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Hypertherm HyPerformance Plasma HPR400XD Betriebsanleitung
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Hypertherm HyPerformance Plasma HPR400XD Betriebsanleitung

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HyPerformance
Plasma
®
HPR400
XD
®
Manual gas
Betriebsanleitung
806171 – Revision 4

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Verwandte Anleitungen für Hypertherm HyPerformance Plasma HPR400XD

Inhaltszusammenfassung für Hypertherm HyPerformance Plasma HPR400XD

  • Seite 1 HyPerformance Plasma ® HPR400 ® Manual gas Betriebsanleitung 806171 – Revision 4...

  • Seite 2: Registrierung Ihres Neuen Hypertherm-Gerätes

    Registrierung Ihres neuen Hypertherm-Gerätes Registrieren Sie Ihr Produkt online unter www.hypertherm.com/registration und genießen Sie einfacheren technischen und Gewährleistungssupport. Sie können auch Informationen über neue Hypertherm-Produkte erhalten und sogar ein Geschenk als Zeichen unserer Anerkennung. Bitte aufbewahren Seriennummer: ______________________________________________________ Kaufdatum: ______________________________________________________ Händler:...
  • Seite 3 Revision 4 – Juni 2015 Hypertherm Inc. Hanover, NH USA www.hypertherm.com © 2015 Hypertherm Inc. Alle Rechte vorbehalten Hypertherm, HyPerformance, HyDefinition, LongLife and CommandTHC sind Schutzmarken von Hypertherm Inc., die in den Vereinigten Staaten und/oder anderen Ländern registriert sein können.
  • Seite 4 (Technical Service Email) 52 55 5681 8109 Tel 52 55 5683 2127 Fax South America & Central America: Hypertherm Brasil Ltda. Soporte.Tecnico@hypertherm.com (Technical Service Email) Rua Bras Cubas, 231 – Jardim Maia Hypertherm Plasmatechnik GmbH Guarulhos, SP – Brasil...

  • Seite 5: Installation Und Einsatz

    Wie groß der zu berücksichtigende Bereich sein muss, hängt von der Bauweise des Gebäudes und den anderen dort stattfindenden Hypertherm-Anlagen mit CE-Kennzeichnung werden in Aktivitäten ab. Der Umgebungsbereich kann sich über die Grenzen des Übereinstimmung mit Norm EN60974-10 hergestellt. Die Anlage sollte Betriebsgeländes hinaus erstrecken.

  • Seite 6: Erdung Des Werkstücks

    ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT (EMV) Erdung des Werkstücks Ist das Werkstück aus Sicherheitsgründen nicht elektrisch mit der Erde verbunden oder aufgrund seiner Größe und Position nicht geerdet (z. B. Schiffsrumpf oder Baustahl), kann eine Verbindung des Werkstücks zur Erde die Emissionen in manchen, aber nicht allen Fällen reduzieren.

  • Seite 7: Allgemeines

    Gewährleistungsfristen frei von Material- und Verarbeitungsfehlern sind, vorausgesetzt die Meldung eines Defekts Außer im Fall von Produkten, die nicht von Hypertherm hergestellt an Hypertherm ergeht (i) bei der Plasma-Stromquelle innerhalb von wurden oder von einer anderen Person ohne strenge Einhaltung zwei (2) Jahren ab Lieferdatum, außer bei Stromquellen der Marke...

  • Seite 8: Versicherung

    GEWÄHRLEISTUNG Haftungsgrenze Die eventuell fällige Haftung von Hypertherm, egal ob sie auf Vertragsbruch, Delikt, Erfolgshaftung, Garantieverletzung, Versagen bzgl. des eigentlichen Zwecks oder anderem basiert, für eine Forderung, eine Klage, einen Rechtsstreit, einen Prozess oder ein Verfahren (Gerichts-, Schiedsgerichts-, Ordnungswidrigkeitsverfahren oder sonstiges) auf der...

  • Seite 9: Inhaltsverzeichnis

    INHALTSVERZEICHNIS ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT (EMV) ................... SC-1 GEWÄHRLEISTUNG ................................SC-3 Kapitel 1 SICHERHEIT ....................................1-1 Sicherheitsrelevante Informationen ................................1-2 Einhalten von Sicherheitsvorschriften ..............................1-2 Überprüfung der Ausrüstung vor dem Gebrauch ..........................1-2 Verantwortung für die Sicherheit ................................1-2 Ein Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen ......................1-3 Statische Elektrizität kann Leiterplatten beschädigen ........................1-3 Sichere Erdung ......................................1-3 Elektrische Gefahren ....................................1-3 Elektrischer Schlag kann tödlich sein ..............................1-4...
  • Seite 10 INHALTSVERZEICHNIS Kapitel 3 INSTALLATION ..................................3-1 Wareneingangskontrolle ...................................3-3 Reklamationen ......................................3-3 Installationsanforderungen ..................................3-3 Lärmpegel ........................................3-3 Aufstellung der Anlagenkomponenten ..............................3-3 Drehmomentspezifikationen ................................3-3 Installationsanforderungen ..................................3-4 Anlagenkomponenten ..................................3-5 Kabel und Schläuche ..................................3-5 Gasversorgungsschläuche ................................3-5 Kundeneigenes Netzkabel ................................3-5 Empfohlene Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen ........................3-6 Einführung ......................................3-6 Erdungsarten ....................................3-6 Erdungsmaßnahmen ..................................3-6 Erdungsschema ....................................3-9 Aufstellung der Stromquelle .................................
  • Seite 11 INHALTSVERZEICHNIS Fern-Ein-/Aus-Schalter (Bereitstellung durch den Kunden) ......................3-34 Brennerschlauchpaket-Baugruppe ..............................3-35 Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) ........................3-36 Installation des Verteilerkastens ..............................3-37 Die Leitungen anschließen .................................3-38 Werkstückkabel ....................................... 3-42 Anschließen des Brenners an die Brennerschlauchpaket-Baugruppe ................3-43 Brenneranschlüsse ....................................3-43 Anschließen des Brenners an die Schnellkupplung ......................3-47 Brennermontage und -ausrichtung ..............................3-48 Montage des Brenners ................................3-48 Brennerausrichtung ..................................3-48...
  • Seite 12 INHALTSVERZEICHNIS Auswahl der Verschleißteile ..................................4-6 Standardmäßiges Schneiden (0°) ...............................4-6 Fasenschneiden (0° bis 45°) ................................4-6 Markierung ......................................4-6 Verschleißteile für Spiegelbildschneiden ...........................4-6 SilverPlus-Elektroden ..................................4-6 Unlegierter Stahl ....................................4-7 Legierter Stahl ....................................4-8 Aluminium ......................................4-9 Fasenschneiden von unlegiertem Stahl ..........................4-10 Fasenschneiden, Lochstechen dicker Platten von unlegiertem Stahl ................4-10 Fasenschneiden von legiertem Stahl ............................
  • Seite 13 Fehlerbeseitigungsdiagramm für den Kühlmitteldurchfluss......................5-35 Tests für den Kühlmitteldurchfluss ..............................5-36 Vor dem Testen .....................................5-36 Verifizierung des Umgehungsventils ............................5-37 Einsatz des Hypertherm-Durchflussmessers (128933) ...................... 5-37 Manueller Pumpenbetrieb ................................5-38 Test 1 – Rücklaufleitung ................................5-39 Test 2 – Versorgungsleitung an der Zündkonsole ........................5-39 Test 3 –...
  • Seite 14 INHALTSVERZEICHNIS Überprüfung des Durchflusssensors ............................5-42 Gasundichtigkeitstests ..................................5-43 Undichtigkeitstest 1 ..................................5-43 Undichtigkeitstest 2 ..................................5-43 Stromquellen-Steuerbaukarte PCB3 ..............................5-44 Stromquellen-Stromverteiler-Baukarte PCB2 ..........................5-45 Startschaltkreis PCB1 ...................................5-46 Bedienung ......................................5-46 Schaltplan des Startstromkreises .............................5-46 Fehlerbeseitigung am Startstromkreis .............................5-46 Stromstärken des Pilotlichtbogens ..............................5-48 Karte des Pumpenmotorantriebs PCB7 ............................5-49 Kühler-Stromverteiler-Baukarte PCB1 ..............................5-50 Kühlersensorkarte PCB2 ..................................
  • Seite 15 SCHALTPLÄNE ..................................7-1 Einführung ........................................7-1 Schaltplansymbole .....................................7-1 Diskrete Ausgangsfunktionalität ................................7-4 Anhang A HYPERTHERM-BRENNERKÜHLMITTEL – SICHERHEITSDATEN ...............A-1 1 – Bezeichnung des Stoffs bzw. des Gemischs und des Unternehmens ..................a-2 2 – Mögliche Gefahren.....................................a-2 3 – Zusammensetzung/Angaben zu Bestandteilen ...........................a-3 4 – Erste-Hilfe-Maßnahmen ..................................a-3 5 –...
  • Seite 16 INHALTSVERZEICHNIS viii HPR400XD Manual Gas – 806171...

  • Seite 17: Sicherheit

    Kapitel 1 SICHERHEIT Inhalt dieses Kapitels: Sicherheitsrelevante Informationen ................................1-2 Einhalten von Sicherheitsvorschriften ..............................1-2 Überprüfung der Ausrüstung vor dem Gebrauch ..........................1-2 Verantwortung für die Sicherheit ................................1-2 Ein Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen ......................1-3 Statische Elektrizität kann Leiterplatten beschädigen ........................1-3 Sichere Erdung ......................................1-3 Elektrische Gefahren ....................................1-3 Elektrischer Schlag kann tödlich sein ..............................1-4 Plasmaschneiden kann Brände oder Explosionen verursachen .....................1-5...

  • Seite 18: Sicherheitsrelevante Informationen

    SICHERHEIT GEFAHR WARNUNG VORSICHT SICHERHEITSRELEVANTE Es gelten die Richtlinien des American National Standards Institute INFORMATIONEN (ANSI) für Sicherheitssignalwörter und -symbole. Zusammen mit Die Symbole in diesem Abschnitt dienen zur Kennzeichnung von einem Sicherheitssymbol werden die Signalwörter GEFAHR oder potenziellen Risiken. Wenn ein Sicherheitssymbol in diesem Handbuch WARNUNG verwendet.

  • Seite 19: Ein Plasmalichtbogen Kann Gefrorene Rohre Beschädigen

    SICHERHEIT EIN PLASMALICHTBOGEN KANN GEFRORENE ROHRE BESCHÄDIGEN Gefrorene Rohre können bei dem Versuch, diese mit einem Plasmabrenner aufzutauen, beschädigt werden oder bersten. STATISCHE ELEKTRIZITÄT KANN LEITERPLATTEN BESCHÄDIGEN Beim Umgang mit Leiterplatten sind angemessene Vorsichtsmaßnahmen zu treffen: • Bewahren Sie Leiterplatten in antistatischen Behältern auf. •...

  • Seite 20: Elektrischer Schlag Kann Tödlich Sein

    SICHERHEIT ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN • Die Anlage muss den Anweisungen der Betriebsanleitung sowie den Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge nationalen und örtlichen Vorschriften entsprechend installiert und oder schwere Verbrennungen verursachen. geerdet werden. • Beim Betrieb der Plasmaanlage entsteht ein elektrischer Schaltkreis •...

  • Seite 21: Plasmaschneiden Kann Brände Oder Explosionen Verursachen

    SICHERHEIT PLASMASCHNEIDEN KANN BRÄNDE ODER EXPLOSIONEN VERURSACHEN WARNUNG Brandverhütung Explosionsgefahr • Vergewissern Sie sich vor dem Schneiden, dass der Schneidbereich Argon-Wasserstoff und Methan betriebssicher ist. In unmittelbarer Umgebung muss ein Feuerlöscher Wasserstoff und Methan sind Gase, die eine Explosionsgefahr verfügbar sein. darstellen.

  • Seite 22: Maschinenbewegungen Können Verletzungen Hervorrufen

    MASCHINENBEWEGUNGEN KÖNNEN VERLETZUNGEN HERVORRUFEN Wenn ein Originalgerätehersteller (OEM) bei der Herstellung einer Schneidanlage Hypertherm-Komponenten mit anderen Teilen kombiniert, sind der Endverbraucher und der OEM für ausreichenden Schutz gegen die Gefahr bewegter Teile dieser Schneidanlage verantwortlich! Wir raten jedoch, Folgendes zu beachten, um Verletzungen des Personals und Schäden an der Anlage zu vermeiden: •...

  • Seite 23: Giftige Dämpfe Können Schwere Oder Tödliche Verletzungen Verursachen

    SICHERHEIT GIFTIGE DÄMPFE KÖNNEN SCHWERE ODER TÖDLICHE VERLETZUNGEN VERURSACHEN Die Luftqualität an jedem betroffenen Arbeitsplatz hängt von Der Plasmalichtbogen wird als Wärmequelle beim Schneiden betriebsspezifischen Variablen ab, z. B.: eingesetzt. Daher kann das Material, das geschnitten wird, giftige Dämpfe oder Gase freisetzen, die Sauerstoff verbrauchen, obwohl der •...

  • Seite 24: Ein Plasmalichtbogen Kann Verletzungen Und Verbrennungen Verursachen

    SICHERHEIT EIN PLASMALICHTBOGEN KANN VERLETZUNGEN UND VERBRENNUNGEN VERURSACHEN Sofortstartbrenner Der Plasmalichtbogen kann Handschuhe und Haut in kurzer Zeit verbrennen. Der Plasmalichtbogen wird sofort gezündet, nachdem der • Halten Sie sich von der Brennerspitze fern. Brennerschalter betätigt wurde. • Halten Sie kein Metall in die Nähe des Schneidbereichs. •...

  • Seite 25: Störung Von Herzschrittmachern Und Hörgeräten

    SICHERHEIT STÖRUNG VON HERZSCHRITTMACHERN UND HÖRGERÄTEN Die Funktion von Herzschrittmachern und Hörgeräten kann durch die Mit den folgenden Maßnahmen können die Gefahren durch Magnetfelder hoher Ströme gestört werden. Magnetfelder verringert werden: • Verlegen Sie Brennerschlauchpaket und Werkstückkabel auf einer Träger von Herzschrittmachern oder Hörgeräten sollten sich von ihrem Seite und vom Körper entfernt.

  • Seite 26: Informationen Zum Sammeln Von Trockenstaub

    SICHERHEIT INFORMATIONEN ZUM SAMMELN VON TROCKENSTAUB An einigen Arbeitsplätzen kann trockener Staub eine potenzielle Anmerkung 1 – Die NFPA-Norm 68 schreibt die Verwendung von Explosionsgefahr darstellen. Explosionsentlastungen vor, es sei denn, es wurde durch eine standortspezifische Evaluierung ermittelt, dass der generierte Staub Die NFPA-Norm 68, „Explosion Protection by Deflagration Venting“...

  • Seite 27: Spezifikationen

    Kapitel 2 SPEZIFIKATIONEN Inhalt dieses Kapitels: Gerätebeschreibung ....................................2-3 Allgemeines.......................................2-3 Stromquelle .......................................2-3 Kühler .........................................2-3 Zündkonsole .....................................2-3 Gaskonsole .......................................2-3 Abschaltventil ....................................2-3 Brenner ......................................2-3 Spezifikationen ......................................2-4 Gasanforderungen für die Anlage ...............................2-4 Stromquelle .......................................2-5 Kühler – 078531 .....................................2-6 Zündkonsole – 078172 ..................................2-7 Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) – 078619 ...................2-9 Gaskonsole –...
  • Seite 28 SPEZIFIKATIONEN HPR400XD Manual Gas – 806171...

  • Seite 29: Gerätebeschreibung

    SPEZIFIKATIONEN Gerätebeschreibung Allgemeines HyPerformance-Plasmaanlagen sind so ausgelegt, dass sie unlegierten Stahl, legierten Stahl und Aluminium mit sehr unterschiedlichen Stärken schneiden können. Stromquelle Die Stromquelle ist eine Konstantstromquelle mit 400 Ampere und 200 VDC. Sie umfasst die Schaltkreise zum Zünden eines Brenners, einen Wärmetauscher und eine Pumpe zur Kühlung des Brenners. Die Stromquelle verfügt über eine serielle Schnittstelle für die Kommunikation mit einer CNC-Steuerung.

  • Seite 30: Spezifikationen

    SPEZIFIKATIONEN Spezifikationen Gasanforderungen für die Anlage Anforderungen an Gasqualität und Gasdruck Gastyp Qualität Druck +/– 10 % Durchflussmenge Sauerstoff 99,5 % rein 793 kPa / 8 bar 4250 l/h Sauber, trocken, ölfrei Stickstoff 99,99 % rein 793 kPa / 8 bar 11610 l/h Sauber, trocken, ölfrei Luft...

  • Seite 31: Stromquelle

    SPEZIFIKATIONEN Stromquelle Allgemeines Maximale Leerlaufspannung (U 360 VDC Maximaler Ausgangsstrom (I 400 A Ausgangsspannung (U 50–200 VDC Nenn-Einschaltdauer (X) 100 % bei 80 kW, 40 °C Umgebungstemperatur/Einschaltdauer Die Stromquellen arbeiten zwischen –10 °C und +40 °C. Leistungsfaktor (cosj) 0,98 bei einem Ausgangsstrom von 400 ADC Kühlung Gebläselüftung (Klasse F) Isolierung...

