Seite 1 Inbetriebnahme der Antriebe mittels HMI Antriebsprojekt mit STAR- TER bearbeiten Inbetriebnahme der PLC Datensicherung und Serien- Inbetriebnahme Technische Daten Gültig für Steuerung ab Softwarestand Maßbilder SINUMERIK 802D sl G/N SINUMERIK 802D sl T/M EGB-Richtlinien 12/2006 Liste der Abkürzungen 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 2: Sicherheitshinweise
Das Gerät darf nur für die im Katalog und in der technischen Beschreibung vorgesehenen Einsatzfälle und nur in Verbindung mit von Siemens empfohlenen bzw. zugelassenen Fremdgeräten und -komponenten verwendet wer- den. Der einwandfreie und sichere Betrieb des Produktes setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Aufstellung und Montage sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung voraus.
Seite 3: Vorwort
Die Internet-Ausgabe der DOConCD, die DOConWEB, finden Sie unter: http://www.automation.siemens.com/doconweb. Informationen zum Trainingsangebot und zu FAQs (frequently asked questions) finden Sie im Internet unter: http://www.siemens.com/motioncontrol und dort unter Menüpunkt "Support". Zielgruppe Die vorliegende Druckschrift wendet sich an Planer, Projektanten, Technologen, Monteure, Programmierer, Inbetriebsetzer und Maschinenbediener, Service- und Wartungspersonal.
Seite 4 Tabelle 1 Zeitzone Europa und Afrika A&D Technical Support Tel: +49 (0) 180 / 5050 - 222 Fax: +49 (0) 180 / 5050 - 223 Internet: http://www.siemens.com/automation/support-request E-Mail: mailto:adsupport@siemens.com Tabelle 2 Zeitzone Asien und Australien A&D Technical Support Tel: +86 1064 719 990 Fax: +86 1064 747 474 Internet: http://www.siemens.com/automation/support-request...
Seite 5 Die EG-Konformitätserklärung zur EMV-Richtlinie finden/erhalten Sie • Im Internet: http://www.ad.siemens.de/csinfo unter der Produkt-/Bestellnummer 15257461 • Bei der zuständigen Zweigniederlassung des Geschäftsgebietes A&D MC der Siemens Weitere Hinweise Hinweis Dieses Symbol erscheint in dieser Dokumentation immer dann, wenn weiterführende Sach- verhalte angegeben werden.
Seite 6 Vorwort Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 7: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Vorwort ..............................3 Beschreibung............................13 Systemübersicht ..........................13 Beschreibung der Komponenten ....................18 Schnittstellen ............................21 Schnittstellen der Bedientafel-CNC .....................21 2.1.1 Steckplatz für Compact Flash Karte (CF-Karte) ................21 2.1.2 Ethernet-Schnittstelle........................21 2.1.3 USB–Schnittstelle (in Vorbereitung) ....................22 2.1.4 RS232 COM–Schnittstelle ......................22 2.1.5 PROFIBUS–DP–Schnittstelle.......................23 2.1.6 DRIVE–CLiQ–Schnittstelle......................24 2.1.7...
Seite 8 Inhaltsverzeichnis 5.10 Anschließen der RS232 COM–Schnittstelle ................62 5.11 Anschließen des Peripherie–Moduls PP72/48................63 5.12 Anschließen des DP/DP-Kopplers ....................66 5.13 Anschließen des Antriebes SINAMICS an der DRIVE–CLiQ–Schnittstelle ........ 68 5.14 Anschließen der Digitalein–/Digitalausgänge an der PCU............69 5.15 Anschließen der Digitalein–/Digitalausgänge am Peripherie–Modul PP72/48 ......70 5.16 Anschließen der Maschinensteuertafel an das Peripherie–Modul PP72/48.......
Seite 9 Inhaltsverzeichnis Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten....................127 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern....................127 10.1.1 Beispiel: Inbetriebnahme eines direkten Messsystems für eine Spindel........132 10.1.2 Schnittstelleneinstellungen am PG/PC ..................140 10.2 Steuertafel im STARTER bedienen (Motor dreht) ..............143 10.2.1 Projekt ins Antriebsgerät laden ....................143 10.2.2 Steuertafel bedienen........................145 Inbetriebnahme der PLC........................
Seite 10 Inhaltsverzeichnis 14.3 Maß– und Bohrbilder NC–Volltastatur..................207 14.4 Maßbild Peripherie–Modul PP72/48 ..................209 14.5 Maßbild MCPA-Modul ....................... 210 EGB-Richtlinien ............................. 211 Was bedeutet EGB? ......................... 211 Elektrostatische Aufladung von Personen ................212 Grundsätzliche Schutzmaßnahmen gegen Entladungen statischer Elektrizität ....... 213 Liste der Abkürzungen...........................
