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Fronius PlasmaModule 10 Bedienungsanleitung
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Fronius PlasmaModule 10 Bedienungsanleitung

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/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
PlasmaModule 10
42,0410,1283
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
007-16122020
Bedienungsanleitung
Plasma
Operating instructions
Plasma
Instructions de service
Plasma

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Verwandte Anleitungen für Fronius PlasmaModule 10

Inhaltszusammenfassung für Fronius PlasmaModule 10

  • Seite 1 / Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy Bedienungsanleitung PlasmaModule 10 Plasma Operating instructions Plasma Instructions de service Plasma 42,0410,1283 007-16122020 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Geräte-Vorderseite Geräte-Rückseite Vor der Inbetriebnahme Allgemeines Bestimmungsgemäße Verwendung Aufstellbestimmungen Netzanschluss Generatorbetrieb Digitale Plasmagas-Regelung Installation Allgemeines Installation Verbindungs-Schlauchpaket an der WIG-Stromquelle anschließen Plasma-Schweißbrenner anschließen Schutzgas und Plasmagas anschließen PlasmaModule 10 und WIG-Stromquelle mit Robotersteuerung verbinden Inbetriebnahme Allgemeines Inbetriebnahme Hinweise zum Betrieb...
  • Seite 4 Ablauf Plasma-Schweißen Das Setup-Menü Allgemeines Gas Setup Setup-Menü Setup-Menü Ebene 2 (2nd) Korrekturfaktoren Signale für den Roboterbetrieb Allgemeines Übersicht Signale für den Roboterbetrieb Signalverlauf Anwendungsbeispiel Wichtige Hinweise für den Roboterbetrieb Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Angezeigte Service-Codes Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Bei jeder Inbetriebnahme Alle 2 Monate...

  • Seite 5: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicher- GEFAHR! heitshinweise Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge. WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

  • Seite 6: Bestimmungsgemäße Verwendung

    Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwen- gemäße Verwen- dung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

  • Seite 7: Netzanschluss

    Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Perso- nen- oder Sachschäden auftreten können. Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen. Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von: Anschluss-Beschränkungen Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz...

  • Seite 8: Angaben Zu Geräuschemissions-Werten

    Angaben zu Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leer- Geräuschemissi- lauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem ons-Werten Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1. Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist.

  • Seite 9: Gefahren Durch Netz- Und Schweißstrom

    Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen ent- fernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden. Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten. Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umlie- gende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

  • Seite 10: Vagabundierende Schweißströme

    Nicht verwendete Geräte ausschalten. Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen. Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen. Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern. Nach dem Öffnen des Gerätes: alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

  • Seite 11: Emf-Maßnahmen

    Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Ein- richtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten: Sicherheitseinrichtungen Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen: Netzversorgung Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss...

  • Seite 12: Anforderung An Das Schutzgas

    Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen. Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird. In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

  • Seite 13: Gefahr Durch Schutzgas-Flaschen

    Gefahr durch Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Schutzgas-Fla- Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung schen sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden. Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen. Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß...

  • Seite 14: Sicherheitsmaßnahmen Im Normalbetrieb

    Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstel- len, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann. Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regio- nalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt spezi- ell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

  • Seite 15: Inbetriebnahme, Wartung Und Instandsetzung

    Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produkt- normen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet- Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele-...

  • Seite 16: Datensicherheit

    Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Her- steller nicht. Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller. Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderun- gen vorbehalten.
  • Seite 17 I pilot arc - Strom für den Pilot-Lichtbogen Factory - PlasmaModul zurücksetzen zweite Ebene des Setup-Menüs Setup-Menü Ebene 2 (2nd) Durchfluss-Überwachung Correction - Gaskorrektur Setting - Ländereinstellung (Standard / USA) Ignition Time-Out - Zeitdauer bis Sicherheitsabschaltung nach fehlgeschlagener Zündg. Arc (Lichtbogen) - Lichtbogen-Abrissüberwachung Fronius International GmbH, www.fronius.com...

  • Seite 18: Allgemeines

    Allgemeines Gerätekonzept Das digitale PlasmaModule 10 ist eine Ergänzung zu allen WIG-Stromquellen Fronius. In Verbindung mit einer entspre- chenden Stromquelle, einem Kühlgerät und einem wassergekühlten Plasmabren- ner ist ein Plasma-Schweißprozess möglich. Auf Grund des modularen Konzeptes von Fronius können auch bestehende Schweißanlagen mit dem PlasmaModule...

  • Seite 19: Stromquellen Zum Plasma-Schweißen

    Stromquellen Das PlasmaModule 10 kann mit folgenden Stromquellen betrieben werden: zum Plasma- MagicWave 2200 Schweißen MagicWave 2500 / 3000 MagicWave 4000 / 5000 TransTig 800 / 2200 TransTig 2500 / 3000 TransTig 4000 / 5000 HINWEIS! Das Kühlgerät dem vorhandenen Plasma-Schweißbrenner und der Anwendung entsprechend auswählen!

  • Seite 20: Vorteile Plasma-Schweißen Gegenüber Wig-Schweißen

    Höhere Schweißgeschwindigkeit Ein Eintauchen der Wolfram-Elektrode in das Schweißbad ist nicht möglich Höhere Brenner-Standzeiten (bei optimaler Brennerkühlung) Einsatzgebiete Das digitale PlasmaModule 10 kommt bei automatisierten und manuellen Anwendungen zum Einsatz, z.B.: in der Automobil- und Zulieferindustrie im Sonderfahrzeug-Bau / Baumaschinen im Rohrleitung- und Apparatebau im Anlagen-, Behälter-, Maschinen- und Stahlbau...

  • Seite 21: Optionen Und Zubehör

    Robacta PTW 3500: Plasma Roboter-Schweißbrenner Verbindungs-Schlauchpaket PlasmaModule 10 - MagicWave / TransTig Luftfilter Aufnahme PlasmaModule Strömungswächter PlasmaModule (zum Einbau in die Aufnahme PlasmaModule) HINWEIS! Bei Betrieb des PlasmaModule 10 auf der Aufnahme PlasmaModule ist zusätzlich die Option Strömungswächter PlasmaModule erforderlich!

  • Seite 22: Bedienelemente Und Anschlüsse

    Bedienelemente und Anschlüsse Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gele- sen und verstanden wurden: ▶ diese Bedienungsanleitung ▶ sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher- heitsvorschriften Geräte-Vorder- seite (16) (15) (14) (13) (12)
  • Seite 23 Linke Digitalanzeige Linke Einheitenanzeige je nach Ländereinstellung im Setup-Menü leuchtet entweder CFH oder l/min Rechte Digitalanzeige Rechte Einheitenanzeige je nach Ländereinstellung im Setup-Menü leuchtet entweder CFH oder l/min Parameter-Einheitenanzeige je nach dem, welcher Parameter im Setup-Menü ausgewählt ist, leuchtet entwe- dermin, % oder s LED Pilotstrom leuchtet, wenn der Parameter Pilotstrom ausgewählt ist...

