt eine Reduzierung des Strom-Mittelwertes und somit eine geringere Einbrandtiefe (x Einbrandstabilisator = n m/min (aktiviert) I [A]...

  • Seite 113: Lichtbogenlängen Stabilisator

    I [A] [m/min] 0,5 m/min t [s] < s > x Einbrandstabilisator = 0,5 m/min (aktiviert) Um bei einer Stickout-Änderung (s ==> s ) die Änderung des Schweißstromes so gering wie möglich zu halten, wird die Drahtgeschwindigkeit um 0,5 m/min erhöht oder reduziert.
  • Seite 114 Anwendungsbeispiele Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0 Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 Lichtbogenlängen Stabilisator = 0,5 Lichtbogenlängen Stabilisator = 2 I [A] [m/min] U [V] t [s] > L > L Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0 Das Aktivieren des Lichtbogenlängen Stabilisators reduziert die Lichtbogenlänge bis Kurzschlüsse auftreten.

  • Seite 115: Kombination Von Einbrandstabilisator Und Lichtbogenlängen Stabilisator

    Kombination von Beispiel: Stickout-Änderung Einbrandstabili- sator und Licht- Lichtbogenlängen Stabilisator ohne Einbrandstabilisator bogenlängen Stabilisator Die Vorteile eines kurzen Lichtbogens bleiben auch bei Stickout-Änderung erhalten, da die Kurzschlusseigen- schaften gleich bleiben. Δs I [A] [m/min] U [V] t [s] Lichtbogenlängen Stabilisator mit Einbrandstabilisator Bei einer Stickout-Änderung bleibt mit aktiviertem Einbrandstabilisator auch der Einbrand gleich.

  • Seite 116: Prozessparameter Für Punktieren

    Prozessparame- ter für Punktie- Punktierzeit 0,1 - 10,0 s Werkseinstellung: 1,0 s Prozessparame- ter für Intervall- Intervall Schweißen aus / ein Werkseinstellung: aus Int-t Intervall Schweißzeit 0,1 - 10,0 s Werkseinstellung: 1,0 s Int-b Intervall Pausenzeit aus / 0,1 - 10 s Werkseinstellung: 1,0 s Int-C Intervall Zyklen...
  • Seite 117 Schutzgas (nur in Verbindung mit der Option OPT/i Gasregler) Einstellbereich: auto, 0,90 - 20,0 Werkseinstellung: auto (für Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank wird der Korrekturfaktor automatisch eingestellt) Reaktion bei Abweichung der Drahtvorschub-Förderkraft Einstellbereich: ignorieren / Warnung / Fehler Werkseinstellung: ignorieren Obere Drahtvorschub-Förderkraft...

  • Seite 118: Prozessparameter Für Elektroden-Setup

    maximale Dauer der Förderkraft-Abweichung Einstellbereich: 0,1 - 10,0 s Werkseinstellung: 3,0 s Prozessparame- Für das Stabelektroden-Schweißen (STICK) können folgende Prozessparameter ter für Elektro- eingestellt und angezeigt werden: den-Setup Startstrom zur Einstellung des Startstromes Einstellbereich: 0 - 200 % Werkseinstellung: 150 % Startstromzeit zur Einstellung der Zeit, wie lange der Startstrom aktiv sein soll Einstellbereich: 0,0 - 2,0 s...
  • Seite 119 Ist der Parameter „I-constant“ eingestellt, wird der Schweißstrom un- abhängig von der Schweißspannung konstant gehalten. Es ergibt sich eine senkrechte Kennlinie (4). Der Parameter „I-constant“ eignet sich besonders gut für Rutil-Elektroden und basische Elektroden. 0,1 - 20,0 A/V (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung) Mittels Parameter „0,1 - 20“...

