Seite 1 HyPerformance Plasma ® HPR800 Auto Gas Betriebsanleitung 806501 – Revision 3...
Seite 2: Registrierung Ihres Neuen Hypertherm-Gerätes
Registrierung Ihres neuen Hypertherm-Gerätes Registrieren Sie Ihr Produkt online unter www.hypertherm.com/registration und genießen Sie einfacheren technischen und Gewährleistungssupport. Sie können auch Informationen über neue Hypertherm-Produkte erhalten und sogar ein Geschenk als Zeichen unserer Anerkennung. Bitte aufbewahren Seriennummer: ______________________________________________________ Kaufdatum: ______________________________________________________...
Seite 3 Deutsch / German Revision 3 – November 2018 Hypertherm, Inc. Hanover, NH USA www.hypertherm.com © 2018 Hypertherm, Inc. Alle Rechte vorbehalten Hypertherm, HyPerformance, HyDefinition, LongLife and CommandTHC sind Schutzmarken von Hypertherm, Inc., die in den Vereinigten Staaten und/oder anderen Ländern registriert sein können.
Seite 4 (Technical Service Email) 52 55 5681 8109 Tel 52 55 5683 2127 Fax South America & Central America: Hypertherm Brasil Ltda. Soporte.Tecnico@hypertherm.com (Technical Service Email) Rua Bras Cubas, 231 – Jardim Maia Hypertherm Plasmatechnik GmbH Guarulhos, SP – Brasil...
Seite 5: Installation Und Einsatz
Einführung Kalibrier- oder Messgeräte. g. Störfestigkeit anderer Geräte in der Umgebung. Der Hypertherm-Anlagen mit CE-Kennzeichnung werden in Benutzer muss sicherstellen, dass andere in der Umgebung Übereinstimmung mit Norm EN60974-10 hergestellt. Die Anlage sollte verwendete Geräte kompatibel sind. Dazu können zusätzliche gemäß...
Seite 6: Potenzialausgleich
ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT (EMV) Schneidkabel Die Schneidkabel sollten so kurz wie möglich gehalten werden und eng zusammen am Boden entlang bzw. in Bodennähe verlaufen. Potenzialausgleich Elektrische Verbindung aller metallischen Bauteile an der Schneidanlage und in ihrer Nähe sollte in Betracht gezogen werden. Elektrisch mit dem Werkstück verbundene metallische Bauteile erhöhen jedoch das Risiko, dass der Bediener einen elektrischen Schlag bekommen könnte, wenn er diese metallischen Bauteile und...
Seite 7: Allgemeines
Schlauchpaket, für den eine Frist von sechs (6) Monaten Patentschutz ab Lieferdatum gilt, bei Brennerhöhenverstellungen innerhalb von einem (1) Jahr ab Lieferdatum und bei Produkten von Hypertherm Automation innerhalb von einem (1) Jahr ab Lieferdatum, mit Ausnahme Außer im Fall von Produkten, die nicht von Hypertherm hergestellt der EDGE Connect CNC, EDGE Connect T CNC, EDGE Connect...
Seite 8: Versicherung
Installationsdatum, je nachdem, was Haftungsgrenze zuerst eintritt Schleifmitteldosierv 15 Monate ab dem Versanddatum Die eventuell fällige Haftung von Hypertherm, egal ob sie auf orrichtungen oder 12 Monate ab dem bestätigten Vertragsbruch, Delikt, Erfolgshaftung, Garantieverletzung, Installationsdatum, je nachdem, was Versagen bzgl. des eigentlichen Zwecks oder anderem zuerst eintritt...
Seite 9: Inhaltsverzeichnis
INHALTSVERZEICHNIS ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT (EMV) ....................i GEWÄHRLEISTUNG ................................iii Kapitel 1 SICHERHEIT ..................................SC-1 Sicherheitsrelevante Informationen ..............................SC-2 Einhalten von Sicherheitsvorschriften ...............................SC-2 Überprüfung der Ausrüstung vor dem Gebrauch ...........................SC-2 Verantwortung für die Sicherheit ................................SC-2 Ein Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen ......................SC-3 Statische Elektrizität kann Leiterplatten beschädigen ........................SC-3 Sichere Erdung .......................................SC-3 Elektrische Gefahren .....................................SC-3...
Seite 10 INHALTSVERZEICHNIS IEC-Symbole ......................................2-14 Kapitel 3 INSTALLATION ..................................3-1 Wareneingangskontrolle ...................................3-3 Reklamationen ......................................3-3 Installationsanforderungen ..................................3-3 Lärmpegel ........................................3-3 Aufstellung der Anlagenkomponenten ..............................3-3 Installationsanforderungen ..................................3-4 Anlagenkomponenten ..................................3-5 Kabel und Schläuche ..................................3-5 Kundeneigene Netzkabel ................................3-5 Gasversorgungsschläuche ................................3-5 Empfohlene Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen ........................3-6 Einführung ........................................3-6 Erdungsarten.......................................3-6 Erdungsmaßnahmen ....................................3-6 Erdungsschema ....................................3-9...
Seite 11 INHALTSVERZEICHNIS Beispiele für Ausgangsschaltkreise ............................3-36 Beispiele für Eingangsschaltkreise ............................3-37 Fern-Ein-/Aus-Schalter (Bereitstellung durch den Kunden) ......................3-38 Brennerschlauchpaket-Baugruppe ..............................3-39 Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) ........................3-40 Installation des Verteilerkastens ..............................3-41 Die Leitungen anschließen ................................. 3-42 Werkstückkabel .......................................3-46 Brenneranschlüsse ....................................3-47 Anschließen des Brenners an die Brennerschlauchpaket-Baugruppe ................3-47 Anschließen des Brenners an die Schnellkupplung ......................
Seite 12 INHALTSVERZEICHNIS Beispiele für CNC-Bildschirme ................................4-6 Hauptbildschirm (Steuerung) ...............................4-6 Diagnosebildschirm ..................................4-7 Testbildschirm ....................................4-8 Bildschirm mit der Schneidtabelle ...............................4-9 Auswahl der Verschleißteile .................................. 4-10 Standardmäßiges Schneiden (0°) ............................4-10 Fasenschneiden (0° bis 45°) ..............................4-10 PowerPierce-Technologie ................................4-10 Markierung ..................................... 4-10 Verschleißteile für Spiegelbildschneiden ..........................4-10 SilverPlus-Elektroden ..................................
Seite 13 INHALTSVERZEICHNIS Schneidtabellen ....................................4-30 Verschleißteile ....................................4-30 Fasen-Kompensationstabellen ..............................4-30 Definitionen beim Fasenschneiden ..............................4-31 Schneiden von dickem Material ................................4-32 Übersicht ........................4-33 Unterwasser-Schneidtabellen Schneidtabellen ....................................4-34 Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation ..........................4-35 Kapitel 5 WARTUNG....................................5-1 Einführung ........................................5-3 Routinemäßige Wartung ..................................5-3 Gerätebeschreibung ....................................5-4 Netz- und Signalkabel ..................................5-4 Betriebsabfolge ......................................5-5 Spülgang der Gasanlage ..................................5-6 Verwendung der Gasanlagenventile ..............................5-6...
Seite 14 INHALTSVERZEICHNIS Wartung des Kühlmittelsystems ................................5-34 Entleerung des Kühlmittelsystems ............................5-34 Kühlmittelfilter der Kühlerschnittstelle ..............................5-36 Filteraustausch ....................................5-36 Gasundichtigkeitstests ..................................5-37 Undichtigkeitstest 1 (Eingangsundichtigkeitstest) ....................... 5-37 Undichtigkeitstest 2 (Anlagenundichtigkeitstest) .........................5-38 Undichtigkeitstest 3 (Proportionalventiltest in der Dosierkonsole) ...................5-38 Stromquellen-Steuerbaukarte PCB3 ..............................5-39 Stromquellen-Stromverteiler-Baukarte PCB2 ..........................5-40 Startschaltkreis PCB1 ................................... 5-41 Bedienung ......................................
Seite 15 SCHALTPLÄNE ..................................7-1 Einführung ........................................7-1 Schaltplansymbole .....................................7-1 Diskrete Ausgangsfunktionalität ................................7-4 Anhang A HYPERTHERM-BRENNERKÜHLMITTEL – SICHERHEITSDATEN ...............A-1 1 – Bezeichnung des Stoffs bzw. des Gemischs und des Unternehmens ..................a-2 2 – Mögliche Gefahren.....................................a-2 3 – Zusammensetzung/Angaben zu Bestandteilen ...........................a-3 4 – Erste-Hilfe-Maßnahmen ..................................a-3 5 –...
Seite 16 INHALTSVERZEICHNIS Gastypencodes ....................................... b-25 CNC-Anforderungen ..................................... b-26 Automatische Gaskonsole ................................. b-26 Richtlinien für serielle Schnittstellen ..............................b-27 Prüfsumme ..................................... b-27 Nachrichtenwiederholungen ..............................b-27 Kabelabschirmung ..................................b-27 Anhang C ROBOTERANWENDUNGEN .............................. C-1 Komponenten für Roboteranwendungen .............................c-2 Brennerschlauchpakete .................................c-2 Ohmsche Kontaktverlängerung ..............................c-2 Rotierende Montagemuffe (optional) –...
Seite 17 Kapitel 1 SICHERHEIT Inhalt dieses Kapitels: Sicherheitsrelevante Informationen ..............................SC-2 Einhalten von Sicherheitsvorschriften ...............................SC-2 Überprüfung der Ausrüstung vor dem Gebrauch ...........................SC-2 Verantwortung für die Sicherheit ................................SC-2 Ein Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen ......................SC-3 Statische Elektrizität kann Leiterplatten beschädigen ........................SC-3 Sichere Erdung .......................................SC-3 Elektrische Gefahren .....................................SC-3 Elektrischer Schlag kann tödlich sein ..............................SC-4 Plasmaschneiden kann Brände oder Explosionen verursachen ....................SC-5...
Seite 18: Kapitel 1 Sicherheit
SICHERHEIT GEFAHR WARNUNG VORSICHT SICHERHEITSRELEVANTE Es gelten die Richtlinien des American National Standards Institute INFORMATIONEN (ANSI) für Sicherheitssignalwörter und -symbole. Zusammen mit Die Symbole in diesem Abschnitt dienen zur Kennzeichnung von einem Sicherheitssymbol werden die Signalwörter GEFAHR oder potenziellen Risiken. Wenn ein Sicherheitssymbol in diesem Handbuch WARNUNG verwendet.
Seite 19: Ein Plasmalichtbogen Kann Gefrorene Rohre Beschädigen
SICHERHEIT EIN PLASMALICHTBOGEN KANN GEFRORENE ROHRE BESCHÄDIGEN Gefrorene Rohre können bei dem Versuch, diese mit einem Plasmabrenner aufzutauen, beschädigt werden oder bersten. STATISCHE ELEKTRIZITÄT KANN LEITERPLATTEN BESCHÄDIGEN Beim Umgang mit Leiterplatten sind angemessene Vorsichtsmaßnahmen zu treffen: • Bewahren Sie Leiterplatten in antistatischen Behältern auf. •...
Seite 20: Elektrischer Schlag Kann Tödlich Sein
SICHERHEIT ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN • Die Anlage muss den Anweisungen der Betriebsanleitung sowie den Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge nationalen und örtlichen Vorschriften entsprechend installiert und oder schwere Verbrennungen verursachen. geerdet werden. • Beim Betrieb der Plasmaanlage entsteht ein elektrischer Schaltkreis •...
Seite 21: Plasmaschneiden Kann Brände Oder Explosionen Verursachen
SICHERHEIT PLASMASCHNEIDEN KANN BRÄNDE ODER EXPLOSIONEN VERURSACHEN WARNUNG Brandverhütung Explosionsgefahr • Vergewissern Sie sich vor dem Schneiden, dass der Schneidbereich Argon-Wasserstoff und Methan betriebssicher ist. In unmittelbarer Umgebung muss ein Feuerlöscher Wasserstoff und Methan sind Gase, die eine Explosionsgefahr verfügbar sein. darstellen.
Seite 22: Maschinenbewegungen Können Verletzungen Hervorrufen
MASCHINENBEWEGUNGEN KÖNNEN VERLETZUNGEN HERVORRUFEN Wenn ein Originalgerätehersteller (OEM) bei der Herstellung einer Schneidanlage Hypertherm-Komponenten mit anderen Teilen kombiniert, sind der Endverbraucher und der OEM für ausreichenden Schutz gegen die Gefahr bewegter Teile dieser Schneidanlage verantwortlich! Wir raten jedoch, Folgendes zu beachten, um Verletzungen des Personals und Schäden an der Anlage zu vermeiden: •...
Seite 23: Giftige Dämpfe Können Schwere Oder Tödliche Verletzungen Verursachen
SICHERHEIT GIFTIGE DÄMPFE KÖNNEN SCHWERE ODER TÖDLICHE VERLETZUNGEN VERURSACHEN Die Luftqualität an jedem betroffenen Arbeitsplatz hängt von Der Plasmalichtbogen wird als Wärmequelle beim Schneiden betriebsspezifischen Variablen ab, z. B.: eingesetzt. Daher kann das Material, das geschnitten wird, giftige Dämpfe oder Gase freisetzen, die Sauerstoff verbrauchen, obwohl der •...
Seite 24: Ein Plasmalichtbogen Kann Verletzungen Und Verbrennungen Verursachen
SICHERHEIT EIN PLASMALICHTBOGEN KANN VERLETZUNGEN UND VERBRENNUNGEN VERURSACHEN Sofortstartbrenner Der Plasmalichtbogen kann Handschuhe und Haut in kurzer Zeit verbrennen. Der Plasmalichtbogen wird sofort gezündet, nachdem der • Halten Sie sich von der Brennerspitze fern. Brennerschalter betätigt wurde. • Halten Sie kein Metall in die Nähe des Schneidbereichs. •...
Seite 25: Betrieb Medizinischer Implantate, Herzschrittmacher Und Hörgeräte
SICHERHEIT BETRIEB MEDIZINISCHER IMPLANTATE, HERZSCHRITTMACHER UND HÖRGERÄTE Der Betrieb medizinischer Implantate, Herzschrittmacher und Mit den folgenden Maßnahmen können die Gefahren durch Hörgeräte kann durch die Magnetfelder hoher Ströme gestört werden. Magnetfelder verringert werden: • Verlegen Sie Brennerschlauchpaket und Werkstückkabel auf einer Träger von medizinischer Implantaten, Herzschrittmachern oder Seite und vom Körper entfernt.
Seite 26: Informationen Zum Sammeln Von Trockenstaub
SICHERHEIT INFORMATIONEN ZUM SAMMELN VON TROCKENSTAUB An einigen Arbeitsplätzen kann trockener Staub eine potenzielle Anmerkung 1 – Die NFPA-Norm 68 schreibt die Verwendung von Explosionsgefahr darstellen. Explosionsentlastungen vor, es sei denn, es wurde durch eine standortspezifische Evaluierung ermittelt, dass der generierte Staub Die NFPA-Norm 68, „Explosion Protection by Deflagration Venting“...
Seite 27: Spezifikationen
Kapitel 2 SPEZIFIKATIONEN In this section Gerätebeschreibung ....................................2-3 Allgemeines.......................................2-3 Stromquellen ....................................2-3 Kühler ........................................2-3 Kühlerschnittstellenkonsole ................................2-3 Zündkonsole .....................................2-3 Wählkonsole .....................................2-3 Dosierkonsole ....................................2-3 Brenner ......................................2-3 Spezifikationen ......................................2-4 Gasanforderungen für die Anlage ...............................2-4 Stromquellen ....................................2-5 Kühler .........................................2-6 Kühlerschnittstellenkonsole – 078537 .............................2-7 Zündkonsole – 078536 .................................2-8 Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) –...
Seite 28 SPEZIFIKATIONEN HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 29: Gerätebeschreibung
SPEZIFIKATIONEN Gerätebeschreibung Allgemeines HyPerformance-Plasmaanlagen sind so ausgelegt, dass sie unlegierten Stahl, legierten Stahl und Aluminium mit sehr unterschiedlichen Stärken schneiden können. Stromquellen Alle Stromquellen sind Konstantstromquellen mit 400 Ampere und 200 VDC. Sie enthalten die Schaltkreise zum Zünden eines Brenners. Die Stromquellen verfügen über eine serielle Schnittstelle für die Kommunikation mit einer CNC-Steuerung.
Seite 30: Spezifikationen
SPEZIFIKATIONEN Spezifikationen Gasanforderungen für die Anlage Anforderungen an Gasqualität und Gasdruck Gastyp Qualität Druck +/– 10 % Durchflussmenge Sauerstoff 99,5 % rein 793 kPa / 8 bar 4250 l/h Sauber, trocken, ölfrei Stickstoff 99,99 % rein 793 kPa / 8 bar 11610 l/h Sauber, trocken, ölfrei Luft...
Seite 31: Stromquellen
SPEZIFIKATIONEN Stromquellen (alle Stromquellen haben die folgenden Spezifikationen) Allgemeines Maximale Leerlaufspannung (U 360 VDC Maximaler Ausgangsstrom (I 400 A Ausgangsspannung (U 50–200 VDC Nenn-Einschaltdauer (X) 100 % bei 80 kW, 40 °C Umgebungstemperatur/Einschaltdauer Die Stromquellen arbeiten zwischen –10 °C und +40 °C. Leistungsfaktor (cosϕ) 0,98 bei einem Ausgangsstrom von 400 ADC Kühlung...
Seite 32: Kühler
SPEZIFIKATIONEN Kühler • Die Spezifikationen zu Abmessungen, Gewicht und Kühlmittelkapazität finden Sie in der Hersteller-Betriebsanleitung des Kühlers. • Die maximale Schlauchlänge vom Kühler bis zur Kühlerschnittstellenkonsole beträgt 15 Meter. • Zur Belüftung und Wartung muss an allen Seiten des Kühlers ein Abstand von 1 m, sowie oberhalb ein Abstand von 1,4 m eingehalten werden.
Seite 33: Kühlerschnittstellenkonsole - 078537
SPEZIFIKATIONEN Kühlerschnittstellenkonsole – 078537 • Montieren Sie die Kühlerschnittstellenkonsole in horizontaler Lage. • Für Wartungszwecke ist genügend Platz zum Abnehmen der Konsolenabdeckung einzuplanen. • Montieren Sie die Kühlerschnittstellenkonsole nicht auf der Stromquelle. 279,4 mm 355,6 mm 304,8 mm 12,1 kg 177,8 mm 276,2 mm HPR800XD Auto Gas –...
Seite 34: Zündkonsole - 078536
SPEZIFIKATIONEN Zündkonsole – 078536 • Die Zündkonsole kann entfernt auf der Brücke des Schneidtisches montiert werden. Entsprechende Details enthält das Kapitel Installation. • Die maximale Kabellänge von der Zündkonsole zur Brenner-Höhenverstellungsstation beträgt 15 m. Für Wartungszwecke ist genügend Platz zum Abnehmen der Konsolenabdeckung einzuplanen. •...
Seite 35 SPEZIFIKATIONEN Tischmontage Horizontale Montage Vertikale Montage HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 36: Verteilerkasten Für Brennerschlauchpaket (Optional) - 078619
SPEZIFIKATIONEN Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) – 078619 • Der Verteilerkasten erhöht die Installationsflexibilität, indem ein Unterbrechungspunkt in der Leitungsstruktur zwischen der Zündkonsole und dem Brenner geschaffen wird, um das Auswechseln der Brennerleitungen in bestimmten Anwendungen zu erleichtern. • Die maximale kombinierte Leitungslänge von der Zündkonsole zum Brenner muss kürzer oder maximal gleich lang wie die folgenden Werte sein: •...