  • Seite 32: Kühler - 078531

    SPEZIFIKATIONEN Kühler – 078531 • Das Kühlsystem kann bis zu 34,5 Liter Kühlmittel enthalten. • Die maximale Kabellänge vom Kühler zur Stromquelle beträgt 4,57 m. • Die maximale Schlauchlänge vom Kühler zur Zündkonsole beträgt 76,2 m. • Zur Belüftung und Wartung muss an allen Seiten des Kühlers ein Abstand von 1 m eingehalten werden. Zum Filter auf 76 mm der Rückseite...

  • Seite 33: Zündkonsole - 078172

    SPEZIFIKATIONEN Zündkonsole – 078172 • Die Zündkonsole kann in einiger Entfernung auf der Brücke des Schneidtisches montiert werden. Entsprechende Details enthält das Kapitel Installation. • Die maximale Kabellänge von der Zündkonsole zur Brenner-Höhenverstellungsstation beträgt 15 m. Für Wartungszwecke ist genügend Platz zum Abnehmen der Konsolenabdeckung einzuplanen. •...
  • Seite 34 SPEZIFIKATIONEN Tischmontage Horizontale Montage Vertikale Montage HPR400XD Manual Gas – 806171...

  • Seite 35: Verteilerkasten Für Brennerschlauchpaket (Optional) - 078619

    SPEZIFIKATIONEN Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) – 078619 • Der Verteilerkasten erhöht die Installationsflexibilität, indem ein Unterbrechungspunkt in der Leitungsstruktur zwischen der Zündkonsole und dem Brenner geschaffen wird, um das Auswechseln der Brennerleitungen in bestimmten Anwendungen zu erleichtern. • Die maximale kombinierte Leitungslänge von der Zündkonsole zum Brenner muss kürzer oder maximal gleich lang wie die folgenden Werte sein: •...

  • Seite 36: Gaskonsole - 078532

    SPEZIFIKATIONEN Gaskonsole – 078532 • Die maximale Kabellänge zwischen Stromquelle und Gaskonsole beträgt 75 m. • Die maximale Kabellänge zwischen Gaskonsole und Abschaltventil beträgt 20 m. • Die Gaskonsole kann auf der Stromquelle oder neben der CNC-Steuerung auf dem Schneidtisch montiert werden.

  • Seite 37: Abschaltventil - 078534

    SPEZIFIKATIONEN Abschaltventil – 078534 • Die maximale Kabellänge vom Abschaltventil zur Brenner-Höhenverstellungsstation beträgt 1,8 m. • Das Abschaltventil muss bei größeren Tischen auf dem Brennerverfahrschlitten montiert werden. Bei kleineren Tischen kann sie an einer Halterung direkt über der Brücke montiert werden. •...

  • Seite 38: Brenner - 228354

    SPEZIFIKATIONEN Brenner – 228354 • Der Außendurchmesser der Brenner-Montagemuffe beträgt 50,8 mm. • Der Mindest-Biegeradius der Brennerschläuche beträgt 152,4 mm. 1,8 m 49 mm 194 mm 104 mm 51 mm 51 mm 57 mm 95 mm 43° 346 mm 1,9 kg 2-12 HPR400XD Manual Gas –...

  • Seite 39: Iec-Symbole

    SPEZIFIKATIONEN IEC-Symbole Die folgenden Symbole können sich auf dem Typenschild der Stromquelle und an den Prüfaufklebern, Schaltern, LED- und LCD-Anzeigen befinden: Gerät ist eingeschaltet (ON) Gleichstrom (DC) Gerät ist ausgeschaltet (OFF) Wechselstrom (AC) Eine auf einem Inverter basier- Schneiden mit dem ende einphasige oder dreipha- Plasma-Brenner sige Stromquelle...

  • Seite 40: Symbole Und Prüfzeichen

    SPEZIFIKATIONEN Symbole und Prüfzeichen Ihr Produkt kann auf dem Typenschild (oder in dessen Nähe) eines oder mehrere der folgenden Prüfzeichen aufweisen. Aufgrund von Unterschieden und Konflikten bei nationalen Vorschriften werden nicht alle Prüfzeichen auf jede Version eines Produkts angewendet. S-Prüfzeichen Das S-Prüfzeichen zeigt an, dass die Stromquelle und der Brenner für den Betrieb in Umgebungen mit erhöhter Stromschlaggefahr gemäß...

  • Seite 41: Installation

    Kapitel 3 INSTALLATION Inhalt dieses Kapitels: Wareneingangskontrolle ...................................3-3 Reklamationen ......................................3-3 Installationsanforderungen ..................................3-3 Lärmpegel ........................................3-3 Aufstellung der Anlagenkomponenten ..............................3-3 Drehmomentspezifikationen ................................3-3 Installationsanforderungen ..................................3-4 Anlagenkomponenten ..................................3-5 Kabel und Schläuche ..................................3-5 Gasversorgungsschläuche ................................3-5 Kundeneigenes Netzkabel ................................3-5 Empfohlene Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen ........................3-6 Einführung ......................................3-6 Erdungsarten ....................................3-6 Erdungsmaßnahmen ..................................3-6 Erdungsschema ....................................3-9...
  • Seite 42 INSTALLATION Kabel zwischen Stromquelle und Gaskonsole ..........................3-26 Steuerkabel ....................................3-26 Netzkabel ......................................3-26 Anschlüsse zwischen Gaskonsole und Abschaltventil ........................3-28 Kabel- und Gasschlauchbaugruppe ............................3-28 Kabel zwischen Gaskonsole und Abschaltventil ........................3-28 Abschaltventilkabel ..................................3-28 Schnittstellenkabel zwischen Stromquelle und CNC ........................3-30 Optionales CNC-Schnittstellenkabel für mehrere Anlagen ....................3-30 Anmerkungen zur Liste für die CNC-Schnittstellenkabelführung ..................

  • Seite 43: Wareneingangskontrolle

    Schadenersatzansprüche bei Transportschäden – Wenn das Gerät während des Transports beschädigt wurde, müssen Sie eine Schadenersatzforderung an die Speditionsfirma richten. Auf Anforderung sendet Ihnen Hypertherm eine Kopie des Frachtbriefes zu. Wenn Sie weitere Unterstützung benötigen, rufen Sie bitte unseren Kundendienst an (die Telefonnummer finden Sie vorne in dieser Betriebsanleitung) oder wenden Sie sich an Ihren autorisierten Hypertherm-Händler.

  • Seite 44: Installationsanforderungen

    INSTALLATION Installationsanforderungen HPR400XD Manual Gas – 806171...

  • Seite 45: Anlagenkomponenten

    INSTALLATION Anlagenkomponenten Stromquelle Zündkonsole Kühler Abschaltventil Gaskonsole Brenner Kabel und Schläuche Pilotlichtbogenleitung Minusleitung Netzkabel für Zündkonsole Kühlmittelschläuche Kühlersteuerkabel Kühlernetzkabel Gaskonsolen-Steuerkabel Gaskonsolen-Stromkabel Schlauch- und Leitungspaket zwischen Gaskonsole und Abschaltventil CNC-Schnittstellenkabel Optionales CNC-Schnittstellenkabel für Anlagen mit mehreren Stromquellen Brennerschlauchpaket-Baugruppe Werkstückkabel Gasversorgungsschläuche Sauerstoff Stickstoff oder Argon Luft Argon-Wasserstoff (H35) oder Stickstoff-Wasserstoff (F5)

  • Seite 46: Empfohlene Erdungs- Und Abschirmungsmaßnahmen

    Das Diagramm am Ende dieses Kapitels veranschaulicht diese Erdungsarten in der Plasmaschneidanlage. Anmerkung: Die in diesem Kapitel aufgeführten Erdungsmaßnahmen wurden bei vielen Installationen mit hervorragenden Ergebnissen verwendet, und Hypertherm empfiehlt, dass sie im Installationsprozess routinemäßig angewandt werden. Die tatsächlichen Methoden, die zur Realisierung dieser Maßnahmen verwendet werden, können von Anlage zu Anlage variieren, sollten jedoch so...
  • Seite 47 Schneidtisches angeschlossen ist. 4. Für die effektivste Abschirmung sollten für E/A-Signale, serielle Kommunikationssignale, Mehrpunktverbindungen von Plasmaanlage zu Plasmaanlage und Verbindungen zwischen allen Teilen der Hypertherm-Anlage die Hypertherm CNC-Schnittstellenkabel verwendet werden. 5. Sämtliche im Erdungssystem verwendeten Ausrüstungsteile müssen aus Messing oder Kupfer bestehen.
  • Seite 48 INSTALLATION 14. Alle anderen Signale (analoge, digitale, serielle, Encoder) sollten in einem abgeschirmten Kabel mit verdrillten Kabelpaaren geführt werden. Die Anschlussklemmen dieser Kabel sollten ein Metallgehäuse haben. Die Abschirmung, nicht die Entstörleitung, sollte an das Metallgehäuse der Anschlussklemmen an jedem Ende des Kabels angeschlossen werden.

  • Seite 49: Erdungsschema

    INSTALLATION Erdungsschema Die folgende Abbildung zeigt, wie die Komponenten einer Plasmaschneidanlage geerdet werden können. Chassis- und RFI-Erdung Wechselstromerdung und Erdung Schneidtisch 8, 9 Anlagenspezifische Komponente wie Dosierkonsole, Gaskonsole oder Wählkonsole Portal CNC-Chassis Plasmaanlage Brennerhöhensteuerungsmodul Schutzleiter-Stromschiene des Tischs (ArcGlide, Command THC) ® Schutzleiter-Stromschiene des Portals Anlagenspezifische Komponente wie z.
  • Seite 50 INSTALLATION 3-10 HPR400XD Manual Gas – 806171...

  • Seite 51: Aufstellung Der Stromquelle

    INSTALLATION Aufstellung der Stromquelle GEFAHR ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN. Vor dem Transportieren oder Aufstellen der Anlage müssen alle elektrischen Verbindungen zur Stromversorgung getrennt werden. Der Transport Geräts kann Personenschäden und Beschädigungen von Einrichtungen verursachen. Die Stromquelle kann mit einem Gabelstapler transportiert werden. Die Gabelausleger müssen jedoch mindestens so lang wie die Bodenplatte sein.

  • Seite 52: Anheben Der Stromquelle

    Verletzungen führen. Zum Bewegen einer Stromquelle immer geeignete Hebevorrichtungen und -techniken verwenden. Zum Anheben des HPR400XD ist eine Gurtausrüstung (228336) von Hypertherm erhältlich. Die Gurtausrüstung sollte nur zum Anheben des HPR400 verwendet werden, wie in diesem Dokument beschrieben. Vor dem Verwenden der Gurtausrüstung übernimmt der Kunde die alleinige Verantwortung für die Bereitstellung von Personal, das für die...
  • Seite 53 Interpretation oder Anwendung dieser oder anderer OSHA-Bestimmungen sollte der dafür zuständige Rechtsberater kontaktiert werden. Seilschlingen von Hypertherm sind in Europa nicht erhältlich. Vor Ort erworbene Seilschlingen müssen die CE- Kennzeichnung aufweisen. In Großbritannien wurde die Auslegung der europäischen Richtlinien in die folgenden SI (Statutory Instruments) übertragen: SI 2306 PUWER, The Provision and Use of Work Equipment Regulations und SI...

  • Seite 54: Installation Der Zündkonsole

    INSTALLATION Installation der Zündkonsole • Die Zündkonsole in vertikaler oder horizontaler Position montieren. • Für Wartungszwecke ist genügend Platz zum Abnehmen der Konsolenabdeckung einzuplanen. 32 mm 184 mm 222,25 mm 32 mm 248 mm 317 mm 7 mm (4 Stellen) Erdung der Zündkonsole 3-14 HPR400XD Manual Gas –...
  • Seite 55 INSTALLATION Horizontale RHF-Montage Vertikale RHF-Montage HPR400XD Manual Gas – 806171 3-15...

  • Seite 56: Aufstellung Des Kühlers

    INSTALLATION Aufstellung des Kühlers • Der Kühler muss in einem Bereich aufgestellt werden, der nicht übermäßig feucht ist, ausreichend belüftet wird und relativ sauber ist. Zur Belüftung und Wartung muss an allen Seiten der Stromquelle ein Abstand von 1 m eingehalten werden.

  • Seite 57: Installation Des Abschaltventils

    INSTALLATION Installation des Abschaltventils • Das Abschaltventil muss in der Nähe der Brenner-Höhenverstellungsstation montiert werden. Die maximale Länge der Gasschläuche zwischen Abschaltventil und Brenner beträgt 1,8 m. Erdung des Abschaltventils A - A 157 mm 70 mm 4,7 mm 19 mm 92 mm Lüftungsloch: nicht abdecken 30 mm...

  • Seite 58: Aufstellung Der Gaskonsole

    INSTALLATION Aufstellung der Gaskonsole • Die Gaskonsole muss in der Nähe des Schneidtisches montiert werden. Für Wartungszwecke ist genügend Platz zum Abnehmen der oberen und rechten Seitenabdeckung einzuplanen. Die bevorzugte Ausrichtung ist in der nachfolgenden Abbildung dargestellt. Die maximale Kabellänge zwischen Stromquelle und Wählkonsole beträgt 75 m.
  • Seite 59 INSTALLATION Leerseite aus technischen Gründen. HPR400XD Manual Gas – 806171 3-19...

  • Seite 60: Leitungen Zwischen Stromquelle Und Zündkonsole

    INSTALLATION Leitungen zwischen Stromquelle und Zündkonsole Pilotlichtbogenleitung E/A-Baukarte Zündkonsole Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 123820 123735 25 m 123821 4,5 m 123668 35 m 123666 7,5 m 123669 45 m 123822 10 m 123824 60 m 123667 15 m 123825 75 m 123823 20 m Minusleitung...
  • Seite 61 INSTALLATION Minusleitung Werkstückkabel Pilotlichtbogenleitung Minusleitung HPR400XD Manual Gas – 806171 3-21...

  • Seite 62: Netzkabel Für Zündkonsole

    INSTALLATION Netzkabel für Zündkonsole Zündkonsolenseite (Kupplung) Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge Liste der Kabelsignale – Stromquelle zur Zündkonsole 123419 123425 22,5 m Stromquellenseite Zündkonsolenseite 123834 4,5 m 123736 25 m Stift-Nr. Beschreibung Stift-Nr. 123420 123426 30 m 120 VAC 123670 7,5 m 123672 35 m spannungsführend...

  • Seite 63: Kühlmittelschläuche

    INSTALLATION Kühlmittelschläuche Vorsicht: Verwenden Sie niemals PTFE-Band beim Vorbereiten von Verbindungen. Grün Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 128499 1,5 m 128984 20 m 028652 128078 25 m 028440 4,5 m 028896 35 m 028441 7,5 m 028445 45 m 128173 10 m 028637 60 m 028442...

  • Seite 64: Kabel Der Stromquelle Zum Kühler

    INSTALLATION Kabel der Stromquelle zum Kühler Steuerkabel Kupplung zum Kühler Teile-Nr. Länge 123844 1,5 m 123784 123839 4,5 m Liste der Kabelsignale – Stromquelle zum Kühler (9-polige D-Sub-Steckverbinder) Stromquellenseite Kühlerseite Stift-Nr. Drahtfarbe Eingang/Ausgang Beschreibung Stift-Nr. Eingang/Ausgang Funktion Schwarz Eingang/Ausgang CAN L Eingang/Ausgang CAN-Kommunikation Schwarz Eingang...
  • Seite 65 INSTALLATION Siehe Anmerkung unten Anmerkung: Die Spule an der Karte des Pumpenmotorantriebs kann während des Betriebs ein Geräusch machen, das wie „Summen“, „Singen“ oder „Klicken“ klingen kann. Dies ist normal und kann ignoriert werden. HPR400XD Manual Gas – 806171 3-25...

  • Seite 66: Kabel Zwischen Stromquelle Und Gaskonsole

    INSTALLATION Kabel zwischen Stromquelle und Gaskonsole Steuerkabel Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 123784* 123841 20 m 123839 4,5 m 123737 25 m 123963 123738 35 m 123691 7,5 m 123739 45 m 123840 10 m 123842 60 m 123711 15 m 123843 75 m Liste der Kabelsignale –...
  • Seite 67 INSTALLATION HPR400XD Manual Gas – 806171 3-27...

  • Seite 68: Anschlüsse Zwischen Gaskonsole Und Abschaltventil

    INSTALLATION Anschlüsse zwischen Gaskonsole und Abschaltventil Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge Kabel- und Gasschlauchbaugruppe 128989 128967 10 m 128990 4,5 m 128786 15 m 228339 128991 20 m 128782 7,5 m 228864 25 m Abschaltventil (Buchse) Gaskonsole (Stecker) Liste der Kabelsignale – Kabel zwischen Gaskonsole und Abschaltventil Kabel zwischen Abschaltventil- Gaskonsolenseite...
  • Seite 69 INSTALLATION Vorsicht: Verwenden Sie niemals PTFE-Band beim Vorbereiten von Verbindungen. HPR400XD Manual Gas – 806171 3-29...

  • Seite 70: Schnittstellenkabel Zwischen Stromquelle Und Cnc

    INSTALLATION Schnittstellenkabel zwischen Stromquelle und CNC Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 123210 123216 13,5 m 123742 35 m 123211 4,5 m 123023 15 m 123219 37,5 m 123212 123494 16,5 m 123220 45 m Zu J 300 123022 7,5 m 123851 20 m 123852...