  • Seite 120: Prozessparameter Für Wig Setup

    Bei einem fix eingestellten Schweißstrom (I ) kann der Arbeitspunkt entlang der Kennlinien (4), (5) und (6), je nach momentaner Schweißspannung, wandern. Die Schweißspannung U ist abhängig von der Lichtbogen-Länge. Ändert sich die Lichtbogen-Länge, z.B. entsprechend der Arbeitsgeraden (2), er- gibt sich der Arbeitspunkt als Schnittpunkt der entsprechenden Kennlinie (4), (5) oder (6) mit der Arbeitsgeraden (2).
  • Seite 121 Comfort Stop Empfindlichkeit zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion TIG-Comfort-Stop Einstellbereich: off / 0,1 - 2,0 V Werkseinstellung: 0,8 V Beim Beenden des Schweißvorganges erfolgt nach einer deutlichen Erhöhung der Lichtbogen-Länge eine automatische Abschaltung des Schweißstromes. Da- durch wird verhindert, dass der Lichtbogen beim Abheben des WIG Gasschieber- Schweißbrenners unnötig in die Länge gezogen werden muss.

  • Seite 122: Prozessparameter Für Synchropuls

    Prozessparame- Für das Synchropuls Schweißen können folgende Prozessparameter eingestellt ter für Synchro- werden: puls Syn-Puls Synchropuls zur Aktivierung / Deaktivierung von Synchropuls Einstellbereich: off / on Werkseinstellung: off vd (1) Drahtvorschub zur Einstellung der mittleren Drahtgeschwindigkeit und somit der Schweißleis- tung bei Synchropuls Einstellbereich: 1,0 - 25,0 m/min (40 - 985 ipm) Werkseinstellung: 5 m/min...
  • Seite 123 Einstellbereich: -10,0 - +10,0 Werkseinstellung: 0 - ... kurzer Lichtbogen 0 ... unkorrigierte Lichtbogen-Länge + ... längerer Lichtbogen [m/min] 1 / F 25 % 75 % t [s]...

  • Seite 124: Prozessparameter Für Prozess-Mix

    Prozessparame- Für Mischprozesse können unter Prozess Mix folgende Prozessparameter einge- ter für Prozess- stellt werden: PMC mix I [A] [m/min] t [ms] Mischprozess zwischen PMC und LSC Schweißprozess. Auf eine heiße PMC Prozessphase folgt zy- klisch eine kalte LSC Prozessphase. PMC mix drive I [A] [m/min]...
  • Seite 125 Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit kann auch bei den Prozess Mix Parame- tern vorgegeben oder verändert werden. Lichtbogenlängen-Korrektur wird von den Schweißparametern übernommen Einstellbereich: -10,0 - +10,0 Der Wert für die Lichtbogenlängen-Korrektur kann auch bei den Prozess Mix Pa- rametern vorgegeben oder verändert werden. bei CMT mix: positive Korrektur: Erhöhung der Impulsspannung für die PMC Phase...

  • Seite 126: R/L-Abgleich

    Eine Reduzierung der Unteren Leistungsdauer-Korrektur bewirkt eine Erhöhung der Prozessfrequenz und eine kürzere LSC Prozessphase. Lpc (1) Untere Leistungs-Korrektur zur Einstellung des Energieeintrages in der kalten Prozessphase bei einem Misch- prozess Einstellbereich: -10,0 - +10,0 Werkseinstellung: 0 Eine Erhöhung der Unteren Leistungskorrektur ergibt eine höhere Drahtge- schwindigkeit und somit höheren Energieeintrag in der kalten LSC Prozessphase.
  • Seite 127 Durch Drehen des rechten Einstellrades „beenden“ auswählen Rechtes Einstellrad drücken Zum Verlassen des Setup-Menüs die Tasten Schweißverfahren und Betriebs- art gleichzeitig drücken...

  • Seite 128: Einstellungen

    Einstellungen Allgemeines HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist je- doch identisch.

  • Seite 129: Normen Einstellen

    Zum Verlassen des Setup-Menüs die Tasten Schweißverfahren und Betriebs- art gleichzeitig drücken Normen einstel- Setup-Menü / Einstellungen / Anzeige / Norm auswählen Rechtes Einstellrad drücken Die erste der verfügbaren Normen wird angezeigt. Durch Drehen des rechten Einstellrades die gewünschte Norm auswählen: Bezeichnung des Zusatzmaterials nach europäischen Normen (z.B.