Seite 37: Wählkonsole - 078533
SPEZIFIKATIONEN Wählkonsole – 078533 • Die maximale Kabellänge zwischen Stromquelle und Wählkonsole beträgt 75 m. • Die maximale Kabellänge von der Wählkonsole zur Dosierkonsole beträgt 20 m. • Die Wählkonsole kann auf der Stromquelle oder neben der CNC-Steuerung auf dem Schneidtisch montiert werden.
Seite 38: Dosierkonsole - 078535
SPEZIFIKATIONEN Dosierkonsole – 078535 • Die maximale Kabellänge von der Dosierkonsole zur Brenner-Höhenverstellungsstation beträgt 1,8 m. • Die Dosierkonsole muss bei größeren Tischen auf dem Brennerverfahrschlitten montiert werden. Bei kleineren Tischen kann sie an einer Halterung direkt über der Brücke montiert werden. •...
Seite 39: Brenner - 228599
SPEZIFIKATIONEN Brenner – 228599 • Der Außendurchmesser der Brenner-Montagemuffe beträgt 50,8 mm. • Der Mindest-Biegeradius der Brennerschläuche beträgt 152,4 mm. 1,8 m 49 mm 194 mm 104 mm 51 mm 51 mm 57 mm 95 mm 43º 346 mm 1,9 kg HPR800XD Auto Gas –...
Seite 40: Iec-Symbole
SPEZIFIKATIONEN IEC-Symbole Die folgenden Symbole können sich auf dem Typenschild der Stromquelle und an den Prüfaufklebern, Schaltern, LED- und LCD-Anzeigen befinden. Gerät ist eingeschaltet (ON) Gleichstrom (DC) Wechselstrom (AC) Gerät ist ausgeschaltet (OFF) Eine auf einem Inverter basierende einphasige oder Schneiden mit dem dreiphasige Stromquelle Plasma-Brenner Schneiden von...
Seite 41: Symbole Und Prüfzeichen
SPEZIFIKATIONEN Symbole und Prüfzeichen Ihr Produkt kann auf dem Typenschild (oder in dessen Nähe) eines oder mehrere der folgenden Prüfzeichen aufweisen. Aufgrund von Unterschieden und Konfl ikten bei nationalen Vorschriften werden nicht alle Prüfzeichen auf jede Version eines Produkts angewendet. S-Prüfzeichen Das S-Prüfzeichen zeigt an, dass die Stromquelle und der Brenner für den Betrieb in Umgebungen mit erhöhter Stromschlaggefahr gemäß...
Seite 42 SPEZIFIKATIONEN 2-16 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 43: Installation
Kapitel 3 INSTALLATION Inhalt dieses Kapitels: Wareneingangskontrolle ...................................3-3 Reklamationen ......................................3-3 Installationsanforderungen ..................................3-3 Lärmpegel ........................................3-3 Aufstellung der Anlagenkomponenten ..............................3-3 Installationsanforderungen ..................................3-4 Anlagenkomponenten ..................................3-5 Kabel und Schläuche ..................................3-5 Kundeneigene Netzkabel ................................3-5 Gasversorgungsschläuche ................................3-5 Empfohlene Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen ........................3-6 Einführung ........................................3-6 Erdungsarten.......................................3-6 Erdungsmaßnahmen ....................................3-6 Erdungsschema ....................................3-9 Aufstellung der primären Stromquelle ..............................
Seite 44 INSTALLATION Primäre Stromquelle zu Kühlerschnittstellenkonsole ........................3-28 Netzkabel für Kühlerschnittstelle ............................... 3-28 Sekundäre Stromquelle zu Kühlerschnittstellenkonsole ........................ 3-29 Kühlerschnittstellen-Kommunikationskabel ..........................3-29 Kabel zwischen primärer Stromquelle und Wählkonsole.......................3-30 Wählkonsolen-Kommunikationskabel ............................3-30 Netzkabel der Wählkonsole ...............................3-30 Schlauch- und Leitungspaket zwischen Wählkonsole und Dosierkonsole ................3-32 Kabel- und Gasschlauchbaugruppe ............................
Seite 45: Wareneingangskontrolle
örtlichen Vorschriften für Elektrizität und Rohrleitungen entsprechen. Diese Arbeiten dürfen nur von qualifiziertem, zugelassenem Personal ausgeführt werden. Wenden Sie sich bei technischen Fragen an die nächst gelegene technische Serviceabteilung von Hypertherm (eine Liste befindet sich vorne in dieser Betriebsanleitung) oder Ihren autorisierten Hypertherm-Händler.
Seite 46: Installationsanforderungen
INSTALLATION Installationsanforderungen HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 47: Anlagenkomponenten
INSTALLATION Anlagenkomponenten Primäre Stromquelle Sekundäre Stromquelle Zündkonsole Kühler Kühlerschnittstellenkonsole Dosierkonsole Wählkonsole Brenner Kabel und Schläuche Schnittstellenkabel von der primären zur sekundären Stromquelle Kommunikationskabel von der primären zur sekundären Stromquelle Pilotlichtbogenleitung Minusleitungen Netzkabel für Zündkonsole Kühlmittel-Schläuche (Kühler zu Kühlerschnittstellenkonsole) Kühlmittel-Schläuche (Kühlerschnittstellenkonsole zu Zündkonsole) Netzkabel für Kühlerschnittstelle Kühlerschnittstellen-Kommunikationskabel Wählkonsolen-Kommunikationskabel...
Seite 48: Empfohlene Erdungs- Und Abschirmungsmaßnahmen
Das Diagramm am Ende dieses Kapitels veranschaulicht diese Erdungsarten in der Plasmaschneidanlage. Anmerkung: Die in diesem Kapitel aufgeführten Erdungsmaßnahmen wurden bei vielen Installationen mit hervorragenden Ergebnissen verwendet, und Hypertherm empfiehlt, dass sie im Installationsprozess routinemäßig angewandt werden. Die tatsächlichen Methoden, die zur Realisierung dieser Maßnahmen verwendet werden, können von Anlage zu Anlage variieren, sollten jedoch so...
Seite 49 Schneidtisches angeschlossen ist. 4. Für die effektivste Abschirmung sollten für E/A-Signale, serielle Kommunikationssignale, Mehrpunktverbindungen von Plasmaanlage zu Plasmaanlage und Verbindungen zwischen allen Teilen der Hypertherm-Anlage die Hypertherm CNC-Schnittstellenkabel verwendet werden. 5. Sämtliche im Erdungssystem verwendeten Ausrüstungsteile müssen aus Messing oder Kupfer bestehen.
Seite 50 INSTALLATION 14. Alle anderen Signale (analoge, digitale, serielle, Encoder) sollten in einem abgeschirmten Kabel mit verdrillten Kabelpaaren geführt werden. Die Anschlussklemmen dieser Kabel sollten ein Metallgehäuse haben. Die Abschirmung, nicht die Entstörleitung, sollte an das Metallgehäuse der Anschlussklemmen an jedem Ende des Kabels angeschlossen werden.
Seite 51: Erdungsschema
INSTALLATION Erdungsschema Die folgende Abbildung zeigt, wie die Komponenten einer Plasmaschneidanlage geerdet werden können. Chassis- und RFI-Erdung Wechselstromerdung und Erdung Schneidtisch 8, 9 Anlagenspezifische Komponente wie Dosierkonsole, Gaskonsole oder Wählkonsole Portal CNC-Chassis Plasmaanlage Brennerhöhensteuerungsmodul Schutzleiter-Stromschiene des Tischs (ArcGlide, Command THC) ® Schutzleiter-Stromschiene des Portals Anlagenspezifische Komponente wie z.
Seite 52 INSTALLATION 3-10 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 53: Aufstellung Der Primären Stromquelle
INSTALLATION Aufstellung der primären Stromquelle GEFAHR ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN Vor dem Transportieren oder Aufstellen der Anlage müssen alle elektrischen Verbindungen zur Stromquelle getrennt werden. Der Transport Geräts kann Personenschäden und Beschädigungen von Einrichtungen verursachen. Die Stromquelle kann mit einem Gabelstapler transportiert werden. Die Gabelausleger müssen jedoch mindestens so lang wie die Bodenplatte sein.
Seite 54: Aufstellung Der Sekundären Stromquelle
INSTALLATION Aufstellung der sekundären Stromquelle GEFAHR ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN Vor dem Transportieren oder Aufstellen der Anlage müssen alle elektrischen Verbindungen zur Stromquelle getrennt werden. Der Transport Geräts kann Personenschäden und Beschädigungen von Einrichtungen verursachen. • Die Stromquelle muss in einem Bereich aufgestellt werden, der nicht übermäßig feucht ist, ausreichend belüftet wird und relativ sauber ist.
Seite 55: Anheben Der Stromquelle
Zum Bewegen einer Stromquelle immer geeignete Hebevorrichtungen und -techniken verwenden. Zum Anheben der Stromquellen ist eine Gurtausrüstung (228336) von Hypertherm erhältlich. Die Gurtausrüstung sollte nur zum Anheben der Stromquellen verwendet werden, wie in diesem Dokument beschrieben. Vor dem Verwenden der Gurtausrüstung übernimmt der Kunde die alleinige Verantwortung für die Bereitstellung von Personal, das für...
Seite 56 Interpretation oder Anwendung dieser oder anderer OSHA-Bestimmungen sollte der dafür zuständige Rechtsberater kontaktiert werden. Seilschlingen von Hypertherm sind in Europa nicht erhältlich. Vor Ort erworbene Seilschlingen müssen die CE-Kennzeichnung aufweisen. In Großbritannien wurde die Auslegung der europäischen Richtlinien in die folgenden SI (Statutory Instruments) übertragen: SI 2306 PUWER, The Provision and Use of Work Equipment Regulations und SI 2307 LOLER, Lifting Operations...
Seite 57: Installation Der Zündkonsole
INSTALLATION Installation der Zündkonsole • Die Zündkonsole in vertikaler oder horizontaler Position montieren. • Für Wartungszwecke ist genügend Platz zum Abnehmen der Konsolenabdeckung einzuplanen. 32 mm 184 mm 222,25 mm 32 mm 248 mm 317,5 mm 7 mm (4 Stellen) Erdung der Zündkonsole HPR800XD Auto Gas –...
Seite 58 INSTALLATION Horizontale RHF-Montage Vertikale RHF-Montage 3-16 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 59: Aufstellung Des Kühlers
INSTALLATION Aufstellung des Kühlers • Der Kühler muss in einem Bereich aufgestellt werden, der nicht übermäßig feucht ist, ausreichend belüftet wird und relativ sauber ist. Die Komponenten der Plasmaanlage sollten keinem Regen oder Schnee ausgesetzt werden. Zur Belüftung und Wartung muss an allen Seiten des Kühlers ein Abstand von 1 m eingehalten werden. •...
Seite 60: Installation Der Kühlerschnittstellenkonsole
INSTALLATION Installation der Kühlerschnittstellenkonsole • Montieren Sie die Kühlerschnittstellenkonsole in horizontaler Lage. • Für Wartungszwecke ist genügend Platz zum Abnehmen der Konsolenabdeckung einzuplanen. • Wenn die Kühlerschnittstellenkonsole auf der Stromquelle platziert wird, bohren Sie keine Löcher in den Deckel der Stromquelle, um die Konsole anzuschrauben. 228,6 mm 50,8 mm 279,4 mm...
Seite 61: Installation Der Dosierkonsole
INSTALLATION Installation der Dosierkonsole • Die Dosierkonsole muss in der Nähe der Brenner-Höhenverstellungsstation montiert werden. Die maximale Länge der Gasschläuche zwischen Dosierkonsole und Brenner beträgt 1,8 m. Erdung der Dosierkonsole Lüftungsöffnung: Nicht blockieren. 153,9 mm 122,2 mm 7 mm (3 Stellen) 76,2 mm 33,3 mm 54,9 mm...
Seite 62: Aufstellung Der Wählkonsole
INSTALLATION Aufstellung der Wählkonsole • Die Wählkonsole muss in der Nähe des Schneidtisches montiert werden. Für Wartungszwecke ist genügend Platz zum Abnehmen der oberen und rechten Seitenabdeckung einzuplanen. Die bevorzugte Ausrichtung ist in der nachfolgenden Abbildung dargestellt. Die maximale Kabellänge zwischen Stromquelle und Wählkonsole beträgt 75 m.
Seite 63: Kabel Von Der Primären Zur Sekundären Stromquelle
INSTALLATION Kabel von der primären zur sekundären Stromquelle Schnittstellenkabel (on/off (ein/aus)) Sekundär 1X7 Primär 1X7 Teile-Nr. Länge 223071 4,5 m 223098 7,5 m Liste der Kabelsignale – primäre zur sekundären Stromquelle Seite der primären Stromquelle Seite der sekundären Stromquelle Drahtfarbe Stift-Nr.
Seite 64: Kommunikationskabel
INSTALLATION Kommunikationskabel Teile-Nr. Länge 123839 4,5 m 123691 7,5 m Liste der Kabelsignale – Stromquelle zu Kühler (9-polige DSUB-Steckverbinder) Seite der primären Stromquelle Seite der sekundären Stromquelle Stift-Nr. Drahtfarbe Eingang/Ausgang Beschreibung Stift-Nr. Eingang/Ausgang Funktion Schwarz Eingang/Ausgang CAN L Eingang/Ausgang CAN-Kommunikation Schwarz Eingang CAN Masse Ausgang...
Seite 65: Leitungen Zwischen Stromquelle Und Zündkonsole
INSTALLATION Leitungen zwischen Stromquelle und Zündkonsole Pilotlichtbogenleitung *Anmerkung: Die Pilotlichtbogenleitung ist nur zwischen primärer Stromquelle und Zündkonsole befestigt. E/A-Baukarte Zündkonsole Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 123820 123735 25 m 123821 4,5 m 123668 35 m 123666 7,5 m 123669 45 m 123822 10 m 123824...
Seite 66 INSTALLATION Primäre Stromquelle Pilotlichtbogenleitung (nur primär) Sekundäre Stromquelle Werkstückkabel Minusleitung Pilotlichtbogen- leitung Primäre Sekundäre Minus- Minusleitung leitung 3-24 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 67: Netzkabel Für Zündkonsole (Von Primärer Stromquelle)
INSTALLATION Netzkabel für Zündkonsole (von primärer Stromquelle) Zündkonsolenseite mit Buchsen Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge Liste der Kabelsignale – Stromquelle zur Zündkonsole 123419 123425 22,5 m Stromquellenseite Zündkonsolenseite 123834 4,5 m 123736 25 m Stift-Nr. Beschreibung Stift-Nr. 123420 123426 30 m 120 VAC 123670 7,5 m...
Seite 68: Kühlmittel-Schlauchsatz (Kühler Zu Kühlerschnittstellenkonsole)
INSTALLATION Kühlmittel-Schlauchsatz (Kühler zu Kühlerschnittstellenkonsole) Ausgang Eingang Rotes Band Grünes Band auf Schlauch auf Schlauch Teile-Nr. Länge 228540 4,5 m 228541 7,5 m 228542 15 m Vorsicht: Verwenden Sie niemals PTFE-Band beim Vorbereiten von Verbindungen. 3-26 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 69: Kühlmittel-Schlauchsatz (Kühlerschnittstellenkonsole Zu Zündkonsole)
INSTALLATION Kühlmittel-Schlauchsatz (Kühlerschnittstellenkonsole zu Zündkonsole) Grünes Band Rotes Band auf Schlauch auf Schlauch Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 128499 1,5 m 128984 20 m 028652 128078 25 m 028440 4,5 m 028896 35 m 028441 7,5 m 028445 45 m 128173 10 m 028637 60 m 028442...
Seite 70: Primäre Stromquelle Zu Kühlerschnittstellenkonsole
INSTALLATION Primäre Stromquelle zu Kühlerschnittstellenkonsole Netzkabel für Kühlerschnittstelle Teile-Nr. Länge 123979 1,5 m Seite mit Buchsen zu Kühlerschnittstelle 123980 123981 4,5 m Liste der Kabelsignale – primäre Stromquelle zur Kühlerschnittstelle Stromquellenseite Kühlerschnittstellenseite Stift-Nr. Drahtfarbe Beschreibung Stift-Nr. Rot/Schwarz 240 VAC spannungsführend 240 VAC Rückleiter Schutzschild Masse Weiß...
Seite 71: Sekundäre Stromquelle Zu Kühlerschnittstellenkonsole
INSTALLATION Sekundäre Stromquelle zu Kühlerschnittstellenkonsole Kühlerschnittstellen-Kommunikationskabel Teile-Nr. Länge Seite mit Buchsen 123844 1,5 m zu Kühlerschnittstelle 123784 123839 4,5 m Liste der Kabelsignale – sekundäre Stromquelle zu Kühlerschnittstelle (9-polige DSUB-Steckverbinder) Stromquellenseite Kühlerschnittstellenseite Stift-Nr. Drahtfarbe Eingang/Ausgang Beschreibung Stift-Nr. Eingang/Ausgang Funktion Schwarz Eingang/Ausgang CAN L Eingang/Ausgang CAN-Kommunikation Schwarz Eingang...
Seite 72: Kabel Zwischen Primärer Stromquelle Und Wählkonsole
INSTALLATION Kabel zwischen primärer Stromquelle und Wählkonsole Wählkonsolen-Kommunikationskabel Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 123784* 123841 20 m 123839 4,5 m 123737 25 m 123963 123738 35 m 123691 7,5 m 123739 45 m 123840 10 m 123842 60 m 123711 15 m 123843 75 m Liste der Kabelsignale –...
Seite 73 INSTALLATION Buchsen HPR800XD Auto Gas – 806501 3-31...
Seite 74: Schlauch- Und Leitungspaket Zwischen Wählkonsole Und Dosierkonsole
INSTALLATION Schlauch- und Leitungspaket zwischen Wählkonsole und Dosierkonsole Kabel- und Gasschlauchbaugruppe Teile-Nr. Länge 128992 128993 4,5 m 228338 128952 7,5 m 128994 10 m 128930 15 m 128995 20 m Signalliste Stromkabel – 9-polige Steckverbinder Dosierkonsolenseite Wählkonsolenseite Stift-Nr. Eingang/Ausgang Beschreibung Stift-Nr.
Seite 75 INSTALLATION Vorsicht: Verwenden Sie niemals PTFE-Band beim Vorbereiten von Verbindungen. HPR800XD Auto Gas – 806501 3-33...
Seite 76: Schnittstellenkabel Zwischen Stromquelle Und Cnc
INSTALLATION Schnittstellenkabel zwischen Stromquelle und CNC Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 123210 123216 13,5 m 123742 35 m 123211 4,5 m 123023 15 m 123219 37,5 m Zu J 300 123212 123494 16,5 m 123220 45 m 123022 7,5 m 123851 20 m 123852...
Seite 77: Anmerkungen Zur Liste Für Die Cnc-Schnittstellenkabelführung
INSTALLATION Anmerkungen zur Liste für die CNC-Schnittstellenkabelführung Anmerkung 1: Die Eingänge sind optisch isoliert. Sie benötigen 24 VDC bei 7,3 mA oder einen potenzialfreien Schließer. Die Standzeit des externen Relais kann verlängert werden, indem ein Metall-Polyester- Kondensator (0,022 µF, 100 V oder höher) parallel zu den Relaiskontakten hinzugefügt wird. Anmerkung 2: Die Ausgänge sind optisch isolierte Transistoren mit offenem Kollektor.
Seite 78: Beispiele Für Ausgangsschaltkreise
INSTALLATION Beispiele für Ausgangsschaltkreise 1. Logik-Schnittstelle, H-aktiv 5–24 VDC CNC/SPS – 10 kΩ (optional) Hochohmig (≤10 mA) 2. Logik-Schnittstelle, L-aktiv 5–24 VDC 10 kΩ (optional) CNC/SPS – Hochohmig (≤10 mA) 3. Relais-Schnittstelle CNC +24 V +24 VDC CNC +24 V °t Drahtbrücke 108056...