  • Seite 71: Anmerkungen Zur Liste Für Die Cnc-Schnittstellenkabelführung

    INSTALLATION Anmerkungen zur Liste für die CNC-Schnittstellenkabelführung Anmerkung 1: Die Eingänge sind optisch isoliert. Sie benötigen 24 VDC bei 7,3 mA oder einen potenzialfreien Schließer. Die Standzeit des externen Relais kann verlängert werden, indem ein Metall-Polyester-Kon- densator (0,022 µF, 100 V oder höher) parallel zu den Relaiskontakten hinzugefügt wird. Anmerkung 2: Die Ausgänge sind optisch isolierte Transistoren mit offenem Kollektor.

  • Seite 72: Beispiele Für Ausgangsschaltkreise

    INSTALLATION Beispiele für Ausgangsschaltkreise 1. Logik-Schnittstelle, H-aktiv 5–24 VDC CNC/SPS – 10 kΩ (optional) Hochohmig (≤10 mA) 2. Logik-Schnittstelle, L-aktiv 5–24 VDC 10 kΩ (optional) CNC/SPS – Hochohmig (≤10 mA) 3. Relais-Schnittstelle CNC +24 V +24 VDC CNC +24 V °t Drahtbrücke 108056...

  • Seite 73: Beispiele Für Eingangsschaltkreise

    INSTALLATION Beispiele für Eingangsschaltkreise Anmerkung: Die Standzeit des externen Relais kann verlängert werden, indem ein Metall-Polyester-Kondensator (0,022 µF, 100 V oder höher) parallel zu den Relaiskontakten hinzugefügt wird. 1. Relais-Schnittstelle +24 VDC (siehe Anmerkung 4 auf Seite 3-31) Ausgang von CNC/SPS Externes Relais (AC oder DC)

  • Seite 74: Fern-Ein-/Aus-Schalter (Bereitstellung Durch Den Kunden)

    INSTALLATION Fern-Ein-/Aus-Schalter (Bereitstellung durch den Kunden) GEFAHR ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN. Vor der Durchführung von Wartungsarbeiten muss die elektrische Stromversorgung getrennt werden. Informationen zu weiteren Sicherheitsmaßnahmen finden Sie im Kapitel Sicherheit dieser Anleitung. 1. Reihenklemme 2 (TB2) in der Stromquelle suchen. 2.

  • Seite 75: Brennerschlauchpaket-Baugruppe

    INSTALLATION Brennerschlauchpaket-Baugruppe Teile-Nr. Länge 228291 228292 228293 4,5 m 228294 228295 7,5 m 228296 10 m 228297 15 m Anmerkung: 20 m Brennerschlauchpaket ist für HPR400XD-Systeme nicht verfügbar Blau Schwarz Plasmagas- Entlüftungsschlauch (weiß) Vorsicht: Die Länge der Schläuche Vorsicht: Das ungeschützte vom Brenner zum Ende des Plasmagas- Abschaltventil ist...

  • Seite 76: Verteilerkasten Für Brennerschlauchpaket (Optional)

    INSTALLATION Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) Anmerkung: Die entsprechenden Teile-Nummern finden Sie in der Ersatzteilliste. Vorsicht: Gesamtleitungslänge von der Zündkonsole zum Brenner muss kürzer oder maximal gleich lang wie die folgenden Werte sein: 20 m für HPR130XD / HPR260XD 15 m für HPR400XD / HPR800XD 1.

  • Seite 77: Installation Des Verteilerkastens

    INSTALLATION Installation des Verteilerkastens 1. Entfernen Sie die Abdeckung vom Verteilerkasten. 2. Montieren Sie den Verteilerkasten nahe der Schneidstelle. (Die Montageabmessungen für den Verteilerkasten finden Sie unter Spezifikation.) Anmerkung: Lassen Sie genügend Platz zum Anbringen und Abnehmen der Kastenabdeckung bei der Wartung.

  • Seite 78: Die Leitungen Anschließen

    INSTALLATION Die Leitungen anschließen Anmerkung: Die Anschlüsse nicht zu fest anziehen. Verteilerkasten zur Zündkonsole 1. Schließen Sie ein Ende der Verteilerkastenleitung an den Verteilerkasten an. Anmerkung: Die Leitung kann an beide Enden des Verteilerkastens angeschlossen werden. Von der Zündkonsole Kühlmittel-Versorgungsschlauch (grün) Pilotlichtbogenkabel (gelb) Kühlmittelrücklaufschlauch (rot) 3-38...
  • Seite 79 INSTALLATION 2. Schließen Sie das andere Ende der Verteilerkastenleitung an die Zündkonsole an. Kühlmittel-Versorgungsschlauch (grün) Pilotlichtbogenkabel (gelb) Kühlmittelrücklaufschlauch (rot) HPR400XD Manual Gas – 806171 3-39...
  • Seite 80 INSTALLATION Leitung vom Brenner zum Verteilerkasten 1. Die Leitung vom Brenner zum Verteilerkasten anschließen. Von der Zündkonsole Vom Brenner Kühlmittel-Versorgungsschlauch (grün) Pilotlichtbogenkabel (gelb) Kühlmittelrücklaufschlauch (rot) 2. Die Abdeckung des Verteilerkastens anbringen. 3-40 HPR400XD Manual Gas – 806171...
  • Seite 81 INSTALLATION 3. Schließen Sie die Brennerschläuche an die Abschaltventil-Baugruppe an. Abschaltventil-Baugruppe Verteilerkasten Plasmagas-Entlüftungsschlauch (weiß) Plasmagasschlauch (schwarz) Sekundärgasschlauch (blau) HPR400XD Manual Gas – 806171 3-41...

  • Seite 82: Werkstückkabel

    INSTALLATION Werkstückkabel Arbeitstisch Stromquelle Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 123418 123996 25 m 023382 4,5 m 123997 35 m 023078 7,5 m 023081 45 m 123994 10 m 023188 60 m 023079 15 m 023815 75 m 123995 20 m Werkstückkabel Werkstückkabel Unterer Rahmen des Arbeitstischs (normalerweise).

  • Seite 83: Anschließen Des Brenners An Die Brennerschlauchpaket-Baugruppe

    INSTALLATION Brenneranschlüsse Anschließen des Brenners an die Brennerschlauchpaket-Baugruppe 1. Die ersten 2 Meter der Leitungen auf einer flachen Oberfläche abwickeln. 2. Das Brennerschlauchpaket mit dem Hakenschlüssel (104269) festhalten und die Montagemuffe von der Brenner- Baugruppe entfernen. 3. Geflochtene Ummantelung zurückschieben und die Muffe über die Leitungen schieben. Brenner an die entsprechenden Schläuche im Schlauchpaket anschließen.
  • Seite 84 INSTALLATION 5. Pilotlichtbogenleitung (gelb) anschließen. Den Stecker in die Brennersteckdose setzen und mit der Hand festziehen. 6. Das optionale ohmsche Kontaktkabel anschließen. 6a. Das ohmsche Kontaktkabel durch die Öffnung in der geflochtenen Ummantelung und den Brennerschaft stecken. Muffe Geflochtene Ummantelung 6b.
  • Seite 85 INSTALLATION 7. Plasmagas-Entlüftungsschlauch (weiß) anschließen. Anmerkung: Die Anschlüsse in den Schritten 7–10 sind Einschubanschlüsse. Schlauchverbindung in den entsprechenden Anschluss drücken (13 mm), bis sie einrastet, um eine Verbindung herzustellen. Anschlussmuffe 8. Kühlmittel-Versorgungsschlauch (grün) anschließen. Um eine Verbindung zu trennen, Anschlussmuffe in Richtung Brenner drücken und die Schlauchverbindung vom Brenner wegziehen.
  • Seite 86 INSTALLATION 11. Brennerschaft über die Anschlüsse schieben und an der Brennerbaugruppe anschrauben. 12. Die geflochtene Ummantelung über den Brennerschaft schieben. Die Plasma-, Sekundärgas- und Lüftungss- chläuche müssen durch die Öffnung in der geflochtenen Ummantelung geführt werden. Schlauchklemme an der geflochtenen Ummantelung lösen. Geflochtene Ummantelung sowie Klemme über die Muffe schieben und Klemme festziehen.

  • Seite 87: Anschließen Des Brenners An Die Schnellkupplung

    INSTALLATION Anschließen des Brenners an die Schnellkupplung Auf den O-Ringen eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen. Brennerkörper Brenner-Schnellkupplungssteckdose 220706 220705 Anmerkung zur Installation Brennerkörper und Brennerschlauchpaket ausrichten und vollständig fest zusammenschrauben. Zwischen dem Brennerkörper und dem O-Ring des Brennerschlauchpakets darf kein Freiraum vorhanden sein. Informationen zu den Anschlüssen des Brennerschlauchpakets zur Zündkonsole enthält der Abschnitt Brenneranschlüsse...

  • Seite 88: Brennermontage Und -Ausrichtung

    INSTALLATION Brennermontage und -ausrichtung Montage des Brenners Installation Brenner (mit angeschlossenem Brennerschlauchpaket) in der Oberer Brennerschaft Brennermontagehalterung installieren. Brenner unter der Montagehalterung so positionieren, dass die Klammer unteren Teil des Brennerschafts Brenner- Unterer Montagehalterung umschließt, aber nicht die Brenner- Brennerschaft (Bereitstellung durch Schnellkupplung berührt.

  • Seite 89: Anforderungen An Die Brennerhöhenverstellung

    Positiv-Bremsung aufrecht zu erhalten. Eine Vorrichtung mit Drift über den Stopp-Punkt hinaus ist nicht akzeptabel. HyperNet HyperNet wird nur verwendet, um bestimmte Hypertherm-Komponenten miteinander zu verbinden. Ein HPRXD- System kann mit der ArcGlide Brennerhöhensteuerung verbunden werden und dazu kann eine EDGE Pro oder ®...

  • Seite 90: Leistungsbedarf

    INSTALLATION Leistungsbedarf Allgemeines Alle Schalter, trägen Sicherungen und Netzkabel werden vom Kunden beigestellt und müssen entsprechend den nationalen und örtlichen Elektrizitätsvorschiften ausgewählt werden. Die Installation muss von einem zugelassenen Elektriker vorgenommen werden. Für die Stromquelle ist ein separater Hauptschalter vorzusehen. Empfehlungen zu Größen für Sicherungen und Netz-Trennschalter sind im Folgenden aufgelistet.

  • Seite 91: Hauptschalter

    INSTALLATION Hauptschalter Der Hauptschalter dient zur Unterbrechung (Isolierung) der Spannungsversorgung. Er sollte in der Nähe der Stromquelle installiert werden, damit der Bediener ihn leicht erreichen kann. Die Installation muss von einem zugelassenen Elektriker gemäß den zutreffenden nationalen und örtlichen Vorschriften vorgenommen werden. Der Schalter muss: SWITCH BOX •...

  • Seite 92: Netz Anschließen

    INSTALLATION Netz anschließen GEFAHR ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN. Der Hauptschalter muss sich in der Stellung AUS (OFF) befinden, bevor die Stromversorgungskabel angeschlossen werden. In den USA muss eine Sperr-/Energieabschaltung („Lock-out/Tag-out“) verwendet werden, bis die Installation beendet ist. In anderen Ländern müssen die jeweiligen nationalen und örtlichen Sicherheitsmaßnahmen befolgt werden.

  • Seite 93: Anforderungen An Das Brennerkühlmittel

    Vorgemischtes Kühlmittel für standardmäßige Betriebstemperaturen Bei einem Betrieb in einem Umgebungstemperaturbereich von -12 °C bis 40 °C und einem Kühlerbetriebstemperaturbereich von 4 °C bis 35 °C vorgemischtes Hypertherm-Kühlmittel (028872) verwenden. Bei Temperaturen außerhalb dieses Bereichs den Empfehlungen für die kundenspezifische Kühlmittelmischung folgen.

  • Seite 94: Kundenspezifisches Kühlmittel, Gemischt Für Kalte Betriebstemperaturen

    Anhand des folgenden Diagramms ermitteln, welcher Prozentsatz von Propylenglykol in der Mischung verwendet werden soll. 100 % Glykol (028873) mit dem vorgemischten Hypertherm-Kühlmittel (028872) mischen, um den Prozentsatz an Glykol zu erhöhen. Die 100%ige Glykollösung kann auch mit gereinigtem Wasser gemischt werden (siehe nächste Seite zu Anforderungen an die Wasserreinheit), um den erforderlichen Schutz vor dem Gefrieren zu erreichen.

  • Seite 95: Kundenspezifisches Kühlmittel, Gemischt Für Hohe Betriebstemperaturen

    INSTALLATION Kundenspezifisches Kühlmittel, gemischt für hohe Betriebstemperaturen (über 38 °C) Behandeltes Wasser (ohne Propylenglykol) kann nur als Kühlmittel verwendet werden, wenn die Betriebstemperaturen niemals unter 0 °C und die Kühlerprozesstemperaturen niemals unter 14 °C liegen. Für den Betrieb in sehr hohen Temperaturen bietet behandeltes Wasser die besten Kühleigenschaften. Behandeltes Wasser bezieht sich auf eine Mischung aus gereinigtem Wasser, das die folgenden Spezifikationen erfüllt, und 1 Teil Benzotriazol (BZT) zu 300 Teilen Wasser.

  • Seite 96: Befüllen Des Kühlers Mit Kühlmittel

    INSTALLATION Befüllen des Kühlers mit Kühlmittel Die Kapazität des Kühlsystems beträgt abhängig von der Länge der Brennerschlauchpakete und der Kühlmittelschläuche 15,5 bis 34,5 Liter Kühlmittel. Vorsicht: Der Einsatz des falschen Kühlmittels kann die Anlage beschädigen. Weitere Informationen enthält der Abschnitt Anforderungen an das Brennerkühlmittel in diesem Kapitel.

  • Seite 97: Gasanforderungen

    INSTALLATION Gasanforderungen Der Kunde muss alle Gase und Gasversorgungsregler für die Anlage bereitstellen. Es muss ein qualitativ hochwertiger Zweistufen-Druckregler verwendet werden, der sich im Umkreis von 3 m von der Gaskonsole befindet. Empfehlungen enthält der Abschnitt Gasdruckregler in diesem Kapitel. Gas- und Durchflussspezifikationen sind im Kapitel Spezifikationen zu finden.

  • Seite 98: Gasdruckregler

    Massenraumspeicher verwenden. Setzen Sie einen hochwertigen zweistufigen Gasdruckregler ein, um gleichbleibenden Gasversorgungsdruck zu gewährleisten, wenn Sie Hochdruckgasflaschen verwenden. Die unten aufgelisteten hochwertigen Gasdruckregler sind über Hypertherm erhältlich und erfüllen die Spezifikationen der US Compressed Gas Association (CGA). In anderen Ländern müssen Gasdruckregler verwendet werden, die den einschlägigen nationalen und örtlichen Vorschriften entsprechen.

  • Seite 99: Gasversorgungsrohrleitungen

    ODER EXPLOSIONEN AUSLÖSEN. Das Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas kann durch die erzeugte mit Sauerstoff angereicherte Atmosphäre eine potenzielle Brandgefahr bilden. Als Vorsichtsmaßnahme empfiehlt Hypertherm vor dem Schneiden mit Sauerstoff die Installation eines Zwangsentlüftungssystems. Um eine Ausweitung des Feuers zurück zum Versorgungsgas zu verhindern, sind Flammenrückschlag-Sperreinrichtungen erforderlich (außer sie sind für bestimmte Gase oder...

  • Seite 100: Anschließen Der Versorgungsgase

    INSTALLATION Anschließen der Versorgungsgase Versorgungsgase an die Gaskonsole anschließen. Das Brennerschlauchpaket muss vor dem Wechseln von Gasen gespült werden. Vorsicht: Synthetische Schmiermittel, die Ester enthalten und in einigen Druckluftkompressoren verwendet werden, beschädigen Polycarbonate, die im Luftreglergehäuse zum Einsatz kommen. Anschluss Größe / Ar 5/8 –...

  • Seite 101: Gasversorgungsschläuche

    INSTALLATION Gasversorgungsschläuche Sauerstoffschlauch Vorsicht: Verwenden Sie niemals PTFE-Band beim Vorbereiten von Verbindungen. Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 024607 024738 25 m 024204 4,5 m 024450 35 m 024205 7,5 m 024159 45 m 024760 10 m 024333 60 m 024155 15 m 024762 75 m 024761...
  • Seite 102 INSTALLATION 3-62 HPR400XD Manual Gas – 806171...

  • Seite 103: Bedienung

    Kapitel 4 BEDIENUNG Inhalt dieses Kapitels: Tägliche Inbetriebnahme der Anlage ..............................4-3 Prüfen des Brenners ..................................4-3 Bedienelemente und Anzeigen ................................4-4 Allgemeines.......................................4-4 Hauptschalter ....................................4-4 Stromversorgungsanzeigen ................................4-4 Betrieb der manuellen Gaskonsole ...............................4-5 Auswahl der Verschleißteile ..................................4-6 Standardmäßiges Schneiden (0°) ...............................4-6 Fasenschneiden (0° bis 45°) ................................4-6 Markierung ......................................4-6 Verschleißteile für Spiegelbildschneiden ...........................4-6 SilverPlus-Elektroden ..................................4-6...
  • Seite 104 BEDIENUNG Optimierung der Schnittqualität ................................4-18 Tipps für Schneidtisch und Brenner ............................4-18 Tipps für die Plasma-Einrichtung ............................. 4-18 Maximieren der Standzeit von Verschleißteilen ........................4-18 Weitere Faktoren für die Schnittqualität..........................4-19 Weitere Verbesserungen ................................4-21 Schneidtabellen ....................................... 4-22 Dünner legierter Stahl in HDi-Technologie ............................4-22 Übersicht ......................................

