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EWM L1.01 -Expert 2.0 Betriebsanleitung
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Betriebsanleitung
Steuerung
DE
L1.01 - Expert 2.0
L1.02 - Expert 2.0
099-00L100-EW500
Zusätzliche Systemdokumente beachten!
4.7.2019

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Verwandte Anleitungen für EWM L1.01 -Expert 2.0

Inhaltszusammenfassung für EWM L1.01 -Expert 2.0

  • Seite 1 Betriebsanleitung Steuerung L1.01 - Expert 2.0 L1.02 - Expert 2.0 099-00L100-EW500 Zusätzliche Systemdokumente beachten! 4.7.2019...

  • Seite 2: Allgemeine Hinweise

    Daher übernehmen wir keinerlei Verantwortung und Haftung für Verluste, Schäden oder Kos- ten, die sich aus fehlerhafter Installation, unsachgemäßen Betrieb sowie falscher Verwendung und War- tung ergeben oder in irgendeiner Weise damit zusammenhängen. © EWM AG Dr. Günter-Henle-Straße 8 56271 Mündersbach Germany Tel: +49 2680 181-0, Fax: -244 E-Mail: info@ewm-group.com...

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung Inhaltsverzeichnis 1 Inhaltsverzeichnis ..........................3 2 Zu Ihrer Sicherheit ..........................6 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung ................ 6 Symbolerklärung ..........................7 Teil der Gesamtdokumentation ...................... 8 3 Bestimmungsgemäßer Gebrauch ......................9 Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten ........... 9 Anwendungsbereich ........................
  • Seite 4 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung 5.5.4.1 System......................37 5.5.4.2 Xnet-Gerät ..................... 37 5.5.5 Lade Sprachen und Texte .................... 37 5.5.6 Aufzeichnung auf USB-Speicher .................. 37 5.5.6.1 USB-Speicher registrieren ................37 5.5.6.2 Aufzeichnung Start ..................37 5.5.6.3 Aufzeichnung Stopp ..................37 Schweißaufgabenverwaltung (Menu) ..................
  • Seite 5 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung 8 Anhang ..............................80 JOB-List ............................80 Parameterübersicht - Einstellbereiche ..................88 Händlersuche ..........................90 099-00L100-EW500 4.7.2019...

  • Seite 6: Zu Ihrer Sicherheit

    Zu Ihrer Sicherheit Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung Zu Ihrer Sicherheit Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung GEFAHR Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine unmittelbar be- vorstehende schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen. • Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „GEFAHR“ mit einem generellen Warnsymbol.

  • Seite 7: Symbolerklärung

    Zu Ihrer Sicherheit Symbolerklärung Symbolerklärung Symbol Beschreibung Symbol Beschreibung Technische Besonderheiten beachten betätigen und loslassen (tip- pen/tasten) Gerät ausschalten loslassen Gerät einschalten betätigen und halten falsch/ungültig schalten richtig/gültig drehen Eingang Zahlenwert/einstellbar Navigieren Signalleuchte leuchtet grün Ausgang Signalleuchte blinkt grün Zeitdarstellung Signalleuchte leuchtet rot (Beispiel: 4s warten/betätigen) Unterbrechung in der Menüdarstellung...

  • Seite 8: Teil Der Gesamtdokumentation

    Zu Ihrer Sicherheit Teil der Gesamtdokumentation Teil der Gesamtdokumentation Diese Betriebsanleitung ist Teil der Gesamtdokumentation und nur in Verbindung mit allen Teil-Dokumenten gültig! Betriebsanleitungen sämtlicher Systemkomponenten, insbesondere der Sicherheitshinweise lesen und befolgen! Die Abbildung zeigt das allgemeine Beispiel eines Schweißsystems. Abbildung 2-1 Pos.

  • Seite 9: Bestimmungsgemäßer Gebrauch

    Bestimmungsgemäßer Gebrauch Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten Bestimmungsgemäßer Gebrauch WARNUNG Gefahren durch nicht bestimmungsgemäßen Gebrauch! Das Gerät ist entsprechend dem Stand der Technik und den Regeln bzw. Normen für den Einsatz in Industrie und Gewerbe hergestellt. Es ist nur für die auf dem Typenschild vorgegebenen Schweißverfahren bestimmt.

  • Seite 10: Schnellübersicht

    Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Abbildung 4-1 Pos. Symbol Beschreibung Drucktaste System Zur Anzeige und Konfiguration der Systemeinstellungen > siehe Kapitel 5.4.4. Geräteanzeige Grafische Geräteanzeige zur Darstellung aller Gerätefunktionen, Menüs, Parameter und deren Werten > siehe Kapitel 4.2.1. Drucktaste USB Bedienung und Einstellungen der USB-Schnittstelle >...
  • Seite 11 Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Pos. Symbol Beschreibung Drucktaste Arc Diese Drucktaste ist mit einer Doppelfunktion belegt: • Ausgangssituation Hauptbildschirm: Wechsel des Schweißverfahrens in Abhängig- keit von gewählter Material-, Gas-, Zusatzwerkstoffkombination. • Ausgangssituation beliebiges Untermenü: Anzeige wechselt zurück zum Hauptbild- schirm. Drucktaste Menu Schweißaufgaben organisieren, Prozessparameter einstellen.