  • Seite 24: Geräte-Rückseite

    Geräte-Rückseite Anschluss LocalNet standardisierte Anschlussbuchse für Systemerweiterungen (z.B. Roboterinter- face ROB 3000 oder ROB 4000) Anschluss Plasmagas max. Eingangsdruck 7 bar (101.49 psi) Netzschalter Netzkabel...

  • Seite 25: Vor Der Inbetriebnahme

    Bedienungsanleitung ▶ sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher- heitsvorschriften Bestimmungs- Das digitale PlasmaModule 10 ist ausschließlich für den gemeinsamen Betrieb mit einer gemäße Verwen- entsprechenden WIG-Stromquelle und einem geeigneten Plasmabrenner (z.B. Fronius dung PTW 1500) bestimmt. Folgende Plasma-Schweißverfahren können mit dem PlasmaModule 10 durchgeführt werden: Mikroplasma (Blechstärken von 0,2 - 0,8 mm / 0.01 - 0.03 in.)

  • Seite 26: Generatorbetrieb

    Werden die nachfolgend angeführten Hinweise nicht beachtet, besteht nach Schweißende die Gefahr eines nicht vollständig schließenden Stellventiles. Es könnte unbemerkt farb- und geruchloses Plasmagas entweichen. ▶ Das digitale PlasmaModule 10 nur in Verbindung mit dem serienmäßigen Eingangs- druck-Begrenzer betreiben. ▶ Die Einstellschraube am Eingangsdruck-Begrenzer keinesfalls verstellen. Wird die Einstellschraube verstellt, übernimmt Fronius keine Haftung für daraus resultierende...

  • Seite 27: Installation

    Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist, ▶ das Gerät vom Netz getrennt ist. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Geräte. Festen Sitz von PlasmaModule 10 und der Aufnahme PlasmaModule sicherstellen. Einzelkomponenten der Plasma-Schweißanlage entsprechend dem vorgesehenen Verwendungszweck aufbauen (siehe auch Abschnitt „Konfigurationsbeispiele“) Verbindungs- TransTig 2500 / 3000...

  • Seite 28: Plasma-Schweißbrenner Anschließen

    Verbindungs-Schlauchpaket an WIG-Stromquelle TransTig 4000 / 5000 und Kühlgerät FK 4000 R anschließen Plasma- Schweißbrenner anschließen Plasma-Schweißbrenner am PlasmaModule 10 und an der Aufnahme PlasmaModule anschließen Schutzgas und HINWEIS! Plasmagas anschließen Die Gasversorgung einer Plasma-Schweißanlage über Gasflaschen erfordert eine eigene Gasflasche für das Plasmagas und eine eigene Gasflasche für das Schutz- gas.

  • Seite 29: Plasmamodule 10 Und Wig-Stromquelle Mit Robotersteuerung Verbinden

    Robo- tersteuerung ver- 10-poliges Fernbedienungs-Kabel am Anschluss LocalNet an der Rückseite des binden PlasmaModule 10 und am Roboter-Interface für das PlasmaModule 10 anschließen 10-poliges Fernbedienungs-Kabel am Anschluss LocalNet an der Rückseite der WIG-Stromquelle und am Roboter-Interface für die WIG-Stromquelle anschließen...

  • Seite 30: Inbetriebnahme

    Abstand Plasmadüse - Wolframelektrode (ca. 1 - 2,5 mm oder 0.04 - 0.1 in.) mittels Einstell-Lehre überprüfen Hauptschalter der Stromquelle in Stellung - I - schalten PlasmaModule 10 am Netz anschließen und Hauptschalter in Stellung - I - schalten WICHTIG! Für eine exakte Gasregelung muss das PlasmaModule 10 eine gewisse Betriebstemperatur aufweisen.

  • Seite 31: Ablauf Plasma-Schweißen

    Ablauf Plasma- I (A) (1) (2) (3) Schweißen t (s) Gas (l/min) t (s) I (A) (10) t (s) Gas (l/min) (10) t (s) Schweißstrom Pilotstrom Schutzgas Plasmagas Schutzgas-Vorströmung DownSlope-Strom Startstrom Endkrater-Strom UpSlope-Strom Schutzgas-Nachströmung Hauptstrom Plasmagas-Vorströmung Grundstrom (10) Plasmagas-Nachströmung...

  • Seite 32: Das Setup-Menü

    Das Setup-Menü Allgemeines Das Setup-Menü ermöglicht eine einfache Anpassung der im Gerät abgespeicherten Parameter an unterschiedliche Aufgabenstellungen: Im Gas Setup werden die Parameter zur Plasmagas-Versorgung eingestellt. Im Setup-Menü befinden sich Parameter mit unmittelbarer Auswirkung auf den Plas- maprozess. Im Setup-Menü Ebene 2 (2nd) werden Maschinenvoreinstellungen vorgenommen. Gas Setup Zum Einsteigen in das Gas Setup Taste Store und Taste Gasprüfen gleichzeitig drücken;...

  • Seite 33: Setup-Menü

    Parameter durch Drücken der Taste Start / Stop auswählen Werte der Parameter mittels Einstellrad verändern Zum Verlassen des Setup-Menüs Taste Store drücken Parameter für den Plasmaprozess I pilot arc - Strom für den Pilot-Lichtbogen Einheit Einstellbereich 3,0 - 30,0 Werkseinstellung Factory - PlasmaModule 10 zurücksetzen...

  • Seite 34: Setup-Menü Ebene 2 (2Nd)

    Taste Store 2 s gedrückt halten, um Auslieferungszustand wiederherzustellen. Wird am Display „PrG“ angezeigt, sind die Parameter des PlasmaModuls auf die Werks- einstellung zurückgesetzt. WICHTIG! Beim Zurücksetzen des PlasmaModuls gehen Einstellungen im Setup-Menü verloren. Parametereinstellungen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht.
  • Seite 35 Durchfluss-Überwachung Einheit Einstellbereich ON / OFF Werkseinstellung Stellung „ON“ Durchfluss-Überwachung bleibt ständig eingeschaltet Stellung „OFF“ Durchfluss-Überwachung bleibt ständig abgeschaltet Correction - Gaskorrektur Einheit Einstellbereich AUT / 1,0 - 10,0 Werkseinstellung AUT (entspricht einem Korrekturfaktor von 1,76 und somit Argon 100 %) Weitere Korrekturfaktoren für andere Plasmagase finden Sie in der Tabelle Korrektur- faktoren.