Seite 11 Inhaltsverzeichnis Tabelle 6-1 Status- und Fehleranzeigen......................74 Tabelle 6-2 Statusanzeigen ..........................74 Tabelle 7-1 Schutzstufenkonzept........................76 Tabelle 8-1 Maschinendaten-Einstellung Beispiel ..................99 Tabelle 8-2 Einstellen der Profibus-Adresse....................100 Tabelle 8-3 Einstellen der Profibus-Adresse am PP 72/48................100 Tabelle 8-4 Zuordnung der Ein-/Ausgangsbytes ..................101 Tabelle 8-5 Einstellen der Profibus-Adresse am DP/DP-Koppler..............102 Tabelle 8-6 Zuordnung der Ein-/Ausgangsbytes ..................102 Tabelle 8-7...
Seite 12 Inhaltsverzeichnis Tabelle 11-9 BYTE COMPARES ........................171 Tabelle 11-10 WORD COMPARES ......................... 172 Tabelle 11-11 DOUBLE WORD COMPARES ....................172 Tabelle 11-12 REAL WORD COMPARES....................... 173 Tabelle 11-13 TIMER ............................174 Tabelle 11-14 COUNTER..........................174 Tabelle 11-15 MATH OPERATIONS ....................... 175 Tabelle 11-16 INCREMENT, DECREMENT ....................
Seite 13: Beschreibung
Beschreibung Systemübersicht Übersicht Die Bedientafel–CNC des Steuerungssystems SINUMERIK 802D sl vereinigt in einer Kom- ponente alle CNC–, PLC–, HMI– und Kommunikationsaufgaben. Die wartungsfreie Hardware integriert das DRIVE-CLiQ-Interface für die Antriebe und das PROFIBUS–Interface für die Peripherie–Module mit der Flachbedientafel zu einer einbaufertigen Einheit (Panel Control Unit).
Seite 14 Beschreibung 1.1 Systemübersicht Bild 1-1 SINUMERIK 802D sl mit SINAMICS S120 (Beispielkonfiguration) Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 15 Beschreibung 1.1 Systemübersicht Bild 1-2 SINUMERIK 802D sl mit MCPA-Modul (Beispielkonfiguration) Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 16 Beschreibung 1.1 Systemübersicht Komponenten Die Komponenten für das Steuerungssystem SINUMERIK 802D sl sind: • Bedientafel–CNC (PCU) mit CNC–Volltastatur (Hochformat bzw. Querformat) • Maschinensteuertafel Enthält alle für den Betrieb einer Maschine erforderlichen Tasten und Schalter. Die Ma- schinensteuertafel steht in 2 Varianten zur Verfügung: –...
Seite 17 Beschreibung 1.1 Systemübersicht Toolbox Zu der entsprechenden Systemsoftware wird eine Toolbox auf CD-ROM mit ausgeliefert. Die Toolbox beinhaltet Software–Werkzeuge zur Konfiguration der Steuerung. Sie muss auf dem PC/PG installiert werden. Folgende Software befindet sich auf der Toolbox: • Konfigurationsdaten 802D sl: –...
Seite 18: Beschreibung Der Komponenten
Beschreibung 1.2 Beschreibung der Komponenten Beschreibung der Komponenten Ansicht Im nachfolgenden Bild ist die Bedientafel–CNC (PCU) mit Schnittstellen und Frontelementen dargestellt. Optionsschnittstelle X110 Bild 1-3 Lage der Schnittstellen und Frontelemente auf der Bedientafel-CNC Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 19: Tabelle 1-1 Schnittstellen Pcu
Beschreibung 1.2 Beschreibung der Komponenten Schnittstellen Bedientafel–CNC (PCU) In der nachfolgenden Tabelle sind die Schnittstellen der PCU und ihre Funktionen beschrie- ben. Tabelle 1-1 Schnittstellen PCU Schnittstellen Funktion Steckplatz für Compact Flash Card (CF-Karte) 50poliger Steckplatz für CF-Karte und 4 LEDs Anschluss für Stromversorgung 3poliger Schraubklemmanschluss zum Anschluss der 24 V–Laststromversorgung...
Seite 20 Beschreibung 1.2 Beschreibung der Komponenten Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 21: Schnittstellen
Schnittstellen Schnittstellen der Bedientafel-CNC 2.1.1 Steckplatz für Compact Flash Karte (CF-Karte) Sie können ausschließlich Compact Flash Karten vom Typ 1 verwenden. Die Compact Flash Karte kann u. a. verwendet werden: • für Inbetriebnahmedaten • für NC–Programme • um Softwareupdates durchzuführen •...
Seite 22: Usb-Schnittstelle (In Vorbereitung)
Empfangsdaten + nicht belegt nicht belegt Empfangsdaten - nicht belegt nicht belegt Weitere Information zum Verkabelungsspektrum für Ethernet erhalten Sie von Ihrem SIEMENS– Ansprechpartner. 2.1.3 USB–Schnittstelle (in Vorbereitung) 2.1.4 RS232 COM–Schnittstelle An dem Stecker X8 können Sie ein PC/PG zum Datenaustausch mit der Bedientafel–CNC anschließen.