  • Seite 12: Bildschirmsymbole

    Schnellübersicht Bildschirmsymbole Bildschirmsymbole Symbol Beschreibung Schutzgas Materialart Drahteinfädeln Drahtrückzug Erweiterte Einstellungen Einrichtbetrieb Betriebsart 2-Takt Betriebsart 2-Takt-Spezial Betriebsart 4-Takt Betriebsart 4-Takt-Spezial Schweißaufgabe superPuls superPuls ausgeschaltet Störung Temperaturfehler Betriebsart Punkten Materialdicke Gesperrt, Angewählte Funktion steht mit den aktuellen Zugriffsrechten nicht zur Verfügung - Zugriffsrechte prüfen.

  • Seite 13: Geräteanzeige

    Schnellübersicht Bildschirmsymbole Symbol Beschreibung Daten auf USB-Medium speichern Daten von USB-Medium laden USB-Datenaufzeichnung Schaltflächen Umschaltung Bildschirmtyp 3/4 Impulslichtbogenschweißen Standardlichtbogenschweißen Schweißverfahren Aktualisieren Nach dem Schweißen werden die zuletzt geschweißten Werte (Holdwerte) aus dem Haupt- programm angezeigt Information Schweißstrom Schweißspannung Motorstrom Drahtvorschubmotor Schweißdauer Plasmagas Drahtvorschubgeschwindigkeit...

  • Seite 14: Hauptbildschirm

    Schnellübersicht Bildschirmsymbole 4.2.2 Hauptbildschirm Der Hauptbildschirm enthält alle für den Schweißprozess erforderlichen Informationen vor, während und nach dem Schweißvorgang. Darüber hinaus werden ständig Statusinformationen über den Gerätezu- stand ausgegeben. Die Belegung der kontextabhängigen Drucktasten wird ebenfalls im Hauptbildschirm dargestellt. Dem Anwender stehen verschiedene, frei wählbare Hauptbildschirme zur Verfü- gung >...

  • Seite 15: Hauptbildschirm- Varianten

    Schnellübersicht Bildschirmsymbole 4.2.2.1 Hauptbildschirm- Varianten Hauptbildschirmtyp 1 Hauptbildschirmtyp 2 (ab Werk) Hauptbildschirmtyp 3 Abbildung 4-3 Die Auswahl der entsprechenden Variante (Hauptbildschirmtyp) erfolgt im Menü Gerätekonfiguration (System) > siehe Kapitel 5.4.6. 4.2.3 Startbildschirm Während dem Startvorgang werden auf dem Bildschirm Steuerungsname, Version der Gerätesoftware und die Sprachauswahl angezeigt.

  • Seite 16: Grundeinstellungen Zum Betrieb Mit Zwei Drahtvorschubgeräten (P10)

    Schnellübersicht Bildschirmsymbole 4.2.3.1 Grundeinstellungen zum Betrieb mit zwei Drahtvorschubgeräten (P10) Die Einstellung ist ausschließlich verfügbar bzw. erforderlich, wenn • sich die Steuerung im Drahtvorschubgerät oder • bei kompakter Bauweise in der Stromquelle befindet. Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung DVX (Single) DVX-Unit 1 (Master) DVX-Unit 2 (Slave) Im Einzelbetrieb (P10 = 0) darf kein zweites Drahtvorschubgerät angeschlossen sein!

  • Seite 17: Bedienung Der Gerätesteuerung

    Bedienung der Gerätesteuerung Einstellung der Schweißleistung Bedienung der Gerätesteuerung Die primäre Bedienung erfolgt mit dem zentralen Steuerungsknopf unterhalb der Geräteanzeige. Entsprechenden Menüpunkt durch Drehen (navigieren) und Drücken (bestätigen) des zentralen Steue- rungsknopfes anwählen. Zusätzlich bzw. alternativ können die kontextbezogenen Drucktasten unterhalb der Geräteanzeige zum Bestätigen genutzt werden.

  • Seite 18: Grundeinstellungen Ändern (Gerätekonfigurationsmenü)

    Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.3.1 Grundeinstellungen ändern (Gerätekonfigurationsmenü) Im Gerätekonfigurationsmenü können Grundfunktionen des Schweißsystems angepasst werden. Die Einstellungen sollten ausschließlich von erfahrenen Anwendern verändert werden > siehe Kapitel 5.4. Gerätekonfiguration (System) Im Menü System kann der Anwender die grundlegende Gerätekonfiguration vornehmen. Menüeinstieg: Abbildung 5-1 099-00L100-EW500...

  • Seite 19: Energiesparmodus (Standby)

    Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.4.1 Energiesparmodus (Standby) Der Energiesparmodus kann wahlweise auf drei Arten aktiviert werden: 1. Direkte Aktivierung durch einen verlängerten Tastendruck an der Steuerung des Drahtvorschubgerä- tes (dekompakte Geräte). 2. Direkte Aktivierung durch Anwahl Menüpunkt "Sofort auslösen" der Gerätesteuerung Expert 2.0 3.