  • Seite 36: Korrekturfaktoren

    Arc (Lichtbogen) - Lichtbogen-Abrissüberwachung: Zeitdauer bis zur Sicherheitsab- schaltung nach Lichtbogen-Abriss Einheit Einstellbereich 0,1 - 9,9 Werkseinstellung WICHTIG! Die Lichtbogen-Abrissüberwachung ist eine Sicherheitsfunktion und kann nicht deaktiviert werden. Korrekturfaktoren Plasmagas Zusammensetzung DIN EN Gas min. I1 100 % Ar 1,76 0,2 l I3 Ar + 50 % He 3,78...

  • Seite 37: Signale Für Den Roboterbetrieb

    Signale für den Roboterbetrieb Allgemeines Für den Roboterbetrieb des PlasmaModule 10 ist ein Roboter-Interface erforderlich. Die Ansteuerung des PlasmaModule 10 kann über folgende Interfaces erfolgen: Roboter-Interface ROB 3000 Roboter-Interface ROB 4000 Feldbus Übersicht Signal E / A Feldbus 3000 4000 Schweißen ein...

  • Seite 38: Signalverlauf

    Das Signal Lichtbogen stabil wird gesetzt, sobald nach Zündung des Pilot-Licht- bogens ein stabiler Pilot-Lichtbogen besteht. Stromquelle bereit (power source ready) Das Signal Stromquelle bereit bleibt gesetzt, solange das PlasmaModule 10 schweißbereit ist. Istwert Schweißstrom (welding current real value) Mit dem Signal Istwert Schweißstrom wird der Istwert Plasmagas mit einer Span- nung von 0 - 10 V an den analogen Ausgang übertragen.

  • Seite 39: Anwendungsbeispiel

    (3) Schweißen ein (welding start) (7) Plasmagas-Vorströmzeit (4) Lichtbogen stabil (arc stable) (8) Plasmagas-Nachströmzeit Anwendungsbei- Beispiel zur Verknüpfung des Roboter-Interfaces mit der Robotersteuerung: spiel Roboter PlasmaModul 10 DI Schweißen ein (*) +24 V DO Lichtbogen stabil (*) X2:4 X2:12 AI Sollwert Hauptstrom + (*) X2:1 AI Sollwert Hauptstrom - (*) 0 - 10 V...
  • Seite 40 Am Stecker X14/1 auswählen, welche Spannung an die digitalen Ausgänge des Robo- ter-Interfaces geschaltet wird: 24 V externe Spannung von der Digital-Ausgangskarte der Robotersteuerung oder Versorgungsspannung der Stromquelle (24 V sekundär): einen Bügel zwischen X14/1 und X14/7 anbringen...

  • Seite 41: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Allgemeines Das digitale PlasmaModule 10 ist mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestat- tet, das ohne Schmelzsicherungen auskommt. Nach Beseitigung einer möglichen Störung kann das PlasmaModule 10 wieder ord- nungsgemäß betrieben werden, ohne Schmelzsicherungen wechseln zu müssen. WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
  • Seite 42 Ursache: Funktion Ignition Time-Out ist aktiv: Innerhalb der im Setup-Menü eingestell- ten Zeitdauer kam kein Stromfluss zustande. Die Sicherheitsabschaltung des PlasmaModule 10 hat angesprochen Behebung: Wiederholtes Drücken der Taste Start / Stop; Reinigung der Werkstück- Oberfläche; gegebenenfalls im „Setup-Menü: Ebene 2“ die Zeitdauer bis zur Sicherheitsabschaltung erhöhen...

  • Seite 43: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Err | 70.3 Ursache: Kalibrier-Fehler: Eingangsdruck am Druckregelungs-Ventil ist zu hoch oder Druckregelungs-Ventil ist defekt. Behebung: Eingangsdruck am Druckregelungs-Ventil auf höchstens 7 bar (101.49 psi.) verringern oder Druckregelungs-Ventil erneuern , Err | 70.3 durch Drücken der Taste Store quittieren Err | 70.4 Ursache: Stellventil defekt Behebung:...

  • Seite 44: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Das PlasmaModule 10 benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Plasma-Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. WARNUNG! Gefahr durch einen elektrischen Schlag.

  • Seite 45: Konfigurationsbeispiele

    Konfigurationsbeispiele Konfiguration „Manuellbetrieb“ (10) (6a) (11) (1a) Fahrwagen „PickUp“ (1a) Einbauset „Flaschenhalterung Duo“ Kühlgerät FK 2500 WIG-Stromquelle TransTig 2500 / 3000 Einbauset Drehzapfen-Aufnahme VR 4000 Verbindungs-Schlauchpaket W / 2 m / 70 mm²...

  • Seite 46: Konfiguration „Roboterbetrieb

    Einbauset Aufnahme PlasmaModule (6a) Einbauset Strömungswächter PM 10 PlasmaModule 10 Plasma Hand-Schweißbrenner PTW 1500 F++ / FG / UD / 4 m Massekabel 50 mm² / 4 m / 400 A / Stecker 50 mm² (10) Plasmagas (11) Schutzgas Konfiguration (8a) „Roboterbetrieb“...
  • Seite 47 (4a) LocalNet-Kabel 3,5 m (vom Verbindungsschlauchpaket) Einbauset Drehzapfen-Aufnahme VR 4000 Vorschub-Aufnahme Doppelkopf VR 4000 Kaltdraht-Vorschub KD 7000 D-11 (7a) Einbauset KD-Drive PlasmaModule 10 (8a) Fernbedienungs-Kabel 10-polig, 10 m Einbauset Aufnahme PlasmaModule (9a) Einbauset Strömungswächter PM 10 (10) Plasma Roboter-Schweißbrenner Robacta PTW 1500 F++ / FG / 4 m (10a) Robacta Plasma KD Drive, 0 - 6 m (10b) Erstausrüstung WIG RO...

  • Seite 48: Durchschnittliche Verbrauchswerte Beim Schweißen

    Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen Durchschnittli- Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub- cher Drahtelek- Geschwindigkeit von 5 m/min troden-Verbrauch 1,0 mm Draht- 1,2 mm Draht- 1,6 mm Draht- beim MIG/MAG- elektroden- elektroden- elektroden- Schweißen Durchmesser Durchmesser Durchmesser Drahtelektrode aus Stahl 1,8 kg/h 2,7 kg/h 4,7 kg/h Drahtelektrode aus Aluminium...

  • Seite 49: Technische Daten

    Technische Daten Allgemeines HINWEIS! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Technische Daten Netzspannung 230 V Netzspannungs-Toleranz -20% / +15% Netzabsicherung träge Netzanschluss am PCC = 142 mOhm...