Seite 23: Profibus-Dp-Schnittstelle
Schnittstellen 2.1 Schnittstellen der Bedientafel-CNC 2.1.5 PROFIBUS–DP–Schnittstelle Über die PROFIBUS–DP–Schnittstelle kann die Bedientafel–CNC (PCU) mit den Peripherie– Modulen kommunizieren. Für die Kommunikation wird das PROFIBUS–Protokoll PROFIBUS DP verwendet. Die Baudrate der PROFIBUS–DP–Schnittstelle beträgt 12 MBit/s. Die Baudrate kann nicht verändert werden. Es sind keine Umsetzer für Lichtleiterkabel (OLMs, OLPs) oder Repeater zulässig.
Seite 24: Drive-Cliq-Schnittstelle
Schnittstellen 2.1 Schnittstellen der Bedientafel-CNC 2.1.6 DRIVE–CLiQ–Schnittstelle Über die DRIVE–CLiQ–Schnittstelle kann die Bedientafel–CNC (PCU) mit dem Antrieb "SINAMICS S" kommunizieren. Belegung der Buchse Bezeichnung: X1, X2 Typ: 8polige RJ45–Buchse Tabelle 2-4 Belegung der Buchse X1 und X2 Darstellung des Steckers, Name Beschreibung Einbaulage und Beschriftung...
Seite 25: Anschluss Für Handräder
Schnittstellen 2.1 Schnittstellen der Bedientafel-CNC 2.1.7 Anschluss für Handräder Am Stecker X30 auf der Bedientafel–CNC (PCU) sind maximal 2 elektronische Handräder anschließbar. Die Handräder müssen folgende Bedingungen erfüllen: Übertragungsverfahren: 5 V– Rechtecksignale (TTL–Pegel bzw. RS422) Signale: Spur A als wahres und negiertes Signal (U Spur B als wahres und negiertes Signal (U max.
Seite 26: Digitaleingänge/Digitalausgänge
Schnittstellen 2.1 Schnittstellen der Bedientafel-CNC 2.1.8 Digitaleingänge/Digitalausgänge Über Digitalein– und Digitalausgänge an den Steckern X20 und X21 wird die Beschaltung der SINAMICS-Antriebe realisiert. Es können maximal 16 Digitaleingänge bzw. 8 Digitaleingänge und 8 Digitalausgänge ver- wendet werden. Anschluss– und Prinzipschaltbild Bild 2-1 Anschlussbeispiel Betriebsanleitung...
Seite 27: Tabelle 2-6 Belegung Der Stecker X20 Und X21
Schnittstellen 2.1 Schnittstellen der Bedientafel-CNC Belegung der Stecker Bezeichnung: X20, X21 Typ: 12polige Stecker Tabelle 2-6 Belegung der Stecker X20 und X21 Darstellung Name Beschreibung Technische Details Digitaleingang 0 Eingang: Spannung: DC 24 V (20,4...28,8 V) Digitaleingang 1 Pegel: Digitaleingang 2 0–Signal: -3...5 V Digitaleingang 3 1–Signal: 11...30 V...
Seite 28 Schnittstellen 2.1 Schnittstellen der Bedientafel-CNC Gefahr Die 24 V Versorgung ist als Funktionskleinspannung mit sicherer Trennung nach EN60204– 1, Kap. 6.4, PELV (mit Erdung M) auszulegen. Digitaleingänge (PCU) Die Eingänge entsprechen der Norm IEC 1131–2/DIN EN 61131–2, Kennlinie Typ 2 (24 V– P–schaltend).
Seite 29: Schnittstellen Des Mcpa-Moduls
Schnittstellen 2.2 Schnittstellen des MCPA-Moduls Schnittstellen des MCPA-Moduls Übersicht Im folgenden Bild Ist das MCPA-Modul mit seinen Schnittstellen und der Statusanzeige dar- gestellt. Bild 2-2 Lage der Schnittstellen und Statusanzeige auf dem MCPA-Modul Tabelle 2-7 Schnittstellen und Statusanzeige Schnittstellen Funktion Schnittstelle zur 40polige Stiftleisten zum Anschluss der Maschinensteuertafel MCP 802D sl...
Seite 30 Schnittstellen 2.2 Schnittstellen des MCPA-Moduls Tabelle 2-8 Belegung der Stecker X1 und X2 Name Beschreibung Name Beschreibung KEY1 Eingangsbit KEY2 Eingangsbit KEY3 Eingangsbit KEY4 Eingangsbit KEY5 Eingangsbit KEY6 Eingangsbit KEY7 Eingangsbit KEY8 Eingangsbit KEY9 Eingangsbit KEY10 Eingangsbit KEY11 Eingangsbit KEY12 Eingangsbit KEY13 Eingangsbit...