  • Seite 130: Ersetzte Kennlinien Anzeigen

    Ersetzte Kennli- Setup-Menü / Einstellungen / Anzeige / DRSL auswählen nien anzeigen DRSL = Display replaced synergic lines Rechtes Einstellrad drücken Durch Drehen des rechten Einstellrades „on“ auswählen Zum Aktivieren der Funktion rechtes Einstellrad drücken Zum Verlassen des Setup-Menüs die Tasten Schweißverfahren und Betriebs- art gleichzeitig drücken Sonderfunkti- Setup-Menü...

  • Seite 131: System-Daten Abrufen

    System-Daten Setup-Menü / Einstellungen / Anzeige / System Daten auswählen abrufen Rechtes Einstellrad drücken Der erste verfügbare Wert der System-Daten wird angezeigt. Durch Drehen des rechten Einstellrades den gewünschten Wert der System Daten auswählen Zum Verlassen des Setup-Menüs die Tasten Schweißverfahren und Betriebs- art gleichzeitig drücken Folgende System-Daten können angezeigt werden: aktuelle Lichtbogenleistung in kW...

  • Seite 132: Innenraum-Beleuchtung Einstellen

    CU-t aktuelle Kühlmittel-Temperatur in °C am Kühlgerät (bei eingebauter Option OPT/i CU Flow-Thermo-Sensor) Fehlerausgabe, wenn die Kühlmittel-Temperatur > 70 °C (gemessen beim Kühlmittel-Rücklauf) Lichtbogen-Brenndauer in h DC-t Gesamt-Betriebsstunden der Stromquelle in h Gcon Gesamtgasverbrauch in l Innenraum-Be- Setup-Menü / Einstellungen / System / CLS auswählen leuchtung ein- Rechtes Einstellrad drücken stellen...

  • Seite 133: Geräte-Information Abrufen

    Zum Verlassen des Setup-Menüs die Tasten Schweißverfahren und Betriebs- art gleichzeitig drücken Geräte-Informa- Setup-Menü / Einstellungen / System / Informationen auswählen tion abrufen Rechtes Einstellrad drücken Die erste der verfügbaren Informationen wird angezeigt. Durch Drehen des rechten Einstellrades die gewünschte Information auswählen Seriennummer Imageversion...
  • Seite 134 Rechtes Einstellrad drücken Zum Verlassen des Setup-Menüs die Tasten Schweißverfahren und Betriebs- art gleichzeitig drücken Weitere Informationen zum Punktieren: Seite (Punktieren allgemein) Seite (Punktierzeit)

  • Seite 135: Sprache Einstellen

    Sprache einstellen Sprache einstel- In das Setup-Menü einsteigen Language auswählen Rechtes Einstellrad drücken Das Sprachkürzel der aktuell eingestellten Sprache wird am Display hervorgeho- ben dargestellt. Durch Drehen des rechten Einstellrades die gewünschte Sprache auswählen Folgende Sprachen können ausgewählt werden: tschechisch niederländisch dänisch norwegisch...

  • Seite 136: Tastensperre

    Tastensperre Tastensperre Tastensperre aktivieren Taste Schweißverfahren und Taste linke Parameterauswahl gleichzeitig drücken Alternativ können auch die Tasten Betriebsart und rechte Parameteraus- wahl gedrückt werden. Am Display wird das Schlüsselsymbol und ein Häkchen angezeigt: Folgende Funktionen sind gesperrt: Folgende Funktionen sind möglich: die Funktion der Einstellräder die Taste Zusatzmaterial-Info die Auswahl des Zusatzmaterials...

  • Seite 137: Smartmanager - Die Webseite Der Stromquelle

    SmartManager - Die Webseite der Stromquelle...