Seite 79: Beispiele Für Eingangsschaltkreise
INSTALLATION Beispiele für Eingangsschaltkreise Anmerkung: Die Standzeit des externen Relais kann verlängert werden, indem ein Metall-Polyester-Kondensator (0,022 µF, 100 V oder höher) parallel zu den 1. Relais-Schnittstelle Relaiskontakten hinzugefügt wird. +24 VDC (siehe Anmerkung 4 auf Seite 3-35) Ausgang von CNC/SPS Externes Relais (AC oder DC) Stromversorgungsmasse 2.
Seite 80: Fern-Ein-/Aus-Schalter (Bereitstellung Durch Den Kunden)
INSTALLATION Fern-Ein-/Aus-Schalter (Bereitstellung durch den Kunden) GEFAHR ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN Vor der Durchführung von Wartungsarbeiten muss die elektrische Stromversorgung getrennt werden. Informationen zu weiteren Sicherheitsmaßnahmen finden Sie im Kapitel Sicherheit dieser Anleitung. 1. Reihenklemme 2 (TB2) in der Stromquelle suchen. Position von TB2 2.
Seite 81: Brennerschlauchpaket-Baugruppe
INSTALLATION Brennerschlauchpaket-Baugruppe Teile-Nr. Länge 228291 228292 228293 4,5 m 228294 228295 7,5 m 228296 10 m 228297 15 m Anmerkung: 20 m Brenner- schlauchpaket ist für HPR800XD- Systeme nicht verfügbar Blau Schwarz Plasmagas- Entlüftungsschlauch (weiß) Vorsicht: Vorsicht: Das ungeschützte Ende des Die Länge der Schläuche Plasmagas-Entlüftungsschlauches vom Brenner zur...
Seite 82: Verteilerkasten Für Brennerschlauchpaket (Optional)
INSTALLATION Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) Anmerkung: Die entsprechenden Teile-Nummern finden Sie in der Ersatzteilliste. Vorsicht: Gesamtleitungslänge von der Zündkonsole zum Brenner muss kürzer oder maximal gleich lang wie die folgenden Werte sein: 20 m für HPR130XD / HPR260XD 15 m für HPR400XD / HPR800XD 1.
Seite 83: Installation Des Verteilerkastens
INSTALLATION Installation des Verteilerkastens 1. Entfernen Sie die Abdeckung vom Verteilerkasten. 2. Montieren Sie den Verteilerkasten nahe der Schneidstelle. (Die Montageabmessungen für den Verteilerkasten finden Sie unter Spezifikation.) Anmerkung: Lassen Sie genügend Platz zum Anbringen und Abnehmen der Kastenabdeckung bei der Wartung. 3.
Seite 84: Die Leitungen Anschließen
INSTALLATION Die Leitungen anschließen Anmerkung: Die Anschlüsse nicht zu fest anziehen. Verteilerkasten zur Zündkonsole 1. Schließen Sie ein Ende der Verteilerkastenleitung an den Verteilerkasten an. Anmerkung: Die Leitung kann an beide Enden des Verteilerkastens angeschlossen werden. Von der Zündkonsole Kühlmittel-Versorgungsschlauch (grün) Pilotlichtbogenkabel (gelb) Kühlmittelrücklaufschlauch (rot) 3-42...
Seite 85 INSTALLATION 2. Schließen Sie das andere Ende der Verteilerkastenleitung an die Zündkonsole an. Kühlmittel-Versorgungsschlauch (grün) Pilotlichtbogenkabel (gelb) Kühlmittelrücklaufschlauch (rot) HPR800XD Auto Gas – 806501 3-43...
Seite 86 INSTALLATION Leitung vom Brenner zum Verteilerkasten 1. Die Leitung vom Brenner zum Verteilerkasten anschließen. Von der Zündkonsole Vom Brenner Kühlmittel-Versorgungsschlauch (grün) Pilotlichtbogenkabel (gelb) Kühlmittelrücklaufschlauch (rot) 2. Die Abdeckung des Verteilerkastens anbringen. 3-44 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 87 INSTALLATION 3. Schließen Sie die Brennerschläuche an die Dosierkonsole an. Dosierkonsole Verteilerkasten Plasma gas-Entlüftungsschlauch (weiß) Plasma gasschlauch (schwarz) Sekundär gasschlauch (blau) HPR800XD Auto Gas – 806501 3-45...
Seite 88: Werkstückkabel
INSTALLATION Werkstückkabel Arbeitstisch Stromquelle Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 123418 123996 25 m 023382 4,5 m 123997 35 m 023078 7,5 m 023081 45 m 123994 10 m 023188 60 m 023079 15 m 023815 75 m 123995 20 m Werkstückkabel Werkstückkabel Pilotlichtbogenleitung (nur primär)
Seite 89: Brenneranschlüsse
INSTALLATION Brenneranschlüsse Anschließen des Brenners an die Brennerschlauchpaket-Baugruppe 1. Die ersten 2 Meter der Leitungen auf einer flachen Oberfläche abwickeln. 2. Das Brennerschlauchpaket mit dem Hakenschlüssel (104269) festhalten und die Montagemuffe von der Brenner- Baugruppe entfernen. 3. Geflochtene Ummantelung zurückschieben und die Muffe über die Leitungen schieben. Brenner an die entsprechenden Schläuche im Schlauchpaket anschließen.
Seite 90 INSTALLATION 5. Pilotlichtbogenleitung (gelb) anschließen. Den Stecker in die Brennersteckdose setzen und mit der Hand festziehen. 6. Das optionale ohmsche Kontaktkabel anschließen. 6a. Das ohmsche Kontaktkabel durch die Öffnung in der geflochtenen Ummantelung und den Brennerschaft stecken. Muffe Geflochtene Ummantelung 6b. Den Stecker in die Brennersteckdose setzen und mit der Hand festziehen. Teilenummern für ohmsches Kontaktkabel (Nicht Teil des HPR400XD-Anlage.
Seite 91 INSTALLATION 7. Plasmagas-Entlüftungsschlauch (weiß) anschließen. Anmerkung: Die Anschlüsse in den Schritten 7–10 sind Einschubanschlüsse. Schlauchverbindung in den entsprechenden Anschluss (13 mm) drücken, bis sie einrastet, um eine Verbindung herzustellen. 8. Kühlmittel-Versorgungsschlauch (grün) anschließen. Anschlussmuffe Um eine Verbindung zu trennen, Anschlussmuffe in Richtung Brenner drücken und die Schlauchverbindung vom Brenner wegziehen.
Seite 92 INSTALLATION 11. Brennerschaft über die Anschlüsse schieben und an der Brennerbaugruppe anschrauben. 12. Die geflochtene Ummantelung über den Brennerschaft schieben. Die Plasma-, Sekundärgas- und Lüftungsschläuche müssen durch die Öffnung in der geflochtenen Ummantelung geführt werden. Schlauchklemme an der geflochtenen Ummantelung lösen. Geflochtene Ummantelung sowie Klemme über den Schaft schieben und Klemme festziehen.
Seite 93: Anschließen Des Brenners An Die Schnellkupplung
INSTALLATION Anschließen des Brenners an die Schnellkupplung Auf den O-Ringen eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen. Brennerkörper Brenner-Schnellkupplungssteckdose 220706 220705 Anmerkung zur Installation Brennerkörper und Brennerschlauchpaket ausrichten und vollständig fest zusammenschrauben. Zwischen dem Brennerkörper und dem O-Ring des Brennerschlauchpakets darf kein Freiraum vorhanden sein. Informationen zu den Anschlüssen des Brennerschlauchpakets an die Zündkonsole enthält der Abschnitt Brenneranschlüsse weiter oben in diesem Kapitel.
Seite 94: Brennermontage Und -Ausrichtung
INSTALLATION Brennermontage und -ausrichtung Montage des Brenners Installation Brenner (mit angeschlossenem Brennerschlauchpaket) in der Oberer Brennermontagehalterung installieren. Brennerschaft Brenner unter der Montagehalterung so positionieren, dass die Klammer Unterer Brennermontagehalterung unteren Teil des Brennerschafts Brennerschaft (Bereitstellung durch den umschließt, aber nicht die Brenner- Kunden) Schnellkupplung berührt.
Seite 95: Anforderungen An Die Brennerhöhenverstellung
203 mm ermöglichen. Die Vorrichtung muss in der Lage sein, eine konstante Geschwindigkeit von bis zu 5080 mm/min mit Positiv-Bremsung aufrecht zu erhalten. Eine Vorrichtung mit Drift über den Stopp-Punkt hinaus ist nicht akzeptabel. Hypernet Hypernet wird nur verwendet, um bestimmte Hypertherm-Komponenten miteinander zu verbinden. Ein HPRXD-System kann mit der ArcGlide ®...
Seite 96: Leistungsbedarf
INSTALLATION Leistungsbedarf (für jede Stromquelle) Allgemeines Alle Schalter, trägen Sicherungen und Netzkabel werden vom Kunden beigestellt und müssen entsprechend den nationalen und örtlichen Elektrizitätsvorschiften ausgewählt werden. Die Installation muss von einem zugelassenen Elektriker vorgenommen werden. Für die Stromquelle ist ein separater Hauptschalter vorzusehen. Empfehlungen zu Größen für Sicherungen und Netz-Trennschalter sind im Folgenden aufgelistet.
Seite 97: Hauptschalter
INSTALLATION Hauptschalter Der Hauptschalter dient zur Unterbrechung (Isolierung) der Spannungsversorgung. Er sollte in der Nähe der Stromquelle installiert werden, damit der Bediener ihn leicht erreichen kann. Die Installation muss von einem zugelassenen Elektriker gemäß den zutreffenden nationalen und örtlichen Vorschriften vorgenommen werden. Der Schalter muss: SWITCH BOX •...
Seite 98: Netz Anschließen
INSTALLATION Netz anschließen GEFAHR ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN Der Hauptschalter muss sich in der Stellung AUS (OFF) befinden, bevor die Stromversorgungskabel angeschlossen werden. In den USA muss eine Sperr-/Energieabschaltung („Lock-out/Tag-out“) verwendet werden, bis die Installation beendet ist. In anderen Ländern müssen die jeweiligen nationalen und örtlichen Sicherheitsmaßnahmen befolgt werden. 1.
Seite 99: Anforderungen An Das Brennerkühlmittel
Vorgemischtes Kühlmittel für standardmäßige Betriebstemperaturen Bei einem Betrieb in einem Umgebungstemperaturbereich von -12 °C bis 40 °C und einem Kühlerbetriebstemperaturbereich von 4 °C bis 35 °C vorgemischtes Hypertherm-Kühlmittel (028872) verwenden. Bei Temperaturen außerhalb dieses Bereichs den Empfehlungen für die kundenspezifische Kühlmittelmischung folgen.
Seite 100: Kundenspezifisches Kühlmittel, Gemischt Für Kalte Betriebstemperaturen
Anhand des folgenden Diagramms ermitteln, welcher Prozentsatz von Propylenglykol in der Mischung verwendet werden soll. 100 % Glykol (028873) mit dem vorgemischten Hypertherm-Kühlmittel (028872) mischen, um den Prozentsatz an Glykol zu erhöhen. Die 100%ige Glykollösung kann auch mit gereinigtem Wasser gemischt werden (siehe nächste Seite zu Anforderungen an die Wasserreinheit), um den erforderlichen Schutz vor dem Gefrieren zu erreichen.
Seite 101: Kundenspezifische Kühlmittelmischung Für Hohe Betriebstemperaturen
INSTALLATION Kundenspezifische Kühlmittelmischung für hohe Betriebstemperaturen (über 38 °C) Behandeltes Wasser (ohne Propylenglykol) kann nur als Kühlmittel verwendet werden, wenn die Betriebstemperaturen niemals unter 0 °C und die Kühlerprozesstemperaturen niemals unter 14 °C liegen. Für den Betrieb in sehr hohen Temperaturen bietet behandeltes Wasser die besten Kühleigenschaften. VORSICHT Wenn behandeltes Wasser verwendet wird, müssen die Kühler-Standardeinstellungen geändert werden, um eine Beschädigung desselben zu vermeiden.
Seite 102: Befüllen Des Kühlers Mit Kühlmittel
INSTALLATION Befüllen des Kühlers mit Kühlmittel Für Details siehe Hersteller-Betriebsanleitung des Kühlers. Vorsicht: Wenn der Kühler zum ersten Mal betrieben wird, muss er gemäß Hersteller- Betriebsanleitung des Kühlers in Betrieb genommen werden. Vorsicht: Schalten Sie die Steuerung erst nach dem Füllen des Behälters des Kühlers ein (ON).
Seite 103: Gasanforderungen
INSTALLATION Gasanforderungen Der Kunde muss alle Gase und Gasversorgungsregler für die Anlage bereitstellen. Es muss ein qualitativ hochwertiger Zweistufen-Druckregler verwendet werden, der sich im Umkreis von 3 m von der Wählkonsole befindet. Empfehlungen enthält der Abschnitt Gasdruckregler in diesem Kapitel. Gas- und Durchflussspezifikationen sind im Kapitel Spezifikationen zu finden.
Seite 104: Gasdruckregler
Massenraumspeicher verwenden. Setzen Sie einen hochwertigen zweistufigen Gasdruckregler ein, um gleichbleibenden Gasversorgungsdruck zu gewährleisten, wenn Sie Hochdruckgasflaschen verwenden. Die unten aufgelisteten hochwertigen Gasdruckregler sind über Hypertherm erhältlich und erfüllen die Spezifikationen der US Compressed Gas Association (CGA). In anderen Ländern müssen Gasdruckregler verwendet werden, die den einschlägigen nationalen und örtlichen Vorschriften entsprechen.
Seite 105: Gasversorgungsrohrleitungen
DAS SCHNEIDEN MIT SAUERSTOFF KANN BRÄNDE ODER EXPLOSIONEN AUSLÖSEN Das Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas kann durch die erzeugte mit Sauerstoff angereicherte Atmosphäre eine potenzielle Brandgefahr bilden. Als Vorsichtsmaßnahme empfiehlt Hypertherm vor dem Schneiden mit Sauerstoff die Installation eines Zwangsentlüftungssystems.
Seite 106: Anschließen Der Versorgungsgase
INSTALLATION Anschließen der Versorgungsgase Versorgungsgase an der Wählkonsole anschließen. Das Brennerschlauchpaket muss vor dem Wechseln von Gasen gespült werden. Vorsicht: Synthetische Schmiermittel, die Ester enthalten und in einigen Druckluftkompressoren verwendet werden, beschädigen Polycarbonate, die im Luftreglergehäuse zum Einsatz kommen. Anschluss Größe / Ar 5/8 –...
Seite 107: Gasversorgungsschläuche
INSTALLATION Gasversorgungsschläuche Sauerstoffschlauch Vorsicht: Verwenden Sie niemals PTFE-Band beim Vorbereiten von Verbindungen. Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 024607 024738 25 m 024204 4,5 m 024450 35 m 024205 7,5 m 024159 45 m 024760 10 m 024333 60 m 024155 15 m 024762 75 m 024761...
Seite 108 INSTALLATION 3-66 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 109: Bedienung
Kapitel 4 BEDIENUNG Inhalt dieses Kapitels: Tägliche Inbetriebnahme der Anlage ..............................4-3 Prüfen des Brenners ..................................4-3 Stromversorgungsanzeigen ..................................4-4 Allgemeines.......................................4-4 Stromquelle .......................................4-4 Wählkonsole .....................................4-4 Kühlerschnittstellenkonsole ................................4-4 Dosierkonsole ....................................4-4 Anforderungen an die CNC-Steuerung ...............................4-5 Beispiele für CNC-Bildschirme ................................4-6 Hauptbildschirm (Steuerung) ...............................4-6 Diagnosebildschirm ..................................4-7 Testbildschirm ....................................4-8 Bildschirm mit der Schneidtabelle ...............................4-9 Auswahl der Verschleißteile ..................................
Seite 110 BEDIENUNG Brenneranschlüsse ....................................4-20 Ersetzen des Brenner-Wasserrohrs ..............................4-20 Häufige Störungen beim Schneiden ..............................4-21 Optimierung der Schnittqualität ................................4-22 Tipps für Schneidtisch und Brenner ............................4-22 Tipps für die Plasma-Einrichtung ............................. 4-22 Maximieren der Standzeit von Verschleißteilen ........................4-22 Weitere Faktoren für die Schnittqualität..........................
Seite 111: Tägliche Inbetriebnahme Der Anlage
BEDIENUNG Tägliche Inbetriebnahme der Anlage Vor dem Einschalten muss sichergestellt sein, dass die Umgebung der Schneidanlage und die Kleidung der Bediener den Sicherheitsbestimmungen entsprechen, die in Kapitel 1, Sicherheit, dargelegt sind. Prüfen des Brenners GEFAHR ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN Vor Inbetriebnahme der Anlage ist das Kapitel Sicherheit gründlich durchzulesen! Der Hauptschalter zur Stromquelle muss ausgeschaltet werden (OFF), bevor die folgenden Schritte durchgeführt werden.
Seite 112: Stromversorgungsanzeigen
BEDIENUNG Stromversorgungsanzeigen Allgemeines Die Stromversorgung der Anlage wird durch die CNC gesteuert. Die Stromquelle, die Wählkonsole und die Dosierkonsole verfügen jeweils über eine LED-Lampe, die aufleuchtet, wenn die Komponente mit Strom versorgt wird. Stromquelle Grüne Anzeige Dosierkonsole Wählkonsole Grüne Anzeige Kühlerschnittstellenkonsole Grüne Anzeige...
Seite 113: Anforderungen An Die Cnc-Steuerung
BEDIENUNG Anforderungen an die CNC-Steuerung Anmerkung: Weitere Informationen hierzu sind in Anhang B, CNC-Schnittstellenprotokoll, enthalten. Grundlegend erforderliche Elemente Die folgenden Elemente müssen an der CNC für die Einrichtung und als grundlegende Anlageninformationen angezeigt und eingestellt werden können. Die Plasmaanlage benötigt diese Gruppe für die grundlegende Einrichtung und für deren Betriebsfähigkeit.
Seite 114: Beispiele Für Cnc-Bildschirme
BEDIENUNG Beispiele für CNC-Bildschirme Die Bildschirme dienen lediglich zur Veranschaulichung. Die Bildschirme, mit denen gearbeitet wird, können anders aussehen, sie sollten jedoch die auf der vorhergehenden Seite aufgelisteten Funktionen enthalten. Hauptbildschirm (Steuerung) HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 115: Diagnosebildschirm
BEDIENUNG Diagnosebildschirm HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 116: Testbildschirm
BEDIENUNG Testbildschirm HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 117: Bildschirm Mit Der Schneidtabelle
BEDIENUNG Bildschirm mit der Schneidtabelle HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 118: Auswahl Der Verschleißteile
BEDIENUNG Auswahl der Verschleißteile Standardmäßiges Schneiden (0°) Die meisten der Verschleißteile auf den folgenden Seiten sind für das standardmäßige (gerade) Schneiden konzipiert, wenn sich der Brenner senkrecht zum Werkstück befindet. Fasenschneiden (0° bis 45°) Bei den 80-A-, 130-A- und 260-A-Fasenschneidprozessen werden Verschleißteile verwendet, die speziell für das Fasenschneiden entwickelt wurden.
Seite 119: Unlegierter Stahl
BEDIENUNG Unlegierter Stahl Düsen- Wasser- Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode rohr Schutzkappe 30 A 220194 220754 220193 220180 220192 50 A 220555 220754 220554 220553 220552 80 A 220747 220189 220756 220188 220179 220187 220340 130 A 220183 220756 220182 220179 220181* 200 A...