Seite 31 Schnittstellen 2.2 Schnittstellen des MCPA-Moduls KEY25 Eingangsbit KEY26 Eingangsbit KEY27 Eingangsbit nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt FEED_OV_A Eingangsbit FEED_OV_B Eingangsbit FEED_OV_C Eingangsbit FEED_OV_D Eingangsbit FEED_OV_E Eingangsbit nicht belegt nicht belegt nicht belegt SPINDLE_OV_A Eingangsbit SPINDLE_OV_B Eingangsbit SPINDLE_OV_C Eingangsbit...
Seite 32: Tabelle 2-8 Belegung Der Stecker X1 Und X2
Schnittstellen 2.2 Schnittstellen des MCPA-Moduls Belegung der Stecker Peripherie-Schnittstelle Bezeichnung: X1020, X1021 Typ: 10polige Stecker Tabelle 2-9 Belegung der Stecker X1020 und X1021 Darstellung Name Beschreibung schneller Digitaleingang 0 schneller Digitaleingang 1 schneller Digitaleingang 2 schneller Digitaleingang 3 schneller Digitaleingang 4 schneller Digitaleingang 5 schneller Digitaleingang 6 schneller Digitaleingang 7...
Seite 33: Belegung Des Steckers (Analogausgang Zum Antrieb)
Schnittstellen 2.2 Schnittstellen des MCPA-Moduls Belegung des Steckers (Analogausgang zum Antrieb) Bezeichnung: X701 Typ: 9polige D–Sub–Steckerleiste Tabelle 2-10 Belegung des Steckers X701 Darstellung des Steckers, Name Beschreibung Einbaulage und Beschriftung deutsch Analog Out Analogausgang mit einem Signalpegel ±10 V Auflösung 11 Bit + Vorzeichen nicht belegt Uni-Dir2 Digitaler Ausgang für unipolare Spindel +24 V...
Seite 34: Schnittstellen Der Maschinensteuertafel Mcp 802D Sl
Schnittstellen 2.3 Schnittstellen der Maschinensteuertafel MCP 802D sl Schnittstellen der Maschinensteuertafel MCP 802D sl Im folgenden Bild ist die Rückseite der Maschinensteuertafel MCP 802D sl mit seinen Schnittstellen dargestellt. Bild 2-3 Schnittstellen an der MCP 802D sl Tabelle 2-11 Schnittstellen Schnittstellen Funktion Schnittstelle X1201...
Seite 35: Belegung Der Schnittstellen
Schnittstellen 2.3 Schnittstellen der Maschinensteuertafel MCP 802D sl Belegung der Schnittstellen Bezeichnung: X1201, X1202 Typ: 40poliger D-Sub-Stecker Tabelle 2-12 Belegung der Stecker X1201 und X1202 X1201 Name Beschreibung Name Beschreibung KEY1 Eingangsbit KEY2 Eingangsbit KEY3 Eingangsbit KEY4 Eingangsbit KEY5 Eingangsbit KEY6 Eingangsbit KEY7...
Seite 36 Schnittstellen 2.3 Schnittstellen der Maschinensteuertafel MCP 802D sl X1202 KEY25 Eingangsbit KEY26 Eingangsbit KEY27 Eingangsbit nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt FEED_OV_A Eingangsbit FEED_OV_B Eingangsbit FEED_OV_C Eingangsbit FEED_OV_D Eingangsbit FEED_OV_E Eingangsbit nicht belegt nicht belegt nicht belegt SPINDLE_OV_A Eingangsbit SPINDLE_OV_B...
Seite 37: Schnittstellen Des Peripherie-Moduls Pp 72/48
Schnittstellen 2.4 Schnittstellen des Peripherie–Moduls PP 72/48 Schnittstellen des Peripherie–Moduls PP 72/48 Die folgenden Bilder zeigen die Schnittstellen, die Bedien–/Anzeigeelemente und im Beispiel die Anschlussmöglichkeiten an die Peripherie–Schnittstelle des Peripherie–Moduls. Bild 2-4 Lage der Schnittstellen und Statusanzeigen auf dem Peripherie-Modul mit Verbindung zum MCP und einem Klemmenleistenumsetzer Bild 2-5 Lage der Schnittstellen und Statusanzeigen auf dem Peripherie-Modul beim Anschluss...
Seite 38: Tabelle 2-13 Schnittstellen
Schnittstellen 2.4 Schnittstellen des Peripherie–Moduls PP 72/48 Schnittstellen PP 72/48 In der nachfolgenden Tabelle sind die Schnittstellen und Bedienelemente des Peripherie– Moduls PP 72/48 und ihre Funktionen beschrieben. Tabelle 2-13 Schnittstellen Schnittstellen Funktion PROFIBUS–DP– 9polige D–Sub–Buchse X2 zum Anschluss am PROFIBUS–DP Schnittstelle Anschluss für 3poliger Schraubklemmanschluss X1 zum Anschluss der...