  • Seite 105: Tägliche Inbetriebnahme Der Anlage

    BEDIENUNG Tägliche Inbetriebnahme der Anlage Vor dem Einschalten muss sichergestellt sein, dass die Umgebung der Schneidanlage und die Kleidung der Bediener den Sicherheitsbestimmungen entsprechen, die in Kapitel 1, Sicherheit, dargelegt sind. Prüfen des Brenners GEFAHR ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN Vor Inbetriebnahme der Anlage ist das Kapitel Sicherheit gründlich durchzulesen! Der Hauptschalter zur Stromquelle muss ausgeschaltet werden (OFF), bevor die folgenden Schritte durchgeführt werden.

  • Seite 106: Bedienelemente Und Anzeigen

    BEDIENUNG Bedienelemente und Anzeigen Allgemeines Der Hauptschalter für die HyPerformance-Plasmasysteme befindet sich an der Gaskonsole. An der Stromquelle befindet sich kein Netzschalter. Die Gaskonsole steuert alle Systemfunktionen. Fehlercodes werden auf dem LED-Display über dem Stromauswahlschalter angezeigt. Hauptschalter Stellung EIN (I) An den Steuertransformator wird Wechselspannung angelegt, wodurch die Stromquelle eingeschaltet wird.

  • Seite 107: Betrieb Der Manuellen Gaskonsole

    BEDIENUNG Betrieb der manuellen Gaskonsole Der Begriff „Positionsnummer“ bezieht sich auf die Zahlen auf der vorderen Abdeckung der Gaskonsole. 3-stelliges Display* Positionsnummer 1. Stromversorgung einschalten (ON). 2. Die Anweisungen unten unter Verwendung der Einstellungen in den Schneidtabellen ausführen. Positionsnummer Anweisung PLASMA GAS (Plasmagas) wählen.

  • Seite 108: Auswahl Der Verschleißteile

    BEDIENUNG Auswahl der Verschleißteile Standardmäßiges Schneiden (0°) Die meisten der Verschleißteile auf den folgenden Seiten sind für das standardmäßige (gerade) Schneiden konzipiert, wenn sich der Brenner senkrecht zum Werkstück befindet. Fasenschneiden (0° bis 45°) Die Verschleißteile für das 130-A- und 260-A-Fasenschneiden wurden speziell für das Fasenschneiden entwickelt. 400-A-Verschleißteile können für das standardmäßige und das Fasenschneiden verwendet werden.

  • Seite 109: Unlegierter Stahl

    BEDIENUNG Unlegierter Stahl Düsen- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode Wasserrohr 30 A 220194 220754 220193 220180 220192 50 A 220555 220754 220554 220553 220552 80 A 220747 220189 220756 220188 220179 220187 220340 130 A 220183 220756 220182 220179 220181* 200 A 220761...

  • Seite 110: Legierter Stahl

    BEDIENUNG Legierter Stahl Düsen- Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode Schutzkappe Wasserrohr 45 A 220202 220755 220201 220180 220308 80 A 220338 220755 220337 220179 220339 220747 130 A 220340 220198 220755 (H35) 220197 220179 220307 220756 (N 200 A 220762 220758 220343 220342...

  • Seite 111: Aluminium

    BEDIENUNG Aluminium Düsen- Schutzschild Düse Schutzkappe Brennerkappe Wirbelring Elektrode Wasserrohr 45 A 220202 220756 220201 220180 220308 220747 130 A 220307 (H35) 220198 220197 220179 220755 (H35) 220181 (Luft) 220756 (Luft) 220340 200 A 220759 220762 220346 220342 220307 260 A 220763 220758 220406...

  • Seite 112: Fasenschneiden Von Unlegiertem Stahl

    BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl Düsen- Schutzkappe Brennerkappe Düse Elektrode Wasserrohr Schutzschild Wirbelring 80 A 220742 220845 220806 220179 220802 220700 130 A 220742 220740 220646 220179 220649 220637 260 A 220741 220740 220542 220436 220541 220571 400 A 220636 220635 220632 220631...

  • Seite 113: Fasenschneiden Von Legiertem Stahl

    BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Düsen- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode Wasserrohr 130 A 220738 220739 220656 220179 220606 260 A 220571 220738 220739 220607 220405 220606 220637 400 A 220707 220712 220708 220405 220709 HPR400XD Manual Gas – 806171 4-11...

  • Seite 114: Einbau Und Prüfung Von Verschleißteilen

    BEDIENUNG Einbau und Prüfung von Verschleißteilen WARNUNG Die Anlage ist so konstruiert, dass sie in den Leerlaufbetrieb wechselt, wenn die Brennerkappe entfernt wurde. IM LEERLAUFMODUS DÜRFEN JEDOCH KEINE VERSCHLEISSTEILE AUSGEWECHSELT WERDEN. Die Stromversorgung der Stromquelle muss immer getrennt werden, wenn Verschleißteile des Brenners überprüft oder ausgewechselt werden. Beim Ausbau von Verschleißteilen sind Handschuhe zu tragen, da der Brenner heiß...

  • Seite 115: Prüfung Von Verschleißteilen

    BEDIENUNG Prüfung von Verschleißteilen Prüfen Suchen nach Maßnahme Schutzkappe Verschleiß, fehlendes Schutzkappe ersetzen Material Risse Schutzkappe ersetzen Verbrannte Oberfläche Schutzkappe ersetzen Schutzschild Allgemeines: Verschleiß oder fehlendes Schutzschild ersetzen Material Geschmolzenes Material Schutzschild ersetzen anhängig Verstopfte Gasöffnungen Schutzschild ersetzen Mittlere Öffnung: Muss rund sein Wenn die Öffnung nicht mehr rund ist, Schutzschild ersetzen...
  • Seite 116 BEDIENUNG Prüfen Suchen nach Maßnahme Wirbelring Allgemeines: Abplatzer oder Risse Wirbelring ersetzen Verstopfte Gasöffnungen Wirbelring ersetzen Staub oder Verschmutzung Reinigen und auf Beschädigung prüfen; bei Beschädigung ersetzen O-Ringe: Beschädigung Wirbelring ersetzen Schmiermittel Wenn die O-Ringe trocken sind, dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen Elektrode Mittelfläche: Düse und Elektrode müssen...

  • Seite 117: Brennerwartung

    Wartungssatz Selbst bei ordnungsgemäßer Pflege müssen die O-Ringe auf der Rückseite des Brenners regelmäßig ersetzt werden. Hypertherm stellt einen Satz (128879) mit Ersatzteilen zur Verfügung. Diese Sätze sollten auf Lager gehalten und als Teil des routinemäßigen Wartungsplans verwendet werden. HPR400XD Manual Gas – 806171...

  • Seite 118: Brenneranschlüsse

    BEDIENUNG Brenneranschlüsse Plasmaentlüftung Sekundärgas Pilotlichtbogen Ohmscher Kühlmittelzufuhr Kontaktstift Kühlmittelrücklauf Plasmagas Kühlmittelrücklauf Kühlmittelzufuhr Brenner-Schnellkupplungssteckdose Brenner Ersetzen des Brenner-Wasserrohrs WARNUNG Die Anlage ist so konstruiert, dass sie in den Leerlaufbetrieb wechselt, wenn die Brennerkappe entfernt wurde. IM LEERLAUFMODUS DÜRFEN JEDOCH KEINE VERSCHLEISSTEILE AUSGEWECHSELT WERDEN.

  • Seite 119: Häufige Störungen Beim Schneiden

    BEDIENUNG Häufige Störungen beim Schneiden • Der Brenner-Pilotlichtbogen zündet, es findet aber keine Übertragung statt. Dies kann folgende Gründe haben: Die Werkstückkabelverbindung am Schneidtisch stellt keinen ausreichenden Kontakt her. Fehlfunktion in der Anlage. Siehe Kapitel 5. Der Abstand zwischen Brenner und Werkstück ist zu groß. •...

  • Seite 120: Optimierung Der Schnittqualität

    BEDIENUNG Optimierung der Schnittqualität Die folgenden Tipps helfen, rechtwinklige, gerade, glatte und bartfreie Schnitte zu produzieren. Tipps für Schneidtisch und Brenner • Den Brenner mit Hilfe eines Winkels rechtwinklig zum Werkstück ausrichten. • Der Brenner kann reibungsloser schneiden, wenn die Schienen und das Antriebssystem auf dem Schneidtisch gereinigt, geprüft und abgestimmt werden.

  • Seite 121: Weitere Faktoren Für Die Schnittqualität

    BEDIENUNG Weitere Faktoren für die Schnittqualität Schnittwinkel Ein Schneidteil wird als akzeptabel betrachtet, wenn auf allen vier Seiten der Schnittwinkel durchschnittlich weniger als 4° beträgt. Anmerkung: Der rechtwinkligste Schnitt bezogen auf die Vorwärtsbewegung des Brenners befindet sich auf der rechten Seite. Anmerkung: Um zu ermitteln, ob ein Schnittwinkelproblem durch das Plasmasystem oder das Antriebssystem verursacht wird, führen Sie einen Testschnitt durch und messen Sie auf jeder Seite den Winkel.

  • Seite 122: Bartbildung

    BEDIENUNG Bartbildung Eine Bartbildung bei Niedergeschwindigkeit entsteht, wenn die Schnittgeschwindigkeit des Brenners zu gering ist und der Lichtbogen voraneilt. Es bildet sich eine schwere, blasige Ablagerung an der Schnittunterseite, die sich leicht entfernen lässt. Geschwindigkeit erhöhen, um die Bartbildung zu reduzieren. Eine Bartbildung bei Hochgeschwindigkeit entsteht, wenn die Schnittgeschwindigkeit zu hoch ist und der Lichtbogen hinterherhinkt.

  • Seite 123: Weitere Verbesserungen

    • Unterschiedliche Materialzusammensetzungen können die Lochstechfähigkeit des Geräts beeinträchtigen. Besonders hochfester Stahl und Stahl mit einem hohen Mangan- oder Siliziumgehalt können die maximale Lochstechfähigkeit reduzieren. Hypertherm berechnet Lochstechparameter für unlegierten Stahl mit einer zertifizierten A-36-Platte. • Wenn die Anlage Schwierigkeiten hat, ein bestimmtes Material oder eine bestimmte Stärke zu durchstechen, kann das Erhöhen des Sekundärgas-Vorströmdrucks in einigen Fällen helfen.

  • Seite 124: Schneidtabellen

    Gaskonsole verwendet werden. Empfehlungen Hypertherm entwickelt Verfahren für legierten Stahl unter Verwendung von SAE Grad 304L. Wenn andere Grade legierten Stahls geschnitten werden sollen, müssen Sie eventuell die Parameter der Schneidtabellen anpassen, um optimale Schnittqualität zu erreichen. Um die Bartmenge zu verringern, wird empfohlen, als erstes die Schnittgeschwindigkeit anzupassen.

  • Seite 125: Fasenschneiden

    Verschachtelungs-Softwareprogrammen eingesetzt werden. Technische Einzelheiten über die Verwendung dieser Kompensationstabellen zum Schneiden von unlegiertem Stahl finden Sie in der Informationsschrift HPRXD Fasen- Kompensations-Schneidtabellen (Teile-Nummer 807830) in der „Download-Bibliothek“ der Hypertherm-Website www. hypertherm.com. Weitere Informationen hierzu sind unter Definitionen beim Fasenschneiden auf der nächsten Seite enthalten.

  • Seite 126: Definitionen Beim Fasenschneiden

    BEDIENUNG Definitionen beim Fasenschneiden Fasenwinkel Der Winkel zwischen der Mittellinie des Brenners und einer zum Werkstück senkrechten Linie. Ist der Brenner senkrecht zum Werkstück ausgerichtet, ist der Fasenwinkel gleich null. Der maximale Fasenwinkel beträgt 45°. Nennstärke Die vertikale Stärke des Werkstücks. Äquivalente Stärke Die Länge der Schnittkante oder die Entfernung, die sich der Lichtbogen während des Schneidvorgangs durch das Material bewegt.

  • Seite 127: Unterwasser-Schneidtabellen

    Unterwasser-Schneidtabellen Übersicht Hypertherm hat Unterwasser-Schneidtabellen für Verfahren für unlegierten Stahl bei 80 A, 130 A, 200 A, 260 A, und 400 A entwickelt. Diese Unterwasser-Schneidtabellen wurden entwickelt, um beim Schneiden unter der Wasseroberfläche von unlegiertem Stahl bis zu einer Stärke von 75 mm optimale Ergebnisse zu erzielen.

  • Seite 128: Schneidtabellen

    BEDIENUNG Der Bediener sollte den ohmschen Kontakt über die CNC deaktivieren. Wenn Sie zum Beispiel eine Hypertherm CNC und eine Brennerhöhensteuerung (THC) verwenden, können Sie die Abtastung des ohmschen Kontakts abschalten, indem Sie die Düsenkontakt-IHS-Einstellung auf AUS (OFF) setzen. Die Anlage schaltet dann standardmäßig auf Abtastung der Abrisskraft als Unterstützung der Brennerhöhensteuerung um.

  • Seite 129: Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation

    BEDIENUNG Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation Die Breiten in der nachfolgenden Tabelle dienen als Anhaltspunkt. Unterschiede bei den Installationen und in der Materialzusammensetzung können dazu führen, dass die jeweiligen Ergebnisse von den in der Tabelle gezeigten Werten abweichen. Anmerkung: n. z. = nicht zutreffend. Metrisch Stärke (mm) Verfahren...
  • Seite 130 BEDIENUNG Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation – Fortsetzung Englisch Stärke (Zoll) Verfahren 0.060 0.135 5/16 1-1/4 1-1/2 1-3/4 2-1/4 2-1/2 Unlegierter Stahl 400 A O / Luft n. z. n. z. n. z. n. z. n. z. 0.135 0.140 0.145 0.148 0.164 0.183 0.215 0.237 0.250 0.275 0.340 260 A O / Luft n.

  • Seite 131: Markierung

    BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma / O Schild Vorströmung 0 / 0 46 / 97 30 A Betriebsdurchfluss 22 / 46 0 / 0 Anmerkung: Für den Einsatz dieses Verfahrens muss Luft angeschlossen sein. Sie wird als Vorströmungsgas verwendet.
  • Seite 132 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma / O Schild Vorströmung 0 / 0 43 / 90 50 A Betriebsdurchfluss 25 / 52 0 / 0 Anmerkung: Für den Einsatz dieses Verfahrens muss Luft angeschlossen sein. Sie wird als Vorströmungsgas verwendet.
  • Seite 133 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmengen – l/min /scfh Luft Plasma / Luftschild Vorströmung 0 / 0 76 / 161 80 A Betriebsdurchfluss 23 / 48 41 / 87 220747 220189 220756 220188 220179 220187 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Material- Lichtbogen- zwischen Schnitt-...

  • Seite 134: Fasenschneiden Von Unlegiertem Stahl

    BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min/scfh Luft Plasma / Luftschild Vorströmung 0 / 0 47 / 100 80 A Betriebsdurchfluss 23 / 48 47 / 100 220637 220742 220845 220806 220179 220802 220700 Metrisch Abstand Äquivalente Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Mindest- zwischen...

  • Seite 135: Unterwasserschneiden Von Unlegiertem Stahl

    BEDIENUNG Unterwasserschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Nicht mehr als 75 mm unterhalb der Wasseroberfläche Vorströmung 0 / 0 76 / 161 Plasma O / Sekundär gas Luft Betriebsdurchfluss 23 / 48 41 / 87 80 A 220747 220189 220756...
  • Seite 136 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma / Luftschild Vorströmung 0 / 0 102 / 215 130 A Betriebsdurchfluss 33 / 70 45 / 96 220747 220183 220756 220182 220179 220181 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt-...
  • Seite 137 BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma / Luftschild Vorströmung 0 / 0 64 / 135 130 A Betriebsdurchfluss 33 / 70 45 / 96 220742 220740 220646 220179 220649 220700 220637 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Abstand Äquivalente...
  • Seite 138 BEDIENUNG Unterwasserschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Nicht mehr als 75 mm unterhalb der Wasseroberfläche Vorströmung 0 / 0 102 / 215 Plasma O / Sekundär gas Luft Betriebsdurchfluss 33 / 70 45 / 96 130 A 220747 220183 220756...
  • Seite 139 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma / Luftschild Vorströmung 0 / 0 128 / 270 200 A Betriebsdurchfluss 39 / 82 48 / 101 220637 220761 220757 220354 220353 220340 220352 Metrisch Abstand Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt- Anfangslochstech-...
  • Seite 140 BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundär gas Luft Vorströmung 0 / 0 114 / 240 200 A Betriebsdurchfluss 43 / 90 49 / 102 220658 220845 220659 220353 220662 220700 220637 Anmerkung: Bei Spiegelbild-Schneiden stattdessen 220996 (Düsen-Brennerkappe) und 220350 (Wirbelring) verwenden.
  • Seite 141 BEDIENUNG Unterwasserschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Nicht mehr als 75 mm unterhalb der Wasseroberfläche Vorströmung 0 / 0 128 / 270 Plasma O / Sekundär gas Luft Betriebsdurchfluss 39 / 82 48 / 101 200 A Anmerkung: Vorströmung muss während IHS eingeschaltet sein.
  • Seite 142 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma / Luftschild Vorströmung 0 / 0 130 / 275 260 A Betriebsdurchfluss 42 / 88 104 / 220 220637 220764 220760 220439 220436 220435 220340 Metrisch Abstand Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt- Anfangslochstech-...