  • Seite 20: Zugriffsberechtigung (Xbutton)

    Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.4.2 Zugriffsberechtigung (Xbutton) Um Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff oder versehentliches Verstellen zu sperren, gibt es im Schweißsystem zwei Möglichkeiten: 1 Schlüsselschalter (je nach Geräteausführung vorhanden). In Schlüsselstellung 1 sind alle Funktionen und Parameter uneingeschränkt einstellbar. In der Stellung 0 sind vorgegebene Schweißparameter bzw.

  • Seite 21: Statusinformationen

    Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.4.3 Statusinformationen In diesem Menü kann sich der Anwender über aktuelle Systemstörungen und Warnungen informieren. 5.4.3.1 Fehler und Warnungen Abbildung 5-3 Pos. Symbol Beschreibung Fehlernummer > siehe Kapitel 7.4 Fehlersymbole ------- Warnung (Vorstufe zur Störung) -------- Störung (Schweißprozess wird gestoppt) -------- spezifische (Beispiel Temperaturfehler) Ausführliche Fehlerbeschreibung...

  • Seite 22: Systemeinstellungen

    Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.4.4 Systemeinstellungen Hier kann der Anwender erweiterte Systemeinstellungen vornehmen. 5.4.4.1 Datum Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Jahr: 2014 Monat: Tag: Datumsformat: TT.MM.JJJJ JJJJ.MM.TT 5.4.4.2 Uhrzeit Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Stunde: 0-24 Minute: 0-59 Zeitzone (UTC +/-): -12h - +14h Sommerzeit: Nein...

  • Seite 23: Sonderparameter

    Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.4.4.4 Sonderparameter Die Sonderparameter der Drahtvorschubgerätesteuerung werden zur kundenspezifischen Konfiguration der Gerätefunktionen verwendet. Die Anzahl der anwählbaren Sonderparameter kann zwischen den im Schweißsystem verwendeten Ge- rätesteuerungen abweichen. Zur Aktivierung einer Parameteränderung kann ein Geräte-Neustart erforderlich sein. Bei Systemen mit zwei Drahtvorschubgerätesteuerungen werden ausschließlich die Parameter des akti- ven Drahtvorschubgerätes angezeigt (Sonderparameter U1 oder Sonderparameter U2).
  • Seite 24 Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) Menüpunkt / Wert Bemerkung Parameter Programmeinstellung für Relativprogramme 0 = -------- Relativprogramme gemeinsam einstellbar (ab Werk). 1 = -------- Relativprogramme getrennt einstellbar. Betriebsartumschaltung bei Schweißstart 0 = -------- Nicht aktiviert (ab Werk) 1 = -------- Aktiviert 30 % Fehlerschwelle elektronische Gasmengenregelung Fehlerausgabe bei Abweichung Gas-Sollwert...
  • Seite 25 Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) Korrekturbetrieb ein- / ausschalten (P7) Der Korrekturbetrieb wird für alle JOBs und deren Programme gleichzeitig ein- oder ausgeschaltet. Je- dem JOB wird ein Korrekturbereich für Drahtgeschwindigkeit (DV) und Schweißspannungskorrektur (U- korr) vorgegeben. Der Korrektur-Wert wird für jedes Programm getrennt gespeichert. Der Korrekturbereich kann maximal 30 % der Drahtgeschwindigkeit und +/-9,9 V der Schweißspannung betragen.
  • Seite 26 Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) Programmumschaltung mit Standard-Brennertaster (P8) Sonder 4-Takt (4-Takt-Absolut-Programmablauf) • Takt 1: Absolut-Programm 1 wird gefahren • Takt 2: Absolut-Programm 2 wird, nach Ablauf von „tstart“, gefahren. • Takt 3: Absolut-Programm 3 wird gefahren bis die Zeit „t3“ abgelaufen ist. Anschließend wird automa- tisch ins Absolut-Programm 4 gewechselt.
  • Seite 27 Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) Sonder 4-Takt Spezial (n-Takt) • Takt 1: Startprogramm P von P wird gefahren. start • Takt 2: Hauptprogramm P wird, nach Ablauf von „t “, gefahren. Durch Tippen des Brennertasters start kann auf weitere Programme (P bis max.
  • Seite 28 Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) Einstellung 4Ts-Tippzeit (P11) Tippzeit zum Umschalten zwischen Hauptprogramm und vermindertem Hauptprogramm ist in drei Stufen einstellbar. 0 = kein Tippen 1 = 320 ms (ab Werk) 2 = 640 ms JOB-Listen Umschaltung (P12) Wert Bezeichnung Erklärung Reale JOB-Liste JOB-Nummern entsprechen den tatsächlichen Speicherzellen.
  • Seite 29 Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) Block-JOB-Betrieb (P16) Folgende Zubehörkomponenten unterstützen den Block-JOB-Betrieb: • Up-/Down-Schweißbrenner mit einstelliger 7-Segmentanzeige (ein Tastenpaar) Im JOB 0 ist immer Programm 0 aktiv, in allen weiteren JOBs Programm 1 In dieser Betriebsart können mit Zubehörkomponenten bis zu 30 JOBs (Schweißaufgaben), aufgeteilt auf drei Blöcke, abgerufen werden.

  • Seite 30: Steuerung

    Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) Betriebsartumschaltung bei Schweißstart (P27) Der Anwender kann bei gewählter Betriebsart 4-Takt-Spezial durch die Zeit der Brennertasterbetätigung bestimmen, in welcher Betriebsart (4-Takt oder 4-Takt-Spezial) der Programmablauf durchgeführt wird. Brennertaster halten (länger 300 ms): Programmablauf mit Betriebsart 4-Takt-Spezial (Standard). Brennertaster tippen: Gerät wechselt zu Betriebsart 4-Takt.