Seite 39: Tabelle 2-15 Belegung Der Stecker X111, X222, X333
Schnittstellen 2.4 Schnittstellen des Peripherie–Moduls PP 72/48 bzw. • drei Klemmenleistenumsetzer für Digitalein– und Digitalausgänge Die Klemmenleistenumsetzer sind über Flachbandkabel mit dem Peripherie–Modul PP 72/48 verbunden. An den Klemmleisten können Sie entsprechend Ihrer Anwendung die Einzelver- drahtung vornehmen. Belegung der Stecker Bezeichnung: X111, X222, X333 Typ: 50polige Flachbandkabelstecker Tabelle 2-15 Belegung der Stecker X111, X222, X333...
Seite 40 Schnittstellen 2.4 Schnittstellen des Peripherie–Moduls PP 72/48 Gefahr Die 24 V Versorgung ist als Funktionskleinspannung mit sicherer Trennung nach EN60204– 1, Kap. 6.4, PELV (mit Erdung M) auszulegen. Hinweis Die Verbindungsleitung zwischen Spannungsquelle, Laststromversorgungsanschluss und zugehörigem Bezugspotential M darf eine zulässige Länge von maximal 10 m nicht über- schreiten.
Seite 41 Schnittstellen 2.4 Schnittstellen des Peripherie–Moduls PP 72/48 Interne Spannungsversorgung (P24OUTINT) Die interne Spannungsversorgung für die Digitaleingänge (X111, X222, X333: Pin 2) ist von der allgemeinen Spannungsversorgung der Baugruppe X1, Pin 2 (P24) abgeleitet. Vorsicht Ein max. Strom von I = 0,25 A an X111, X222, X333 am Pin 2 darf nicht überschritten wer- den.
Seite 42 Schnittstellen 2.4 Schnittstellen des Peripherie–Moduls PP 72/48 Vorsicht Anwenderseitig muss sichergestellt werden, dass die maximale Stromentnahme pro DO- COMx Pin (X111, X222, X333: Pin 47 bis 50) 1 A nicht überschreitet. Die 24 V Versorgungsspannung für die Digitalausgänge muss pro DOCOMx an allen vier Pins (X111, X222, X333: Pin 47 bis 50) angeschlossen werden.
Seite 43: Schnittstellen Der Maschinensteuertafel Mcp
Schnittstellen 2.5 Schnittstellen der Maschinensteuertafel MCP Schnittstellen der Maschinensteuertafel MCP Im folgenden Bild ist die Rückseite der Maschinensteuertafel MCP mit ihren Schnittstellen dargestellt. Bild 2-8 Schnittstellen an der MCP Tabelle 2-16 Schnittstellen Schnittstellen Funktion Schnittstelle X1201 50poliger Flachbandkabelstecker zum Anschluss der Maschinensteuer- tafel am PP-Modul Schnittstelle X1202 50poliger Flachbandkabelstecker zum Anschluss der Maschinensteuer-...
Seite 44: Tabelle 2-17 Belegung Der Stecker X1201 Und X1202
Schnittstellen 2.5 Schnittstellen der Maschinensteuertafel MCP Belegung der Schnittstellen Bezeichnung: X1201, X1202 Typ: 50poliger Flachbandkabelstecker Tabelle 2-17 Belegung der Stecker X1201 und X1202 X1201 Name Beschreibung Name Beschreibung +24V KEY1 Eingangsbit KEY2 Eingangsbit KEY3 Eingangsbit KEY4 Eingangsbit KEY5 Eingangsbit KEY6 Eingangsbit KEY7 Eingangsbit...
Seite 45 Schnittstellen 2.5 Schnittstellen der Maschinensteuertafel MCP X1202 Name Beschreibung Name Beschreibung +24V KEY25 Eingangsbit KEY26 Eingangsbit KEY27 Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Feed_OV_A Eingangsbit Feed_OV_B Eingangsbit Feed_OV_C Eingangsbit Feed_OV_D Eingangsbit Feed_OV_E Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Sp-OV-A Eingangsbit Sp-OV-B Eingangsbit Sp-OV-C Eingangsbit Sp-OV-D...
Seite 46: Schnittstellen Des Dp/Dp-Kopplers
Schnittstellen 2.6 Schnittstellen des DP/DP-Kopplers Schnittstellen des DP/DP-Kopplers Hinweis Informationen zum DP/DP-Koppler finden Sie im Handbuch "SIMASTIC, DP/DP-Koppler". Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 47: Einsatzplanung
Einsatzplanung Übersicht Grundregeln In diesem Kapitel sind einige Grundregeln für den elektrischen Aufbau beschrieben. Diese müssen Sie einhalten, um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten. Sicherheitsregeln Für den sicheren Betrieb Ihrer Anlage sind folgende Maßnahmen zu ergreifen und speziell an Ihre Bedingungen anzupassen: •...