Seite 120: Legierter Stahl
BEDIENUNG Legierter Stahl Düsen- Wasser- Düse Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Wirbelring Elektrode rohr 45 A 220202 220755 220201 220180 220308 80 A 220338 220755 220337 220179 220339 220747 130 A 220340 220198 220755 (H35) 220197 220179 220307 220756 (N 200 A 220762 220758 220343...
Seite 121: Aluminium
BEDIENUNG Aluminium Düsen- Wasser- Brennerkappe Wirbelring rohr Schutzkappe Schutzschild Düse Elektrode 45 A 220202 220756 220201 220180 220308 220747 130 A 220307 (H35) 220198 220197 220179 220755 (H35) 220181 (Luft) 220756 (Luft) 220340 200 A 220762 220759 220346 220342 220307 260 A 220763 220758...
Seite 122: Fasenschneiden Von Unlegiertem Stahl
BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl Düsen- Wasser- Wirbelring Elektrode Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse rohr 80 A 220742 220845 220806 220179 220802 220700 130 A 220742 220740 220646 220179 220649 220637 260 A 220741 220740 220542 220436 220541 220571 400 A 220636 220635 220632...
Seite 123: Fasenschneiden Von Legiertem Stahl
BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Düsen- Wasser- Schutzkappe Elektrode Brennerkappe Schutzschild Düse Wirbelring rohr 130 A 220738 220739 220656 220179 220606 260 A 220738 220739 220607 220405 220606 220571 400 A 220707 220712 220708 220405 220709 220637 600 A 220635 (H35) 220353 (H35) 220707 220859...
Seite 124: Einbau Und Prüfung Von Verschleißteilen
BEDIENUNG Einbau und Prüfung von Verschleißteilen WARNUNG Die Anlage ist so konstruiert, dass sie in den Leerlaufbetrieb wechselt, wenn die Brennerkappe entfernt wurde. IN DIESEM LEERLAUFMODUS DÜRFEN JEDOCH KEINE VERSCHLEISSTEILE AUSGEWECHSELT WERDEN. Die Stromversorgung der Stromquelle muss immer getrennt werden, wenn Verschleißteile des Brenners überprüft oder ausgewechselt werden. Beim Ausbau von Verschleißteilen sind Handschuhe zu tragen, Der Brenner kann heiß...
Seite 125: Prüfung Von Verschleißteilen
BEDIENUNG Prüfung von Verschleißteilen Prüfen Suchen nach Maßnahme Schutzkappe Verschleiß, fehlendes Material Schutzkappe ersetzen Risse Schutzkappe ersetzen Verbrannte Oberfläche Schutzkappe ersetzen Schutzschild Allgemeines: Verschleiß oder fehlendes Material Schutzschild ersetzen Geschmolzenes Material anhängig Schutzschild ersetzen Verstopfte Gasöffnungen Schutzschild ersetzen Mittlere Öffnung: Muss rund sein Wenn die Öffnung nicht mehr rund ist, Schutzschild ersetzen...
Seite 126 BEDIENUNG Prüfen Suchen nach Maßnahme Wirbelring Allgemeines: Abplatzer oder Risse Wirbelring ersetzen Verstopfte Gasöffnungen Wirbelring ersetzen Staub oder Verschmutzung Reinigen und auf Beschädigung prüfen; bei Beschädigung ersetzen O-Ringe: Beschädigung Wirbelring ersetzen Schmiermittel Wenn die O-Ringe trocken sind, dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen Elektrode Mittelfläche: Düse und Elektrode müssen...
Seite 127: Brennerwartung
Selbst bei ordnungsgemäßer Pflege müssen die O-Ringe auf der Rückseite des Brenners regelmäßig ersetzt werden. Hypertherm stellt einen Satz (128879) mit Ersatzteilen zur Verfügung.Das Set beinhaltet O-Ringe, eine Dichtung und 2 Wasserrohre. Diese Sets sollten auf Lager gehalten und als Teil des routinemäßigen Wartungsplans verwendet werden.
Seite 128: Brenneranschlüsse
BEDIENUNG Brenneranschlüsse Plasmaentlüftung Sekundärgas Pilotlichtbogen Ohmscher Kontaktstift Kühlmittelrücklauf Kühlmittelrücklauf Plasmagas Kühlmittelzufuhr Kühlmittelzufuhr Brenner-Schnellkupplungssteckdose Brenner Ersetzen des Brenner-Wasserrohrs WARNUNG Die Anlage ist so konstruiert, dass sie in den Leerlaufbetrieb wechselt, wenn die Brennerkappe entfernt wurde. IN DIESEM LEERLAUFMODUS DÜRFEN JEDOCH KEINE VERSCHLEISSTEILE AUSGEWECHSELT WERDEN. Die Stromversorgung der Stromquelle muss immer getrennt werden, wenn Verschleißteile des Brenners überprüft oder ausgewechselt werden.
Seite 129: Häufige Störungen Beim Schneiden
BEDIENUNG Häufige Störungen beim Schneiden • Der Brenner-Pilotlichtbogen zündet, es findet aber keine Übertragung statt. Dies kann folgende Gründe haben: Die Werkstückkabelverbindung am Schneidtisch stellt keinen ausreichenden Kontakt her. Fehlfunktion in der Anlage. Siehe Kapitel 5. Der Abstand zwischen Brenner und Werkstück ist zu groß. •...
Seite 130: Optimierung Der Schnittqualität
BEDIENUNG Optimierung der Schnittqualität Die folgenden Tipps helfen, rechtwinklige, gerade, glatte und bartfreie Schnitte zu produzieren. Tipps für Schneidtisch und Brenner • Richten Sie den Brenner mithilfe eines Winkels rechtwinklig zum Werkstück aus. • Der Brenner kann reibungsloser schneiden, wenn die Schienen und das Antriebssystem auf dem Schneidtisch gereinigt, geprüft und abgestimmt werden.
Seite 131: Weitere Faktoren Für Die Schnittqualität
BEDIENUNG Weitere Faktoren für die Schnittqualität Schnittwinkel Ein Schneidteil wird als akzeptabel betrachtet, wenn auf allen vier Seiten der Schnittwinkel durchschnittlich weniger als 4° beträgt. Anmerkung: Der rechtwinkligste Schnitt bezogen auf die Vorwärtsbewegung des Brenners befindet sich auf der rechten Seite. Anmerkung: Um zu ermitteln, ob ein Schnittwinkelproblem durch das Plasmasystem oder das Antriebssystem verursacht wird, führen Sie einen Testschnitt durch und messen Sie auf jeder Seite den Winkel.
Seite 132: Bartbildung
BEDIENUNG Bartbildung Eine Bartbildung bei Niedergeschwindigkeit entsteht, wenn die Schnittgeschwindigkeit des Brenners zu gering ist und der Lichtbogen voraneilt. Es bildet sich eine schwere, blasige Ablagerung an der Schnittunterseite, die sich leicht entfernen lässt. Geschwindigkeit erhöhen, um die Bartbildung zu reduzieren. Eine Bartbildung bei Hochgeschwindigkeit entsteht, wenn die Schnittgeschwindigkeit zu hoch ist und der Lichtbogen hinterherhinkt.
Seite 133: Weitere Verbesserungen
• Unterschiedliche Materialzusammensetzungen können die Lochstechfähigkeit des Geräts beeinträchtigen. Besonders hochfester Stahl und Stahl mit einem hohen Mangan- oder Siliziumgehalt können die maximale Lochstechfähigkeit reduzieren. Hypertherm berechnet Lochstechparameter für unlegierten Stahl mit einer zertifizierten A-36-Platte. • Wenn die Anlage Schwierigkeiten hat, ein bestimmtes Material oder eine bestimmte Stärke zu durchlochen, kann das Erhöhen des Sekundärgas-Vorströmdrucks in einigen Fällen helfen.
Seite 134: Schneidtabellen
Gaskonsole verwendet werden. Empfehlungen Hypertherm entwickelt Verfahren für legierten Stahl unter Verwendung von SAE Grad 304L. Wenn andere Grade legierten Stahls geschnitten werden sollen, müssen Sie eventuell die Parameter der Schneidtabellen anpassen, um optimale Schnittqualität zu erreichen. Um die Bartmenge zu verringern, wird empfohlen, als erstes die Schnittgeschwindigkeit anzupassen.
Seite 135: Lochstechtechnik Bei Dickem Legiertem Stahl
BEDIENUNG Lochstechtechnik bei dickem legiertem Stahl Übersicht Hypertherm hat eine Technik entwickelt, um die Lochstechkapazität der Anlagen HPR400XD und HPR800XD bei legiertem Stahl zu erhöhen: • Die HPR400XD kann nun einen Vorschub-Lochstich bei Werkstücken aus legiertem Stahl von 75 mm Stärke durchführen.
Seite 136: Schneidtabellen Fürs Vorschub-Lochstechen
807840) in der „Download-Bibliothek“ der Hypertherm-Website www.hypertherm.com. Dort finden Sie auch die Informationsschrift Schneidtechniken für dickes Metall (Teile-Nummer 807850) mit technischen Details über andere Techniken zum Schneiden von dickem Metall, einschließlich der „Dogleg“-Ausfahrttechnik, die Hypertherm als Zubehör für seine HPRXD-Anlagen anbietet.
Seite 137: Schneiden Komplexer Strukturen
Schneiden komplexer Strukturen Übersicht Hypertherm hat insbesondere für das Schneiden von unlegiertem Stahl im Bereich von 3 mm bis 25 mm Stärke folgende Verfahren entwickelt.Diese Schneidtabellen-Einstellungen bieten eine Reihe optimaler Parameter für jede Stärke und wurden entwickelt, um Folgendes zu erreichen: •...
Seite 138: Schneidtabellen
Verschachtelungs-Softwareprogrammen eingesetzt werden. Technische Einzelheiten über die Verwendung dieser Kompensationstabellen zum Schneiden von unlegiertem Stahl finden Sie in der Informationsschrift HPRXD Fasen- Kompensations-Schneidtabellen (Teile-Nummer 807830) in der „Download-Bibliothek“ der Hypertherm-Website www. hypertherm.com. Weitere Informationen hierzu sind unter Definitionen beim Fasenschneiden auf der nächsten Seite enthalten.
Seite 139: Definitionen Beim Fasenschneiden
BEDIENUNG Definitionen beim Fasenschneiden Fasenwinkel Der Winkel zwischen der Mittellinie des Brenners und einer zum Werkstück senkrechten Linie. Ist der Brenner senkrecht zum Werkstück ausgerichtet, ist der Fasenwinkel gleich null. Der maximale Fasenwinkel beträgt 45°. Nennstärke Die vertikale Stärke des Werkstücks. Äquivalente Stärke Die Länge der Schnittkante oder die Entfernung, die sich der Lichtbogen während des Schneidvorgangs durch das Material bewegt.
Seite 140: Schneiden Von Dickem Material
BEDIENUNG Schneiden von dickem Material Beim Schneiden von Material mit einer Stärke von 100 mm oder mehr müssen mehrere wichtige Faktoren beachtet werden: • Brennerposition: Um beste Ergebnisse zu erzielen, sollte der Brenner gleich außerhalb der Plattenkante positioniert werden, damit der Lichtbogen auf die gesamte Kante der Platte wirkt. •...
Seite 141: Unterwasser-Schneidtabellen
Unterwasser-Schneidtabellen Übersicht Hypertherm hat Unterwasser-Schneidtabellen für Verfahren für unlegierten Stahl bei 80 A, 130 A, 200 A, 260 A, und 400 A entwickelt. Diese Unterwasser-Schneidtabellen wurden entwickelt, um beim Schneiden unter der Wasseroberfläche von unlegiertem Stahl bis zu einer Stärke von 75 mm optimale Ergebnisse zu erzielen.
Seite 142: Schneidtabellen
BEDIENUNG Der Bediener sollte den ohmschen Kontakt über die CNC deaktivieren. Wenn Sie zum Beispiel eine Hypertherm CNC und eine Brennerhöhensteuerung (THC) verwenden, können Sie die Abtastung des ohmschen Kontakts abschalten, indem Sie die Düsenkontakt-IHS-Einstellung auf AUS (OFF) setzen. Die Anlage schaltet dann standardmäßig auf Abtastung der Abrisskraft als Unterstützung der Brennerhöhensteuerung um.
Seite 143: Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation
BEDIENUNG Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation Die Breiten in der nachfolgenden Tabelle dienen als Anhaltspunkt. Unterschiede bei den Installationen und in der Materialzusam- mensetzung können dazu führen, dass die jeweiligen Ergebnisse von den in der Tabelle gezeigten Werten abweichen. HPR800XD Auto Gas – 806501 4-35...
Seite 144 BEDIENUNG Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation – Fortsetzung 4-36 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 145 BEDIENUNG Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation – Fortsetzung HPR800XD Auto Gas – 806501 4-37...
Seite 146 BEDIENUNG Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation – Fortsetzung 4-38 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 147 BEDIENUNG HPR800XD Auto Gas – 806501 4-39...
Seite 148 BEDIENUNG 4-40 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 149 BEDIENUNG HPR800XD Auto Gas – 806501 4-41...
Seite 150 BEDIENUNG 4-42 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 151: Markierung
BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas O Vorströmung 0 / 0 43 / 90 30 A Betriebsdurchfluss 25 / 52 0 / 0 Anmerkung: Für den Einsatz dieses Verfahrens muss Luft angeschlossen sein. Sie wird als Vorströmungsgas verwendet. 220747 220194 220754...
Seite 152 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas O Vorströmung 0 / 0 43 / 90 50 A Betriebsdurchfluss 25 / 52 0 / 0 Anmerkung: Für den Einsatz dieses Verfahrens muss Luft angeschlossen sein. Sie wird als Vorströmungsgas verwendet.
Seite 153 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 76 / 161 80 A Betriebsdurchfluss 23 / 48 41 / 87 220747 220189 220756 220188 220179 220187 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
Seite 154: Fasenschneiden Von Unlegiertem Stahl
BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 47 / 100 80 A Betriebsdurchfluss 23 / 48 47 / 100 220637 220742 220845 220806 220179 220802 220700 Metrisch Äquivalente Abstand zwischen Schnittge-...
Seite 155: Unterwasserschneiden Von Unlegiertem Stahl
BEDIENUNG Unterwasserschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Nicht mehr als 75 mm unterhalb der Wasseroberfläche Vorströmung 0 / 0 76 / 161 Plasma O / Sekundär gas Luft Betriebsdurchfluss 23 / 48 41 / 87 80 A Anmerkung: Vorströmung muss während IHS eingeschaltet sein.
Seite 156 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 102 / 215 130 A Betriebsdurchfluss 33 / 70 45 / 96 220747 220183 220756 220182 220179 220340 220181 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
Seite 157 BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma O / Sekundärgas Luft Luft Vorströmung 0 / 0 64 / 135 130 A Betriebsdurchfluss 33 / 70 45 / 96 220742 220740 220646 220179 220649 220700 220637 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0°...
Seite 158 BEDIENUNG Unterwasserschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Nicht mehr als 75 mm unterhalb der Wasseroberfläche Vorströmung 0 / 0 102 / 215 Plasma O / Sekundär gas Luft Betriebsdurchfluss 33 / 70 45 / 96 130 A Anmerkung: Vorströmung muss während IHS eingeschaltet sein.
Seite 159 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 128 / 270 200 A Betriebsdurchfluss 39 / 82 48 / 101 220637 220761 220757 220354 220353 220352 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
Seite 160 BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundär gas Luft Vorströmung 0 / 0 114 / 240 200 A Betriebsdurchfluss 43 / 90 49 / 102 220658 220845 220659 220353 220662 220700 220637 Anmerkung: Bei Spiegelbild-Schneiden stattdessen 220996 (Düsen-Brennerkappe) und 220350 (Wirbelring) verwenden.
Seite 161 BEDIENUNG Unterwasserschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Nicht mehr als 75 mm unterhalb der Wasseroberfläche Vorströmung 0 / 0 128 / 270 Plasma O / Sekundär gas Luft Betriebsdurchfluss 39 / 82 48 / 101 200 A Anmerkung: Vorströmung muss während IHS eingeschaltet sein.
Seite 162 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 130 / 275 260 A Betriebsdurchfluss 42 / 88 104 / 220 220637 220764 220760 220439 220436 220435 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
Seite 163: Fasenschneiden Von Unlegiertem Stahl (Standard)
BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl (Standard) Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 130 / 275 260 A Betriebsdurchfluss 42 / 88 104 / 220 220637 220741 220740 220542 220436 220541 220571 Metrisch Abstand zwischen Schnittge-...
Seite 164: Fasenschneiden Von Unlegiertem Stahl (Alternative) Lochstechen Bei Dickem Metall
BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl (Alternative) Durchflussmenge – l/min / scfh Lochstechen bei dickem Metall Luft Vorströmung 0 / 0 85 / 180 Plasma O / Sekundärgas Luft Betriebsdurchfluss 47 / 99 54 / 115 260 A 220637 220897 220896 220898 220436 220899...
Seite 165 BEDIENUNG Unterwasserschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Nicht mehr als 75 mm unterhalb der Wasseroberfläche Vorströmung 0 / 0 130 / 275 Plasma O / Sekundär gas Luft Betriebsdurchfluss 42 / 88 104 / 220 260 A Anmerkung: Vorströmung muss während IHS eingeschaltet sein.
Seite 166 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 190 / 400 400 A Betriebsdurchfluss 66 / 140 137 / 290 220637 220636 220635 220632 220631 220629 220571 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
Seite 167 BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 190 / 400 400 A Betriebsdurchfluss 66 / 140 137 / 290 220637 220636 220635 220632 220631 220629 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0°...
Seite 168 BEDIENUNG Unterwasserschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Nicht mehr als 75 mm unterhalb der Wasseroberfläche Vorströmung 0 / 0 190 / 400 Plasma O / Sekundär gas Luft Betriebsdurchfluss 66 / 140 137 / 290 400 A Anmerkung: Vorströmung muss während IHS eingeschaltet sein.
Seite 169 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma N / Sekundärgas N Vorströmung 24 / 51 45 A Betriebsdurchfluss 75 / 159 220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- Anfangsloch- Lochstechzeit- Materialstärke Brenner und schwin-...
Seite 170 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma F5 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 43 / 91 45 A Betriebsdurchfluss 8 / 17 65 / 138 220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss...
Seite 171 BEDIENUNG Legierter Stahl HDi Durchflussmengen – l/min / scfh Plasma F5 / Sekundär gas N Vorströmung 0 / 0 76 / 160 60 A Betriebsdurchfluss 20 / 42 58 / 122 220747 220815 220814 220847 220180 220339 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen...
Seite 172 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma F5 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 67 / 142 80 A Betriebsdurchfluss 31 / 65 87 / 185 220747 220338 220755 220337 220179 220339 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss...
Seite 173 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma N / Sekundärgas N Vorströmung 97 / 205 130 A Betriebsdurchfluss 79 / 168 220179 220747 220198 220756 220197 220307 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- Anfangsloch- Lochstechzeit- Materialstärke Brenner und schwin-...
Seite 174 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 76 / 160 130 A Betriebsdurchfluss 26 / 54 68 / 144 220179 220747 220198 220755 220197 220307 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss...
Seite 175 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 und N / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 97 / 205 130 A Betriebsdurchfluss 13 / 28 71 / 150 220179 220747 220198 220755 220197 220307 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
Seite 176: Fasenschneiden Von Legiertem Stahl
BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma N / Sekundärgas N Vorströmung 97 / 205 130 A Betriebsdurchfluss 125 / 260 220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Äquivalente Abstand zwischen Schnittge-...