  • Seite 31: Bedienpaneleinstellungen

    Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.4.6 Bedienpaneleinstellungen Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Hauptbildschirmtyp Autom. Anwahl der Schweißleistung Aus-30 s Displayhelligkeit: 0-100 % Displaykontrast: 0-100 % Display negativ: nein 2-Takt anwählbar nein 4-Takt anwählbar nein 2-Takt-Spezial anwählbar nein Punktschweißen anwählbar nein 4-Takt-Spezial anwählbar nein P0 von Expert 2.0 änderbar:...

  • Seite 32: Abgleich Leitungswiderstand

    Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.4.7 Abgleich Leitungswiderstand Der Widerstandswert der Leitungen kann direkt eingestellt oder auch durch die Stromquelle abgeglichen werden. Im Auslieferungszustand ist der Leitungswiderstand der Stromquellen auf 8 mΩ eingestellt. Die- ser Wert entspricht einer 5 m Masseleitung, einem 1,5 m Zwischenschlauchpaket und einem 3 m was- sergekühlten Schweißbrenner.
  • Seite 33 Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 50mm DE - Abgleich Leitungswiderstand EN - Cable resistance alignment FR - Alignement résistance ligne IT - Compensazione resistenza circuito ES - Compensación de la resistencia del cable NL - Compensatie leidingsweerstand SE - Kalibrering av ledningsmotståndet PL - Porównanie rezystancji przewodu RU - Компенсация...

  • Seite 34: Xnet-Gerät

    Meldung zurücksetzen Meldung kann zurückgesetzt werden und es kann ein neuer QR-Code vom Netzwerk angefordert werden. 5.4.7.3 Bauteilidentifikation In ewm Xnet vordefinierte Barcodes werden mit dem Handscanner erfasst. Bauteildaten werden in der Steuerung aufgerufen und dargestellt. Abbildung 5-9 Pos. Symbol Beschreibung Bauteildaten Menünavigation...

  • Seite 35: Fehler Und Warnungen

    Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.4.7.5 Fehler und Warnungen Es wird eine Liste aller ewm Xnet-spezifischen Fehler und Warnungen mit ID-Nummer und Bezeichnung angezeigt. 5.4.8 Statusinformationen Abbildung 5-11 5.4.8.1 Netzwerk Abbildung 5-12 5.4.9 Systemspeicher löschen Setzt den zum Abspeichern von Schweiß- und Logdaten verwendeten, internen Systemspeicher zurück und löscht alle Daten.

  • Seite 36: Offline-Datenübertragung (Usb)

    Bedienung der Gerätesteuerung Offline-Datenübertragung (USB) Offline-Datenübertragung (USB) Diese USB-Schnittstelle darf lediglich zum Datenaustausch mit einem USB-Stick verwendet wer- den. Um Geräteschäden vorzubeugen dürfen keinerlei andere USB-Geräte wie Tastaturen, Fest- platten, Handys, Kameras oder sonstige Geräte dort angeschlossen werden. Außerdem bietet die Schnittstelle keinerlei Ladefunktion.

  • Seite 37: Lade Konfiguration

    Bedienung der Gerätesteuerung Offline-Datenübertragung (USB) 5.5.4 Lade Konfiguration 5.5.4.1 System Konfigurationsdaten der Systemkomponenten der Stromquelle. 5.5.4.2 Xnet-Gerät Master-Konfiguration Kerndaten zur Netzwerk-Kommunikation (geräteunabhängig). Individual-Konfiguration Geräteabhängige Konfigurationsdaten ausschließlich passend zur aktuellen Stromquelle. 5.5.5 Lade Sprachen und Texte Laden eines Sprach- und Textpaketes vom Speichermedium (USB) in das Schweißgerät. 5.5.6 Aufzeichnung auf USB-Speicher Schweißdaten können auf einem Speichermedium aufgezeichnet und bei Bedarf mit der Qualitätsmana-...

  • Seite 38: Schweißaufgabenverwaltung (Menu)

    Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) Schweißaufgabenverwaltung (Menu) In diesem Menü kann der Anwender alle Aufgaben rundum die Organisation der Schweißaufgabe (JOB) durchführen. Diese Geräteserie zeichnet sich durch einfache Bedienung bei hohem Funktionsumfang aus. • eine Vielzahl von Schweißaufgaben (JOBs), bestehend aus Schweißverfahren, Materialart, Draht- durchmesser und Schutzgasart) sind bereits vordefiniert >...

  • Seite 39: Programmablauf

    Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) 5.6.3 Programmablauf Im Programmablauf können Schweißparameter angewählt und deren Werte eingestellt werden. Die An- zahl der angezeigten Parameter variiert mit der gewählten Betriebsart. Darüber hinaus kann der Anwender erweiterte Einstellungen und den Einrichtbetrieb erreichen. Die Einstellbereiche der Parameterwerte sind im Kapitel Parameterübersicht zusammengefasst >...