Seite 48: Allgemeine Regeln Zum Betrieb Einer Sinumerik 802D Sl
Einsatzplanung 3.2 Allgemeine Regeln zum Betrieb einer SINUMERIK 802D sl Allgemeine Regeln zum Betrieb einer SINUMERIK 802D sl Diese allgemeinen Regeln müssen Sie bei der Integration einer SINUMERIK 802D sl in eine Anlage beachten. Anlauf der Anlage nach bestimmten Ereignissen Wenn ...
Seite 49: Regeln Zu Stromaufnahme Und Verlustleistung Eines Aufbaus
Einsatzplanung 3.3 Regeln zu Stromaufnahme und Verlustleistung eines Aufbaus Regeln zu Stromaufnahme und Verlustleistung eines Aufbaus Die Verlustleistung aller eingesetzten Komponenten in einem Schrank darf die maximal ab- führbare Leistung des Schrankes nicht überschreiten. Hinweis Achten Sie bei der Dimensionierung des Schrankes darauf, dass auch bei hohen Außen- temperaturen die Temperatur im Schrank die für die eingebauten Komponenten zulässige Umgebungstemperatur nicht überschreitet.
Seite 50 Einsatzplanung 3.3 Regeln zu Stromaufnahme und Verlustleistung eines Aufbaus Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 51: Montieren
Montieren Übersicht Um eine SINUMERIK 802D sl aufzubauen, müssen Sie die Einzelkomponenten zunächst am Montageort befestigen und danach miteinander verbinden. Offene Betriebsmittel Die Baugruppen der SINUMERIK 802D sl sind offene Betriebsmittel. Das heißt, Sie dürfen SINUMERIK 802D sl nur in Gehäusen, Schränken oder in elektrischen Betriebsräumen auf- bauen.
Seite 52: Montage Der Maschinensteuertafel
Montieren Vorsicht Wenn Sie bei der Montage keinen Zugang zur Rückseite der Steuerung haben, müssen Sie die Bedientafel–CNC vor dem Einbau verdrahten. Dabei ist zu beachten, dass der Stecker X40 (Anschluss für Stromversorgung) mit den angeschlossenen Leitungen über die Einbau- kante hinausragt.
Seite 53: Anschließen
Anschließen SINUMERIK 802D sl im Gesamtaufbau Bild 5-1 Möglichkeit zur Baugruppenversorgung an einer geerdeten Einspeisung Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 54: Schutzleiter Der Einzelnen Komponenten Anschließen
Anschließen 5.2 Schutzleiter der einzelnen Komponenten anschließen Schutzleiter der einzelnen Komponenten anschließen Vorsicht Für die im Bild "Möglichkeit zur Baugruppenversorgung ..." dargestellten Einzelkomponenten ist der Anschluss eines Schutzleiters erforderlich. Die Einzelkomponenten müssen mit dem zentralen Erdpunkt verbunden werden. Sorgen Sie immer für eine niederohmige Verbindung zum Schutzleiter. Mindestquerschnitt der Leitung zum Schutzleiter: 10 mm Während alle anderen Komponenten über eine Erdungsschraube geerdet werden, wird das Peripherie–Modul PP72/48 direkt über das Montageblech (Montage gemäß...
Seite 55: Anschlussübersicht Sinumerik 802D Sl
Anschließen 5.3 Anschlussübersicht SINUMERIK 802D sl Anschlussübersicht SINUMERIK 802D sl Bild 5-2 Anschlussübersicht ohne MCPA-Modul Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 56: Anschließen Des Mcpa-Moduls
5.4 Anschließen des MCPA-Moduls Hinweis Schließen Sie die Leitungen gemäß Bild "Anschlussübersicht ohne MCPA-Modul" an. Die von Siemens als Zubehör angebotenen konfektionierten Leitungen bieten optimale Stör- sicherheit. Informationen zu den Leitungen (Kabelbezeichnungen, Steckertypen, usw.) siehe: Literatur: /BU/, Katalog bzw. /Z/, Katalog Informationen zu PROFIBUS–DP und Ethernet siehe:...
Seite 57 Anschließen 5.4 Anschließen des MCPA-Moduls Bild 5-3 Anschlussübersicht mit MCPA-Modul Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 58: Anschließen Einer Analogen Spindel
Anschließen 5.5 Anschließen einer analogen Spindel Anschließen einer analogen Spindel Der Sollwerteingang der analogen Spindel wird über die Schnittstelle X701 des MCPA- Moduls ausgegeben. Es besteht die Möglichkeit den Analogausgang unipolar einzustellen. Die analoge Spindel wird per Maschinendaten in der Steuerung eingerichtet. Anschluss direkt angebauter Spindel-Istwertgeber (TTL) Für den TTL-Geber ist die Baugruppe SMC 30 erforderlich.