  • Seite 139: Smartmanager - Die Webseite Der Stromquelle

    SmartManager - Die Webseite der Stromquelle Allgemeines Die Stromquellen verfügen mit dem SmartManager über eine eigene Webseite. Sobald die Stromquelle mittels Netzwerk-Kabel mit einem Computer verbunden ist oder in einem Netzwerk integriert ist, kann der SmartManager der Stromquel- le über die IP-Adresse der Stromquelle aufgerufen werden. Für das Aufrufen des SmartManager ist min.

  • Seite 140: Einstellungen

    Die Einstellungen sind vom jeweils angemeldeten Benutzer abhängig. Sprachauswahl Durch Klicken auf das Sprachkürzel werden die für den SmartManager verfügba- ren Sprachen angezeigt. Zum Ändern der Sprache die gewünschte Sprache anklicken. Fronius Ein Klick auf das Fronius-Logo öffnet die Homepage von Fronius: www.froni- us.com...

  • Seite 141: Aktuelle System Daten

    Aktuelle System Aktuelle Daten der Schweißanlage werden angezeigt. Daten HINWEIS! Je nach Schweißverfahren, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages va- riieren die angezeigten Systemdaten. ▶ z.B. Systemdaten für MIG/MAG: TPS 270i C | Name (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17)
  • Seite 142 Gerätetype (17) Drahtgeschwindigkeit Sollwert Gerätenamen (18) Lichtbogen-Längenkorrektur Werk (19) Puls/Dynamikkorrektur Halle (20) Lichtbogenleistung Zelle (21) Lichtbogen-Längenstabilisator Zusatz (22) Einbrandstabilisator Schweißverfahren (23) gesamter Schutzgas-Ver- Istwerte / HOLD- oder brauch Average-Werte (je nach Ein- (24) gesamt-Lichtbogen-Brenndau- stellung) Schweißstrom (25) Gesamt-Betriebsstunden der (10) Schweißspannung Stromquelle (11)

  • Seite 143: Job-Daten

    Job-Daten Job-Daten Im Eintrag Job-Daten können unter Jobübersicht die an der Stromquelle abge- speicherten EasyJobs angesehen und als PDF-Datei exportiert werden.

  • Seite 144: Sichern & Wiederherstellen

    Sichern & Wiederherstellen Allgemeines Im Eintrag Sichern & Wiederherstellen können sämtliche Daten des Schweißsystems als Backup abgespeichert werden (z.B. aktuelle Parameter-Einstellungen, Jobs, Benutzerkennlinien, Voreinstellun- gen, etc.), vorhandene Backups wieder im Schweißsystem abgespeichert werden Daten für eine automatische Sicherung eingestellt werden. Sichern &...

  • Seite 145: Automatische Sicherung

    Automatische Intervall-Einstellungen aktivieren Sicherung Die Intervall-Einstellungen eingeben, in welchem Zeitraum die automatische Sicherung erfolgen soll: Intervall: täglich / wöchentlich / monatlich Uhrzeit (hh:mm) Die Daten zum Sicherungsziel eingeben: Protokoll: SFTP (Secure File Transfer Protocol) / SMB (Server Message Block) Server: IP-Adresse des Ziel-Servers eingeben Port: Port-Nr.

  • Seite 146: Übersicht

    Übersicht Übersicht Im Eintrag Übersicht werden Komponenten und Optionen der Schweißanlage mit allen dazu verfügbaren Informationen angezeigt, beispielsweise Firmware-Versi- on, Artikelnummer, Seriennummer, Produktionsdatum, ... Alle Gruppen er- Durch Anklicken der Schaltfläche „alle Gruppen erweitern“ werden zu den ein- weitern / Alle zelnen Systemkomponenten weitere Details angezeigt.

  • Seite 147: Update

    Update Update Im Eintrag Update kann die Firmware der Stromquelle aktualisiert werden. Die aktuell an der Stromquelle vorhandene Firmware-Version wird angezeigt. Firmware der Stromquelle aktualisieren: Die Update-Datei kann z.B. unter folgendem Link heruntergeladen werden: https://tps-i.com/index.php/firmware Update-Datei organisieren und abspeichern „Update-Datei suchen“ anklicken, um Update-Vorgang zu starten Update-Datei auswählen „Update durchführen“...
  • Seite 148 Um die Stromquelle neu zu starten, „Ja“ klicken Die Stromquelle startet neu, das Display wird für kurze Zeit dunkel. Am Display der Stromquelle wird während des Neustartes das Fronius-Logo angezeigt. Nach erfolgreichem Update wird eine Bestätigung und die aktuelle Firmware- Version angezeigt.