  • Seite 40: Programme (P 1-15)

    Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) 5.6.3.1 Programme (P 1-15) Im manuellen Programm P0 kann der Anwender die Arbeitspunkteinstellung in herkömmlicher Weise durch die Parametereinstellungen an der Gerätesteuerung vornehmen. Das aktive Programm wird im Hauptmenü der Geräteanzeige im Anzeigebereich für Prozessparameter mit dem Buchstaben "P" und der entsprechenden Programmnummer dargestellt.

  • Seite 41: Übersicht Umschaltmöglichkeiten Der Schweißparameter

    Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) 5.6.3.2 Übersicht Umschaltmöglichkeiten der Schweißparameter Der Anwender kann mit folgenden Komponenten die Schweißparameter der Hauptprogramme ändern. M3.7 – I/J Steuerung Drahtvorschubgerät P1-15 PC 300.NET Software P1-15 MT Up-/Down Schweißbrenner P1-9 MT 2 Up-/Down Schweißbrenner P1-15 MT PC 1 Schweißbrenner P1-15...
  • Seite 42 Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) Beispiel 2: Verschiedene Positionen an einem Werkstück schweißen (4-Takt) Abbildung 5-18 Beispiel 3: Aluminium-Schweißen unterschiedlicher Materialdicke (2 oder 4-Takt-Spezial) Abbildung 5-19 099-00L100-EW500 4.7.2019...

  • Seite 43: Mig/Mag-Schweißen

    Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) 5.6.3.3 MIG/MAG-Schweißen In jedem JOB kann für das Start-, verminderte Haupt- und Endprogramm getrennt festgelegt werden, ob ins Impulsverfahren gewechselt werden soll. Diese Eigenschaften werden mit dem JOB im Schweißgerät gespeichert. So sind ab Werk in allen forceArc JOBs Impulsverfahren während des Endprogramms aktiv.

  • Seite 44: Erweiterte Einstellungen

    Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) 5.6.3.4 Erweiterte Einstellungen Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Verfahrensumschaltung Startprogramm Pulsen Endprogramm Pulsen Drahtrückzugzündung LiftArc (PP) LiftArc Endpulsdauer 0,0-20ms Grenze U-Korrektur 0.0-9.9V gilt bei aktiviertem Korrekturbetrieb Grenze Drahtkorrektur 0-30% N-Takt Programmbegrenzung 1-15 Expert XQ 2.0 Expert 2.0 Slope zwischen Programmen (/100 ms) Aus 0.1-2.0 m/min...

  • Seite 45: Wig-Schweißen

    Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) 5.6.3.5 WIG-Schweißen Abbildung 5-21 Menüpunkt / Parameter Programm Bemerkung Gasvorströmzeit Gas-Sollwert Option/Ausführung GFE (elektronische Gas- mengenregelung) erforderlich Strom Startstrom START Dauer Dauer (Startprogramm) Slope-Zeit Slope-Dauer von P auf P START Strom Schweißstrom, absolut Dauer Pulszeit (superpuls) Slope-Zeit Slope-Dauer von P auf P...

  • Seite 46: E-Hand-Schweißen

    Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) 5.6.3.6 E-Hand-Schweißen Abbildung 5-22 Menüpunkt / Parameter Bemerkung Strom Hotstart-Strom Dauer Hotstart-Zeit Strom Hauptstrom Der Hotstart-Strom ist prozentual abhängig vom gewählten Schweißstrom. 099-00L100-EW500 4.7.2019...

  • Seite 47: Einrichtbetrieb

    Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) 5.6.4 Einrichtbetrieb Abbildung 5-23 Pos. Symbol Beschreibung Drahtrückzug Der Schweißdraht wird zurückgezogen. Durch längeren Tastendruck steigert sich die Drahtrückzuggeschwindigkeit. Drahteinfädeln Der Schweißdraht wird in das Schlauchpaket eingefädelt. Durch längeren Tastendruck steigert sich die Drahteinfädelgeschwindigkeit. Drucktaste Gastest / Schlauchpaket spülen •...

  • Seite 48: Wpqr-Schweißdatenassistent

    Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) 5.6.5 WPQR-Schweißdatenassistent Die für das Schweißergebnis wesentliche Abkühlzeit von 800°C bis 500°C, die sogenannte t8/5-Zeit, kann mit Hilfe von Eingabewerten im WPQR-Schweißdatenassistent berechnet werden. Voraussetzung ist die vorherige Ermittlung der Wärmeeinbringung. Nach Eingabe der Werte wird die gültige t8/5-Zeit schwarz hinterlegt dargestellt.

  • Seite 49: Schweißmonitoring

    Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) 5.6.6 Schweißmonitoring Abbildung 5-24 Pos. Symbol Beschreibung Stromtoleranz DV-Toleranz Spannungstoleranz Erweiterte Einstellungen Zur Anzeige und Einstellung erweiterter Systemeinstellungen > siehe Kapitel 4.2.3 WPQR-Schweißdatenassistent WPQR Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Automatisch Nein Aus dem Hauptbildschirm heraus öffnet sich nach einem Schweißstart automatisch das Fenster Schweißmonitoring.