Seite 177 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 90 / 190 130 A Betriebsdurchfluss 26 / 54 114 / 240 220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Äquivalente Abstand zwischen...
Seite 178 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 und N / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 97 / 205 130 A Betriebsdurchfluss 13 / 28 120 / 250 220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0°...
Seite 179 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma N / Sekundärgas N Vorströmung 111 / 235 200 A Betriebsdurchfluss 137 / 290 220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- Anfangsloch- Lochstechzeit- Materialstärke Brenner und schwin-...
Seite 180 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 116 / 245 200 A Betriebsdurchfluss 30 / 63 104 / 220 220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss...
Seite 181 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 und N / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 116 / 245 200 A Betriebsdurchfluss 11 / 24 118 / 250 220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
Seite 182 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma N / Sekundärgas Luft Vorströmung 127 / 270 0 / 0 260 A Betriebsdurchfluss 54 / 114 116 / 245 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
Seite 183 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 127 / 270 260 A Betriebsdurchfluss 40 / 84 122 / 260 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss...
Seite 184 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 und N / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 132 / 280 260 A Betriebsdurchfluss 13 / 27 163 / 345 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
Seite 185 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 127 / 270 260 A Betriebsdurchfluss 40 / 84 122 / 260 220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571 Anmerkungen: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45° Metrisch Abstand zwischen Schnittge-...
Seite 186 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma N / Sekundärgas Luft Vorströmung 127 / 270 0 / 0 260 A Betriebsdurchfluss 54 / 114 116 / 245 220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0°...
Seite 187 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 und N / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 132 / 280 260 A Betriebsdurchfluss 13 / 27 163 / 345 220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0°...
Seite 188 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma N / Sekundärgas Luft Vorströmung 42 / 90 146 / 310 400 A Betriebsdurchfluss 86 / 182 102 / 217 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
Seite 189 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 189 / 400 400 A Betriebsdurchfluss 86 / 182 123 / 260 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss...
Seite 190 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 und N / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 194 / 410 400 A Betriebsdurchfluss 36 / 77 194 / 410 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
Seite 191 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma N / Sekundärgas Luft Vorströmung 42 / 90 146 / 310 400 A Betriebsdurchfluss 86 / 182 102 / 217 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0°...
Seite 192 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 189 / 400 400 A Betriebsdurchfluss 86 / 182 123 / 260 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Äquivalente Abstand zwischen...
Seite 193 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 und N / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 194 / 410 400 A Betriebsdurchfluss 36 / 77 194 / 410 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0°...
Seite 194 BEDIENUNG 4-86 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 195 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 113 / 240 600 A Betriebsdurchfluss 76 / 160 134 / 283 220637 220707 220635 220859 220353 220709 220571 Anmerkung: „Lochstechen beendet“ muss für alle 600-A-Verfahren ausgeschaltet sein. Metrisch Abstand zwischen Schnittge-...
Seite 196 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 113 / 240 600 A Betriebsdurchfluss 76 / 160 134 / 283 220637 220707 220635 220859 220353 220709 220571 Anmerkungen: „Lochstechen beendet“ muss für alle 600-A-Verfahren ausgeschaltet sein. Der Fasenwinkelbereich beträgt 0°...
Seite 197 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma N / Sekundärgas N Vorströmung 110 / 232 600 A Betriebsdurchfluss 167 / 353 220637 220707 220885 220859 220405 220709 220571 Anmerkungen: „Lochstechen beendet“ muss für alle 600-A-Verfahren ausgeschaltet sein. Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase...
Seite 198 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma N / Sekundärgas N Vorströmung 110 / 232 600 A Betriebsdurchfluss 167 / 353 220637 220707 220885 220859 220405 220709 220571 Anmerkungen: „Lochstechen beendet“ muss für alle 600-A-Verfahren ausgeschaltet sein. Der Fasenwinkelbereich beträgt 0°...
Seite 199 BEDIENUNG HPR800XD Auto Gas – 806501 4-91...
Seite 200: Bedienung
BEDIENUNG 4-92 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 201 BEDIENUNG HPR800XD Auto Gas – 806501 4-93...
Seite 202 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma Luft / Sekundärgas Luft Vorströmung 45 / 95 45 A Betriebsdurchfluss 78 / 165 220747 220202 220756 220201 220180 220308 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- Anfangsloch- Lochstechzeit- Materialstärke Brenner und schwin-...
Seite 203 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma Luft / Sekundärgas Luft Vorströmung 73 / 154 130 A Betriebsdurchfluss 78 / 165 220747 220198 220756 220197 220179 220181 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- Anfangsloch- Lochstechzeit- Materialstärke Brenner und schwin-...
Seite 204 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 76 / 160 130 A Betriebsdurchfluss 26 / 54 68 / 144 220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen-...
Seite 205 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 und N / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 97 / 205 130 A Betriebsdurchfluss 13 / 28 71 / 150 220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
Seite 206 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma N / Sekundärgas N Vorströmung 113 / 240 200 A Betriebsdurchfluss 135 / 287 220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- Anfangsloch- Lochstechzeit- Materialstärke Brenner und schwin- auswählen...
Seite 207 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 113 / 240 200 A Betriebsdurchfluss 34 / 72 90 / 190 220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Bettriebsdurchfluss Lichtbogen-...
Seite 208 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 und N / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 121 / 256 200 A Betriebsdurchfluss 13 / 27 126 / 267 220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
Seite 209 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma N / Sekundärgas Luft Vorströmung 125 / 265 0 / 0 260 A Betriebsdurchfluss 50 / 105 113 / 240 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss...
Seite 210 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 127 / 270 260 A Betriebsdurchfluss 33 / 70 118 / 250 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen-...
Seite 211 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma N / Sekundärgas Luft Vorströmung 42 / 90 146 / 310 400 A Betriebsdurchfluss 68 / 144 103 / 219 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss...
Seite 212 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 189 / 400 400 A Betriebsdurchfluss 86 / 182 123 / 260 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss...
Seite 213 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 und N / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 194 / 410 400 A Betriebsdurchfluss 36 / 77 194 / 410 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
Seite 214 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 113 / 240 600 A Betriebsdurchfluss 57 / 121 134 / 283 220637 220707 220712 220859 220353 220709 220571 Anmerkungen: „Lochstechen beendet“ muss für alle 600-A-Verfahren ausgeschaltet sein. Metrisch Abstand zwischen Schnittge-...
Seite 215 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma N / Sekundärgas N Vorströmung 110 / 232 600 A Betriebsdurchfluss 167 / 353 220637 220707 220885 220859 220405 220709 220571 Anmerkungen: „Lochstechen beendet“ muss für alle 600-A-Verfahren ausgeschaltet sein. Metrisch Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
Seite 216 BEDIENUNG 4-108 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 217 Kapitel 5 WARTUNG Inhalt dieses Kapitels: Einführung ........................................5-3 Routinemäßige Wartung ..................................5-3 Gerätebeschreibung ....................................5-4 Netz- und Signalkabel ..................................5-4 Betriebsabfolge ......................................5-5 Spülgang der Gasanlage ..................................5-6 Verwendung der Gasanlagenventile ..............................5-6 Markierungsprozess ..................................5-8 Fehlerbeseitigung an der Stromquelle ..............................5-9 Fehlercodes ......................................5-10 Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 000 bis 018 ......................5-11 Fehlercodebeseitigung –...
Seite 218 WARTUNG Austausch des Luftfilterelements ................................ 5-33 Wartung des Kühlmittelsystems ................................5-34 Entleerung des Kühlmittelsystems ............................5-34 Kühlmittelfilter der Kühlerschnittstelle ..............................5-36 Filteraustausch ....................................5-36 Gasundichtigkeitstests ..................................5-37 Undichtigkeitstest 1 (Eingangsundichtigkeitstest) ....................... 5-37 Undichtigkeitstest 2 (Anlagenundichtigkeitstest) .........................5-38 Undichtigkeitstest 3 (Proportionalventiltest in der Dosierkonsole) ...................5-38 Stromquellen-Steuerbaukarte PCB3 ..............................5-39 Stromquellen-Stromverteiler-Baukarte PCB2 ..........................5-40 Startschaltkreis PCB1 ...................................
Seite 219: Einführung
WARTUNG Einführung Hypertherm geht davon aus, dass es sich bei dem Wartungspersonal, das die Tests zur Fehlerbeseitigung vornimmt, um qualifizierte Elektronik-Servicetechniker handelt, die mit elektromechanischen Hochspannungsanlagen gearbeitet haben. Es wird außerdem davon ausgegangen, dass Kenntnisse über die Techniken zur abschließenden Eingrenzung von Fehlern vorhanden sind.
Seite 220: Gerätebeschreibung
WARTUNG Gerätebeschreibung Netz- und Signalkabel Schnittstellenkabel: Schaltet die sekundäre Stromquelle ein. CAN-BUS-Signalkabel: Stellt Prozess- und Statussignale zwischen der primären und der sekundären Stromquelle zur Verfügung. Netzkabel: Stellt 120 VAC für die Wählkonsole zur Verfügung. CAN-BUS-Signalkabel: Stellt Prozess- und Statussignale zwischen der primären Stromquelle und der Wählkonsole zur Verfügung.
Seite 221: Betriebsabfolge
WARTUNG Betriebsabfolge 1. Einschalten – Prüfung der Anlage, ob alle folgenden Signale beim Einschalten der Stromversorgung ausgeschaltet sind Kühlmitteldurchfluss ausgeschaltet Chopperstrom ausgeschaltet Übertragung ausgeschaltet Phasenverlust ausgeschaltet Chopper 1 Übertemperatur ausgeschaltet Transformator Übertemperatur ausgeschaltet Kühlmittel Übertemperatur ausgeschaltet Plasmastart ausgeschaltet 2. Spülen – Luft- oder N -Gasdurchfluss durch den Brenner für die Dauer von 20 Sekunden Kühlmitteldurchfluss eingeschaltet Das primäre Schütz schließt und der Chopper führt einen Choppertest sowie einen Stromsensortest aus.
Seite 222: Spülgang Der Gasanlage
WARTUNG Spülgang der Gasanlage Bei eingeschalteter Anlage oder beim Wechsel von einem Verfahren zu einem anderen durch den Bediener durchläuft die Anlage automatisch einen Spülgang. Der Spülgang besteht aus 2 Phasen: Vorströmungsspülung und Betriebsdurchflussspülung. Das Gas für die Vorströmungsspülung fließt 8 Sekunden lang bei einer automatischen Gaskonsole bzw. 12 Sekunden lang bei einer manuellen Gaskonsole.
Seite 223 WARTUNG F5/N Dosierkonsolen- Wählkonsolen-Steuerbaukarte Verfahren Steuerbaukarte LED-Nummer Vorströmung Betriebsdurchfluss SV14 H35/N Dosierkonsolen- Wählkonsolen-Steuerbaukarte Verfahren Steuerbaukarte LED-Nummer Vorströmung Betriebsdurchfluss SV14 H35 und N Dosierkonsolen- Wählkonsolen-Steuerbaukarte Verfahren Steuerbaukarte LED-Nummer Vorströmung Betriebsdurchfluss SV12 SV13 /Luft- Dosierkonsolen- Wählkonsolen-Steuerbaukarte Verfahren Steuerbaukarte LED-Nummer Vorströmung SV10 Betriebsdurchfluss SV10 Luft/Luft- Dosierkonsolen-...
Seite 224: Markierungsprozess
WARTUNG Markierungsprozess In den nachfolgenden Tabellen sind die Ventile dargestellt, die beim Markieren aktiv sind. Die aktiven Ventile in der Dosierkonsole hängen davon ab, welches Verfahren vor dem Markieren eingesetzt wurde. Aktive Ventile beim Wechsel von einem Verfahren, das kein Brenngas verwendet Dosierkonsolen- Wählkonsolen-Steuerbaukarte Steuerbaukarte...
Seite 225: Fehlerbeseitigung An Der Stromquelle
WARTUNG Fehlerbeseitigung an der Stromquelle Falls eine der Stromquellen einer HPR800XD-Anlage versagt, kann die Anlage immer noch für Schneidverfahren für bis zu 400 Ampere verwendet werden. Mit Ausnahme der Steuerbaukarte sind primäre und sekundäre Stromquelle identisch. Die Steuerbaukarten der Stromquellen können nicht untereinander ausgetauscht werden. Wenn die sekundäre Stromquelle versagt, schalten Sie die Hauptstromversorgung aus (OFF) und verwenden Sie die Anlage, als wäre es eine 400-A-Anlage.
Seite 226: Fehlercodes
WARTUNG Fehlercodes Fehler, die entweder von der primären oder sekundären Stromquelle verursacht werden können, haben in der Spalte der Fehlercod-enummer zwei Einträge. Die erste Nummer steht für die primäre Stromquelle und die zweite für die sekundäre Stromquelle. Der sekundäre Fehlercode entspricht der primären Fehlercod-enummer plus 200. Siehe das Beispiel unten: Fehlercode- Name...
Seite 227: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 000 Bis 018
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 000 bis 018 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Kein Fehler Die Anlage ist betriebsbereit. Nicht erforderlich. Der Durchfluss-schalter wird getestet, wenn die Pumpe nach einer Zeitüberschreitung neu Test Durchfluss- gestartet wird (30 Minuten ohne 10 Sekunden bis zum Stabilisieren der Durchflussmenge warten. schalter Startsignal).
Seite 228: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 020 Bis 028, 224 Bis 228
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 020 bis 028, 224 bis 228 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Einwandfreien Zustand der Verschleißteile prüfen. 2. Richtigkeit der Einstellungen für Vorströmung und Betriebsdurchfluss prüfen. Vom Chopper wurde vor dem 3. Gasundichtigkeitstests ausführen (siehe Kapitel Wartung). Kein Pilotlicht- Zeitlimit von 1 Sekunde kein Strom 4.
Seite 229: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 030 Bis 042, 231 Bis 234
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 030 bis 042, 231 bis 234 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Prüfen, ob Kabel Nr. 5 (Steuerkabel von der Stromquelle zur Gaskonsole) unbeschädigt sowie ordnungsgemäß an PCB3 und der Rückseite der Gaskonsole angeschlossen ist. 2. Prüfen, ob Kabel Nr. 6 (Stromversorgungskabel von der Stromquelle zur Gaskonsole) unbeschädigt sowie ordnungsgemäß...
Seite 230: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 044 Bis 046
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 044 bis 046 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Der Plasmagasdruck liegt 1. Gasversorgungsdruck sowie die Menge des in den Versorgungstanks unterhalb der Untergrenze von: vorhandenen Gases überprüfen. 0,34 bar – Vorströmung Niedriger 2. Gasdruckregler-Einstellungen der Gaskonsole anhand der Parameter in den 3,45 bar –...
Seite 231: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 047 Bis 053, 248 Bis 250
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 047 bis 053, 248 bis 250 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Netzspannung an PCB2 in der Stromquelle und an PCB1 im Kühler (nur HPR400XD) prüfen. Die Spannung darf nicht mehr als 10 % von der Nennspannung (120 VAC) abweichen. 2. Sicherungen auf PCB2 in der Stromquelle prüfen. 3.
Seite 232: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 054 Bis 061
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 054 bis 061 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Einstellungen für den Gasversorgungsdruckregler prüfen. Siehe Einstellen der Versorgungsdruckregler (im Kapitel Installation). Der Sekundärgasdruck liegt über Hoher 2. Druckeinstellungen der Gaskonsole anhand der Schneidtabellen prüfen. der Obergrenze von: Sekundär- 3.
Seite 233: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 062 Bis 067, 265 Bis 267
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 062 bis 067, 265 bis 267 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Automatische Gaskonsole – Die Prozessparameter wurden möglicherweise nicht heruntergeladen. Prüfen, ob die Prozessdaten Manuelle Gaskonsole – Die am CNC-Bildschirm angezeigt werden können. Gaskonsolen-Steuerbaukarte 2. Manuelle Gaskonsole – Der Wählschalter (2) befindet sich erhält vom Gaswählschalter keine möglicherweise zwischen zwei Positionen.
Seite 234: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 071 Bis 075, 273 Bis 275
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 071 bis 075, 273 bis 275 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Prüfen, ob der große Lüfter im Kühler (nur HPR400XD) läuft. 2. Staub aus dem Kühler (nur HPR400XD) blasen, insbesondere vom Wärmetauscher. 3. Prüfen, ob die Spannung an der Rückseite von J1.5, zwischen Stift 6 und 8 höchstens 2,8 VDC beträgt.
Seite 235: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 076 Bis 101, 276 Bis 301
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 076 bis 101, 276 bis 301 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Niedriger Strom Von Stromsensor 4 wurde ein Primär an CS4 Weitere Informationen hierzu enthält der Abschnitt zum Choppertest Strom von weniger als weiter hinten in diesem Kapitel. 10 A erkannt.
Seite 236: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 102 Bis 111, 302 Bis 308
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 102 bis 111, 302 bis 308 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Siehe Schaltpläne in Kapitel 7 1. Richtigkeit der Spannung an CS1 prüfen. Chopper 1 Primär Das Stromsignal von Chopper 1 2. Prüfen, ob die Verdrahtung zwischen CS1 und PCB3 in Ordnung und Strom beim ist beim Einschalten aktiv.
Seite 237: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 116 Bis 133, 316
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 116 bis 133, 316 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Prüfen, ob Kabel Nr. 5 (Steuerkabel von der Stromquelle zur Gaskonsole) unbeschädigt sowie ordnungsgemäß an PCB3 und die Rückseite der Gaskonsole angeschlossen ist. 2. Prüfen, ob Kabel Nr. 6 (Stromversorgungskabel von der Stromquelle zur Gaskonsole) unbeschädigt sowie ordnungsgemäß...
Seite 238: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 134 Bis 140, 334 Und 338
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 134 bis 140, 334 und 338 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Prüfen, ob die Verdrahtung zwischen CS1 und PCB3 in Ordnung und unbeschädigt ist. 2. Spannung am Stromsensor messen. a) Zwischen Rot und Schwarz = +15 VDC, zwischen Grün und Schwarz = –15 VDC, zwischen Weiß...
Seite 239: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 141 Bis 152, 346 Bis 351
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 141 bis 152, 346 bis 351 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Einwandfreie Funktion von Wandler P2 in der Wählkonsole prüfen. Druckwandler Defekter Wandler oder Bei Bedarf ersetzen. 2 oder 7 Fehler defekte Steuerbaukarte in der 2. Einwandfreie Funktion von Wandler P7 in der Dosierkonsole prüfen. Dosierkonsole oder in der Bei Bedarf ersetzen.
Seite 240: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 153 Bis 156, 354 Bis 356
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 153 bis 156, 354 bis 356 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer EEPROM-Speicher auf der Stromquelle Stromquellen-Steuerbaukarte Steuerbaukarte ersetzen. EEPROM-Fehler ist defekt. 1. Prüfen, ob die Verdrahtung zwischen CS3 und PCB3 in Ordnung und unbeschädigt ist. 2. Spannung am Stromsensor messen. a) Zwischen Rot und Schwarz = +15 VDC, zwischen Grün und Schwarz = –15 VDC, zwischen Weiß...
Seite 241: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 157 Bis 159, 357 Bis 359
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 157 bis 159, 357 bis 359 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Siehe Schaltpläne in Kapitel 7 Chopper 3 1. Richtigkeit der Spannung an CS3 prüfen. Übertemperatur Primär Das Stromsignal von Chopper 3 2. Prüfen, ob die Verdrahtung zwischen CS3 und PCB3 in Ordnung und beim Einschalten ist beim Einschalten aktiv.