  • Seite 143: Fasenschneiden Von Unlegiertem Stahl (Standard)

    BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl (Standard) Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma / Luftschild Vorströmung 0 / 0 130 / 275 260 A Betriebsdurchfluss 42 / 88 104 / 220 220541 220571 220637 220741 220740 220542 220436 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss...

  • Seite 144: Fasenschneiden Von Unlegiertem Stahl (Alternative) Lochstechen Bei Dickem Metall

    BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl (Alternative) Durchflussmengen – l/min / scfh Lochstechen bei dickem Metall Luft Vorströmung 0 / 0 85 / 180 Plasma / Luftschild Betriebsdurchfluss 47 / 99 54 / 115 260 A 220637 220897 220896 220898 220436 220899 220571 Metrisch...
  • Seite 145 BEDIENUNG Unterwasserschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Nicht mehr als 75 mm unterhalb der Wasseroberfläche Vorströmung 0 / 0 130 / 275 Plasma O / Sekundär gas Luft Betriebsdurchfluss 42 / 88 104 / 220 260 A Anmerkung: Vorströmung muss während IHS eingeschaltet sein.
  • Seite 146 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma / Luftschild Vorströmung 0 / 0 190 / 400 400 A Betriebsdurchfluss 66 / 140 137 / 290 220637 220636 220635 220632 220631 220629 220571 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt-...
  • Seite 147 BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma / Luftschild Vorströmung 0 / 0 190 / 400 400 A Betriebsdurchfluss 66 / 140 137 / 290 220637 220636 220635 220632 220631 220629 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Abstand Gase...
  • Seite 148 BEDIENUNG Unterwasserschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Nicht mehr als 75 mm unterhalb der Wasseroberfläche Vorströmung 0 / 0 190 / 400 Plasma O / Sekundär gas Luft Betriebsdurchfluss 66 / 140 137 / 290 400 A Anmerkung: Vorströmung muss während IHS eingeschaltet sein.
  • Seite 149 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Plasma / N Schild Vorströmung 24 / 51 45 A Betriebsdurchfluss 75 / 159 220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt- Anfangslochstech- Lochstechzeit- Materialstärke auswählen einstellen einstellen...
  • Seite 150 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh F5 Plasma / N Schild Vorströmung 0 / 0 43 / 91 45 A Betriebsdurchfluss 8 / 17 65 / 138 220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340 Metrisch Abstand Lichtbogen- zwischen Schnitt- Anfangslochstech- Lochstechzeit-...
  • Seite 151 BEDIENUNG Legierter Stahl HDi Durchflussmengen – l/min / scfh Plasma F5 / Sekundär gas N Vorströmung 0 / 0 76 / 160 60 A Betriebsdurchfluss 20 / 42 58 / 122 220747 220815 220814 220847 220180 220339 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen...
  • Seite 152 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh F5 Plasma / N Schild Vorströmung 0 / 0 67 / 142 80 A Betriebsdurchfluss 31 / 65 87 / 185 220747 220338 220755 220337 220179 220339 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen...
  • Seite 153 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmengen – l/min/scfh Plasma / N Schild Vorströmung 97 / 205 130 A Betriebsdurchfluss 79 / 168 220179 220747 220198 220756 220197 220307 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt- Anfangslochstech- Lochstechzeit- Materialstärke auswählen einstellen einstellen Spannung Brenner und...
  • Seite 154 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh H35 Plasma / N Schild Vorströmung 0 / 0 76 / 160 130 A Betriebsdurchfluss 26 / 54 68 / 144 220179 220747 220198 220755 220197 220307 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen...

  • Seite 155: Fasenschneiden Von Legiertem Stahl

    BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Plasma / N Schild Vorströmung 97 / 205 130 A Betriebsdurchfluss 125 / 260 220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Abstand Äquivalente Gase Vorströmung...
  • Seite 156 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh H35 Plasma / N Schild Vorströmung 0 / 0 90 / 190 130 A Betriebsdurchfluss 26 / 54 114 / 240 220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Abstand Äquivalente...
  • Seite 157 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Plasma / N Schild Vorströmung 111 / 235 200 A Betriebsdurchfluss 137 / 290 220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt- Anfangslochstech- Lochstechzeit- Materialstärke auswählen einstellen einstellen...
  • Seite 158 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh H35 Plasma / N Schild Vorströmung 0 / 0 116 / 245 200 A Betriebsdurchfluss 30 / 63 104 / 220 220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen...
  • Seite 159 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma / Luftschild Vorströmung 127 / 270 0 / 0 260 A Betriebsdurchfluss 54 / 114 116 / 245 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt-...
  • Seite 160 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh H35 Plasma / N Schild Vorströmung 0 / 0 127 / 270 260 A Betriebsdurchfluss 40 / 84 122 / 260 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen...
  • Seite 161 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh H35 Plasma / N Schild Vorströmung 0 / 0 127 / 270 260 A Betriebsdurchfluss 40 / 84 122 / 260 220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571 Anmerkungen: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Abstand Äquivalente...
  • Seite 162 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma / Luftschild Vorströmung 127 / 270 0 / 0 260 A Betriebsdurchfluss 54 / 114 116 / 245 220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Abstand Gase...
  • Seite 163 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma / Luftschild Vorströmung 190 / 400 0 / 0 400 A Betriebsdurchfluss 86 / 182 102 / 217 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt-...
  • Seite 164 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh H35 Plasma / N Schild Vorströmung 0 / 0 189 / 400 400 A Betriebsdurchfluss 86 / 182 123 / 260 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen...
  • Seite 165 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma / Luftschild Vorströmung 190 / 400 0 / 0 400 A Betriebsdurchfluss 86 / 182 102 / 217 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Abstand Äquivalente...
  • Seite 166 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh H35 Plasma / N Schild Vorströmung 0 / 0 189 / 400 400 A Betriebsdurchfluss 86 / 182 123 / 260 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Abstand Äquivalente...
  • Seite 167 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma Luft / Sekundärgas Luft Vorströmung 45 / 95 45 A Betriebsdurchfluss 78 / 165 220747 220202 220756 220201 220180 220308 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt- Anfangslochstech- Lochstechzeit- Materialstärke auswählen einstellen...
  • Seite 168 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma Luft / Sekundärgas Luft Vorströmung 73 / 154 130 A Betriebsdurchfluss 78 / 165 220747 220198 220756 220197 220179 220181 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt- Anfangslochstech- Lochstechzeit- Materialstärke auswählen einstellen...
  • Seite 169 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmengen – l/min / scfh H35 Plasma / N Schild Vorströmung 0 / 0 76 / 160 130 A Betriebsdurchfluss 26 / 54 68 / 144 220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt-...
  • Seite 170 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmengen – l/min / scfh Plasma / N Schild Vorströmung 113 / 240 200 A Betriebsdurchfluss 135 / 287 220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt- Anfangslochstech- Lochstechzeit- Materialstärke auswählen einstellen einstellen Spannung...
  • Seite 171 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmengen – l/min / scfh H35 Plasma / N Schild Vorströmung 0 / 0 113 / 240 200 A Betriebsdurchfluss 34 / 72 90 / 190 220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt-...
  • Seite 172 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma / Luftschild Vorströmung 125 / 265 0 / 0 260 A Betriebsdurchfluss 50 / 105 113 / 240 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt- Anfangslochstech-...
  • Seite 173 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmengen – l/min / scfh H35 Plasma / N Schild Vorströmung 0 / 0 127 / 270 260 A Betriebsdurchfluss 33 / 70 118 / 250 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt-...
  • Seite 174 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma / Luftschild Vorströmung 190 / 400 0 / 0 400 A Betriebsdurchfluss 68 / 144 103 / 219 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen Schnitt- Anfangslochstech-...
  • Seite 175 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmengen – l/min / scfh Luft H35 Plasma / N Schild Vorströmung 0 / 0 189 / 400 400 A Betriebsdurchfluss 86 / 182 123 / 260 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen...
  • Seite 176 BEDIENUNG 4-74 HPR400XD Manual Gas – 806171...

  • Seite 177: Wartung

    Kapitel 5 WARTUNG Inhalt dieses Kapitels: Einführung ........................................5-3 Routinemäßige Wartung ..................................5-3 Gerätebeschreibung ....................................5-4 Netz- und Signalkabel ..................................5-4 Betriebsabfolge ......................................5-5 Spülgang der Gasanlage ..................................5-6 Verwendung der Gasanlagenventile ..............................5-6 Markierungsprozess ..................................5-8 Fehlercodes .........................................5-9 Fehlercodes der HyPerformance-Plasmaanlage ........................5-9 Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 000 bis 018 ....................5-10 Fehlercode-Fehlerbeseitigung –...
  • Seite 178 Fehlerbeseitigungsdiagramm für den Kühlmitteldurchfluss......................5-35 Tests für den Kühlmitteldurchfluss ..............................5-36 Vor dem Testen .....................................5-36 Verifizierung des Umgehungsventils ............................5-37 Einsatz des Hypertherm-Durchflussmessers (128933) ...................... 5-37 Manueller Pumpenbetrieb ................................5-38 Test 1 – Rücklaufleitung ................................5-39 Test 2 – Versorgungsleitung an der Zündkonsole ........................5-39 Test 3 –...

  • Seite 179: Einführung

    WARTUNG Einführung Hypertherm geht davon aus, dass es sich bei dem Wartungspersonal, das die Tests zur Fehlerbeseitigung vornimmt, um qualifizierte Elektronik-Servicetechniker handelt, die mit elektromechanischen Hochspannungsanlagen gearbeitet haben. Es wird außerdem davon ausgegangen, dass Kenntnisse über die Techniken zur abschließenden Eingrenzung von Fehlern vorhanden sind.

  • Seite 180: Gerätebeschreibung

    WARTUNG Gerätebeschreibung Netz- und Signalkabel Netzkabel: Stellt 120 VAC für die Gaskonsole zur Verfügung. CAN-BUS-Signalkabel: Stellt Prozess- und Statussignale zwischen der Stromquelle und der Wählkonsole zur Verfügung. Netzkabel: Stellt 120 VAC für die Zündkonsole zur Verfügung. Netzkabel: Stellt 120 VAC und 240 VAC für den Kühler zur Verfügung.

  • Seite 181: Betriebsabfolge

    WARTUNG Betriebsabfolge 1. Einschalten – Prüfung der Anlage, ob alle folgenden Signale beim Einschalten der Stromversorgung ausgeschaltet sind Kühlmitteldurchfluss ausgeschaltet Chopperstrom ausgeschaltet Übertragung ausgeschaltet Phasenverlust ausgeschaltet Chopper 1 Übertemperatur ausgeschaltet Transformator Übertemperatur ausgeschaltet Kühlmittel Übertemperatur ausgeschaltet Plasmastart ausgeschaltet 2. Spülen – Luft- oder N -Gasdurchfluss durch den Brenner für die Dauer von 20 Sekunden Kühlmitteldurchfluss eingeschaltet Das Schaltschütz schließt und der Chopper führt einen Choppertest sowie einen Stromsensortest aus...

  • Seite 182: Spülgang Der Gasanlage

    WARTUNG Spülgang der Gasanlage Bei eingeschalteter Anlage oder beim Wechsel von einem Verfahren zu einem anderen durch den Bediener durchläuft die Anlage automatisch einen Spülgang. Der Spülgang besteht aus 2 Phasen: Vorströmungsspülung und Betriebsdurchflussspülung. Das Gas für die Vorströmungsspülung fließt 8 Sekunden lang bei einer automatischen Gaskonsole bzw. 12 Sekunden lang bei einer manuellen Gaskonsole.
  • Seite 183 WARTUNG -Verfahren Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte der Gaskonsole – LEDs Ventilposition Gaskonsole Abschaltventil LED-Nummer Vorströmung SV11 SV17 SV18 Betriebsdurchfluss SV11 SV14 SV16 SV19 F5/N -Verfahren Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte der Gaskonsole – LEDs Ventilposition Gaskonsole Abschaltventil LED-Nummer Vorströmung SV12 SV17 SV18 Betriebsdurchfluss SV12 SV14 SV16 SV19 H35/N -Verfahren Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte der Gaskonsole –...

  • Seite 184: Markierungsprozess

    WARTUNG Markierungsprozess In den nachfolgenden Tabellen sind die Ventile dargestellt, die beim Markieren aktiv sind. Die aktiven Ventile in der Gaskonsole hängen davon ab, welches Verfahren vor dem Markieren eingesetzt wurde. Aktive Ventile beim Wechsel von einem Verfahren, das kein Brenngas verwendet -Verfahren Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte der Gaskonsole –...

  • Seite 185: Fehlercodes

    WARTUNG Fehlercodes Fehlercodes der HyPerformance-Plasmaanlage Die Fehlercodes werden auf dem 3-stelligen LED-Display auf der Gaskonsole angezeigt. HPR400XD Manual Gas – 806171...

  • Seite 186: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 000 Bis 018

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 000 bis 018 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Die Anlage ist Kein Fehler Nicht erforderlich. betriebsbereit. Der Durchflussschalter wird getestet, wenn die Pumpe nach einer Zeitüberschreitung neu gestartet wird (30 Minuten ohne Test Durchflussschalter 10 Sekunden bis zum Stabilisieren der Durchflussmenge warten. Startsignal).

  • Seite 187: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 020 Bis 028, 224 Bis 228

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 020 bis 028, 224 bis 228 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Einwandfreien Zustand der Verschleißteile prüfen. 2. Richtigkeit der Einstellungen für Vorströmung und Betriebsdurchfluss prüfen. Vom Chopper wurde 3. Gasundichtigkeitstests ausführen (siehe Kapitel Wartung). vor dem Zeitlimit von 4.

  • Seite 188: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 030 Bis 042, 231 Bis 234

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 030 bis 042, 231 bis 234 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Prüfen, ob Kabel Nr. 5 (Steuerkabel von der Stromquelle zur Gaskonsole) unbeschädigt sowie ordnungsgemäß an PCB3 und der Rückseite der Gaskonsole angeschlossen ist. 2.

  • Seite 189: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 044 Bis 046

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 044 bis 046 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Der Plasmagasdruck liegt unterhalb der Untergrenze 1. Gasversorgungsdruck sowie die Menge des in den von: Versorgungstanks vorhandenen Gases überprüfen. 0,34 bar – Vorströmung 2. Gasdruckregler-Einstellungen der Gaskonsole anhand der Niedriger 3,45 bar –...

  • Seite 190: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 047 Bis 053, 248 Bis 250

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 047 bis 053, 248 bis 250 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Netzspannung an PCB2 in der Stromquelle und an PCB1 im Kühler (nur HPR400XD) prüfen. Die Spannung darf nicht mehr als 10 % von der Nennspannung (120 VAC) abweichen. 2.

  • Seite 191: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 054 Bis 061

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 054 bis 061 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Einstellungen für den Gasversorgungsdruckregler prüfen. Siehe Einstellen der Versorgungsdruckregler (im Kapitel Installation). Der Sekundärgasdruck 2. Druckeinstellungen der Gaskonsole anhand der Schneidtabellen liegt über der prüfen. Hoher Sekundärgasdruck Obergrenze von: 3.

  • Seite 192: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 062 Bis 067, 265 Bis 267

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 062 bis 067, 265 bis 267 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Automatische Gaskonsole – Die Prozessparameter wurden Manuelle Gaskonsole möglicherweise nicht heruntergeladen. Prüfen, ob die Prozessdaten – Die Gaskonsolen- am CNC-Bildschirm angezeigt werden können. Steuerbaukarte erhält 2.

  • Seite 193: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 071 Bis 075, 273 Bis 275

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 071 bis 075, 273 bis 275 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Prüfen, ob der große Lüfter im Kühler (nur HPR400XD) läuft. 2. Staub aus dem Kühler (nur HPR400XD) blasen, insbesondere vom Wärmetauscher. 3. Prüfen, ob die Spannung an der Rückseite von J1.5, zwischen Stift 6 und 8 höchstens 2,8 VDC beträgt.

  • Seite 194: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 076 Bis 101, 276 Bis 301

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 076 bis 101, 276 bis 301 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Niedriger Strom an CS4, Von Stromsensor 4 wurde Primär Weitere Informationen hierzu enthält der Abschnitt zum Choppertest nur HPR400XD ein Strom von weniger als weiter hinten in diesem Kapitel.

  • Seite 195: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 102 Bis 111, 302 Bis 308

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 102 bis 111, 302 bis 308 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Siehe Schaltpläne in Kapitel 7 1. Richtigkeit der Spannung an CS1 prüfen. Das Stromsignal von Primär Chopper 1 Strom beim 2. Prüfen, ob die Verdrahtung zwischen CS1 und PCB3 in Ordnung Chopper 1 ist beim Einschalten und unbeschädigt ist.