  • Seite 50: Job-Anzeigeeinstellung

    Bedienung der Gerätesteuerung Schweißverfahren wechseln (Arc) 5.6.7 JOB-Anzeigeeinstellung Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Text für Material: Standard Alternativ Text für Gas: Standard Alternativ Absolutwertvorgabe: Start-, Absenk- und Endstrom werden absolut vorgegeben bzw. angezeigt nein Start-, Absenk- und Endstrom werden Prozen- tual vom Programm A vorgegeben bzw.

  • Seite 51: Kabelgebundenes, Lokales Netzwerk (Lan)

    Bedienung der Gerätesteuerung Online-Datenübertragung (Vernetzung) 5.8.1 Kabelgebundenes, lokales Netzwerk (LAN) Status Beschreibung Status Anzeige Keine physikalische Verbindung zu einem Netzwerk Deaktiviertes LAN Symbol Verbindung zum Netzwerk, das Gerät wurde konfi- Aktiviertes LAN Symbol guriert, keine Datensendung Verbindung zum Netzwerk, das Gerät wurde konfi- Blinkendes LAN Symbol guriert und sendet Daten Verbindung zum Netzwerk, das Gerät wurde konfi-...

  • Seite 52: Schweißverfahren

    Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen Schweißverfahren Die Anwahl der Schweißaufgabe erfolgt im Menü JOB-Anwahl (Material / Draht / Gas) > siehe Kapitel 5.6.1. Die Grundeinstellungen im entsprechenden Schweißverfahren wie Betriebsart oder Korrektur der Licht- bogenlänge sind direkt auf dem Hauptbildschirm im Anzeigebereich für Prozessparameter anwähl- bar >...

  • Seite 53: Lichtbogendynamik (Drosselwirkung)

    Diese Funktion wird z. B. im Dünnblechbereich eingesetzt, um gezielt den Wärmeeintrag zu reduzieren oder in Zwangspositionen ohne pendeln zu schweißen. superPuls in Kombination mit EWM-Schweißprozessen bietet eine Vielfalt an Möglichkeiten. Um z.B. Steignähte ohne die Anwendung der so genannten "Tannenbaum-Technik" schweißen zu können, wird bei Anwahl von Programm 1 >...

  • Seite 54: Betriebsarten

    Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 6.1.7 Betriebsarten Schweißparameter wie z. B. Gasvorströmen, Drahtrückbrand etc. sind für eine Vielzahl von Anwendungen optimal voreingestellt (können jedoch bei Bedarf angepasst werden). 6.1.7.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung Brennertaster betätigen Brennertaster loslassen Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen) Schutzgas strömt Schweißleistung Drahtelektrode wird gefördert...
  • Seite 55 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Betrieb Abbildung 6-1 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt. • Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöht sich auf den eingestellten Sollwert. 2.Takt •...
  • Seite 56 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Betrieb mit Superpuls Abbildung 6-2 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt. • Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm P Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t und t ) zwischen dem Hauptpro-...
  • Seite 57 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Spezial Abbildung 6-3 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START start •...
  • Seite 58 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen Punkten Abbildung 6-4 Die Startzeit t muss zur Punktzeit t addiert werden. start 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P , Punktzeit beginnt).
  • Seite 59 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Spezial mit Superpuls Abbildung 6-5 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P ) für die Zeit t START start •...
  • Seite 60 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Betrieb Abbildung 6-6 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt. • Umschalten auf vorgewählte Drahtgeschwindigkeit (Hauptprogramm P 2.Takt •...
  • Seite 61 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Betrieb mit Superpuls Abbildung 6-7 1.Takt: • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt. • Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm P Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t und t ) zwischen dem Hauptpro-...
  • Seite 62 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Betrieb mit wechselnder Schweißart (Verfahrensumschaltung) Ausschließlich bei Geräten mit Schweißart Impulslichtbogenschweißen > siehe Kapitel 3.2. Abbildung 6-8 1.Takt: • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit Einschleichgeschwindigkeit. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt.
  • Seite 63 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial Abbildung 6-9 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P START 2.Takt • Brennertaster loslassen. •...
  • Seite 64 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial mit wechselnder Schweißart durch Tippen (Verfahrensumschaltung) Ausschließlich bei Geräten mit Schweißart Impulslichtbogenschweißen > siehe Kapitel 3.2. Abbildung 6-10 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit Einschleichgeschwindigkeit. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P START 2.Takt...
  • Seite 65 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial mit wechselnder Schweißart (Verfahrensumschaltung) Ausschließlich bei Geräten mit Schweißart Impulslichtbogenschweißen > siehe Kapitel 3.2. Abbildung 6-11 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START...

  • Seite 66: Zwangsabschaltung

    Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial mit Superpuls Abbildung 6-12 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START start 2.Takt...

  • Seite 67: Coldarc / Coldarc Puls

    Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 6.1.8 coldArc / coldArc puls Wärmeminimierter, spritzerarmer Kurzlichtbogen zum verzugsarmen Schweißen und Löten von Dünnble- chen mit hervorragender Spaltüberbrückung. Abbildung 6-13 Nach Anwahl des coldArc-Verfahrens > siehe Kapitel 5.6 stehen die Eigenschaften zur Verfügung: • Weniger Verzug und reduzierte Anlauffarben durch minimierte Wärmeeinbringung •...