  • Seite 50: Übersicht Mit Kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr Des Gerätes

    Eine Übersicht, welche kritischen Rohstoffe in diesem Gerät enthalten sind, ist unter der fen, Produktions- nachfolgenden Internetadresse zu finden. jahr des Gerätes www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability. Produktionsjahr des Gerätes errechnen: jedes Gerät ist mit einer Seriennummer versehen die Seriennummer besteht aus 8 Ziffern - beispielsweise 28020099 die ersten zwei Ziffern ergeben die Zahl, aus welcher das Produktionsjahr des Gerätes errechnet werden kann...
  • Seite 51 Installation General Installation Connecting the interconnecting hosepack to the TIG power source Connecting the plasma torch Connecting the shielding gas and plasma gas Connecting PlasmaModule 10 and TIG power source to the robot control Start-up General Commissioning Notes on operation...
  • Seite 52 Plasma welding workflow The Setup menu General Gas Setup Setup menu Setup menu level 2 (2nd) Correction factors Signals for robot welding General Overview Signals for robot welding Signal waveform Application example Important information for robot operation Troubleshooting General Displayed service codes Troubleshooting Care, maintenance and disposal General...

  • Seite 53: Safety Rules

    Safety rules Explanation of DANGER! safety notices Indicates immediate danger. ▶ If not avoided, death or serious injury will result. WARNING! Indicates a potentially hazardous situation. ▶ If not avoided, death or serious injury may result. CAUTION! Indicates a situation where damage or injury could occur. ▶...

  • Seite 54: Environmental Conditions

    The device is intended solely for the welding processes specified on the rating plate. Any use above and beyond this purpose is deemed improper. The manufacturer shall not be held liable for any damage arising from such usage. Proper use includes: carefully reading and following all the instructions given in the operating instructions studying and obeying all safety and danger notices carefully performing all stipulated inspection and maintenance work.

  • Seite 55: Protecting Yourself And Others

    This may affect a number device types in terms of: Connection restrictions Criteria with regard to the maximum permissible mains impedance Criteria with regard to the minimum short-circuit power requirement at the interface with the public grid see "Technical data" In this case, the plant operator or the person using the device should check whether the device may be connected, where appropriate by discussing the matter with the power supply company.

  • Seite 56: Danger From Toxic Gases And Vapours

    Danger from The fumes produced during welding contain harmful gases and vapours. toxic gases and Welding fumes contain substances that cause cancer, as stated in Monograph 118 of the vapours International Agency for Research on Cancer. Use at-source extraction and a room extraction system. If necessary, use a welding torch with an integrated extraction device.

  • Seite 57: Risks From Mains Current And Welding Current

    Risks from mains An electric shock is potentially life threatening and can be fatal. current and wel- Do not touch live parts either inside or outside the device. ding current During MIG/MAG welding and TIG welding, the welding wire, the wirespool, the feed rol- lers and all pieces of metal that are in contact with the welding wire are live.

  • Seite 58: Meandering Welding Currents

    Meandering wel- If the following instructions are ignored, meandering welding currents can develop with ding currents the following consequences: Fire hazard Overheating of parts connected to the workpiece Irreparable damage to ground conductors Damage to device and other electrical equipment Ensure that the workpiece is held securely by the workpiece clamp.

  • Seite 59: Emf Measures

    Shielding, if necessary Shield off other nearby devices Shield off entire welding installation EMF measures Electromagnetic fields may pose as yet unknown risks to health: effects on the health of others in the vicinity, e.g. wearers of pacemakers and hea- ring aids wearers of pacemakers must seek advice from their doctor before approaching the device or any welding that is in progress...

  • Seite 60: Requirement For The Shielding Gas

    Hook chains and/or ropes onto all suspension points provided on the load-carrying equipment. Chains and ropes must be at the smallest angle possible to the vertical. Remove gas cylinder and wire-feed unit (MIG/MAG and TIG devices). If the wire-feed unit is attached to a crane holder during welding, always use a suitable, insulated wirefeeder hoisting attachment (MIG/MAG and TIG devices).

  • Seite 61: Danger From Escaping Shielding Gas

    The manufacturer's instructions must be observed as well as applicable national and international regulations for shielding gas cylinders and accessories. Danger from Risk of suffocation from the uncontrolled escape of shielding gas escaping shiel- Shielding gas is colourless and odourless and, in the event of a leak, can displace the ding gas oxygen in the ambient air.

  • Seite 62: Commissioning, Maintenance And Repair

    Before switching on the device, ensure that no one is likely to be endangered. Check the device at least once a week for obvious damage and proper functioning of safety devices. Always fasten the shielding gas cylinder securely and remove it beforehand if the device is to be transported by crane.

  • Seite 63: Disposal

    (e.g. relevant product standards of the EN 60 974 series). Fronius International GmbH hereby declares that the device is compliant with Directive 2014/53/EU. The full text on the EU Declaration of Conformity can be found at the fol- lowing address: http://www.fronius.com...
  • Seite 64 Second level of Setup menu Setup menu level 2 (2nd) Flow monitoring Correction - Gas correction Setting - Country-specific setting (Standard / USA) Ignition Time-Out - Time until safety cut-out following an abortive ignition attempt Arc - Arc break watchdog Fronius International GmbH, www.fronius.com...

  • Seite 65: General

    Microplasma welding (Soft) plasma welding Plasma keyhole welding Plasma brazing Power sources PlasmaModule 10 can be operated with the following power sources: for plasma wel- MagicWave 2200 ding MagicWave 2500 / 3000 MagicWave 4000 / 5000 TransTig 800 / 2200...

  • Seite 66: The Principle Of Plasma Welding

    With plasma welding, the duty cycle of the TIG power source is shortened depen- ding on the application. The principle of plasma welding Shielding gas pressure regulator TIG power source Cooling unit Digital PlasmaModule 10 with digital plasma gas control Plasma gas pressure regulator...

  • Seite 67: Advantages Of Plasma Welding Over Tig Welding

    Impossible for the tungsten electrode to dip into the weld pool Longer torch service life (with optimum torch cooling) Application areas The digital PlasmaModule 10 is used in automated and manual applications, for example: automotive and component supply industry in the manufacture of special vehicles and construction plant...

  • Seite 68: Options And Accessories

    PlasmaModule 10 - MagicWave / TransTig interconnecting hosepack Air filter PlasmaModule holder PlasmaModule flow watch dog (for installation in the PlasmaModule holder) NOTE! Where PlasmaModule 10 is operated on the PlasmaModule holder, the PlasmaMo- dule flow watchdog option is also necessary.