  • Seite 149: Fronius Weldconnect

    Fronius Weld- Im Eintrag Update kann auch die mobile Anwendung Fronius Weld- Connect Connect aufgerufen werden. WeldConnect ist eine App zur drahtlosen Interaktion mit dem Schweißsystem. Mit WeldConnect können folgende Funktionen durchgeführt werden: aktuelle Gerätekonfiguration auf einen Blick mobiler Zugriff auf den SmartManager der Stromquelle automatische Ermittlung der Ausgangsparameter für MIG/MAG und WIG...

  • Seite 150: Funktionspakete

    Funktionspakete Funktionspakete Unter Funktionspakete können folgende Daten angezeigt werden: An der Stromquelle, vorhandene Welding Packages (z.B. WP STANDARD, WP PULSE, WP LSC, ...) An der Stromquelle vorhandene Optionen (OPT/i ...) Funktionspaket Funktionspaket organisieren und abspeichern einspielen „Funktionspaket-Datei suchen“ anklicken Gewünschte Funktionspaket-Datei (*.xml) auswählen „Öffnen“...

  • Seite 151: Kennlinienübersicht

    Kennlinienübersicht Kennlinienüber- Im Eintrag Kennlinienübersicht können sicht im Schweißsystem verfügbare Kennlinien angezeigt werden: Schaltfläche Verfügbare Kennlinien im Schweißsystem mögliche Kennlinien angezeigt werden: Schaltfläche Mögliche Kennlinien Kennlinien für das Schweißsystem vorab ausgewählt werden: Schaltfläche Kennlinien Vorauswahl gespeicherte Kennlinien-Vorauswahlen exportiert und importiert werden: Schaltfläche Export &...

  • Seite 152: Screenshot

    Screenshot Screenshot Im Eintrag Screenshot kann jederzeit ein digitales Abbild des Stromquellen-Dis- plays erstellt werden, unabhängig von Navigation oder eingestellten Werten. „Screenshot erstellen“ klicken, um einen Display-Screenshots zu erstellen Der Screenshot mit den aktuell am Display angezeigten Einstellungen wird erstellt. Je nach verwendetem Browser stehen unterschiedliche Funktionen zum Spei- chern des Screenshots zur Verfügung, die Anzeige kann variieren.

  • Seite 153: Fehlerbehebung Und Wartung

    Fehlerbehebung und Wartung...

  • Seite 155: Das Fehler-Menü

    Das Fehler-Menü Das Fehler-Menü Benachrichtigungen, Warnungen und Fehler werden jeweils mit der entsprechen- den Nummer am Display angezeigt. Bei Auftreten eines Fehlers ist das Fehler-Menü immer im Vordergrund. Durch Drücken des rechten Einstellrades wird das Fehler-Menü an Position „quit- tieren“ geöffnet. Durch erneutes Drücken des rechten Einstellrades wird der Fehler quittiert, das Fehler-Menü...

  • Seite 156: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

  • Seite 157: Firmware Aktualisieren

    WICHTIG! Für das Aktualisieren der Firmware ist ein PC oder Laptop erforder- lisieren lich, zu dem via Ethernet eine Verbindung zur Stromquelle hergestellt werden muss. Aktuelle Firmware organisieren (z.B. vom Fronius DownloadCenter) Dateiformat: official_TPSi_X.X.X-XXXX.ffw Ethernet-Verbindung zwischen PC / Laptop und Stromquelle herstellen SmartManager der Stromquelle aufrufen (siehe Seite 139) Firmware auf die Stromquelle übertragen (siehe Seite 147)