Seite 242: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 160 Bis 180
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 160 bis 180 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Die Kommunikation zwischen 1. Prüfen, ob die Kabelverbindungen von der Stromquelle zum Kühler CAN-Fehler des der Steuerbaukarte (PCB3 ordnungsgemäß angeschlossen sind. HPR-Kühlers in der Stromquelle) und der 2. Prüfen, ob D1 (+5 VDC) und D2 (+3,3 VDC) von PCB1 im Kühler Kühlersensorkarte (PCB1 leuchten.
Seite 243: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 181, 182, 298 Und 383
WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 181, 182, 298 und 383 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Prüfen, ob die Steuer- und Stromversorgungskabel von der Stromquelle zur Dosierkonsole unbeschädigt sowie ordnungsgemäß an PCB3 und an der Rückseite der Dosierkonsole angeschlossen sind. 2. Prüfen, ob D17 (+5 VDC) und D18 (+3,3 VDC) von PCB2 in der Dosierkonsole leuchten.
Seite 244: Stromquellen-Zustände
WARTUNG Stromquellen-Zustände Die Stromquellen-Zustände werden auf dem CNC-Bildschirm angezeigt. Der unten dargestellte Diagnosebildschirm dient lediglich zur Veranschaulichung. Zustands- Zustands- Name Name code code Power-up (idle) (Einschalten [Leerlauf]) Cycle complete (auto off) (Zyklus beendet [Autom. aus]) Purge (Spülen) Test cutflow (Betriebsdurchfluss testen) Ready for start (idle2) (Startbereit [Leerlauf 2]) Shutdown (Abschalten) Preflow (Vorströmung)
Seite 245: Plasmaanlagenbetrieb Mit Pumpen-Zeitabschaltung
WARTUNG Plasmaanlagenbetrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung Spülgang beginnt, Signal NOT READY FOR START Stromquelle (nicht startbereit) einschalten ist aktiv Fehlerausgang Spültimer fertig Signal PLASMA START (Plasmastart) aktiv Nein Anlage befindet sich in IDLE (Leerlauf), wartet auf START- Signal, Signal NOT READY FOR START (nicht startbereit) ist inaktiv START-Signal entfernt Wenn 30 Minuten...
Seite 246: Cnc-Betrieb Mit Pumpen-Zeitabschaltung
WARTUNG CNC-Betrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung PLASMA START Bediener (Plasmastart)- und HOLD drückt START (Halte-) Signale für alle auf CNC Plasmasysteme aktivieren START- und Ist das Signal NOT HOLD (Halte-) READY FOR START Signale (nicht startbereit) in jedem entfernen Plasmasystem aktiv? Nein START- Signal aktivieren und HOLD (Halte-) Signal entfernen...
Seite 247: Prüfungen Vor Der Fehlersuche
WARTUNG Prüfungen vor der Fehlersuche Vor der Fehlerbeseitigung ist eine Sichtprüfung vorzunehmen und zu prüfen, ob an der Stromquelle, an den Transformatoren und an der Stromverteiler-Baukarte die richtigen Spannungen vorhanden sind. GEFAHR BERÜHRUNGSGEFAHR Wartungsarbeiten an angeschlossenen Stromquellen, von denen die Abdeckungen entfernt wurden, müssen mit äußerster Vorsicht erfolgen. Gefährliche Spannungen in der Stromquelle können schwere und tödliche Verletzungen verursachen.
Seite 248: Strommessung
WARTUNG Strommessung GEFAHR BERÜHRUNGSGEFAHR Am Schütz und an der Stromverteiler-Baukarte (PCB2) liegt Netzspannung an, wenn der Hauptschalter eingeschaltet ist. Messungen der Primärleistungen in diesen Bereichen müssen mit äußerster Vorsicht erfolgen. Die an den Reihenklemmen und den Schützen vorhandenen Spannungen können schwere und tödliche Verletzungen verursachen. Hauptnetzkabel Masse Anmerkung:...
Seite 249: Austausch Des Luftfilterelements
WARTUNG Austausch des Luftfilterelements 1. Die gesamte Stromversorgung ausschalten (OFF) und den Luftschlauch vom Filter entfernen. 2. Den Filtertopf entfernen, indem er gegen den Uhrzeigersinn gedreht wird, bis er frei liegt. 3. Das klare Filtergehäuse fest nach unten ziehen, um es zu entfernen. Das Filtergehäuse hat oben einen O-Ring. Auf den O-Ring eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen, um seine Lebensdauer zu verlängern.
Seite 250: Wartung Des Kühlmittelsystems
WARTUNG Wartung des Kühlmittelsystems Entleerung des Kühlmittelsystems 1. Die gesamte Stromversorgung der Plasmaanlage und des Kühlers ausschalten (OFF). 2. Kühler entleeren. Für Informationen siehe Hersteller-Betriebsanleitung des Kühlers. 5-34 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 251 WARTUNG 3. Pumpe manuell mit der Schaltfläche für die manuelle Pumpensteuerung auf dem CNC-Bildschirm einschalten (ON). Das Ventil der Kühlerschnittstellenkonsole öffnet sich und Kühlmittel läuft aus dem Kühlmittelschlauch aus. 4. Pumpe sofort ausschalten (OFF), wenn der Kühlmitteldurchfluss deutlich abnimmt. 5. Den Kühlmittel-Rücklaufschlauch wieder anschließen, und sich vergewissern, dass die 3/4-Zoll NPT-Kupplung geschlossen ist.
Seite 252: Kühlmittelfilter Der Kühlerschnittstelle
WARTUNG Vorsicht: Kühlmittel fließt aus dem Filter, wenn dessen Gehäuse entfernt wird. Kühlmittel vor der Wartung des Filters ablaufen lassen. Kühlmittelfilter der Kühlerschnittstelle Filteraustausch 1. Die gesamte Stromversorgung der Anlage ausschalten (OFF). 2. Nehmen Sie das Filtergehäuse ab. 3. Entfernen und entsorgen Sie das Filterelement. 4.
Seite 253: Gasundichtigkeitstests
WARTUNG Gasundichtigkeitstests Anmerkungen: Der unten gezeigte CNC-Bildschirm stammt von einer Hypertherm-Automatisierungssteuerung mit der Software-Version 6 und dient lediglich zur Veranschaulichung. Andere Steuerungen sollten einen ähnlichen Testbildschirm aufweisen. Informationen zum Zugriff auf den benötigten Testbildschirm sind beim Originalgerätehersteller zu erhalten. Einzelheiten zum Gasversorgungssystem sind auf Blatt 20 von 24 des Schaltplans 013381 in diesem Handbuch zu finden.
Seite 254: Undichtigkeitstest 2 (Anlagenundichtigkeitstest)
WARTUNG Undichtigkeitstest 2 (Anlagenundichtigkeitstest) Zweck: Undichtigkeiten der Gasanlage nach außen testen. Testbeschreibung: Das Gas für das ausgewählte Verfahren wird durch die Gasanlage gespült. Die Dosierkonsolenventile (B1 – B4) und die Eingangsventile (für das ausgewählte Verfahren) in der Wählkonsole sind geschlossen. Der Gasdruck ist jetzt in der Anlage eingeschlossen. Der eingeschlossene Druck wird überwacht.
Seite 255: Stromquellen-Steuerbaukarte Pcb3
WARTUNG Stromquellen-Steuerbaukarte PCB3 +3.3V TP213 TP214 TP210 TP211 TP114 D329 D107 TP212 D108 TP113 TP104 TP102 TP112 TP100 TP203 D317 TP208 TP110 TP202 TP106 TP101 TP118 SPARE D316 TP200 TP109 TP201 PILOT ARC PHASE LOST TP107 D324 MOTION Rd ERROR TP103 TP105 D308...
Seite 256: Stromquellen-Stromverteiler-Baukarte Pcb2
WARTUNG Stromquellen-Stromverteiler-Baukarte PCB2 Liste der LEDs der Stromverteiler-Baukarte Ausgang Farbe Schütz Pilotlichtbogenrelais 120 VAC (geschaltet) Grün HF-Zündung Überspannungsauswahl 24 VAC (geschaltet) Grün 240 VAC (geschaltet) Grün + 24 VDC Pumpenmotor Grün + 5 VDC – 15 VDC + 15 VDC 24 VAC Grün 5-40...
Seite 257: Startschaltkreis Pcb1
WARTUNG Startschaltkreis PCB1 Bedienung Der Startschaltkreis ist ein Hochgeschwindigkeitsschalter, der den Pilotlichtbogenstrom schnell von der Pilotlichtbogenleitung zum Werkstückkabel überträgt. Der Startschaltkreis erledigt zwei Funktionen: 1. Er ermöglicht einen schnellen Fluss des anfänglichen Pilotlichtbogenstroms mit geringer Impedanz durch die Pilotlichtbogenleitung. 2. Nachdem der anfängliche Pilotlichtbogenstrom aufgebaut wurde, erhöht der Startschaltkreis die Impedanz zur Pilotlichtbogenleitung, um die Übertragung des Lichtbogens auf das Werkstück zu unterstützen.
Seite 258 WARTUNG D2 muss immer leuchten. D1 leuchtet, sobald der Brenner zündet, und erlischt, sobald der Lichtbogen auf das Werkstück übertragen wird. Erfolgt die Lichtbogenübertragung sofort, leuchtet die LED nicht auf. Wenn am Brenner kein Lichtbogen vorhanden ist oder der Lichtbogen nicht übertragen wird: 1.
Seite 259: Stromstärken Des Pilotlichtbogens
WARTUNG Stromstärken des Pilotlichtbogens Die Pilotlichtbogenstromstärke hängt vom ausgewählten Verfahren und der ausgewählten Lichtbogenstromstärke ab. Siehe nachstehende Tabelle. Stromstärke des Pilotlichtbogens Plasma- Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Luft Übertragungsstrom Plasma- Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere...
Seite 260: Karte Des Pumpenmotorantriebs Pcb7
WARTUNG Karte des Pumpenmotorantriebs PCB7 Anmerkung: Die Spule an der Karte des Pumpenmotorantriebs kann während des Betriebs ein Geräusch machen, das wie „Summen“, „Singen“ oder „Klicken“ klingen kann. Dies ist normal und kann ignoriert werden. TP10 TP12 LED-Liste der Steuerbaukarte Beschreibung Status + 15 V OK Ein, wenn +15-V-Spannung OK ist...
Seite 261: Kühlerschnittstellen-Stromverteiler-Baukarte Pcb1
WARTUNG Kühlerschnittstellen-Stromverteiler-Baukarte PCB1 Liste der LEDs der Gaskonsolen- Steuerbaukarte Signalname Farbe SV16 + 5 VDC Grün HPR800XD Auto Gas – 806501 5-45...
Seite 262: Kühlmittelsensorkarte Pcb2
WARTUNG Kühlmittelsensorkarte PCB2 TP21 TP22 – PWR GND TP18 RESET TP17 TP23 TP16 TP10 TP15 Liste der LEDs der Dosierkonsolen- Steuerbaukarte Signalname Farbe + 5 VDC + 3,3 VDC Grün CAN TX CAN RX Testpunkte der Steuerbaukarte Testpunkt Testpunkt Nummer Beschreibung Nummer Beschreibung...
Seite 263: Wählkonsolen-Steuerbaukarte Pcb2
WARTUNG Wählkonsolen-Steuerbaukarte PCB2 Firmware-Liste für die Steuerbaukarte PCB2 Anmerkung: CAN-Abschlusswiderstand. Die Teil Teile-Nummer Brücke muss entfernt werden. 081110 GERADE 081110 UNGERADE LED-Liste für die Gaskonsolen- Steuerbaukarte Signalname Farbe + 3,3 VDC Grün + 5 VDC Grün CAN – RX Grün CAN –...
Seite 264: Wählkonsolen-Stromverteiler-Baukarte Pcb1
WARTUNG Wählkonsolen-Stromverteiler-Baukarte PCB1 Liste der LEDs der Gaskonsolen- Steuerbaukarte Signalname Farbe SV16 + 5 VDC Grün 5-48 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 265: Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte Der Wählkonsole Pcb3
WARTUNG Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte der Wählkonsole PCB3 Signalname Farbe Signalname Farbe SV11 SV12 SV13 SV14 (nicht verwendet) Entlüftungsmagnetventil der Dosierkonsole Motorventil 1 schließen Motorventil 1 öffnen Motorventil 2 schließen SV10 Motorventil 2 öffnen SV14 SV 7 SV13 SV15 SV12 SV11 SV10 HPR800XD Auto Gas – 806501 5-49...
Seite 266: Dosierkonsolen-Steuerbaukarte Pcb2
WARTUNG Dosierkonsolen-Steuerbaukarte PCB2 Firmware-Liste für die Anmerkung: CAN-Abschlusswiderstand. Die Steuerbaukarte PCB2 Brücke muss installiert sein. Teil Teile-Nummer 081110 GERADE 081110 UNGERADE LED-Liste für die Gaskonsolen- Steuerbaukarte Signalname Farbe + 3,3 VDC Grün + 5 VDC Grün P5 (nicht sichtbar) CAN – RX Grün CAN –...
Seite 267: Dosierkonsolen-Stromverteiler-Baukarte Pcb1
WARTUNG Dosierkonsolen-Stromverteiler-Baukarte PCB1 Liste der LEDs der Gaskonsolen- Steuerbaukarte Signalname Farbe SV16 + 5 VDC Grün HPR800XD Auto Gas – 806501 5-51...
Seite 268: Chopper-Tests
WARTUNG Chopper-Tests WARNUNG BERÜHRUNGSGEFAHR Arbeiten in der Nähe der Choppermodule müssen mit äußerster Vorsicht erfolgen. In den großen Elektrolytkondensatoren (blaue Zylinder) werden hohe Energiemengen in Form von Spannung gespeichert. Selbst bei abgeschalteter Stromzufuhr bestehen gefährliche Spannungen an den Kondensatorpolen, am Chopper und an den Kühlkörpern der Dioden. Das Entladen eines Kondensators mit einem Schraubenzieher oder einem anderen Werkzeug kann zu Explosion, Sach- oder Personenschäden führen.
Seite 269 WARTUNG 3. DIP-Schalter S301 auf der Steuerbaukarte (PCB3) suchen, und Schalter 5 in die Position EIN (ON) stellen. Der Schalter muss vor dem Schneiden wieder in seine ursprüngliche Position gestellt werden. 4. Leerlaufspannung messen Testleitungen eines Gleichspannungs-Messgeräts an die NEG-Anschlussklemme und die WORK-Anschlussklemme auf der E/A-Baukarte anschließen.
Seite 270: Phasenverlust-Erkennungstest
WARTUNG Phasenverlust-Erkennungstest 1. Die gesamte Stromversorgung der Anlage ausschalten (OFF) und Abdeckung von CON1 entfernen. 2. Zustand der drei Kontakte auf übermäßige Abnutzung überprüfen. Ist mindestens ein Kontakt übermäßig abgenutzt, CON1 austauschen und Anlage neu starten. Bleibt der Fehler bestehen, die folgenden Schritte ausführen. Übermäßige Abnutzung 3.
Seite 271: Brennerschlauchpaket-Test
WARTUNG WARNUNG BERÜHRUNGSGEFAHR Wartungsarbeiten an angeschlossenen Stromquellen, von denen die Abdeckungen entfernt wurden, müssen mit äußerster Vorsicht erfolgen. Gefährliche Spannungen in der Stromquelle können schwere und tödliche Verletzungen verursachen. Brennerschlauchpaket-Test 1. Die gesamte Stromversorgung der Anlage ausschalten (OFF). 2. Startschaltkreis-Baugruppe suchen. 3. Temporäre Drahtbrücke zwischen H8 (WORK) WORK und H9 (NOZZLE) auf der...
Seite 272: Vorbeugende Wartung
Die entsprechenden Teile-Nummern finden Sie unter HPR800XD Autogas Anleitung zum Programm für vorbeugende Wartung (808680). Wenn Sie Fragen zur Wartung Ihrer Plasmaanlage haben, wenden Sie sich an Ihren OEM oder Ihr regionales Team des Technischen Services von Hypertherm. Die Kontaktdaten für jede regionale Geschäftsstelle finden Sie nach Auswahl Ihrer Sprache unter www.hypertherm.com auf der Seite „Kontakt“.
Seite 273 Kapitel 6 ERSATZTEILLISTE Inhalt dieses Kapitels: Stromquelle .........................................6-2 Kühler ..........................................6-6 Kühlerschnittstellenkonsole ..................................6-7 Zündkonsole ........................................6-8 Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) .........................6-9 Zündkonsole zu Leitungen des Verteilerkastens ........................6-10 Wählkonsole ......................................6-11 Dosierkonsole ......................................6-13 HyPerformance-Brenner ..................................6-14 Brennerbaugruppe ..................................6-14 Brennerschlauchpakete ................................6-15 Ohmsches Kontaktkabel ................................
Seite 274: Ersatzteilliste
ERSATZTEILLISTE Stromquelle Anmerkung: Die Hypernet-Option wird derzeit mit der Stromquellen ArcGlide ® Brennerhöhensteuerung verwendet. Primär Primär Sekundär Spannung Weitere Informationen hierzu finden Sie in der (AC) ArcGlide THC Betriebsanleitung (806450). Hypernet 078578 078586 078594 200/208 078579 078587 078595 078580 078588 078596 078581 078589 078597...
Seite 275 ERSATZTEILLISTE Stromquelle Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 229214* Reihenklemme: Eingangsstrom 229033** Reihenklemme: Eingangsstrom 229195 EMI-Filter (nur 400 V-Stromquelle) 428064 Set: HPR400/800 Einschaltstromkreis 129792 Chopper-Baugruppe 129792 Chopper-Baugruppe 129792 Chopper-Baugruppe 129792 Chopper-Baugruppe 127039 Lüfter: 6 Zoll, 230 CFM, 115 VAC 50–60 Hz 014080 Induktor: 100 A, 4 mH 014080...
Seite 276: Teile-Teil Nummer Beschreibung
ERSATZTEILLISTE Stromquelle Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 108847* Sicherung: 7,5 A, 600 V, hohe Stoßspannung F1, F2 008709** Sicherung: 20 A, 500 V, träge F1, F2 229340 Dämpfungs-Baugruppe 229360 Schütz: 500 A DC 120 VAC Spule Con2, Con3 104496 Stromschiene 104495 Stromschiene 229213 Baukarte: E/A...
Seite 277 ERSATZTEILLISTE Stromquelle Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 141027 Baukarte: Pumpenmotorantrieb PCB7 229212 Induktor: 5 A, 1,4 mH 041802 Baukarte: Stromverteilung PCB2 108028 Sicherung: 3 A, 250 V F5, F6, F7 108075 Sicherung: 6,3 A, 250 V (träge) F1, F2, F3 108709 Sicherung: 10 A, 250 V 141030...
Seite 278: Kühler
ERSATZTEILLISTE Kühler Anmerkung: Für Teilenummern siehe Hersteller-Betriebsanleitung des Kühlers. HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 279: Kühlerschnittstellenkonsole
ERSATZTEILLISTE Kühlerschnittstellenkonsole Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 078537 Kühlerschnittstellenkonsole 229345 Magnetventil 009040 EMI-Filter: 250 VAC, 2 A, einphasig 141033 Baukarte: Kühlersensor 229235 Durchflusssensor 041897 Baukarte: Konsolen-Stromverteiler 008756 Sicherung: 5 A, 250 V (träge) 027634 Filtergehäuse 027664 Filterelement 229224 Temperatursensor 006113 Absperrventil HPR800XD Auto Gas –...