  • Seite 69: Control Elements And Connections

    Control elements and connections General WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and damage. Do not use the functions described here until you have fully read and understood the fol- lowing documents: ▶ These operating instructions ▶ all the operating instructions for the system components, especially the safety rules Front of device (16) (15)
  • Seite 70 Left digital display Left unit display Either CFH or l/min appears in the Setup menu depending on the country-speci- fic setting Right digital display Right unit display Either CFH or l/min appears in the Setup menu depending on the country-speci- fic setting Parameter unit display Either % or s appears depending on which parameter is chosen in the Setup...

  • Seite 71: Rear Of Device

    Rear of device LocalNet connection Standard connection socket for system add-ons (e.g. ROB 3000 or ROB 4000 robot interface) Plasma gas connection socket Max. input pressure 7 bar (101.49 psi) Mains switch Mains cable...

  • Seite 72: Before Commissioning

    Proper use The digital PlasmaModule 10 is intended to be used only in conjunction with a suitable TIG power source and a suitable plasma torch (e.g. Fronius PTW 1500).

  • Seite 73: Generator-Powered Operation

    PlasmaModule 10. When mounting, pay attention to the sealing ring in the supply pressure regulator. For the digital plasma gas regulator in PlasmaModule 10 to reach the maximum gas flow, the following requirements must be met: If the plasma gas supply has a pressure regulator, open it fully after connecting the gas hose.

  • Seite 74: Installation

    CAUTION! Falling equipment can cause injury. Make sure PlasmaModule 10 and the PlasmaModule holder stand firmly. Set up the individual components of the plasma welding system according to the intended application (see also the section "Configuration examples")

  • Seite 75: Connecting The Plasma Torch

    Connecting the interconnecting hosepack to the TIG power source TransTig 4000 / 5000 and cooling unit FK 4000 R Connecting the plasma torch Connecting the plasma welding torch to PlasmaModule 10 and the PlasmaModule holder Connecting the NOTE! shielding gas and...

  • Seite 76: Connecting Plasmamodule 10 And Tig Power Source To The Robot Control

    Connect the plasma gas to the plasma gas connection of PlasmaModule 10 (on the rear of the unit), working pressure approx. 6 - 7 bar (86.99 - 101.49 psi.) IMPORTANT! Use only inert gases as shielding gas (e.g. argon) Connect the shielding gas to the gas connection of the power source (on the rear of...

  • Seite 77: Start-Up

    IMPORTANT! The PlasmaModule 10 must reach a certain operating temperature before it can regulate the gas accurately. If the ambient temperature is below 20 °C (68 °F), let the PlasmaModule 10 run for about 10 - -15 minutes without any load to allow it to reach this operating temperature.

  • Seite 78: Plasma Welding Workflow

    Plasma welding I (A) (1) (2) (3) workflow t (s) Gas (l/min) t (s) I (A) (10) t (s) Gas (l/min) (10) t (s) Welding current Pilot current Shielding gas Plasma gas Shielding gas pre-flow DownSlope current Starting current Final current UpSlope current Shielding gas post-flow Main current...

  • Seite 79: The Setup Menu

    The Setup menu General The Setup menu makes it easy to adapt the parameters saved in the device to the diffe- rent types of task: The plasma gas supply parameters are set in the Gas Setup. The Setup menu contains parameters which have an immediate effect on the plasma process.

  • Seite 80: Setup Menu

    3.0 - 30.0 Factory setting Factory - reset PlasmaModule 10 Press and hold the Store button for 2 s to reset the machine to the factory settings. If "PrG" appears on the display, the parameters of the PlasmaModule are reset to the...

  • Seite 81: Setup Menu Level 2 (2Nd)

    IMPORTANT! The settings in the Setup menu will be lost when the PlasmaModule is reset. The parameter settings in the second level of the Setup menu (2nd) are not dele- ted. Second level of the Setup menu Setup menu level Access the Setup menu: by pressing the Store button and 2 (2nd) the Start / Stop button simultaneously...

  • Seite 82: Correction Factors

    Correction Unit Setting range AUT / 1.0 - 10.0 Factory setting AUT (corresponds to a correction factor of 1.76 and therefore Argon 100%) Other correction factors for other plasma gases can be found in the table of correction factors. Setting - country-specific setting (Standard/USA) Unit Setting range Std / US...
  • Seite 83 I3 Ar + 50% He 3.78 0.3 l I3 Ar + 15% He 1.94 0.4 l I3 Ar + 25% He 2.70 0.2 l I3 Ar + 30% He 2.72 0.2 l I3 Ar +75% He 5.98 0.4 l Varigon He 8.35 0.5 l Varigon H2...

  • Seite 84: Signals For Robot Welding

    Signals for robot welding General Robot operation of PlasmaModule 10 requires a robot interface. PlasmaModule 10 can be controlled via the following interfaces: ROB 3000 robot interface ROB 4000 robot interface Field bus Overview Signal I / O Field bus...

  • Seite 85: Signal Waveform

    The "arc stable" signal is set as soon as a stable arc is present after the pilot arc has ignited. Power source ready The "Power source ready" signal remains on as long as the PlasmaModule 10 is ready to weld. Welding current real value The "Welding current real value"...

  • Seite 86: Application Example

    (4) Arc stable (8) Plasma gas post-flow time Application Example of how to connect the robot interface to the robot control: example Robot PlasmaModule 10 DI Welding start (*) +24 V DO Arc stable (*) X2:4 X2:12 AI Power input value + (*)

  • Seite 87: Troubleshooting

    General The digital PlasmaModule 10 is equipped with an intelligent safety system that does not require any fuses. Once a fault has been rectified, the PlasmaModule 10 can be used again as normal without having to replace any fuses. WARNING! An electric shock can be fatal.
  • Seite 88 no | IGn Cause: Ignition time-out function is active: no current started flowing before the end of the time specified in the set-up menu. The safety cut-out of PlasmaMo- dule 10 has tripped Remedy: Press the Start / Stop button repeatedly; clean the surface of the workpiece; if necessary, in "Setup menu level 2"...

  • Seite 89: Troubleshooting

    Err | 70.4 Cause: Control valve faulty Remedy: Replace control valve Err | 70.5 Cause: Control valve not found Remedy: Check connections of the control valve signal cable Troubleshooting No function Mains switch is on, but indicators are not lit up Cause: No connection to the mains Remedy:...

  • Seite 90: Care, Maintenance And Disposal

    Care, maintenance and disposal General Under normal operating conditions, PlasmaModule 10 requires only a minimum of care and maintenance. However, it is vital to observe some important points to ensure the plasma welding system remains in a usable condition for many years.

  • Seite 91: Configuration Examples

    Configuration examples "Manual mode" configuration (10) (6a) (11) (1a) "PickUp" trolley (1a) "Duo cylinder holder" installation kit FK 2500 cooling unit TIG power source TransTig 2500 / 3000 Swivel pin receptacle installation kit VR 4000 Interconnecting hosepack W / 2 m / 70 mm²...