Seite 59: Anschließen Der Schnellen Digitalein-/Digitalausgänge Am Mcpa-Modul
Anschließen 5.6 Anschließen der schnellen Digitalein-/Digitalausgänge am MCPA-Modul Anschließen der schnellen Digitalein-/Digitalausgänge am MCPA- Modul Die schnellen Digitalein-/Digitalausgänge werden über die Schnittstellen X1020 und X1021 des MCPA-Moduls angeschlossen. Anschließen der Stromversorgung Die erforderliche 24 V DC–Laststromversorgung muss an folgenden Steckern angeschlos- sen werden: •...
Seite 60: Tabelle 5-3 Belegung Des Schraubklemmblocksx40 (An Der Pcu) Und X1 (Am Peripherie-Modul)
Anschließen 5.7 Anschließen der Stromversorgung Tabelle 5-3 Belegung des SchraubklemmblocksX40 (an der PCU) und X1 (am Peripherie-Modul) Klemme Signal Beschreibung DC 24V Masse Schutzerde Hinweis Die Verbindungsleitung zwischen Spannungsquelle und Laststromversorgungsanschluss darf eine Länge von maximal 10 m nicht überschreiten (nur bei Peripherie–Modul PP72/48). Verdrahtung der Netzleitungen Warnung Verdrahten Sie die Baugruppen nur im spannungslosen Zustand!
Seite 61: Sicherung
Anschließen 5.8 Anschließen der NC–Volltastatur an die Bedientafel–CNC Sicherung Bei einem Defekt auf der Steuerung schützt eine intern eingebaute Sicherung die Elektronik vor Folgeschäden (z.B. Brand). In diesem Fall ist ein Tausch der Steuerung erforderlich. Anschließen der NC–Volltastatur an die Bedientafel–CNC Die Verbindungsleitung zum Anschluss der NC–Volltastatur an die Bedientafel–CNC gehört zum Lieferumfang.
Seite 62: Anschließen Der Rs232 Com-Schnittstelle
Anschließen 5.10 Anschließen der RS232 COM–Schnittstelle 5.10 Anschließen der RS232 COM–Schnittstelle Stecken Sie die D–Sub–Buchsen auf den Stecker X8 der Bedientafel–CNC und auf den Ste- cker am PG/PC. Arretieren Sie die Stecker mithilfe der Rändelschrauben. Hinweis Verwenden Sie nur geschirmte paarig verdrillte Leitungen; der Schirm muss mit dem metalli- schen bzw.
Seite 63: Anschließen Des Peripherie-Moduls Pp72/48
Anschließen 5.11 Anschließen des Peripherie–Moduls PP72/48 5.11 Anschließen des Peripherie–Moduls PP72/48 PNO–Aufbaurichtlinien Beachten Sie bei elektrischen PROFIBUS–Netzen auch die Aufbaurichtlinien PROFIBUS– DP/FMS der PROFIBUS–Nutzerorganisation. Sie enthalten wichtige Maßnahmen zur Lei- tungsführung und Inbetriebnahme von PROFIBUS–Netzen. Herausgeber: PROFIBUS–Nutzerorganisation e.V. Haid–und–Neu–Straße 7 76131 Karlsruhe Tel: +49 721 / 9658 590 Fax: +49 721 / 9658 589...
Seite 64: Vernetzungsbeispiel
Anschließen 5.11 Anschließen des Peripherie–Moduls PP72/48 Warnung Ein Bussegment muss immer an beiden Enden mit einem Abschlusswiderstand versehen sein, da es sonst zu Störungen des Datenverkehrs auf dem Bus kommen kann. Achten Sie darauf, dass die Stationen, an denen der Abschlusswiderstand eingeschaltet ist, während des Hochlaufs und des Betriebs immer mit Spannung versorgt sind.
Seite 65 Anschließen 5.11 Anschließen des Peripherie–Moduls PP72/48 Bild 5-6 Vernetzungsbeispiel Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 66: Anschließen Des Dp/Dp-Kopplers
Anschließen 5.12 Anschließen des DP/DP-Kopplers 5.12 Anschließen des DP/DP-Kopplers Steuerungsübergreifende PLC-Datenschnittstelle Der DP/DP-Koppler dient dazu, zwei PROFIBUS-DP-Netze miteinander zu verbinden, und so Daten von dem Master des einen Netzes zu dem Master des anderen Netzes zu übertra- gen. Bei der SINUMERIK 802D sl stehen hierfür zum Empfangen 16 Byte und zum Senden 16 Byte zu Verfügung.