  • Seite 196: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 116 Bis 133, 316

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 116 bis 133, 316 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Prüfen, ob Kabel Nr. 5 (Steuerkabel von der Stromquelle zur Gaskonsole) unbeschädigt sowie ordnungsgemäß an PCB3 und die Rückseite der Gaskonsole angeschlossen ist. 2. Prüfen, ob Kabel Nr. 6 (Stromversorgungskabel von der Stromquelle zur Gaskonsole) unbeschädigt sowie ordnungsgemäß...

  • Seite 197: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 134 Bis 140, 334 Und 338

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 134 bis 140, 334 und 338 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Prüfen, ob die Verdrahtung zwischen CS1 und PCB3 in Ordnung und unbeschädigt ist. 2. Spannung am Stromsensor messen. a) Zwischen Rot und Schwarz = +15 VDC, zwischen Grün und Schwarz = –15 VDC, zwischen Weiß...

  • Seite 198: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 141 Bis 152, 346 Bis 351

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 141 bis 152, 346 bis 351 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Einwandfreie Funktion von Wandler P2 in der Wählkonsole prüfen. Defekter Wandler oder Bei Bedarf ersetzen. Druckwandler defekte Steuerbaukarte in 2. Einwandfreie Funktion von Wandler P7 in der Dosierkonsole prüfen. 2 oder 7 Fehler der Dosierkonsole oder in Bei Bedarf ersetzen.

  • Seite 199: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 153 Bis 156, 354 Bis 356

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 153 bis 156, 354 bis 356 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer EEPROM-Speicher Stromquelle EEPROM- auf der Stromquellen- Steuerbaukarte ersetzen. Fehler Steuerbaukarte ist defekt. 1. Prüfen, ob die Verdrahtung zwischen CS3 und PCB3 in Ordnung und unbeschädigt ist. 2.

  • Seite 200: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 157 Bis 159, 357 Bis 359

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 157 bis 159, 357 bis 359 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Siehe Schaltpläne in Kapitel 7 1. Richtigkeit der Spannung an CS3 prüfen. Chopper 3 Strom beim Das Stromsignal von Primär 2. Prüfen, ob die Verdrahtung zwischen CS3 und PCB3 in Ordnung Einschalten Chopper 3 ist beim und unbeschädigt ist.

  • Seite 201: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 160 Bis 180

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 160 bis 180 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Die Kommunikation zwischen der 1. Prüfen, ob die Kabelverbindungen von der Stromquelle zum Kühler Steuerbaukarte (PCB3 CAN-Fehler des ordnungsgemäß angeschlossen sind. in der Stromquelle) und HPR-Kühlers, nur 2.

  • Seite 202: Fehlercode-Fehlerbeseitigung - Fehlercodes 181, 182, 298 Und 383

    WARTUNG Fehlercode-Fehlerbeseitigung – Fehlercodes 181, 182, 298 und 383 Fehler- code- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Prüfen, ob die Steuer- und Stromversorgungskabel von der Stromquelle zur Dosierkonsole unbeschädigt sowie ordnungsgemäß an PCB3 und an der Rückseite der Dosierkonsole angeschlossen sind. 2.

  • Seite 203: Stromquellen-Zustände

    WARTUNG Stromquellen-Zustände Schalter 8 an der Gaskonsole auf die Statusposition setzen, um die ID-Nummern anzuzeigen. Zustandscode Name Power-up (idle) (Einschalten [Leerlauf]) Purge (Spülen) Ready for start (idle2) (Startbereit [Leerlauf 2]) Preflow (Vorströmung) Pilot arc (Pilotlichtbogen) Transfer (Übertragung) Ramp-up (Hochfahren) Steady state (Dauerbetrieb) Ramp-down (Herunterfahren) Final ramp-down (Endgültiges Herunterfahren)

  • Seite 204: Plasmaanlagenbetrieb Mit Pumpen-Zeitabschaltung

    WARTUNG Plasmaanlagenbetrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung Spülgang beginnt, NOT READY FOR START Stromquelle (nicht startbereit) einschalten ist aktiv Fehlerausgang Spültimer fertig Signal PLASMA START (Plasmastart) aktiv Nein Anlage befindet sich in IDLE (Leerlauf), wartet auf START-Signal, Signal NOT READY FOR START (nicht startbereit) ist inaktiv START-Signal entfernt Wenn 30 Minuten...

  • Seite 205: Cnc-Betrieb Mit Pumpen-Zeitabschaltung

    WARTUNG CNC-Betrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung PLASMA START (Plasmastart)- und Bediener drückt HOLD (Halte-) START auf CNC Signale für alle Plasmasysteme aktivieren Ist das Signal NOT START- und READY FOR START HALTE-Signale (nicht startbereit) in jedem entfernen Plasmasystem aktiv? Nein START- Signal aktivieren und HOLD (Halte-) Signal entfernen Schneidzyklus...

  • Seite 206: Prüfungen Vor Der Fehlersuche

    WARTUNG Prüfungen vor der Fehlersuche Vor der Fehlerbeseitigung ist eine Sichtprüfung vorzunehmen und zu prüfen, ob an der Stromquelle, an den Transformatoren und an der Stromverteiler-Baukarte die richtigen Spannungen anliegen. GEFAHR BERÜHRUNGSGEFAHR Wartungsarbeiten an angeschlossenen Stromquellen, von denen die Abdeckungen entfernt wurden, müssen mit äußerster Vorsicht erfolgen.

  • Seite 207: Strommessung

    WARTUNG Strommessung GEFAHR BERÜHRUNGSGEFAHR Wenn der Hauptschalter eingeschaltet ist, liegt am Hauptschaltschütz und an der Stromverteilungs- Baukarte (PCB2) Netzspannung an. Messungen der Primärströme in diesen Bereichen müssen mit äußerster Vorsicht erfolgen. Die an den Reihenklemmen und den Schützen vorhandenen Spannungen können schwere und tödliche Verletzungen verursachen. Hauptnetzkabel Masse Anmerkung: Leitungen in der folgenden Reihenfolge überprüfen:...

  • Seite 208: Austausch Des Luftfilterelements

    WARTUNG Austausch des Luftfilterelements 1. Die gesamte Stromversorgung ausschalten (OFF) und den Luftschlauch vom Filter entfernen. 2. Den Filtertopf entfernen, indem er gegen den Uhrzeigersinn gedreht wird, bis er frei liegt. 3. Das klare Filtergehäuse fest nach unten ziehen, um es zu entfernen. Das Filtergehäuse hat oben einen O-Ring. Auf den O-Ring eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen, um seine Lebensdauer zu verlängern.

  • Seite 209: Wartung Des Kühlmittelsystems

    WARTUNG Wartung des Kühlmittelsystems Entleerung des Kühlmittelsystems 1. Die gesamte Stromversorgung der Anlage ausschalten (OFF). 2. Kühlmittel-Rücklaufleitung (rote Dichtung am Kühleranschluss) von der Rückseite des Kühlers entfernen und in einen 20-Liter-Behälter hängen. 3. Den Strom-Auswahlschalter (8) drücken und gedrückt halten und den Netzschalter einschalten (ON). Der Pumpenbetrieb läuft weiter, während (8) gedrückt gehalten wird.

  • Seite 210: Filter Des Kühlmittelsystems

    WARTUNG Vorsicht: Kühlmittel fließt aus dem Filter, wenn dessen Gehäuse entfernt wird. Kühlmittel vor der Wartung des Filters ablaufen lassen. Filter des Kühlmittelsystems Filteraustausch 1. Die gesamte Stromversorgung der Anlage ausschalten (OFF). 2. Gehäuse entfernen. 3. Filterelement entfernen und entsorgen. 4.
  • Seite 211 WARTUNG HPR400XD Manual Gas – 806171 5-35...

  • Seite 212: Tests Für Den Kühlmitteldurchfluss

    Ein Schlauchdurchflussmesser bietet die höchste Genauigkeit bei der Messung der Durchflussmenge. Er kann allerdings nicht bei allen beschriebenen Tests ohne besondere Armaturen eingesetzt werden. Ein Schlauchdurchflussmesser (Teile-Nummer 128933) ist bei Hypertherm erhältlich. Die folgenden „Eimer“-Tests vermitteln eine gute Vorstellung von der Durchflussmenge.

  • Seite 213: Verifizierung Des Umgehungsventils

    Kühlmittelweg prüfen. Wenn keine Verengungen vorhanden sind, neues Umgehungsventil einbauen. Düse links Düse rechts Verschlusskappe Umgehungsventil Einsatz des Hypertherm-Durchflussmessers (128933) Die folgenden Schritte ausführen, um genaue Messwerte vom Durchflussmesser zu erhalten. 1. Durchflussmesser aufrecht halten. An beiden Achsen senkrecht ausrichten. 2. Messwert an der unten gezeigten Kante ablesen. Schwimmer...

  • Seite 214: Manueller Pumpenbetrieb

    WARTUNG Manueller Pumpenbetrieb Wenn auf dem LED-Display der Gaskonsole der Kühlmittel-Durchflussfehler 093 angezeigt wird, muss die Pumpe innerhalb von 12 Sekunden, nachdem die Stromquelle eingeschaltet wurde, manuell eingeschaltet werden, sonst muss die Stromzufuhr aus- und wieder eingeschaltet werden. 1. Stromversorgung einschalten (ON). Den Strom-Auswahlschalter (8) drücken und gedrückt halten, um die Pumpe manuell einzuschalten und das Kühlmittel 60 Sekunden lang fließen zu lassen.

  • Seite 215: Test 1 - Rücklaufleitung

    Kühlmittelschläuche 1. Stromversorgung ausschalten (OFF). Kühlmittel-Versorgungsleitung (blauer Schlauch mit grünem Band) von der RHF/LHF-Konsole abnehmen und in einen 3,8-Liter-Behälter halten. Ein Hypertherm- Kühlmittelbehälter ist dafür besonders geeignet. 2. Zeitbedarf zum Füllen des Behälters messen. Stromversorgung einschalten (ON). Pumpe manuell einschalten (siehe Schritt 1 unter „Manueller Pumpenbetrieb“).

  • Seite 216: Test 3 - Wechsel Des Brenners

    Test 4 – Versorgungsleitung zur Brennersteckdose 1. Stromversorgung ausschalten (OFF). Kühlmittel-Versorgungsleitung von der Brennersteckdose trennen und in einen 3,8 Liter-Behälter halten. Ein Hypertherm-Kühlmittelbehälter ist dafür besonders geeignet. Vorsicht: Das Kühlmittel läuft sehr schnell aus dem Schlauch aus. 2. Zeitbedarf zum Füllen des Behälters messen. Stromversorgung einschalten (ON). Pumpe manuell einschalten (siehe Schritt 1 unter „Manueller Pumpenbetrieb“).

  • Seite 217: Test 6 - Eimertest An Der Pumpe

    Test 6 – Eimertest an der Pumpe 1. Stromversorgung ausschalten (OFF). Pumpenausgang der Kühlmittelleitung abnehmen und in einen 3,8-Liter- Behälter platzieren. Ein Hypertherm-Kühlmittelbehälter ist dafür besonders geeignet. 2. Zeitbedarf zum Füllen des Behälters messen. Stromversorgung einschalten (ON). Pumpe manuell einschalten (siehe Schritt 1 unter „Manueller Pumpenbetrieb“).

  • Seite 218: Fehlerbeseitigung An Pumpe Und Motor

    WARTUNG Fehlerbeseitigung an Pumpe und Motor Leuchtet die Motor-LED auf der Steuerbaukarte? Ist der Motor eingeschaltet? Pumpe manuell einschalten, wenn die LED leuchtet, aber die Pumpe nicht läuft. Wird der Motor nicht eingeschaltet, prüfen, ob die Sicherung in Ordnung ist, und sicherstellen, dass der Motor mit Strom versorgt wird.

  • Seite 219: Gasundichtigkeitstests

    WARTUNG Gasundichtigkeitstests Die Anlage verfügt über zwei automatische Undichtigkeits-Testmodi. Der Undichtigkeits-Testmodus wird aktiviert, indem der Wählschalter für das Sekundärgas (2) auf die Position TEST gestellt und dann der Schalter RUN/SET (Ausführen/Einstellen) (7) entweder auf SET PREFLOW (Vorströmung einstellen) oder SET CUTFLOW (Betriebsdurchfluss einstellen) gestellt wird, um den Undichtigkeitstest zu starten.

  • Seite 220: Stromquellen-Steuerbaukarte Pcb3

    WARTUNG Stromquellen-Steuerbaukarte PCB3 +3.3V TP213 TP214 TP210 TP211 TP114 D329 D107 TP212 D108 TP113 TP104 TP102 TP112 TP100 TP203 D317 TP208 TP110 TP202 TP106 TP101 TP118 SPARE D316 TP200 TP109 TP201 PILOT ARC PHASE LOST TP107 D324 MOTION Rd ERROR TP103 TP105 D308...

  • Seite 221: Stromquellen-Stromverteiler-Baukarte Pcb2

    WARTUNG Stromquellen-Stromverteiler-Baukarte PCB2 Liste der LEDs der Stromverteiler-Baukarte Ausgang Farbe Schütz Pilotlichtbogenrelais 120 VAC (geschaltet) Grün HF-Zündung Überspannungsauswahl 24 VAC (geschaltet) Grün 240 VAC (geschaltet) Grün + 24 VDC Pumpenmotor Grün + 5 VDC – 15 VDC + 15 VDC 24 VAC Grün HPR400XD Manual Gas –...

  • Seite 222: Startschaltkreis Pcb1

    WARTUNG Startschaltkreis PCB1 Bedienung Der Startschaltkreis ist ein Hochgeschwindigkeitsschalter, der den Pilotlichtbogenstrom schnell von der Pilotlichtbogenleitung zum Werkstückkabel überträgt. Der Startschaltkreis erledigt zwei Funktionen: 1. Er ermöglicht einen schnellen Fluss des anfänglichen Pilotlichtbogenstroms mit geringer Impedanz durch die Pilotlichtbogenleitung. 2. Nachdem der anfängliche Pilotlichtbogenstrom aufgebaut wurde, erhöht der Startschaltkreis die Impedanz zur Pilotlichtbogenleitung, um die Übertragung des Lichtbogens auf das Werkstück zu unterstützen.
  • Seite 223 WARTUNG D2 muss immer leuchten. D1 leuchtet, sobald der Brenner zündet, und erlischt, sobald der Lichtbogen auf das Werkstück übertragen wird. Erfolgt die Lichtbogenübertragung sofort, leuchtet die LED nicht auf. Wenn am Brenner kein Lichtbogen vorhanden ist oder der Lichtbogen nicht übertragen wird: 1.

  • Seite 224: Stromstärken Des Pilotlichtbogens

    WARTUNG Stromstärken des Pilotlichtbogens Die Pilotlichtbogenstromstärke ändert sich je nach ausgewähltem Verfahren und der ausgewählten Lichtbogenstromstärke. Siehe nachstehende Tabelle. Stromstärke des Pilotlichtbogens Plasmagas 30 A 45 A 50 A 80 A 130 A 200 A 260 A 400 A Luft Übertragungsstrom Plasmagas 30 A...

  • Seite 225: Karte Des Pumpenmotorantriebs Pcb7

    WARTUNG Karte des Pumpenmotorantriebs PCB7 Anmerkung: Die Spule an der Karte des Pumpenmotorantriebs kann während des Betriebs ein Geräusch machen, das wie „Summen“, „Singen“ oder „Klicken“ klingen kann. Dies ist normal und kann ignoriert werden. TP10 TP12 LED-Liste der Steuerbaukarte Beschreibung Status + 15 V OK...

  • Seite 226: Kühler-Stromverteiler-Baukarte Pcb1

    WARTUNG Kühler-Stromverteiler-Baukarte PCB1 Liste der LEDs der Dosierkonsolen- Steuerbaukarte Signalname Farbe SV16 + 5 VDC Grün 5-50 HPR400XD Manual Gas – 806171...

  • Seite 227: Kühlersensorkarte Pcb2

    WARTUNG Kühlersensorkarte PCB2 TP21 TP22 – PWR GND TP18 RESET TP17 TP23 TP16 TP10 TP15 Liste der LEDs der Dosierkonsolen- Steuerbaukarte Signalname Farbe + 5 VDC + 3,3 VDC Grün CAN TX CAN RX Testpunkte der Steuerbaukarte Testpunkt Testpunkt Nummer Beschreibung Nummer Beschreibung...

  • Seite 228: Gaskonsolen-Steuerbaukarte Pcb2

    WARTUNG Gaskonsolen-Steuerbaukarte PCB2 Firmware-Liste für die Steuerbaukarte PCB2 Teil Teile-Nummer 081109 GERADE 081109 UNGERADE LEDN-Liste für die Gaskonsolen-Steuerbaukarte Liste der LEDs der Dosierkonsolen- Steuerbaukarte LEDN Signalname Farbe Signalname Farbe LEDN1 Plasma-Vorströmung, linke Ziffer + 5 VDC Grün LEDN2 Plasma-Vorströmung, rechte Ziffer + 3,3 VDC Grün LEDN3...