  • Seite 92: Shielding Gas

    PlasmaModule holder installation set (6a) PM 10 flow watchdog installation kit PlasmaModule 10 Plasma manual welding torch PTW 1500 F++ / FG / UD / 4 m Grounding cable 50 mm² / 4 m / 400 A / plug 50 mm²...
  • Seite 93 Swivel pin receptacle installation kit VR 4000 Wirefeeder receptacle double head VR4000 Cold wire feeder KD 7000 D-11 (7a) KD-Drive installation kit PlasmaModule 10 (8a) Remote control cable 10-pin, 10 m PlasmaModule holder installation set (9a) PM 10 flow watchdog installation kit...

  • Seite 94: Average Consumption Values During Welding

    Average consumption values during welding Average wire Average wire electrode consumption at a wire speed of 5 m/min electrode con- 1.0 mm wire 1.2 mm wire 1.6 mm wire sumption during electrode dia- electrode dia- electrode dia- MIG/MAG welding meter meter meter Steel wire electrode...

  • Seite 95: Technical Data

    Technical data General NOTE! An inadequately dimensioned electrical installation can cause serious damage. The mains lead and its fuse protection must be rated accordingly. The technical data shown on the rating plate applies. Technical data Mains voltage 230 V Mains voltage tolerance -20% / +15% Mains fuse protection (slow-blow) Mains connection...

  • Seite 96: Overview With Critical Raw Materials, Year Of Production Of The Device

    An overview of which critical raw materials are contained in this device can be found at rials, year of pro- the following Internet address. duction of the www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability. device To calculate the year of production of the device: Each device is provided with a serial number...
  • Seite 97 Raccordement du faisceau de liaison à la source de courant TIG Raccordement de la torche plasma Raccordement du gaz de protection et du plasma de gaz Raccordement du PlasmaModule 10 et de la source de courant TIG avec une commande robot Mise en service Généralités...
  • Seite 98 Déroulement du soudage plasma Le menu Setup Généralités Setup gaz Menu Setup Menu Setup Niveau 2 (2nd) Facteurs de correction Signaux pour le mode robot Généralités Vue d'ensemble Signaux pour le mode robot Parcours des signaux Exemple d'application Remarques importantes pour le mode robot Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur Généralités Codes de service affichés...

  • Seite 99: Consignes De Sécurité

    Consignes de sécurité Explication des DANGER! consignes de sécurité Signale un risque de danger immédiat. ▶ S'il n'est pas évité, il peut entraîner la mort ou des blessures graves. AVERTISSEMENT! Signale une situation potentiellement dangereuse. ▶ Si elle n'est pas évitée, elle peut entraîner la mort ou des blessures graves. ATTENTION! Signale une situation susceptible de provoquer des dommages.

  • Seite 100: Utilisation Conforme À La Destination

    Utilisation con- Cet appareil est exclusivement destiné aux applications dans le cadre d'un emploi con- forme à la desti- forme aux règles en vigueur. nation L'appareil est exclusivement conçu pour le mode opératoire de soudage indiqué sur la plaque signalétique. Toute autre utilisation est considérée comme non conforme.

  • Seite 101: Couplage Au Réseau

    Avant de quitter le poste de travail, assurez-vous qu'aucun dommage corporel ou matériel ne peut survenir, même en votre absence. Couplage au En raison de leur absorption de courant élevée, les appareils à puissance élevée influent réseau sur la qualité énergétique du réseau d'alimentation. Certains types d'appareils peuvent être touchés sous la forme : de restrictions de raccordement ;...

  • Seite 102: Données Relatives Aux Valeurs Des Émissions Sonores

    Données relati- L'appareil émet un niveau de puissance acoustique < 80 dB(A) (réf. 1pW) en marche à ves aux valeurs vide ainsi que dans la phase de refroidissement après fonctionnement au point de travail des émissions maximal autorisé en charge normale, conformément à la norme EN 60974-1. sonores Une valeur d'émission rapportée au poste de travail ne peut pas être indiquée pour le soudage (et le découpage) car celle-ci est fonction du mode opératoire de soudage uti-...

  • Seite 103: Risques Liés À La Projection D'étincelles

    Risques liés à la Les projections d'étincelles peuvent provoquer des incendies et des explosions. projection d'étin- Ne jamais réaliser des opérations de soudage à proximité de matériaux inflammables. celles Les matériaux inflammables doivent être éloignés d'au moins 11 mètres (36 ft. 1.07 in.) de l'arc électrique ou être recouverts d'une protection adéquate.

  • Seite 104: Intensités De Soudage Vagabondes

    Les appareils de classe de protection I nécessitent un réseau avec conducteur de terre et un système de prise avec contact de terre pour un fonctionnement correct. L'utilisation de l'appareil sur un réseau sans conducteur de terre et une prise sans con- tact de terre n'est autorisée que si toutes les dispositions nationales relatives à...

  • Seite 105: Mesures Relatives À La Cem

    Les appareils de la classe d'émissions B : répondent aux exigences d'émissions pour les zones habitées et les zones industri- elles. ainsi que pour les zones habitées dans lesquelles l'alimentation énergétique s'effectue à partir du réseau public basse tension. Classification CEM des appareils conformément à la plaque signalétique ou aux caractéristiques techniques.

  • Seite 106: Emplacements Particulièrement Dangereux

    Emplacements Tenir les mains, cheveux, vêtements et outils à l'écart des pièces en mouvement, telles particulièrement que : dangereux ventilateurs pignons rotatifs galets de roulement arbres bobines de fil et fils d'apport Ne pas intervenir manuellement dans les engrenages en mouvement de l'entraînement du fil ou dans des pièces d'entraînement en mouvement.

  • Seite 107: Exigences Liées Au Gaz De Protection

    élévateur ou d'autres engins de levage mécaniques, la sangle de transport n'est pas adaptée. Tous les moyens d'accrochage (sangles, boucles, chaînes, etc.) utilisés avec l'appareil ou ses composants doivent être vérifiés régulièrement (par ex. dommages mécaniques, corrosion ou altérations dues à d'autres conditions environnementales). Les intervalles et l'étendue du contrôle doivent répondre au minimum aux normes et directives nationales en vigueur.

  • Seite 108: Danger ! Fuites Possibles De Gaz De Protection

    Danger ! Fuites Risque d'étouffement dû à la possibilité de fuites non contrôlées de gaz de protection possibles de gaz Le gaz de protection est incolore et inodore. Une fuite peut entraîner la raréfaction de de protection l'oxygène dans l'air ambiant. Veiller à...