  • Seite 68: 6.1.10 Rootarc / Rootarc Puls

    (DG). Damit nimmt der Wärmeeintrag in das Werkstück (Schmelze) ab und der Einbrand wird kleiner. Abbildung 6-16 Beim EWM wiredArc Lichtbogen mit Drahtregelung variiert der Schweißstrom (AMP) bei Veränderungen des Stickouts nur wenig. Die Kompensation des Schweißstromes findet durch eine aktive Regelung der Drahtgeschwindigkeit (DG) statt.

  • Seite 69: 6.1.12 Mig/Mag-Standardbrenner

    Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 6.1.12 MIG/MAG-Standardbrenner Der Brennertaster des MIG-Schweißbrenners dient grundsätzlich dem Starten und Beenden des Schweißvorgangs. Bedienelemente Funktionen Brennertaster • Schweißen starten / beenden Weitere Funktionen wie z. B. die Programmumschaltung (vor oder nach dem Schweißen) sind durch Tip- pen des Brennertasters möglich (abhängig von Gerätetyp und Steuerungskonfiguration). Folgende Parameter müssen um Menü...

  • Seite 70: Wig-Schweißen

    Schweißverfahren WIG-Schweißen WIG-Schweißen 6.2.1 Betriebsarten (Funktionsabläufe) 6.2.1.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung Brennertaster betätigen Brennertaster loslassen Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen) Schutzgas strömt Schweißleistung Gasvorströmen Gasnachströmen 2-Takt 2-Takt-Spezial 4-Takt 4-Takt-Spezial Zeit Startprogramm START Hauptprogramm vermindertes Hauptprogramm Endprogramm Slope-Zeit von P , auf P START 6.2.1.2...
  • Seite 71 Schweißverfahren WIG-Schweißen 2-Takt-Betrieb Abbildung 6-18 Anwahl • Betriebsart 2-Takt anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung. 2.Takt • Brennertaster loslassen. • Lichtbogen erlischt. • Gasnachströmzeit läuft ab.
  • Seite 72 Schweißverfahren WIG-Schweißen 4-Takt-Betrieb Abbildung 6-20 Anwahl • Betriebsart 4-Takt anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung. 2.Takt • Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung). 3.Takt • Brennertaster betätigen (ohne Auswirkung).
  • Seite 73 Schweißverfahren WIG-Schweißen 4-Takt-Spezial Abbildung 6-21 Anwahl • Betriebsart 4-Takt- Spezial anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung im Startprogramm „P “. START 2.Takt • Brennertaster loslassen.

  • Seite 74: Lichtbogenzündung

    Schweißverfahren WIG-Schweißen 6.2.2 Lichtbogenzündung 6.2.2.1 Liftarc Abbildung 6-22 Der Lichtbogen wird mit Werkstückberührung gezündet: a) Die Brennergasdüse und Wolframelektrodenspitze vorsichtig auf das Werkstück aufsetzen (Lift- arc-Strom fließt, unabhängig vom eingestellten Hauptstrom) b) Brenner über Brennergasdüse neigen bis zwischen Elektrodenspitze und Werkstück ca. 2-3 mm Ab- stand bestehen (Lichtbogen zündet, Strom steigt auf eingestellten Hauptstrom an).

  • Seite 75: E-Hand-Schweißen

    Schweißverfahren E-Hand-Schweißen E-Hand-Schweißen 6.3.1 Hotstart Für ein sicheres Zünden des Lichtbogens und eine ausreichende Erwärmung auf dem noch kalten Grundwerkstoff zu Beginn des Schweißens sorgt die Funktion Heißstart (Hotstart). Das Zünden erfolgt hierbei mit erhöhter Stromstärke (Hotstart-Strom) über eine bestimmte Zeit (Hotstart-Zeit). Hotstart-Strom Hotstart-Zeit Hauptstrom...

  • Seite 76: Störungsbeseitigung

    Störungsbeseitigung JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen Störungsbeseitigung Alle Produkte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nicht funktionieren, Produkt anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenen Fehlerbehebungen zur Funktion des Produktes, autorisierten Händler benachrichtigen. JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen Alle kundenspezifisch gespeicherten Schweißparameter werden durch die Werkseinstellungen ersetzt! Das Zurückzusetzen von Schweißaufgaben (JOBs) auf die Werkseinstellungen wird im Kapitel JOB-...

  • Seite 77: Warnmeldungen

    Störungsbeseitigung Warnmeldungen Warnmeldungen Eine Warnmeldung wird je nach Darstellungsmöglichkeiten der Geräteanzeige wie folgt dargestellt: Anzeigetyp - Gerätesteuerung Darstellung Grafikdisplay zwei 7-Segment Anzeigen eine 7-Segment Anzeige Die mögliche Ursache der Warnung wird durch eine entsprechende Warnnummer (siehe Tabelle) signali- siert. • Treten mehrere Warnungen auf, werden diese nacheinander angezeigt.