  • Seite 229: Gaskonsolen-Stromverteiler-Baukarte Pcb1

    WARTUNG Gaskonsolen-Stromverteiler-Baukarte PCB1 Liste der LEDs der Gaskonsolen- Steuerbaukarte PCB2 Signalname Farbe 120 VAC (geschaltet) Grün + 5 VDC + 24 VDC HPR400XD Manual Gas – 806171 5-53...

  • Seite 230: Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte Der Gaskonsole Pcb3

    WARTUNG Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte der Gaskonsole PCB3 Signalname Farbe Signalname Farbe SV11 SV12 SV13 SV14 SV15 SV16 SV17 SV18 SV19 SV10 SV20 SV14 SV13 SV12 SV19 SV10 SV18 SV20 SV16 SV17 SV11 Abschaltventil 5-54 HPR400XD Manual Gas – 806171...

  • Seite 231: Chopper-Tests

    WARTUNG Chopper-Tests WARNUNG BERÜHRUNGSGEFAHR Arbeiten in der Nähe der Choppermodule müssen mit äußerster Vorsicht erfolgen. In den großen Elektrolytkondensatoren (blaue Zylinder) werden hohe Energiemengen in Form von Spannung gespeichert. Selbst bei abgeschalteter Stromzufuhr bestehen gefährliche Spannungen an den Kondensatorpolen, am Chopper und an den Kühlkörpern der Dioden. Das Entladen eines Kondensators mit einem Schraubenzieher oder einem anderen Werkzeug kann zu Explosion, Sach- oder Personenschäden führen.
  • Seite 232 3 defekt ist. Zur Überprüfung Chopper 3 mit Chopper 2 vertauschen. Wenn Chopper 3 fehlerhaft ist, wechselt der Fehlercode zu Chopper 2 über. Wenn sich der Fehler nicht ändert oder für Chopper 3 eine Leerlaufspannung von ca. 360 VDC gemessen wird, setzen Sie sich mit der technischen Serviceabteilung von Hypertherm unter 800-643- 9878 in Verbindung.

  • Seite 233: Phasenverlust-Erkennungstest

    WARTUNG Phasenverlust-Erkennungstest 1. Die gesamte Stromversorgung der Anlage ausschalten (OFF) und Abdeckung von CON1 entfernen. 2. Zustand der drei Kontakte auf übermäßige Abnutzung überprüfen. Wenn mindestens ein Kontakt übermäßig abgenutzt ist, CON1 austauschen und Anlage neu starten. Bleibt der Fehler bestehen, die folgenden Schritte ausführen. Übermäßige Abnutzung 3.

  • Seite 234: Brennerschlauchpaket-Test

    WARTUNG WARNUNG BERÜHRUNGSGEFAHR Wartungsarbeiten an angeschlossenen Stromquellen, von denen die Abdeckungen entfernt wurden, müssen mit äußerster Vorsicht erfolgen. Gefährliche Spannungen in der Stromquelle können schwere und tödliche Verletzungen verursachen. Brennerschlauchpaket-Test 1. Die gesamte Stromversorgung der Anlage ausschalten (OFF). 2. Startschaltkreis-Baugruppe suchen. 3.

  • Seite 235: Vorbeugende Wartung

    Wartung (808650). Wenn Sie Fragen zur Wartung Ihrer Plasmaanlage haben, wenden Sie sich an Ihren OEM oder Ihr regionales Team des Technischen Services von Hypertherm. Die Kontaktdaten für jede regionale Geschäftsstelle finden Sie nach Auswahl Ihrer Sprache unter www.hypertherm.com/global auf der Seite „Kontakt“.
  • Seite 236 WARTUNG 5-60 HPR400XD Manual Gas – 806171...
  • Seite 237 Kapitel 6 ERSATZTEILLISTE Inhalt dieses Kapitels: Stromquelle .........................................6-2 Kühler ..........................................6-6 Zündkonsole ......................................6-8 Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) .........................6-9 Zündkonsole zu Leitungen des Verteilerkastens ........................6-10 Gaskonsole ......................................6-11 Abschaltventil ......................................6-12 HyPerformance-Brenner ..................................6-13 Brennerbaugruppe ..................................6-13 Brennerschlauchpakete ................................6-14 Ohmsches Kontaktkabel ................................6-14 Verschleißteilesets ....................................

  • Seite 238: Ersatzteilliste

    ERSATZTEILLISTE Stromquelle Anmerkung: Die Hypernet-Option wird derzeit mit der Stromquellen ArcGlide Brennerhöhensteuerung (THC) ® Ohne Spannung verwendet. Weitere Informationen hierzu finden Hypernet Hypernet (AC) Sie in der ArcGlide THC Betriebsanleitung 078523 078570 200/208 (806450). 078524 078571 078525 078572 078526 078573 078527 078574 078528...
  • Seite 239 ERSATZTEILLISTE Stromquelle Teil Teile-Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 229214* Reihenklemme: Eingangsleistung 229033** Reihenklemme: Eingangsleistung 229195 EMI-Filter (nur 400-V-Stromquelle) 428064 Set: HPR400/800 Einschaltstromkreis 129792 Chopper-Baugruppe 129792 Chopper-Baugruppe 129792 Chopper-Baugruppe 129792 Chopper-Baugruppe 127039 6-Zoll-Lüfter: 230 CFM, 115 VAC 50–60 Hz 014080 Induktor: 100 A, 4 mH 014080 Induktor: 100 A, 4 mH 014080...
  • Seite 240 ERSATZTEILLISTE Stromquelle Teil Teile-Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 108847* Sicherung: 7,5 A, 600 V, hohe Überspannungsfestigkeit F1, F2 008709** Sicherung: 20 A, 500 V, träge F1, F2 229213 Baukarte: E/A 003149*** Relais: Pilotlichtbogen, 120 VAC 229238 Startschaltkreis-Baugruppe PCB1 109004 Stromsensor: Hall 100 A, 4 V 109004 Stromsensor: Hall 100 A, 4 V 109004...
  • Seite 241 ERSATZTEILLISTE Stromquelle Teil Teile-Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 141027 Baukarte: Pumpenmotorantrieb PCB7 229212 Induktor: 5 A, 1,4 mH 041802 Baukarte: Stromverteiler PCB2 108028 Sicherung: 3 A, 250 V F5, F6, F7 108075 Sicherung: 6,3 A, 250 V (träge) F1, F2, F3 108709 Sicherung: 10 A, 250 V 141030...

  • Seite 242: Kühler

    ERSATZTEILLISTE Kühler Teil Teile-Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 078531 Kühler 101022 Abdeckung: Rechte Seite 127014 Verschlusskappe 228366 Abdeckung: Oben, mit Etiketten 110507 Abdeckung: linke Seite 027634 Filtergehäuse 027664 Filterelement HPR400XD Manual Gas – 806171...
  • Seite 243 ERSATZTEILLISTE Kühler Teil Teile-Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 006113 Absperrventil 229235 Durchflusssensor: 23 l/min 141033 Baukarte: Kühlersensor 009040 EMI-Filter: 250 VAC, 2 A, einphasig 041897 Baukarte: Konsolen-Stromverteiler 008756 Sicherung: 5 A, 250 V (träge) 027658 Lüfter: 240 V, 240 Watt, 2910 CFM 229224 Temperatursensor 027926...

  • Seite 244: Zündkonsole

    ERSATZTEILLISTE Zündkonsole Teil Teile-Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 078172 Zündkonsole 129831 Spulen-Baugruppe 041817 HF-Hochspannungs-Zündungs-Baukarte PCB IGN 129854 Transformator 009045 EMI-Filter HPR400XD Manual Gas – 806171...

  • Seite 245: Verteilerkasten Für Brennerschlauchpaket (Optional)

    ERSATZTEILLISTE Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) Artikel Teile-Nummer Beschreibung Menge 078619 HPRXD-Verteilerkasten 015007 Kühlmittelanschluss 104763 Pilotlichtbogenanschluss 104762 Kühlmittelblock HPR400XD Manual Gas – 806171...

  • Seite 246: Zündkonsole Zu Leitungen Des Verteilerkastens

    ERSATZTEILLISTE Zündkonsole zu Leitungen des Verteilerkastens Vorsicht: Gesamtleitungslänge von der Zündkonsole zum Brenner muss kürzer oder maximal gleich lang wie die folgenden Werte sein: 20 m für HPR130XD / HPR260XD 15 m für HPR400XD / HPR800XD Teile-Nr. Beschreibung Teile-Nr. Beschreibung 428420 3 m 428425...
  • Seite 247 ERSATZTEILLISTE Gaskonsole Teil Teile-Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 078532 Gaskonsole 041805 Stromverteiler-Steuerbaukarte PCB1 008756 Sicherung: 5 A, 250 V 041822 Ventiltreiber-Baukarte PCB3 008756 Sicherung: 5 A, 250 V 005263 Drucksensor PT1–PT4 006109 Magnetventil SV2, SV3, SV4, SV6, SV8–SV14 006112 Ersatz-Magnetspule 228984 Magnetventil SV1, SV5, SV7 005262...

  • Seite 248: Gaskonsole

    ERSATZTEILLISTE Gaskonsole Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 041912 Steuerbaukarte PCB2 229128 Reglerbaugruppe mit Winkelstück PR3, PR4 011109 Luftfiltergehäuse 011110 Luftfilterelement 229129 Reglerbaugruppe mit Winkel- und T-Stück PR1, PR2 Abschaltventil Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 078534 Abschaltventil-Baugruppe 006109 Magnetventil V16–V20 006112 Ersatz-Magnetspule...

  • Seite 249: Hyperformance-Brenner

    ERSATZTEILLISTE HyPerformance-Brenner Brennerbaugruppe Teil Teile-Nummer Beschreibung 228354 HPR400XD Maschinenbrenner-Baugruppe 220706 Brenner mit Schnellkupplung 220571 Wasserrohr 220705 Schnellkupplungssteckdose 220789 Brenner-Montagemuffen-Baugruppe: Standard, 181 mm 220788 Brenner-Montagemuffen-Baugruppe: Kurz, 114 mm 220790 Brenner-Montagemuffen-Baugruppe: Lang, 248 mm 104269 2-Zoll-Hakenschlüssel 128879 Brennerset: O-Ringe, Wasserrohr und Dichtung 128880 Schnellkupplungsbaugruppe: O-Ring und Steckverbinder HPR400XD Manual Gas –...

  • Seite 250: Brennerschlauchpakete

    ERSATZTEILLISTE Brennerschlauchpakete Teile-Nr. Beschreibung 228291 228292 228293 4,5 m 228294 228295 7,5 m 228296 10 m 228297 15 m Anmerkung: 20 m Brennerschlauchpaket ist für HPR400XD-Systeme nicht verfügbar Ohmsches Kontaktkabel (Nicht Bestandteil der HPR400XD-Anlage. Wird nur als Referenz angezeigt.) Anmerkung: Das in Anhang C erwähnte ohmsche Verlängerungskabel ist nur für Roboteranwendungen gedacht. Teile-Nr.

  • Seite 251: Verschleißteilesets

    ERSATZTEILLISTE Verschleißteilesets Anmerkung: Informationen zu speziellen Anwendungen finden Sie unter Auswahl der Verschleißteile oder Schneidtabellen in Kapitel 4. Teileset für unlegierten Stahl – 228367 Teile- Nummer Beschreibung Menge 026009 O-Ring: 0,208 Zoll X 0,070 Zoll 027055 Schmiermittel: Silikon 1/4 Oz Tube 044028 O-Ring: 1,364 Zoll X 0,070 Zoll 104119...
  • Seite 252 ERSATZTEILLISTE Teileset für legierten Stahl und Aluminium – 228368 Teile- Nummer Beschreibung Menge 026009 O-Ring: 0,208 Zoll X 0,070 Zoll 027055 Schmiermittel: Silikon 1/4 Oz Tube 044028 O-Ring: 1,364 Zoll X 0,070 Zoll 104119 Werkzeug: Verschleißteil entfernen/ersetzen 104269 Schraubenschlüssel: Spanner 220179 Wirbelring: 80 A/130 A unlegierter Stahl 220180...

  • Seite 253: Verschleißteile Für Spiegelbildschneiden

    ERSATZTEILLISTE Verschleißteile für Spiegelbildschneiden Gerades Schneiden Unlegierter Stahl Düsen- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode Wasserrohr 30 A 220194 220810 220193 220306 220192 50 A 220555 220810 220554 220549 220552 220747 80 A 220189 220755 220188 220305 220187 220340 130 A 220183 220755 220182...
  • Seite 254 ERSATZTEILLISTE Legierter Stahl Düsen- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode Wasserrohr 45 A 220202 220756 220201 220306 220308 60 A 220815 420337 220847 220306 220339 80 A 220338 220756 220337 220305 220339 220747 130 A 220340 220198 220197 220305 220307 220756 (H35) 220755 (N 200 A...

  • Seite 255: Fasenschneiden

    ERSATZTEILLISTE Fasenschneiden Unlegierter Stahl Düsen- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode Wasserrohr 80 A 220742 220996 220806 220305 220802 220700 130 A 220742 220794 220646 220305 220649 220637 260 A 220741 220794 220542 220442 220541 220571 400 A 220636 220783 220632 220782 220629...
  • Seite 256 ERSATZTEILLISTE Legierter Stahl Düsen- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode Wasserrohr 130 A 220738 420336 220656 220305 220606 260 A 220571 220738 420336 220607 420330 220606 220637 400 A 220707 220885 220708 420330 220709 6-20 HPR400XD Manual Gas – 806171...

  • Seite 257: Empfohlene Ersatzteile

    ERSATZTEILLISTE Empfohlene Ersatzteile Stromquelle Teile-Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 129633 Grüne Netzleuchten-Baugruppe 129792 Chopper-Baugruppe CH1, CH2, CH3, CH4 127039 6-Zoll-Lüfter: 230 CFM, 115 VAC 50–60 Hz 027079 10-Zoll-Lüfter: 450–550 CFM, 120 VAC 50–60 Hz 003149 Relais: Pilotlichtbogen, 120 VAC 229213 Baukarte: E/A 003232* Schütz CON1...
  • Seite 258 ERSATZTEILLISTE Gaskonsole Teile-Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 041805 Stromverteiler-Steuerbaukarte PCB1 041822 Ventiltreiber-Baukarte PCB3 005263 Drucksensor PT1–PT4 006109 Magnetventil SV2, SV3, SV4, SV6, SV8–SV14 228984 Magnetventil SV1, SV5, SV7 005262 Beleuchteter Netzschalter 011109 Luftfiltergehäuse (an der Rückseite der Wählkonsole) 011110 Luftfilterelement 6-22 HPR400XD Manual Gas –...

  • Seite 259: Warnschilder - 110647

    Sie einen Schweißhelm mit der richtigen Filterschutzstufe. Erlernen Sie vor Arbeiten an der Anlage 110647 Rev. B www.hypertherm.com/weee oder vor Schneidarbeiten die Bedienung der Anlage, und lesen Sie die Betriebsanleitung. Dieses Gerät darf nur von qualifiziertem Personal bedient werden. Verwenden Sie die in der Betriebsanleitung angegebenen Brenner.
  • Seite 260 ERSATZTEILLISTE 6-24 HPR400XD Manual Gas – 806171...
  • Seite 261 Kapitel 7 SCHALTPLÄNE Einführung Dieses Kapitel enthält die Schaltpläne für die Anlage. Bei der Zurückverfolgung eines Signalpfades oder der Verwendung mit den Kapiteln Ersatzteilliste oder Fehlerbeseitigung muss das folgende Format beachtet werden, damit der Aufbau der Schaltpläne verständlich ist: • Die Blattnummern befinden sich in der rechten unteren Ecke. •...
  • Seite 262 SCHALTPLÄNE HPR400XD Manual Gas – 806171...
  • Seite 263 SCHALTPLÄNE HPR400XD Manual Gas – 806171...