  • Seite 109: Mise En Service, Maintenance Et Remise En État

    Ne jamais mettre les dispositifs de sécurité hors circuit ou hors service. Avant de mettre l'appareil en marche, s'assurer que personne ne peut être mis en dan- ger. Contrôler au moins une fois par semaine l'appareil afin de détecter les dommages visi- bles à...

  • Seite 110: Élimination

    électromagnétique (par ex. normes produits corre- spondantes de la série de normes EN 60 974). Fronius International GmbH déclare que l'appareil est conforme à la directive 2014/53/UE. Le texte intégral de la déclaration UE de conformité est disponible à...
  • Seite 111 Contrôle du débit Correction - Rectification gaz Setting - Réglage pays (standard / USA) Ignition Time-Out - Durée jusqu’à la mise hors service de sécurité après amorçage raté Arc (arc électrique) - Détection des coupures d’arc Fronius International GmbH, www.fronius.com...

  • Seite 112: Généralités

    Grâce au concept modulaire de Fronius, les installations de soudage exis- tantes peuvent également être équipées ultérieurement du PlasmaModule 10. Le PlasmaModule 10, en tant que pièce individuelle, représente ainsi un compo- sant supplémentaire des systèmes de soudage complexes. Le concept de commande clair et "intuitif"...

  • Seite 113: Sources De Courant Pour Le Soudage À L'arc Plasma

    Sources de cou- Le PlasmaModule 10 peut être utilisé avec les sources de courant suivantes : rant pour le sou- MagicWave 2200 dage à l'arc MagicWave 2500 / 3000 plasma MagicWave 4000 / 5000 TransTig 800 / 2200 TransTig 2500 / 3000...

  • Seite 114: Avantages Du Soudage À L'arc Plasma Par Rapport Au Soudage Tig

    épaisseur de tôle de 0,4 à 10 mm (0.02 - 0.39 in.) Le PlasmaModule 10 est compatible avec un générateur et offre un haut degré de robus- tesse en service grâce à des éléments de commande protégés et un boîtier revêtu par...

  • Seite 115: Options Et Accessoires

    Faisceau de liaison PlasmaModule 10 - MagicWave / TransTig Filtre à air Support PlasmaModule Contrôleur d'écoulement du PlasmaModule (pour une installation dans le support PlasmaModule) REMARQUE! Si le PlasmaModule 10 est utilisé sur le support PlasmaModule, l'option Contrôleur d'écoulement du PlasmaModule est nécessaire !

  • Seite 116: Éléments De Commande Et Connexions

    Éléments de commande et connexions Généralités AVERTISSEMENT! Les erreurs de manipulation peuvent entraîner des dommages corporels et matériels graves. Utiliser les fonctions décrites uniquement après avoir lu et compris l'intégralité des docu- ments suivants : ▶ les présentes Instructions de service ▶...

  • Seite 117: Face Avant De L'appareil

    Face avant de l'appareil (16) (15) (14) (13) (12) (10) (11) Affichage numérique de gauche Affichage de l'unité à gauche en fonction du réglage pays sélectionné dans le menu Setup, l'inscription CFH ou l/min apparaît Affichage numérique de droite Affichage de l'unité à droite en fonction du réglage pays sélectionné...
  • Seite 118 Affichage des paramètres d'unités en fonction du paramètre sélectionné dans le menu Setup, l'inscription min, % ou s apparaît DEL Courant pilote s'allume lorsque le paramètre Courant pilote est sélectionné DEL Arc pilote on s'allume lorsque le procédé plasma est activé Touche Start / Stop pour le démarrage / l'arrêt manuel du procédé...

  • Seite 119: Face Arrière De L'appareil

    Face arrière de l'appareil Connexion LocalNet connecteur standardisé pour des extensions du système (par exemple interface robot ROB 3000 ou ROB 4000) Connecteur plasma de gaz Pression d'admission max. 7 bar (101.49 psi.) Interrupteur secteur Câble secteur...

  • Seite 120: Avant La Mise En Service

    Instructions de service des composants périphériques, en particulier les consignes de sécurité Utilisation con- Le PlasmaModule 10 numérique est exclusivement destiné à une utilisation avec une forme à la desti- source de courant TIG adaptée et une torche plasma adéquate (par exemple Fronius nation PTW 1500).

  • Seite 121: Couplage Au Réseau

    Lors du montage, veiller à bien placer la bague d'étanchéité du limitateur de la pression d'admission. Pour que la régulation numérique du plasma de gaz du PlasmaModule 10 puisse att- eindre les valeurs maximales pour le débit de gaz : Le cas échéant, ouvrir complètement le robinet détendeur de l'alimentation en...

  • Seite 122: Installation

    ATTENTION! Risque de blessure en cas de basculement de l'appareil. Veiller à ce que le PlasmaModule 10 et le support du PlasmaModule soient bien fixés. Monter les différents composants de l'installation de soudage à l'arc plasma con- formément à...

  • Seite 123: Raccordement Du Faisceau De Liaison À La Source De Courant Tig

    Raccordement du faisceau de liaison à la source de courant TIG TransTig 2500 / 3000 TransTig 4000 / 5000 avec FK 4000 R Raccordement du faisceau de liaison à la source de courant TIG TransTig 4000 / 5000 et au refroidisseur FK 4000 R...

  • Seite 124: Raccordement De La Torche Plasma

    IMPORTANT! N'utiliser que de l'argon pur comme plasma de gaz ! Raccorder le plasma de gaz au connecteur de plasma de gaz du PlasmaModule 10 (face arrière de l'appareil), pression de service 6 à 7 bar environ (86.99 - 101.49 psi.) IMPORTANT! N’utiliser que du gaz inerte comme gaz protecteur (par exemple de...

  • Seite 125: Mise En Service

    2,5 mm ou 0.04 à 0.1 in.) à l'aide du gabarit de mesure de réglage Mettre l’interrupteur principal de la source de courant sur - I - Raccorder le PlasmaModule 10 au réseau et mettre l’interrupteur principal sur - I - IMPORTANT! Pour une régulation précise du gaz, le PlasmaModule 10 doit att- eindre une certaine température de service.

  • Seite 126: Déroulement Du Soudage Plasma

    pour l'arc pilote, afin que la fonction "Contrôle gaz" puisse être activée au niveau du PlasmaModule Si une commande robot est utilisée et qu'une source de courant par cordon chaud est disponible, prévoir une « mise à la terre » séparée pour la source de courant par cordon chaud.

  • Seite 127: Le Menu Setup

    Le menu Setup Généralités Le menu Setup permet d'adapter facilement les paramètres enregistrés dans l'appareil à des cas de figure très différents : Setup gaz permet de régler les paramètres relatifs à l'alimentation en plasma de gaz. Le menu Setup contient les paramètres qui ont une action directe sur le procédé plasma.