Seite 280: Zündkonsole
ERSATZTEILLISTE Zündkonsole Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 078536 Zündkonsole 129831 Spulen-Baugruppe 041817 HF-Hochspannungs-Zündungs-Baukarte PCB IGN 129854 Transformator 009045 EMI-Filter HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 281: Verteilerkasten Für Brennerschlauchpaket (Optional)
ERSATZTEILLISTE Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) Teil Teile- Nummer Beschreibung Menge 078619 HPRXD-Verteilerkasten 015007 Kühlmittelanschluss 104763 Pilotlichtbogenanschluss 104762 Kühlmittelblock HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 282: Zündkonsole Zu Leitungen Des Verteilerkastens
ERSATZTEILLISTE Zündkonsole zu Leitungen des Verteilerkastens Vorsicht: Gesamtleitungslänge von der Zündkonsole zum Brenner muss kürzer oder maximal gleich lang wie die folgenden Werte sein: 20 m für HPR130XD / HPR260XD 15 m für HPR400XD / HPR800XD Teile-Nr. Beschreibung Teile-Nr. Beschreibung 428420 3 m 428425...
Seite 283 ERSATZTEILLISTE Wählkonsole Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 078533 Wählkonsole 129633 Grüne Netzleuchte 011109 Filter-Baugruppe: Automatische Entstörleitung, 1/4 Zoll NPT 011110 Filterelement 228069 Set: Steuerbaukarte PCB2 005263 Drucksensor P1–P4 123780 Kabelstrang des Drucksensors P1–P4 228984 Magnetventil SV3 und SV10 006109 Magnetventil SV1, SV2, SV4–SV9, SV11–SV15 006112...
Seite 284: Wählkonsole
ERSATZTEILLISTE Wählkonsole Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 041822 Ventiltreiber-Baukarte PCB3 008756 Sicherung: 5 A, 250 V, träge 129999 Motorventil-Baugruppe MV1, MV2 229217 Kabelstrang der Wählkonsole 228347 Schlauch-Set 6-12 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 285: Dosierkonsole
ERSATZTEILLISTE Dosierkonsole Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 078535 Dosierkonsole 129633 Grüne Netzleuchte 041897 Stromverteiler-Steuerbaukarte PCB1 008756 Sicherung: 5 A, 250 V, träge 228069 Set: Steuerbaukarte PCB2 006077 Absperrventile 006109 Magnetventil SV16 006112 Ersatz-Magnetspule 005263 Druckwandler (3 von 4 gezeigt) P5–P8 123802 Kabelstrang des Druckmesswertumformers...
Seite 286: Hyperformance-Brenner
ERSATZTEILLISTE HyPerformance-Brenner Brennerbaugruppe Teile- Teil Nummer Beschreibung 228599 HPR800XD Maschinenbrenner-Baugruppe 220706 Brenner mit Schnellkupplung (ohne Wasserrohr) 220881 Wasserrohr* 220705 Schnellkupplungssteckdose 220789 Brenner-Montagemuffen-Baugruppe: Standard, 181 mm 220788 Brenner-Montagemuffen-Baugruppe: Kurz, 114 mm 220790 Brenner-Montagemuffen-Baugruppe: Lang, 248 mm 104269 2 Zoll Hakenschlüssel 128879 Brennerset: O-Ringe, Wasserrohr und Dichtung 128880 Schnellkupplungsbaugruppe: O-Ring und Anschluss...
Seite 287: Brennerschlauchpakete
ERSATZTEILLISTE Brennerschlauchpakete Mit Standard-Gasleitungen 1829 mm Mit verlängerten Gasleitungen 2438 mm Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 228291 228410 228292 228411 228293 4,5 m 228412 4,5 m 228294 228413 228414 7,5 m 228295 7,5 m 228296 10 m 228415 10 m 228297 15 m 228416 15 m...
Seite 288: Verschleißteilesets
ERSATZTEILLISTE Verschleißteilesets Anmerkung: Informationen zu speziellen Anwendungen finden Sie unter Auswahl der Verschleißteile oder Schneidtabellen in Kapitel 4. Teileset für unlegierten Stahl – 228367 Teile- Nummer Beschreibung Menge 026009 O-Ring: 0,208 Zoll X 0,070 Zoll 027055 Schmiermittel: Silikon 1/4 Oz Tube 044028 O-Ring: 1,364 Zoll X 0,070 Zoll 104119...
Seite 289 ERSATZTEILLISTE Teileset für legierten Stahl und Aluminium – 228368 Teile- Nummer Beschreibung Menge 026009 O-Ring: 0,208 Zoll X 0,070 Zoll 027055 Schmiermittel: Silikon 1/4 Oz Tube 044028 O-Ring: 1,364 Zoll X 0,070 Zoll 104119 Werkzeug: Verschleißteil entfernen/ersetzen 104269 Schraubenschlüssel: Spanner 220179 Wirbelring: 80 A/130 A unlegierter Stahl 220180...
Seite 290 ERSATZTEILLISTE Verschleißteilesets Anmerkung: Informationen zu speziellen Anwendungen finden Sie unter Auswahl der Verschleißteile oder Schneidtabellen in Kapitel 4. Teileset für legierten Stahl und Aluminium (600 A und 800 A) – 228603 Teile- Nummer Beschreibung Menge 026009 O-Ring: 5,28 mm X 1,78 mm 027055 Schmiermittel: Silikon, 1/4-Oz-Tube 044028...
Seite 291: Verschleißteile Für Spiegelbildschneiden
ERSATZTEILLISTE Verschleißteile für Spiegelbildschneiden Gerades Schneiden Unlegierter Stahl Düsen- Wasser- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode rohr 30 A 220194 220810 220193 220306 220192 50 A 220555 220810 220554 220549 220552 220747 80 A 220189 220755 220188 220305 220187 220340 130 A 220183 220755...
Seite 292 ERSATZTEILLISTE Legierten Stahl Düsen- Wasser- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode rohr 45 A 220202 220756 220201 220306 220308 60 A 220815 420337 220847 220306 220339 80 A 220338 220756 220337 220305 220339 220747 130 A 220340 220198 220197 220305 220307 220756 (H35) 220755 (N...
Seite 293: Fasenschneiden
ERSATZTEILLISTE Legierten Stahl Düsen- Wasser- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode rohr 800 A 220881 220712 220350 220886 220884 220882 bis zu bis zu 220637 100 mm 100 mm 220885 220353 stärker als stärker als 100 mm 100 mm Fasenschneiden Unlegierter Stahl Düsen- Wasser-...
Seite 294 ERSATZTEILLISTE Legierten Stahl Düsen- Wasser- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode rohr 130 A 220738 420336 220656 220305 220606 260 A 220738 420336 220607 420330 220606 220571 400 A 220707 220885 220708 420330 220709 220637 600 A 220707 220783 (H35) 220859 220350 (H35) 220709...
Seite 295: Empfohlene Ersatzteile
ERSATZTEILLISTE Empfohlene Ersatzteile Stromquelle Teile- Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 003142 Relais: 120 V, zweipolige Umschaltung 129633 Grüne Netzleuchten-Baugruppe 129792 Chopper-Baugruppe CH1, CH2, CH3, CH4 127039 6-Zoll-Lüfter: 230 CFM, 115 VAC 50–60 Hz 027079 10-Zoll-Lüfter: 450–550 CFM, 120 VAC 50–60 Hz 003149 Relais: Pilotlichtbogen, 120 VAC 229213...
Seite 296 ERSATZTEILLISTE Kühler Alle Teilenummern außer 038123 und 428892 sind für den Einsatz mit dem PolyScience-Kühler bestimmt. Eine detailliertere Ersatzteilliste finden Sie in der mit dem Kühler mitgelieferten Hersteller-Betriebsanleitung. Teile- Nummer Beschreibung Menge 038123 Kühler: 14,3 kW, 3PH, 380–400 V, 50 Hz, 460 V, 60 Hz 428892 Kühler: 14,3 kW, 3PH, 380–400 V, 50 Hz, 460 V, 60 Hz F-Gas 040266*...
Seite 297: Auswahl- Und Dosierkonsolen
ERSATZTEILLISTE Auswahl- und Dosierkonsolen Teile- Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 228069 Set: Steuerbaukarte PCB2 041897 Stromverteiler-Steuerbaukarte PCB1 008756 Sicherung: 5 A, 250 V, träge 041822 Ventiltreiber-Baukarte PCB3 008756 Sicherung: 5 A, 250 V, träge 228984 Magnetventil SV3 und SV10 006109 Magnetventil SV1, SV2, SV4–SV9, SV11–SV15 005263 Drucksensor...
Seite 298: Warnschilder - 110647
Sie einen Schweißhelm mit der richtigen Filterschutzstufe. Erlernen Sie vor Arbeiten an der Anlage 110647 Rev. B www.hypertherm.com/weee oder vor Schneidarbeiten die Bedienung der Anlage, und lesen Sie die Betriebsanleitung. Dieses Gerät darf nur von qualifiziertem Personal bedient werden. Verwenden Sie die in der Betriebsanleitung angegebenen Brenner.
Seite 299 Kapitel 7 SCHALTPLÄNE Einführung Dieses Kapitel enthält die Schaltpläne für die Anlage. Bei der Zurückverfolgung eines Signalpfades oder der Verwendung der Kapitel Ersatzteilliste oder Fehlerbeseitigung muss das folgende Format beachtet werden, damit der Aufbau der Schaltpläne verständlich ist: • Die Blattnummern befinden sich in der rechten unteren Ecke. •...
Seite 300 SCHALTPLÄNE HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 301 SCHALTPLÄNE HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 302: Diskrete Ausgangsfunktionalität
Diskrete Ausgangsfunktionalität HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 303 CNC Interface Cable Unit N Unit 6 Operator Pendant Interface CNC Interface Cable (Optional Unit) (Customer Supplied) Unit M Torch Pendant Ext. Cable Lifter Unit 5 (Optional Unit) Command Plasma Interface Cable Lifter I/O Interface Cable (Optional Unit) Motor Drive Cable 3 Phase Power To Secondary Work Lead...
Seite 304 SHEET ARC GLIDE SHEET 2-A4 11-A4 SHEET COMMAND THC SHEET CON 2 SHEET 3-D4 3-C1 SHEET 10-A4 18-C1 DRV A SHEET SHEET 2-A4 4-B3 CON 3 JA.1 JA.6 SHEET SEE SHEETS 8 & 9 FOR 4-B2 ALL SUPPLY VOLTAGE (-)NEGATIVE 800A CONNECTION INPUT WIRING CHOPPER SA...
Seite 305 SHEET J2.15 2-D3 PCB2 POWER DISTRIBUTION SHEET PHASE LOSS INPUT 041802 J8 J2.8 PHASE LOSS 5-D1 SHEET PHASE LOSS OUTPUT 11-D4 RED/BLK SHEET 2-A4 J2.4 J4 PUMP MOTOR DRIVE CONTROL POWER IN SHEET J11 J2.11 7-D4 POWER YEL 24VAC YEL 24VAC 24VAC 240VAC HOT RED 120VAC...
Seite 306 PCB2 POWER DISTRIBUTION 041802 SHEET J2.5 J5 5-D1 CONTACTOR D1 CONTACTOR PA RELAY D2 PA RELAY HV XFMR D5 HV XFMR MARKING SURGE RELAY D7 MARKING SURGE RELAY 3 4 5 6 J2.3 SHEET SHEET 2-C4 2-D1 SHEET 2-D1 TO RHF ELEC SCH:HPR800XD POWER SUPPLY W/AUTO SHEET 18-C4...
Seite 307 PCB3 J308 J3.308 SHEET PILOT ARC ENABLE POWER SUPPLY CONTROL 2-A1 PA-C PRIMARY 141030 PA-E SECONDARY 141144 SHEET PHASE LOSS 3-D1 PHASE LOSS SHEET D320 CONTACTOR J3.202 J202 D107 +5V 2-A3 D321 PA RELAY FA+3.3V D108 +3.3V CHOPPER A TEMP SENSOR D110 TXLED D322 HF J307...
Seite 308 PCB3 POWER SUPPLY CONTROL SHEET 3-C4 PRIMARY 141030 J3.100 J100 +24V SECONDARY 141144 PUMP ENABLE/ALARM PWR GND SHEET J306 J3.306 7-D1 PUMP ENABLE\ - C PUMP ENABLE\ - A +15V FAULTOUT\ -15V F+5V TP200 TP202 TP204 TP206 J106 TRST\ TP214 JTAG EMU0 EMU1...
Seite 309 PUMP ENABLE/ALARM SHEET PCB7 SHEET 6-D1 J7.10 PUMP MOTOR DRIVE CONTROLLER 3-D1 J7.8 J8 PUMPEN\ - C 141027 ACIN1 PUMPEN\ - A ACIN2 FAULTOUT\ F+5V +15V +3.3V TRST\ OUTPUT OVER CURRENT PUMPAC1 HEAT SINK OVERTEMP PUMPAC2 JTAG IPM ALARM EMU0 EMU1 PUMP A+3.3V...
Seite 310 480/60 440/50 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY 440 VAC 480 VAC 3 Phase 3 Phase 50 Hertz 50 Hertz CON1 CON1 0 VAC 0 VAC 440VAC 480VAC 400/50 CE 380/50 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY 380 VAC 400 VAC 3 Phase...
Seite 311 240/60 600/60 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY 600 VAC 240 VAC 3 Phase 3 Phase 60 Hertz 60 Hertz CON1 CON1 0 VAC 0 VAC 600VAC 240VAC 200/50-60 220/50-60 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY 440 VAC 380 VAC 3 Phase...
Seite 312 CABLE: 123760 THC OPTION PCB3 COMMAND PLASMA INTERFACE POWER SUPPLY CONTROL 041842 141030 J12.2B J3.303A 422 GND MOTION OUT- MOTION 1-E MOTION OUT + MOTION 1-C ERROR-E ERROR-C RDERR-E RDERR-C NOT READY-E NOT READY-C MOTION 2-E MOTION 2-C TO POWER SUPPLY MOTION 3-E MOTION 3-C TO COMMAND CONTROL MODULE...
Seite 313 CABLE: 123760 THC OPTION PCB3 ARCGLIDE ETHERNET INTERFACE POWER SUPPLY CONTROL 141162 SHEET 141030 3-D4 J13.5 J3.303B J13.7 RED/BLK 24VAC RTN 422 GND 24VAC MOTION IN MOTION 1-E MOTION 1-C ERROR IN ERROR-E ERROR-C RAMPDOWN ERROR IN RDERR-E RDERR-C NOT READY IN NOT READY-E NOT READY-C TO ARCGLIDE MODULE(S)
Seite 314 PCB1 J1.3 HPR AUTO GAS RED/BLK AC IN J1.6 120V HOT RED/BLK SELECTION CONSOLE 120V RTN 120VAC POWER DISTRIBUTION 041897 J1.4 +24V +24V COM GAS CONSOLE DC POWER +5V COM J1.5 SHEET 14-D3 +15V SV16 +15V COM D4 120VAC SHEET D2 SV16 ENABLED RED/BLK AC IN...
Seite 315 MV1 POT MV2 POT POT 1 POT 2 J2.9 J2.2 SHEET 12-C4 J2.11 J11 +24V PWR GND +15V SV16 -15V LINE FREQ. PCB2 HPR AUTO GAS SELECTION CONSOLE CONTROL 041828 POWER INDICATORS TRST\ D45 +24V D40 +15V D18 +5V D17 +3.3V 422B JTAG RS-422...
Seite 316 RED/BLK SV1.A J3.1 J3.3 RED/BLK SV1.B RED/BLK 120V HOT SV4.A SHEET RED/BLK PCB2 SV2.A RED/BLK 12-C1 120V RTN SV3.A HPR AUTO GAS SV2.B RED/BLK SV2.A SELECTION CONSOLE RED/BLK RED/BLK SV1.A SV3.A CONTROL RED/BLK PCB3 SV5.A SV3.B 041828 RED/BLK HPR AUTO GAS 120V RTN SV1.B J2.3...
Seite 317 J1.3 RED/BLK AC IN PCB1 J1.6 120V HOT POWER IN RED/BLK HPR AUTO GAS POWER 120V RTN 120VAC METERING CONSOLE INDICATOR POWER DISTRIBUTION 041897 J1.4 +24V +24V COM GAS CONSOLE DC POWER +5V COM J1.5 RED/BLK +15V SV16 SV16 RAMPDOWN VALVE +15V COM D4 120VAC OUTPUT...
Seite 318 J2.9 SHEET SHEET 15-C4 J2.11 J11 15-C4 +24V RAMPDOWN VALVE PWR GND CONTROL OUTPUT J2.1 POWER IN +15V SV16 -15V LINE FREQ. PRESSURE INPUTS METERING VALVE POT FEEDBACK INPUTS PCB2 HPR AUTO GAS METERING CONSOLE CONTROL 041828 POWER INDICATORS D45 +24V TRST\ D40 +15V D18 +5V...
Seite 319 PCB2 HPR AUTO GAS METERING CONSOLE CONTROL 041828 NOT USED NOT USED NOT USED J2.12 J12 +24V SPARE 4 BURKERT 4 PWM4 SPARE 3 SPARE 2 SPARE 1 BURKERT 3 PWM3 SV20 SV19 SV18 BURKERT 2 PWM2 SV17 SV16 BURKERT 1 PWM1 SV15 SV14...
Seite 320 CATHODE BLOCK HPR HFHV IGNITION 041817 SHEET 2-D1 TORCH 0.22uF 1kVDC CABLE: 123666 PILOT ARC 009224 CABLE: 123670 SHEET 0.22uF 1kVDC COIL SECONDARY IN 4-A3 009224 FILTR 009045 1400pF 20kV COIL PRIMARY 2 009975 109344 129854 1400pF 20kV RED/BLK RED/BLK 009975 109344 009793...
Seite 321 FS1 229235 CHILLER INTERFACE FLOW SENSOR 078537 PCB1 141033 Cooler Sensor Board SHEET 12X2 J1.5 6-A3 SHIELD +24V +24V CANL FLOW SENSOR S2-1 FA+3.3V COOLANT TEMP +24V Vout CANH CHILLER FLOW +24V PRESS SENSOR N.O. LINE VOLT IN COOLING CONTROL CONSOLE +24V FLOW FILTER...
Seite 322 5 Micron Filter Selection Console Cut Gas 1 Cut Gas 2 Metering Console Vent Plasma Shield Vent HPR400 Auto Torch Gas Schematic ELEC SCH:HPR800XD POWER SUPPLY W/AUTO 013381 SHEET 20 OF 24 7-24...
Seite 323 (Customer Supplied) termination jumpers must be installed/set at the CNC for each of the RS-422 RX and TX signal pairs. 3) If a Hypertherm Automation Controller is being used, and there are intermittent communication failures ELEC SCH:HPR800XD POWER SUPPLY W/AUTO...
Seite 324 120 VAC HOT Dry Cutting System 120 VAC RTN * If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication failures (PS Link Failure), try removing the jumnpers on J104 and J105 on the control board, and the 141030...
Seite 325 1 2 3 4 5 6 7 8 7) If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication ELEC SCH:HPR800XD POWER SUPPLY W/AUTO failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J104 and J105 on the control board, S301 and the termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler.
Seite 326 Optional ArcGlide/EdgePro Multi-System Interface Unit 1 Unit 2 Unit 3 Unit 4 HPR PAC HPR PAC HPR PAC HPR PAC Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System 141030 141030 141030 141030 CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD J104...
Seite 327 Anhang A HYPERTHERM-BRENNERKÜHLMITTEL – SICHERHEITSDATEN Inhalt dieses Kapitels: 1 – Bezeichnung des Stoffs bzw. des Gemischs und des Unternehmens ..................a-2 2 – Mögliche Gefahren.....................................a-2 3 – Zusammensetzung/Angaben zu Bestandteilen ...........................a-3 4 – Erste-Hilfe-Maßnahmen ..................................a-3 5 – Maßnahmen zur Brandbekämpfung ...............................a-3 6 –...