  • Seite 264: Diskrete Ausgangsfunktionalität

    Diskrete Ausgangsfunktionalität HPR400XD Manual Gas – 806171...
  • Seite 265 Cooler Power Cable 12x1 3 Phase Unit 7 Power w/ Ground Cooler 1x12 Torch Lead Assembly Negative Lead HF/PS Cable Unit M Atm Vent Unit 2 Oxygen Torch Plasma Preflow Unit 3 Unit 4 72" N2/Ar Lifter Ignition Console Shield Preflow Pilot Arc Lead Plasma Off Valve...
  • Seite 266 SHEET 2-A4 SHEET SHEET SHEET SHEET 3-D4 4-B3 CON 2 3-C1 4-B2 DRV A SHEET 10-A4 SHEET 2-A4 JA.1 JA.6 CON 3 SEE SHEET 12 OF 14 FOR SHEET ALL SUPPLY VOLTAGE 15-C2 (-)Negative INPUT WIRING 800A Connection CHOPPER SA Point CABLE: 123666 129792...
  • Seite 267 SHEET 2-D3 J2.15 SHEET PHASE LOSS INPUT J8 J2.8 PHASE LOSS 5-D1 PCB2 SHEET POWER DISTRIBUTION PHASE LOSS OUTPUT 11-D4 041802 SHEET 2-A4 J2.4 J2.A J2.B J4 PUMP MOTOR DRIVE SHEET J11 J2.11 POWER 7-D4 YEL 24VAC YEL 24VAC 24VAC 240VAC HOT RED 120VAC RED 120VAC...
  • Seite 268 PCB2 POWER DISTRIBUTION 041802 SHEET J2.5 J5 5-D1 CONTACTOR D1 CONTACTOR PA RELAY D2 PA RELAY HV XFMR D5 HV XFMR MARKING SURGE RELAY D7 MARKING SURGE RELAY 3 4 5 6 J2.3 CABLE: 123670 ELEC SCH:HPR400XD POWER SUPPLY SHEET 013373 15-D3 SHEET 4 OF 21...
  • Seite 269 J308 J3.308 SHEET PCB3 PILOT ARC ENABLE 2-A1 PA-C POWER SUPPLY CONTROL 141030 PA-E SHEET PHASE LOSS 3-D1 PHASE LOSS SHEET J3.202 J202 D320 CONTACTOR D107 +5V 2-A3 FA+3.3V D108 +3.3V D321 PA RELAY CHOPPER A TEMP SENSOR D110 TXLED D322 HF J307 J3.307...
  • Seite 270 PCB3 SHEET POWER SUPPLY CONTROL 3-C4 J3.100 J100 141030 +24V PUMP ENABLE PWR GND SHEET 7-D1 J306 J3.306 PUMP ENABLE\ - C PUMP ENABLE\ - A +15V FAULTOUT\ -15V F+5V J106 TP200 TP202 TP204 TP206 TRST\ TP214 JTAG EMU0 EMU1 J108 J103 J101...
  • Seite 271 PUMP ENABLE/ALARM SHEET PCB7 SHEET 6-D1 PUMP MOTOR DRIVE CONTROLLER J7.10 3-D1 J7.8 PUMPEN\ - C 141027 ACIN1 PUMPEN\ - A ACIN2 FAULTOUT\ F+5V +15V +3.3V TRST\ OUTPUT OVER CURRENT PUMPAC1 HEAT SINK OVERTEMP PUMPAC2 JTAG IPM ALARM EMU0 PUMP EMU1 MOTOR DRIVE...
  • Seite 272 480/60 440/50 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY 440 VAC 480 VAC 3 Phase 3 Phase 50 Hertz 50 Hertz CON1 CON1 0 VAC 0 VAC 400VAC 400/50 CE 380/50 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY 380 VAC 400 VAC 3 Phase...
  • Seite 273 240/60 600/60 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY 600 VAC 240 VAC 3 Phase 3 Phase 60 Hertz 60 Hertz CON1 CON1 0 VAC 0 VAC 600VAC 240VAC 200/50-60 220/50-60 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY 440 VAC 380 VAC 3 Phase...
  • Seite 274 CABLE: 123760 THC OPTION PCB3 COMMAND PLASMA INTERFACE POWER SUPPLY CONTROL 041842 141030 J12.2B J3.303A 422 GND MOTION 1-E MOTION 1-C ERROR-E ERROR-C RDERR-E RDERR-C TO POWER SUPPLY NOT READY-E NOT READY-C MOTION 2-E MOTION 2-C MOTION 3-E MOTION 3-C TO COMMAND CONTROL MODULE MOTION 4-E MOTION 4-C...
  • Seite 275 CABLE: 123760 THC OPTION PCB3 ARCGLIDE ETHERNET INTERFACE POWER SUPPLY CONTROL 141162 J13.5 J3.303B 141030 J13.7 RED/BLK 24VAC RTN 24VAC 422 GND MOTION IN MOTION 1-E MOTION 1-C ERROR IN ERROR-E ERROR-C RAMPDOWN ERROR IN RDERR-E RDERR-C NOT READY IN NOT READY-E NOT READY-C MOTION 2-E...
  • Seite 276 J1.2 PCB1 120V RTN RED/BLK GAS CONSOLE 120V HOT POWER DISTRIBUTION SHEET 041805 12-B4 J1.1 GAS CONSOLE +24V DC POWER +24V COM J1.6 RED/BLK 120VAC HOT +5V COM D1 120VAC SHEET 13-D4 D7+5V AC VALVE D9 +24V DRIVER POWER SHEET 14-D3 120VAC RTN SHEET...
  • Seite 277 J2.4 PCB2 +24V +24V COM GAS CSL CONT 041912 RS-232 232 COM +5V COM SHEET 12-C4 J2.8 CABLE: 123692 CABLE: 123691 J2.9 CANL CAN GND CAN A CANH CAN +24V SHIELD TRST\ SHIELD +5V COM CANL CAN GND JTAG SHEET 6-A4 CAN B CANH...
  • Seite 278 PCB3 SHEET AC VALVE DRIVER 12-C1 J3.1 J3.3 041822 RED/BLK RED/BLK PCB2 RED/BLK 120V HOT RED/BLK GAS CSL CONT 120V RTN RED/BLK RED/BLK 041912 RED/BLK RED/BLK RED/BLK 120V RTN J2.6 J3.4 120V RTN NOT USED RED/BLK 120V RTN NOT USED RED/BLK NOT USED 120V RTN...
  • Seite 279 CABLE: 123670 SHEET 4-B2 SHEET CATHODE 2-D1 009045 FLTR BLOCK CABLE: 123666 TORCH 0.22uF 1kVDC PILOT ARC 009224 129854 0.22uF 1kVDC 009224 COIL SECONDARY IN 1400pF 20kV 009975 COIL PRIMARY 2 109344 1400pF 20kV 009975 109344 1400pF 20kV 009793 009975 COIL PRIMARY 1 HPR HFHV IGNITION COIL...
  • Seite 280 N2/Ar H35/F5 5 Micro Brenneranschlüsse Filter Sekundärgas Plasmaentlüftung Pilotlichtbogen Ohmscher Kontaktstift Gas Console Kühlmittelrücklauf Plasmagas Kühlmittelzufuhr Shield Shield Plasma Plasma Cutflow Preflow Preflow Cutflow Off Valve Manifold Vent Plasma Shield Vent HPR400 Manual Torch Gas Schematic ELEC SCH:HPR400XD POWER SUPPLY 013373 SHEET 16 OF 21 7-20...
  • Seite 281 FS1 229235 COOLING SYS. FLOW SENSOR PCB1 141033 SHEET Cooler Sensor Board 12X2 J1.5 6-A3 +24V +24V CANL FLOW SENSOR S2-1 FA+3.3V COOLANT TEMP FLOW CANH +24V Cooler CHILLER FLOW +24V CHECK VALVE PRESS SENSOR N.O. LINE VOLT IN FLOW SENSOR FILTER HEAT EXCHANGER RESERVOIR...
  • Seite 282 (Customer Supplied) termination jumpers must be installed/set at the CNC for each of the RS-422 RX and TX signal pairs. 3) If a Hypertherm Automation Controller is being used, and there are intermittent communication failures ELEC SCH:HPR400XD POWER SUPPLY (PS Link Failure), try removing the jumpers on J104 and J105 on the control board, and the termination jumper...
  • Seite 283 3 2 1 Gas Power Cable * If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication failures (PS Link Failure), try removing the jumnpers on J104 and J105 on the control board, and the 1 2 3 4 termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler.
  • Seite 284 1 2 3 4 5 6 7 8 ELEC SCH:HPR400XD POWER SUPPLY 7) If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J104 and J105 on the control board, S301 and the termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler.
  • Seite 285 Optional ArcGlide/EdgePro Multi-System Interface Unit 1 Unit 2 Unit 3 Unit 4 HPR PAC HPR PAC HPR PAC HPR PAC Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System 141030 141030 141030 141030 CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD J104...
  • Seite 287 Anhang A HYPERTHERM-BRENNERKÜHLMITTEL – SICHERHEITSDATEN Inhalt dieses Kapitels: 1 – Bezeichnung des Stoffs bzw. des Gemischs und des Unternehmens ..................a-2 2 – Mögliche Gefahren.....................................a-2 3 – Zusammensetzung/Angaben zu Bestandteilen ...........................a-3 4 – Erste-Hilfe-Maßnahmen ..................................a-3 5 – Maßnahmen zur Brandbekämpfung ...............................a-3 6 –...

  • Seite 288: Bezeichnung Des Stoffs Bzw. Des Gemischs Und Des Unternehmens

    Angaben zum Lieferanten, der das Sicherheitsdatenblatt bereitstellt Firmenbezeichnung – Hypertherm Telefon – +1 (603) 643-5638 (USA), +31 (0) 165 596 907 (Europa) E-Mail (sachkundige Person) – technical.service@Hypertherm.com Adresse – P.O. Box 5010, Hanover, NH 03755 USA (USA); Vaartveld 9, 4704 SE Roosendaal, Niederlande (Europa) Notrufnummer –...

  • Seite 289: Zusammensetzung/Angaben Zu Bestandteilen

    Bei Feuer sollten umluftunabhängige Atemschutzgeräte und geeignete Schutzkleidungen Brandbekämpfung getragen werden 6 – MASSNAHMEN BEI UNBEABSICHTIGTER FREISETZUNG Personenbezogene Schutzkleidung tragen Vorsichtsmaßnahmen Verschüttungen in Sand, Erde oder anderen geeigneten Adsorbentien aufnehmen Begrenzung und Überwachung der Umweltexposition Keine Andere Hypertherm Plasmaanlagen 15.12.2010...

  • Seite 290: Handhabung Und Lagerung

    Zersetzungstemperatur (°C) – Nicht verfügbar Verdampfungsgeschwindigkeit – Nicht verfügbar Viskosität (mPa.s) – Nicht verfügbar Entzündbarkeit (fest, gasförmig) – Nicht entzündbar Explosive Eigenschaften – Nicht explosiv Explosionsgrenzen – Nicht verfügbar Oxidierende Eigenschaften – Nicht oxidierend Sonstige Angaben – Keine Hypertherm Plasmaanlagen 15.12.2010...

  • Seite 291: Stabilität Und Reaktivität

    Diese Chemikalie bzw. dieses Produkt nicht in die Umwelt gelangen lassen. Persistenz und Abbaubarkeit Biologisch abbaubar Bioakkumulationspotenzial Keine erwartet Mobilität im Boden Das Produkt zeigt voraussichtlich leichte Mobilität im Boden. Ergebnisse der PBT- und vPvB-Beurteilung Nicht zugeordnet Andere schädliche Wirkungen Keine erwartet Hypertherm Plasmaanlagen 15.12.2010...

  • Seite 292: 13 - Anmerkungen Zur Entsorgung

    State Right to Know Lists (Liste der dem Bundesstaat meldepflichtigen Substanzen) – CAS Nr. 95-14-7 Listed in MA, NJ, PA. Kanada WHMIS-Einstufung (Kanada) – Nicht eingestuft. CANADA INGREDIENT DISCLOSURE LIST – Nicht zutreffend. Kanada (DSL/NDSL) – Gelistet. EINECS (Europa) – Gelistet. Wassergefährdungsklasse (Deutschland) – Keine. Hypertherm Plasmaanlagen 15.12.2010...

  • Seite 293: 16 - Sonstige Angaben

    Benutzers, sich selbst davon zu überzeugen, dass das Produkt für seine eigenen besonderen Zwecke geeignet ist. Hypertherm übernimmt keine Gewähr für die Eignung des Produkts für bestimmte Zwecke, und jede implizierte Gewährleistung oder Bedingung (gesetzliche oder anderweitige) ist ausgeschlossen, außer dass der Ausschluss gesetzlich unterbunden wird.

  • Seite 294: Gefrierpunkt Der Propylenglykollösung

    HYPERTHERM-BRENNERKÜHLMITTEL – SICHERHEITSDATEN °C % Propylenglykol Gefrierpunkt der Propylenglykollösung Hypertherm Plasmaanlagen 15.12.2010...

  • Seite 295: Funktionsbeschreibung Der Software

    Anhang B FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER SOFTWARE III. Einschalten a. Der Prozessor startet im Mikroprozessor-Modus und beginnt, den Code im externen Flash-Speicher auszuführen. b. Eingeschränkte Initialisierung der Hardware für die digitale Signalverarbeitung (Digital Signal Processing, DSP). c. Berechnung der Prüfsumme im externen Flash- und im internen DSP-Flash-Speicher. –...
  • Seite 296 FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER SOFTWARE 1. Idle (Leerlauf) • Ausgänge sind ausgeschaltet. • Chopper-Sollwerte = 0. • 6-Sekunden-Verzögerung für das Initialisieren weiterer Prozessoren. • Nach der Verzögerung wird auf CAN-Watchdog-Meldung von der Gaskonsole gewartet. • Nach dem Eingang der CAN-Watchdog-Meldungen wird eine CAN-Reset-Meldung an die Gaskonsole gesendet und in den Spülmodus gewechselt.
  • Seite 297 FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER SOFTWARE 5. Pilot Arc (Pilotlichtbogen) • Einschalten der Pilotlichtbogen-Steuerung und des Pilotlichtbogenrelais. • HF-Impuls nach 50-Millisekunden-Verzögerung, damit Pilotlichtbogenrelais schließen kann. • Wenn Chopperstrom = 1⁄2 des Pilotlichtbogenstroms ist, HF abschalten und in den Übertragungsmodus wechseln. • Wenn nach 10 HF-Impulsen kein Chopperstrom vorhanden ist, mit dem Fehlercode (020) „No pilot arc“ (Kein Pilotlichtbogen) in den Modus für die automatische Abschaltung wechseln.
  • Seite 298 FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER SOFTWARE FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER SOFTWARE • Gaskonsole entsprechend den Tabellen in Leerlauf- oder Herunterfahr-Zustand setzen. • Sobald Strom Endwert erreicht ist, in den endgültigen Herunterfahr-Zustand wechseln. Fehlerprüfung • Überprüfen des Kühlmitteldurchflusses beim Einschalten (093). 10. Final ramp-down (Endgültiges Herunterfahren) •...

  • Seite 299: Inhalt Dieses Kapitels

    Anhang C ROBOTERANWENDUNGEN Inhalt dieses Kapitels: Komponenten für Roboteranwendungen .............................c-2 Brennerschlauchpakete .................................c-2 Ohmsche Kontaktverlängerung ..............................c-2 Rotationsmontagemuffe (optional) – 220864..........................c-3 Lederumwicklung – 024866 ................................c-3 Roboter-Lehrbrenner (Laserzeiger) – 228394 ........................c-3 Abmessungen des Brenners und der Rotationsmontagemuffe ...................c-3 Abmessungen der Rotations-Montagemuffenklemme ......................c-4 HPR400XD Manual Gas – 806171...

  • Seite 300: Komponenten Für Roboteranwendungen

    ANHANG C – ROBOTERANWENDUNGEN Komponenten für Roboteranwendungen Brennerschlauchpakete Die unten aufgelisteten Brennerschlauchpakete wurden so konzipiert, dass sie den zusätzlichen Belastungen in Roboter- oder Fasenanwendungen widerstehen. Sie sind verfügbar mit Gasleitungen mit einer Länge von 2 m oder 2,5 m. Anmerkung: Die Standzeit von Verschleißteilen wird bei Verwendung von Gasleitungen mit einer Länge von 2,5 m reduziert.

  • Seite 301: Rotationsmontagemuffe (Optional) - 220864

    ANHANG C – ROBOTERANWENDUNGEN Rotationsmontagemuffe (optional) – 220864 Die Rotationsmuffe wurde für den Einsatz in Anwendungen konzipiert, bei denen die Brennerschlauchpakete wiederholt verdreht werden. Sie ist eine optionale Komponente und muss nicht für den Einsatz der oben aufgelisteten Brennerschlauchpakete verwendet werden. Die Länge der Rotationsmuffe beträgt 114,3 mm.

  • Seite 302: Abmessungen Der Rotations-Montagemuffenklemme

    ANHANG C – ROBOTERANWENDUNGEN Abmessungen der Rotations-Montagemuffenklemme 73,7 mm 50,8 mm 73,7 mm 55,9 mm 57,4 mm HPR400XD Manual Gas – 806171...
  • Seite 303 IEC-Symbolgrafiken und Beschreibungen hinzugefügt. Informationen über Lärmpegel aktualisiert. Ein Hinweis für Kunden auf die Informationen auf der Website von Hypertherm wird zu allen mechanisierten Handbüchern im Laufe der Zeit hinzugefügt werden. Zusätzlichen Absatz vor den Aufzählungspunkten mit einigen Details über das Bewegen der Stromquelle mit einem Gabelstapler hinzugefügt.

  • Seite 304: Geänderte Seite Beschreibung Der Änderungen Für Revision 2 (Datum Der Revision - 9/2011)

    Geänderte Seite Beschreibung der Änderungen für Revision 2 (Datum der Revision – 9/2011) 4-13 und 4-14 „Verschleißteile überprüfen“ von einer auf 2 Seiten erweitert. Größere Grafiken für mehr Klarheit. 4-16 Grafik für Brenner-Schnellkupplung hinzugefügt. Hinzugefügt zum zweiten Absatz: „(Zum Beispiel: 30 A O - und 50 A O -Verfahren).
  • Seite 305 6-17 Nummern der Ersatzteile für Kühlmittelpumpe und Motor korrigiert. Schaltplan Alle Blätter aktualisiert von Revision C auf Revision E. Auf die neuesten aktualisierten Informationen und Formatierungen für die Hypertherm Anhang A Brennerkühlmitteldaten (Sicherheitsdatenblatt MSDS) gebracht. Anhang C Inhaltsverzeichnis aktualisiert, um neue Elemente einzuschließen.
  • Seite 306 HPR400XD Manual Gas – 806171...

Inhaltsverzeichnis