  • Seite 128: Menu Setup

    Modifier la valeur du paramètre à l'aide de la molette de réglage Pour quitter le menu Setup, appuyer sur la touche Store Paramètres pour le procédé plasma I pilot arc - Courant pour l'arc pilote Unité Plage de réglage 3,0 - 30,0 Réglage usine Factory - Réinitialiser le PlasmaModule 10...

  • Seite 129: Menu Setup Niveau 2 (2Nd)

    Maintenir enfoncée la touche Store pendant 2 sec pour rétablir les réglages usine. Lorsque « PrG » apparaît sur l'écran, les paramètres du PlasmaModule sont réinitia- lisés avec les réglages d'usine. IMPORTANT! Lors de la réinitialisation du PlasmaModule, les réglages du menu Setup sont perdus.
  • Seite 130 Surveillance du débit Unité Plage de réglage ON / OFF Réglage usine En position « ON », le contrôle du débit reste constamment activé En position « OFF », la surveillance du débit reste constamment éteinte Correction - Correction gaz Unité...

  • Seite 131: Facteurs De Correction

    Arc (arc électrique) - Détection des coupures d'arc : durée jusqu’à la mise hors circuit de sécurité suite à une coupure de l'arc électrique Unité Plage de réglage 0,1 - 9,9 Réglage usine IMPORTANT! La surveillance des coupures de l’arc électrique est une fonction de sécurité...

  • Seite 132: Signaux Pour Le Mode Robot

    Signaux pour le mode robot Généralités Une interface robot est requise pour le mode robot du PlasmaModule 10. L'activation du PlasmaModule 10 peut être réalisée à l'aide des interfaces suivantes : Interface robot ROB 3000 Interface robot ROB 4000 Bus de terrain...

  • Seite 133: Parcours Des Signaux

    24 V = robot prêt / 0 V = arrêt rapide ; le signal Arrêt rapide permet d'arrêter immédiatement le process de soudage Contrôle gaz (Gas Test) Active la fonction Contrôle gaz sur le PlasmaModule 10 Simulation du soudage (welding simulation) Le signal Simulation du soudage permet le lancement d'une trajectoire de sou- dage programmée sans arc électrique ni gaz de protection.

  • Seite 134: Exemple D'application

    (4) Arc électrique stable (arc stable) (8) Temps de post-débit de plasma de gaz Exemple d'appli- Exemple de raccordement de l'interface robot avec la commande robot : cation Robot PlasmaModule 10 EN Soudage activé * +24 V SN Arc électrique stable * X2:4 X2:12 EA Valeur d.
  • Seite 135 La tension d'alimentation de la source de courant est disponible dans l'interface robot (24 V secondaire). La tension d'alimentation « 24 V secondaire » est exécutée avec une séparation galvani- que vers LocalNet. Une connexion de protection limite le niveau de tension non admissi- ble à...

  • Seite 136: Diagnostic D'erreur, Élimination De L'erreur

    Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur Généralités Le PlasmaModule 10 numérique est équipé d'un système de sécurité intelligent qui ne nécessite aucun fusible. Le PlasmaModule 10 peut être exploité normalement suite à l’élimination d’une panne éventuelle, ceci sans avoir à remplacer de fusibles.
  • Seite 137 Err | 052 Cause : Surtension du secteur : Tension du réseau supérieure à la plage de tolérance (voir chapitre « Caractéristiques techniques ») Solution : Vérifier la tension du secteur no | IGn Cause : La fonction Ignition Time-Out est active : pas de flux de courant dans le temps réglé...

  • Seite 138: Diagnostic D'erreur, Élimination De L'erreur

    Err | 70.3 Cause : Erreur d'étalonnage : la pression d'admission au niveau de la soupape du régulateur de pression est trop élevée ou la soupape du régulateur de pres- sion est défectueuse. Solution : Abaisser la pression d'admission au niveau de la soupape du régulateur de pression à...

  • Seite 139: Maintenance, Entretien Et Élimination

    Maintenance, entretien et élimination Généralités Lorsqu'il fonctionne dans des conditions normales, le PlasmaModule 10 exige un mini- mum de maintenance et d'entretien. Il est toutefois indispensable de respecter certaines consignes, afin de garder longtemps l'installation de soudage plasma en bon état de marche.

  • Seite 140: Exemples De Configuration

    Exemples de configuration Configuration "Mode manuel" (10) (6a) (11) (1a) Chariot « PickUp » (1a) Kit d'installation « Support de bouteille Duo » Refroidisseur FK 2500 Source de courant TIG TransTig 2500 / 3000 Kit d'installation fixation à pivot VR 4000 Faisceau de liaison W / 2 m / 70 mm²...

  • Seite 141: Configuration "Mode Robot

    Kit d'installation support PlasmaModule (6a) Kit d'installation contrôleur d'écoulement PM 10 PlasmaModule 10 Torche de soudage plasma manuelle PTW 1500 F++ / FG / UD / 4 m Câble de mise à la masse 50 mm² / 4 m / 400 A / Connecteur 50 mm²...
  • Seite 142 Support pour dévidoir à deux têtes VR 4000 Dévidoir à fil froid KD 7000 D-11 (7a) Kit d'installation KD-Drive PlasmaModule 10 (8a) Câble de commande à distance, 10 pôles, 10 m Kit d'installation support PlasmaModule (9a) Kit d'installation contrôleur d'écoulement PM 10...

  • Seite 143: Valeurs Moyennes De Consommation Pendant Le Soudage

    Valeurs moyennes de consommation pendant le soudage Consommation Consommation moyenne de fil-électrode à une vitesse d'avance du fil de moyenne de fil- 5 m/min électrode pour le Diamètre du Diamètre du Diamètre du soudage fil-électrode fil-électrode fil-électrode MIG/MAG 1,0 mm 1,2 mm 1,6 mm Fil-électrode en acier...

  • Seite 144: Caractéristiques Techniques

    Caractéristiques techniques Généralités REMARQUE! Une installation électrique insuffisamment dimensionnée peut être à l'origine de dommages importants sur l'appareil. Le câble secteur et ses fusibles doivent être dimensionnés de manière adéquate. Les spécifications techniques valables sont celles de la plaque signalétique. Caractéristiques Tension du secteur 230 V...

  • Seite 145: Aperçu Des Matières Premières Critiques, Année De Production De L'appareil

    Un aperçu des matières premières critiques contenues dans cet appareil est disponible à premières criti- l'adresse Internet suivante. ques, année de www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability. production de l'appareil Calculer l'année de production de l'appareil : chaque appareil est équipé d'un numéro de série ;...
  • Seite 148 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1 A-4643 Pettenbach AUSTRIA contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations...

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