  • Seite 78: Fehlermeldungen

    Störungsbeseitigung Fehlermeldungen Fehlermeldungen Ein Schweißgerätefehler wird durch einen Fehlercode (siehe Tabelle) in der Anzeige der Steuerung dargestellt. Bei einem Fehler wird das Leistungsteil abgeschaltet. Die Anzeige der möglichen Fehlernummer ist von der Geräteausführung (Schnittstellen / Funktionen) abhängig. • Gerätefehler dokumentieren und im Bedarfsfall dem Servicepersonal angeben. •...
  • Seite 79 Störungsbeseitigung Fehlermeldungen Legende Kategorie (Fehler zurücksetzen) a) Fehlermeldung erlischt, wenn der Fehler beseitigt ist. b) Fehlermeldung kann durch Betätigen einer kontextabhängigen Drucktaste mit dem Symbol rückgesetzt werden. c) Fehlermeldung kann ausschließlich durch aus- und wiedereinschalten des Gerätes zurückgesetzt werden. 099-00L100-EW500 4.7.2019...

  • Seite 80: Anhang

    Anhang JOB-List Anhang JOB-List Verfahren Material Ø [mm] MSG Standard G3Si1 / G4Si1 CO2 100 (C1) MSG Standard G3Si1 / G4Si1 CO2 100 (C1) MSG Standard G3Si1 / G4Si1 CO2 100 (C1) MSG Standard G3Si1 / G4Si1 CO2 100 (C1) MSG Standard G3Si1 / G4Si1 CO2 100 (C1)
  • Seite 81 Anhang JOB-List Verfahren Material Ø [mm] MSG Standard / Impuls CrNi 22 9 3 / 1.4462 Ar-78 / He-20 / CO2-2 (M12) MSG Standard / Impuls CrNi 22 9 3 / 1.4462 Ar-78 / He-20 / CO2-2 (M12) MSG Standard / Impuls CrNi 22 9 3 / 1.4462 Ar-78 / He-20 / CO2-2 (M12)
  • Seite 82 Anhang JOB-List Verfahren Material Ø [mm] MSG Standard / Impuls Al99 Ar-100 (I1) MSG Standard / Impuls Al99 Ar-100 (I1) MSG Standard / Impuls Al99 Ar-70 / He-30 (I3) MSG Standard / Impuls Al99 Ar-70 / He-30 (I3) MSG Standard / Impuls Al99 Ar-70 / He-30 (I3) MSG Standard / Impuls...
  • Seite 83 Anhang JOB-List Verfahren Material Ø [mm] Freier JOB Freier JOB Freier JOB Freier JOB Freier JOB Freier JOB Freier JOB Freier JOB Block 1/ JOB1 Block 1/ JOB2 Block 1/ JOB3 Block 1/ JOB4 Block 1/ JOB5 Block 1/ JOB6 Block 1/ JOB7 Block 1/ JOB8 Block 1/ JOB9...
  • Seite 84 Anhang JOB-List Verfahren Material Ø [mm] 173* pipeSolution / Impuls G3Si1 / G4Si1 Ar-82 / CO2-18 (M21) 174* pipeSolution / Impuls G3Si1 / G4Si1 Ar-82 / CO2-18 (M21) MSG Highspeed G3Si1 / G4Si1 Ar-90 / CO2-10 (M20) MSG Highspeed G3Si1 / G4Si1 Ar-90 / CO2-10 (M20) forceArc / forceArc puls G3Si1 / G4Si1...
  • Seite 85 Anhang JOB-List Verfahren Material Ø [mm] Fülldraht Metall FCW CrNi - Metal Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) Fülldraht Metall FCW CrNi - Metal Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) Fülldraht Rutil FCW CrNi - Rutile Ar-82 / CO2-18 (M21) Fülldraht Rutil FCW CrNi - Rutile Ar-82 / CO2-18 (M21) Fülldraht Metall FCW Steel - Metal...
  • Seite 86 Anhang JOB-List Verfahren Material Ø [mm] MSG Standard / Impuls CrNi 23 12 / 1.4332 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) MSG Standard / Impuls CrNi 23 12 / 1.4332 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) forceArc / forceArc puls FCW Steel - Metal Ar-82 / CO2-18 (M21) forceArc / forceArc puls FCW Steel - Metal...
  • Seite 87 Anhang JOB-List Verfahren Material Ø [mm] 330* coldArc / coldArc puls CrNi 18 8 / 1.4370 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) 331* coldArc / coldArc puls CrNi 18 8 / 1.4370 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) 332* coldArc / coldArc puls CrNi 18 8 / 1.4370 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) 334* coldArc / coldArc puls...

  • Seite 88: Parameterübersicht - Einstellbereiche

    Anhang Parameterübersicht - Einstellbereiche Parameterübersicht - Einstellbereiche Parameter Einstellbereich Bemerkung MIG/MAG Gasvorströmzeit Gas-Sollwert l/min Option GFE Startprogramm P START DV relativ Dauer 0,00 - 20,0 U-Korrektur -9,9 Slope-Zeit 0,00 20,0 Hauptprogramm P DV [/min] 0,01 m/min 0,00 - 20,0 U-Korrektur -9,9 Dauer 0,15...
  • Seite 89 Anhang Parameterübersicht - Einstellbereiche Parameter Einstellbereich Bemerkung E-Hand (MMA) Hotstart-Strom Hotstart-Zeit -10,0 Arcforce 099-00L100-EW500 4.7.2019...

  • Seite 90: Händlersuche

    Anhang Händlersuche Händlersuche Sales & service partners www.ewm-group.com/en/specialist-dealers "More than 400 EWM sales partners worldwide" 099-00L100-EW500 4.7.2019...

Diese Anleitung auch für:

L1.02 - expert 2.0

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