  • Seite 158: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet, bei dem nahezu zur Gänze auf Schmelzsicherungen verzichtet wurde. Nach Be- seitigung einer möglichen Störung kann die Stromquelle wieder ordnungsgemäß betrieben werden. Mögliche Störungen, Warnhinweise oder Statusmeldungen werden in Form von Dialogen als Klartext-Anzeigen am Display angezeigt.
  • Seite 159 kein Schweißstrom Netzschalter eingeschaltet, Übertemperatur wird angezeigt Ursache: Überlastung, Einschaltdauer überschritten Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen Ursache: Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbständig wieder ein Ursache: Kühlluft-Versorgung eingeschränkt Behebung: Zugänglichkeit der Kühlluft-Kanäle gewährleisten Ursache: Lüfter in der Stromquelle defekt Behebung: Servicedienst verständigen kein Schweißstrom...
  • Seite 160 schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner- Gasanschluss, etc. überprüfen Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner wechseln Ursache: falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln Ursache:...
  • Seite 161 Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Ver- schmutzung, ... kontrollieren. Nähere Informationen der Bedienungs- anleitung des Kühlgerätes entnehmen...

  • Seite 163: Technische Daten

    Technische Daten...

  • Seite 165: Durchschnittliche Verbrauchswerte Beim Schweißen

    Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen Durchschnittli- Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub-Ge- cher Drahtelek- schwindigkeit von 5 m/min troden-Ver- 1,0 mm 1,2 mm 1,6 mm brauch beim Drahtelektro- Drahtelektro- Drahtelektro- MIG/MAG- denDurch- denDurch- denDurch- Schweißen messer messer messer Drahtelektrode aus Stahl 1,8 kg/h 2,7 kg/h 4,7 kg/h Drahtelektrode aus Aluminium...

  • Seite 166: Technische Daten

    Technische Daten Erklärung des Die Einschaltdauer (ED) ist der Zeitraum eines 10-Minuten-Zyklus, in dem das Begriffes Ein- Gerät mit der angegebenen Leistung betrieben werden darf, ohne zu überhitzen. schaltdauer HINWEIS! Die am Leistungsschild angeführten Werte für die ED beziehen sich auf eine Umgebungstemperatur von 40°C.

  • Seite 167: Tps 270I C

    TPS 270i C Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 9,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 15,3 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz -15 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z...

  • Seite 168: Tps 270I C /Nc

    Energieeffizienz der Stromquelle 90 % bei 270 A / 30,8 V Die Drahtvorschub-Einheit der TPS 270i C ist in der Stromquelle integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz TPS 270i C /nc Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V Max.

  • Seite 169: Tps 270I C /Mv/Nc

    400 V Energieeffizienz der Stromquelle 90 % bei 270 A / 30,8 V Die Drahtvorschub-Einheit der TPS 270i C ist in der Stromquelle integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz TPS 270i Netzspannung (U...
  • Seite 170 35,9 W stand bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle 90 % bei 270 A / 30,8 V Die Drahtvorschub-Einheit der TPS 270i C ist in der Stromquelle integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz...

  • Seite 171: Tps 270I C /S/Nc

    40 - 980 ipm Drahtantrieb 4-Rollen Antrieb Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm 0,03 - 0,06 in. Drahtspulen-Durchmesser max. 300 mm max. 11,8 in. Drahtspulen-Gewicht max. 19,0 kg / max. 41,9 lb. Die Drahtvorschub-Einheit der TPS 270i C ist in der Stromquelle integriert.

  • Seite 172: Übersicht Mit Kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr Des Gerätes

    Eine Übersicht, welche kritischen Rohstoffe in diesem Gerät enthalten sind, ist stoffen, Produk- unter der nachfolgenden Internetadresse zu finden. tionsjahr des www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability. Gerätes Produktionsjahr des Gerätes errechnen: jedes Gerät ist mit einer Seriennummer versehen die Seriennummer besteht aus 8 Ziffern - beispielsweise 28020099 die ersten zwei Ziffern ergeben die Zahl, aus welcher das Produktionsjahr des Gerätes errechnet werden kann...

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