Seite 328 Angaben zum Lieferanten, der das Sicherheitsdatenblatt bereitstellt Firmenbezeichnung – Hypertherm Telefon – +1 (603) 643-5638 (USA), +31 (0) 165 596 907 (Europa) E-Mail (sachkundige Person) – technical.service@Hypertherm.com Adresse – P.O. Box 5010, Hanover, NH 03755 USA (USA); Vaartveld 9, 4704 SE Roosendaal, Niederlande (Europa) Notrufnummer –...
Seite 329 Bei Feuer sollten umluftunabhängige Atemschutzgeräte und geeignete Schutzkleidungen Brandbekämpfung getragen werden 6 – MASSNAHMEN BEI UNBEABSICHTIGTER FREISETZUNG Personenbezogene Schutzkleidung tragen Vorsichtsmaßnahmen Verschüttungen in Sand, Erde oder anderen geeigneten Adsorbentien aufnehmen Begrenzung und Überwachung der Umweltexposition Keine Andere Hypertherm Plasmaanlagen 15.12.2010...
Seite 330: Handhabung Und Lagerung
Zersetzungstemperatur (°C) – Nicht verfügbar Verdampfungsgeschwindigkeit – Nicht verfügbar Viskosität (mPa.s) – Nicht verfügbar Entzündbarkeit (fest, gasförmig) – Nicht entzündbar Explosive Eigenschaften – Nicht explosiv Explosionsgrenzen – Nicht verfügbar Oxidierende Eigenschaften – Nicht oxidierend Sonstige Angaben – Keine Hypertherm Plasmaanlagen 15.12.2010...
Seite 331: Stabilität Und Reaktivität
Diese Chemikalie bzw. dieses Produkt nicht in die Umwelt gelangen lassen. Persistenz und Abbaubarkeit Biologisch abbaubar Bioakkumulationspotenzial Keine erwartet Mobilität im Boden Das Produkt zeigt voraussichtlich leichte Mobilität im Boden. Ergebnisse der PBT- und vPvB-Beurteilung Nicht zugeordnet Andere schädliche Wirkungen Keine erwartet Hypertherm Plasmaanlagen 15.12.2010...
Seite 332: Anmerkungen Zur Entsorgung
State Right to Know Lists (Liste der dem Bundesstaat meldepflichtigen Substanzen) – CAS Nr. 95-14-7 Listed in MA, NJ, PA. Kanada WHMIS-Einstufung (Kanada) – Nicht eingestuft. CANADA INGREDIENT DISCLOSURE LIST – Nicht zutreffend. Kanada (DSL/NDSL) – Gelistet. EINECS (Europa) – Gelistet. Wassergefährdungsklasse (Deutschland) – Keine. Hypertherm Plasmaanlagen 15.12.2010...
Seite 333: Sonstige Angaben
Benutzers, sich selbst davon zu überzeugen, dass das Produkt für seine eigenen besonderen Zwecke geeignet ist. Hypertherm übernimmt keine Gewähr für die Eignung des Produkts für bestimmte Zwecke, und jede implizierte Gewährleistung oder Bedingung (gesetzliche oder anderweitige) ist ausgeschlossen, außer dass der Ausschluss gesetzlich unterbunden wird.
Seite 334 HYPERTHERM-BRENNERKÜHLMITTEL – SICHERHEITSDATEN °C % Propylenglykol Gefrierpunkt der Propylenglykollösung Hypertherm Plasmaanlagen 15.12.2010...
Seite 335 Anhang B CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Inhalt dieses Kapitels: Schnittstellen-Hardware ...................................b-2 Signalliste ........................................b-2 Signale .......................................b-2 Geräte ........................................b-3 Mehrpunktverdrahtung ...................................b-4 Mehrpunktadressierung .................................b-5 Serielle Befehle ......................................b-5 Format ........................................b-5 Rahmenaufbau ....................................b-5 Befehle .......................................b-5 Befehlstabelle (1 von 14) ..................................b-6 Fehlerantworten .................................... b-20 Berechnen von Prüfsummen ..............................b-20 Fehlercodes ......................................
Seite 336 ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Schnittstellen-Hardware • Die Schnittstelle verwendet eine Kombination aus diskreten Signalen (5 Eingänge, 3 Ausgänge und 24 VDC‚ L-aktiv) sowie einer adressierbaren RS422-Schnittstelle. • Die Hardware stellt 4 eindeutige Adressen bereit, sodass 4 Anlagen an einen seriellen Anschluss der CNC angeschlossen werden können.
Seite 337 ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Signalliste (Fortsetzung) Signalname Beschreibung Hold Ignition (Zündung halten) Eingang Wenn aktiv, bleibt die Anlage im Vorströmungsmodus und verzögert die Brennerzündung. Das Signal sollte zur gleichen Zeit wie das Startsignal angewendet werden. System Error (Anlagenfehler) Ausgang Zeigt an, dass in der Plasmaanlage ein Fehler aufgetreten ist. Zum Abfragen der spezifischen Fehlercodenummer die serielle Schnittstelle verwenden.
Seite 338: Mehrpunktverdrahtung
ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Mehrpunktverdrahtung Plasmastart Zündung halten ––DB37 Lochstechen beendet Kantenstrom Maschinenvorschub 1 Maschinenvorschub 2 Maschinenvorschub 3 Maschinenvorschub 4 Anlagenfehler Fehler beim Herunterfahren RS422 seriell Fernschaltung „EIN/AUS“ HPR-Anlage 1 Fernschaltung „EIN/AUS“ HPR-Anlage 2 Fernschaltung „EIN/AUS“ HPR-Anlage 3 Fernschaltung „EIN/AUS“ HPR-Anlage 4 HPR800XD Auto Gas –...
Seite 339: Mehrpunktadressierung
ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Mehrpunktadressierung Die Stromquellensteuerung verfügt über DIP-Schalter zur Einstellung der Stromquellen-ID. Zum Einstellen der ID werden die DIP-Schalter 2, 3 und 4 verwendet. Aus (Off) Aus (Off) Aus (Off) Ein (On) Aus (Off) Aus (Off) Aus (Off) Ein (On) Aus (Off) Ein (On) Ein (On)
Seite 340: Befehlstabelle (1 Von 14)
ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Befehlstabelle (1 von 14) Befehl Gerät Beschreibung 000 HELLO (Hallo) Manuelle Gasanlage Stellt die Verbindung zur Plasmaanlage her. Verwenden Sie Automatische diesen Befehl, um festzustellen, ob das System als 800XD oder Gasanlage 400XD konfiguriert ist. Dieser Befehl liefert „HPR800XD“ anstelle von „HPR400XD“...
Seite 341 ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Befehlstabelle (2 von 14) Befehl Gerät Beschreibung 028 READ_PLASMA_AMPS Manuelle Gasanlage Liest den Ist-Strom der Stromquelle. (Plasmastrom lesen) Automatische Daten: Gasanlage Keine Rückgabewert: Strom der Stromquelle in A Beispiel: >0289A< >02801305E< (130 A) 058 SET_NOMINAL_AMPS Automatische Legt den Strom der Stromquelle in A fest. (Nennstrom festlegen) Gasanlage Daten:...
Seite 342: Befehlstabelle (3 Von 14)
ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Befehlstabelle (3 von 14) Befehl Gerät Beschreibung SYSTEM_RESET Manuelle Gasanlage Löscht die Fehlerzustände und setzt den Betrieb fort. Wird (Anlage zurücksetzen) Automatische nur akzeptiert, wenn die Anlage sich in einem Herunterfahr- Gasanlage Fehlerzustand befindet (Fehlercode > 79 und Status = 14). Daten: Keine Rückgabewert:...
Seite 343: Befehlstabelle (4 Von 14)
ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Befehlstabelle (4 von 14) Befehl Gerät Beschreibung 074 GET_IO_STATUS Manuelle Gasanlage Liest den Status der E/A-Anschlüsse des digitalen (E/A-Status abrufen) Automatische Signalprozessors. Eine Beschreibung der einzelnen Bits Gasanlage in den Anschlüssen A–F enthält die E/A-Liste. Daten: Keine Rückgabewert: PA00000000 PB00000000 PC00000000 PD00000000 PE00000000 PF00000000...
Seite 344 ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Befehlstabelle (5 von 14) Befehl Gerät Beschreibung 079 GET_PS_INFO Manuelle Gasanlage Gibt Drücke, Anlagenstatus und Anlagenfehler mit Leerzeichen (SQ-Info abrufen) Automatische als Trennzeichen zurück. Gasanlage Daten: Keine Rückgabewert: Plasma-Betriebsdurchflussdruck (0044 = 44 psi) Plasma-Vorströmungsdruck (0044 = 44 psi) Sekundärgas-Betriebsdurchflussdruck (0044 = 44 psi) Sekundärgas-Vorströmungsdruck (0044 = 44 psi) Stromsollwert (A)
Seite 345 ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Befehlstabelle (6 von 14) Befehl Gerät Beschreibung 087 BROADCAST_MODE Manuelle Gasanlage Weist alle Anlagen an, Befehle zu empfangen, aber nicht (Rundrufmodus) Automatische zu antworten. Gasanlage Daten: Keine Rückgabewert: Keine Beispiel: >0879F< Keine Antwort 094 READ_GAS_PRESSURES Manuelle Gasanlage Liest die Gasdrücke. (Gasdrücke lesen) Automatische Daten:...
Seite 346 ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Befehlstabelle (7 von 14) Befehl Gerät Beschreibung 096 SET_INLET_GASES Automatische Legt die Eingangsgase für die automatische Konsole fest. (Eingangsgase festlegen) Gasanlage Bei einem Wechsel der Eingangsgase schaltet die Stromquelle in den Durchspülmodus. Eine Änderung des Gastyps ist nicht zulässig, wenn die Anlage schneidet (Status 4 –...
Seite 347 ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Befehlstabelle (8 von 14) Befehl Gerät Beschreibung 100 GET_CONTROL_DATA Manuelle Gasanlage Liest die internen Steuerungsdaten: (Steuerungsdaten abrufen) Automatische Chopper A in HPR130/HPR260 Gasanlage Chopper B in HPR260 Die Rückgabezeichenfolge ist bei den Anlagen HPR130 oder HPR260 identisch. Die Daten für Chopper B können bei HPR130 ignoriert werden.
Seite 348: Befehlstabelle (9 Von 14)
ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Befehlstabelle (9 von 14) Befehl Gerät Beschreibung 102 SET_GAS_IO_FROM_PS Manuelle Gasanlage Mit diesem Befehl können die einzelnen Ausgänge des Prozessors (Gas-E/A von SQ festlegen) Automatische ein- oder ausgeschaltet werden. Nach dem Senden dieses Befehls muss der Befehl SYSTEM_RESET (Anlage zurücksetzen) gesendet Gasanlage werden, um den Prozessorstatus wiederherzustellen.
Seite 349: Befehlstabelle (10 Von 14)
ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Befehlstabelle (10 von 14) Befehl Gerät Beschreibung 114 READ_INPUTS (Eingänge lesen) Manuelle Gasanlage Dieser Befehl gibt den Status der Eingänge der PC-Baukarte Automatische zurück. Gasanlage Daten: Keine Rückgabewert: 1 = Ein , 0 = Aus Stromquelle Serielles Programm Plasmastart Zündung halten...
Seite 350: Befehlstabelle (11 Von 14)
ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Befehlstabelle (11 von 14) Befehl Gerät Beschreibung 121 LEAK_CHECK_MODE Manuelle Gasanlage Dieser Befehl versetzt die Anlage in den Undichtigkeitsprüfmodus. (Undichtigkeitsprüfmodus) Automatische Es gibt 3 Modi. Modus 1 ist der Undichtigkeitsprüfmodus für Gasanlage Eingänge. Damit wird festgestellt, ob die Eingangsmagnetventile Gas durchlassen, obwohl sie geschlossen sind.
Seite 351: Befehlstabelle (12 Von 14)
ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Befehlstabelle (12 von 14) Befehl Gerät Beschreibung 122 READ_GAS_SWITCH Manuelle Gasanlage Dieser Befehl gibt Daten zurück, die die Position der Drehschalter (Gasschalter lesen) für die Einstellung des Eingangsgastyps angeben. Der Unterschied zwischen diesem Befehl und dem Befehl 098 liegt darin, dass dieser Befehl die Werte zurückgibt, die durch die Schalterposition festgelegt sind.
Seite 352: Befehlstabelle (13 Von 14)
ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Befehlstabelle (13 von 14) Befehl Gerät Beschreibung 126 GET_INFO2 (Info 2 abrufen) Nur Autogas- Siehe 079 Steuerbaukarte 127 GET_INFO3 (Info 3 abrufen) Nur Autogas- Siehe 079 Steuerbaukarte 131 CLEAR_WARNINGS Manuelle Gasanlage Dieser Befehl löscht Fehlercodes unter Nr. 43. (Warnungen löschen) Automatische Beispiel:...
Seite 353: Befehlstabelle (14 Von 14)
ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Befehlstabelle (14 von 14) Befehl Gerät Beschreibung 136 SERIAL_RESPONSE_DELAY ALLE HPR- Verwendet, wenn eine CNC serielle Schnittstelle nur eine Halb- (Serielle Reaktionsverzögerung) ANLAGEN Duplex-Verbindung unterstützen kann. Die HPR Stromquelle verringert die Reaktionsgeschwindigkeit. Daten: Keine Rückgabewert: 1, wenn erfolgreich Beispiel: Absenden >1369A<, Antwort >1361CB<...
Seite 354: Berechnen Von Prüfsummen
ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Fehlerantworten Bei Problemen mit einem seriellen Befehl wird vom Modul ein Fehler zurückgegeben. Fehlerhafte Prüfsumme Rückgabe-ID: 500 Beschreibung: Der empfangene serielle Befehl weist nicht die richtige Prüfsumme auf. Beispiel: >00091< – Die Prüfsumme muss 90 sein, nicht 91. >50095<...
Seite 355 ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Fehlercodes Name Beschreibung NO ERROR (Kein Fehler) Die Anlage ist betriebsbereit. Wenn die Pumpe nach einer Zeitüberschreitung (30 Minuten ohne Startsignal) FLOW SWITCH TEST neu gestartet wird, testet die Anlage den Durchflussschalter, um sicherzustellen, (Durchflussschalter-Test) dass vor dem Zünden des Brenners ausreichend Durchfluss vorhanden ist. NO_ACTIVE_PROCESS Die Stromquelle erhält eine ungültige Stromeinstellung von einer CNC.
Seite 356 ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Name Beschreibung HIGH SHIELD GAS PRESSURE Der Gasdruck liegt über der Obergrenze von 7,58 bar. (Hoher Sekundärgasdruck) MV 1 INLET PRESSURE Der Eingangsdruck von Motorventil 1 ist kleiner als 3,45 bar oder größer als (Eingangsdruck Motorventil 1) 9,65 bar.
Seite 357 ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Name Beschreibung 106 Primär CURRENT TOO LOW ON LEM #2 Von Stromsensor 2 wurde ein Strom von weniger als 10 A erkannt. 306 Sekundär (Strom zu niedrig bei LEM 2) 107 Primär CURRENT TOO HIGH ON LEM #3 Von Stromsensor 3 wurde ein Strom von mehr als 35 A erkannt. 307 Sekundär (Strom zu hoch bei LEM 3) 108 Primär...
Seite 358 ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Name Beschreibung 156 Primär CHOPPER 2 CURRENT AT INIT Das Stromsignal von Chopper 2 ist beim Einschalten aktiv. 356 Sekundär (Chopper 2 Strom bei Initialisierung) 157 Primär CHOPPER 3 CURRENT AT INIT Das Stromsignal von Chopper 3 ist beim Einschalten aktiv. 357 Sekundär (Chopper 3 Strom bei Initialisierung) 158 Primär...
Seite 359: Statuscodes
ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Statuscodes Name IDLE (Leerlauf) PURGE (Spülen) IDLE2 (Leerlauf2) PREFLOW (Vorströmung) PILOT ARC (Pilotlichtbogen) TRANSFER (Übertragung) RAMP-UP (Hochfahren) STEADY STATE (Dauerbetrieb) RAMP-DOWN (Herunterfahren) FINAL RAMP-DOWN (Endgültiges Herunterfahren) AUTO OFF (Autom. aus) TEST CUTFLOW (Betriebsdurchfluss testen) SHUTDOWN (Abschalten) RESET (Zurücksetzen) MAINTENANCE (Wartung) TEST PREFLOW (Vorströmung testen)
Seite 360 ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL CNC-Anforderungen Automatische Gaskonsole Die nachfolgende Liste enthält die Funktionen, über die CNCs für die Version der automatischen Gaskonsole der HPR- Anlage verfügen müssen. In dieser Anlagenkonfiguration ist keine lokale Steuerung der Plasmaanlage möglich. Alle Einstellungen und Diagnoseinformationen unterliegen der CNC-Steuerung. 1.
Seite 361: Richtlinien Für Serielle Schnittstellen
ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL Richtlinien für serielle Schnittstellen Prüfsumme Das für die serielle Schnittstelle zwischen der Hypertherm-Anlage und der CNC verwendete Protokoll enthält eine Prüfsumme in der gesendeten Nachricht. Die Prüfsumme muss für alle Nachrichten überprüft werden, um sicherzustellen, dass die Informationen nicht beschädigt sind.
Seite 362 ANHANG B – CNC-SCHNITTSTELLENPROTOKOLL b-28 HPR800XD Auto Gas – 806501...
Seite 363: Inhalt Dieses Kapitels
Anhang C ROBOTERANWENDUNGEN Inhalt dieses Kapitels: Komponenten für Roboteranwendungen .............................c-2 Brennerschlauchpakete .................................c-2 Ohmsche Kontaktverlängerung ..............................c-2 Rotierende Montagemuffe (optional) – 220864........................c-3 Lederüberzug – 024866 ................................c-3 Roboter-Lehrbrenner (Laserzeiger) – 228394 ........................c-3 Abmessungen des Brenners und der Rotationsmontagemuffe ...................c-3 Abmessungen der Rotations-Montagemuffenklemme ......................c-4 HPR800XD Auto Gas –...
Seite 364: Komponenten Für Roboteranwendungen
ANHANG C – ROBOTERANWENDUNGEN Komponenten für Roboteranwendungen Brennerschlauchpakete Die unten aufgelisteten Brennerschlauchpakete wurden so konzipiert, dass sie den zusätzlichen Belastungen in Roboter- oder Fasenanwendungen widerstehen. Sie sind verfügbar mit Gasleitungen mit einer Länge von 2 m oder 2,5 m. Anmerkung: Die Standzeit von Verschleißteilen wird bei Verwendung von Gasleitungen mit einer Länge von 2,5 m reduziert.
Seite 365: Rotierende Montagemuffe (Optional) - 220864
ANHANG C – ROBOTERANWENDUNGEN Rotierende Montagemuffe (optional) – 220864 Die Rotationsmuffe wurde für den Einsatz in Anwendungen konzipiert, bei denen die Brennerschlauchpakete wiederholt verdreht werden. Sie ist eine optionale Komponente und muss nicht für den Einsatz der oben aufgelisteten Brennerschlauchpakete verwendet werden. Die Länge der Rotationsmuffe beträgt 114,3 mm.
Seite 366: Abmessungen Der Rotations-Montagemuffenklemme
ANHANG C – ROBOTERANWENDUNGEN Abmessungen der Rotations-Montagemuffenklemme 73,7 mm 50,8 mm 73,7 mm 55,9 mm 57,4 mm HPR800XD Auto Gas – 806501...

Hypertherm HyPerformance Plasma HPR800XD Auto Gas Betriebsanleitung

Kapitel 1 SICHERHEIT

Quicklinks

Fehlerbehebung

Verwandte Anleitungen für Hypertherm HyPerformance Plasma HPR800XD Auto Gas

Inhaltszusammenfassung für Hypertherm HyPerformance Plasma HPR800XD Auto Gas