Seite 67 Anschließen 5.12 Anschließen des DP/DP-Kopplers Bild 5-7 Einsatz DP-DP-Koppler (Beispiel) Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 68: Anschließen Des Antriebes Sinamics An Der Drive-Cliq-Schnittstelle
Anschließen 5.13 Anschließen des Antriebes SINAMICS an der DRIVE–CLiQ–Schnittstelle 5.13 Anschließen des Antriebes SINAMICS an der DRIVE–CLiQ– Schnittstelle Verbinden Sie die Buchse X1 oder X2 an der Bedientafel–CNC über die DRIVE–CLiQ– Signalleitung mit der Buchse X200 am Antrieb. Bild 5-8 Anschluss mit ALM (Active Line Module) und DRIVE-CLiQ Bild 5-9 Anschluss mit SLM (Smart Line Module) ohne DRIVE-CLiQ...
Seite 69: Anschließen Der Digitalein-/Digitalausgänge An Der Pcu
Anschließen 5.14 Anschließen der Digitalein–/Digitalausgänge an der PCU Hinweis Der Anschluss mit SLM und DRIVE-CLiQ erfolgt wie der Anschluss mit ALM und DRIVE- CLiQ. Bei SMI-Motoren (integriertes Meßsysteminterface) erfolgt die Verbindung vom Motor über DRIVE-CLiQ-Leitung direkt zu X202. Für Direktmeßsysteme ist das Meßsystem über eine SMCxx-Baugruppe anzuschließen (xx abhängig vom Meßsystemtyp: z.
Seite 70: Anschließen Der Digitalein-/Digitalausgänge Am Peripherie-Modul Pp72/48
Anschließen 5.15 Anschließen der Digitalein–/Digitalausgänge am Peripherie–Modul PP72/48 5.15 Anschließen der Digitalein–/Digitalausgänge am Peripherie–Modul PP72/48 Sie können die Peripherie–Schnittstellen X111, X222, X333 als Digitalein– und/oder Digital- ausgänge nutzen. Befestigen Sie dazu die Schneidklemmen am Flachbandkabel und führen Sie dieses vom Peripherie–Modul auf die Klemmenleistenumsetzer. An den Klemmenleis- tenumsetzern können Sie dann die Einzelverdrahtung vornehmen.
Seite 71: Geschirmte Leitungen Über Schirmauflage Anschließen (Pcu)
Anschließen 5.17 Geschirmte Leitungen über Schirmauflage anschließen (PCU) 5.17 Geschirmte Leitungen über Schirmauflage anschließen (PCU) Den Schirm von geschirmten Signalleitungen müssen Sie mit Erde (Masse) verbinden. Die Verbindung zur Erde wird durch die direkte Verbindung der Schirmauflage mit dem Gehäuse erreicht.
Seite 72 Anschließen 5.17 Geschirmte Leitungen über Schirmauflage anschließen (PCU) Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 73: Bedienen (Hardware)
Bedienen (Hardware) Bedien– und Anzeigeelemente Bedienelemente Über horizontale und vertikale Softkeys erfolgt der Aufruf definierter Funktionen. Die Be- schreibung dazu finden Sie in diesem Handbuch. Bild 6-1 Bedientafel-CNC Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 74: Status- Und Fehleranzeigen
Bedienen (Hardware) 6.2 Status - und Fehleranzeigen Status- und Fehleranzeigen Anzeige der LED auf der Bedientafel–CNC (PCU) Auf der Bedientafel–CNC sind folgende LED–Anzeigen angeordnet. In der nachfolgenden Tabelle sind die LED und ihre Bedeutung beschrieben. Tabelle 6-1 Status- und Fehleranzeigen Bedeutung ERR (rot) gravierender Fehler;...
Seite 75: Inbetriebnehmen (Allgemein)
Inbetriebnehmen (Allgemein) Erst-Inbetriebnahme (IBN) IBN-Voraussetzung • Benötigt werden: – Anwender-Dokumentation SINUMERIK 802D sl – Funktionsbeschreibung SINUMERIK 802D sl – Listenhandbuch SINUMERIK 802D sl – PC zur Inbetriebnahme und Datensicherung. – Von der Toolbox-CD installierte Tools: Inbetriebnahme- und Diagnosetool RCS802 Programming Tool PLC802 Konfigurationsdaten 802D sl PLC Library STARTER (für Antriebsoptimierung)
Seite 76: Zugriffsstufen
0 die höchste und 7 die niedrigste Stufe darstellt. Ausgeliefert wird die Steuerung mit Standard–Kennworten für die Schutzstufe 1 bis 3. Tabelle 7-1 Schutzstufenkonzept Schutzstufe Verriegelt durch Bereich Siemens, reserviert Kennwort: SUNRISE (default) Expertenmodus Kennwort: EVENING (default) Maschinenhersteller Kennwort: CUSTOMER (default) berechtigter Bediener, Einrichter 4 bis 7 kein Kennwort / gelöschtes Kennwort...
Seite 77 Inbetriebnehmen (Allgemein) 7.2 Zugriffsstufen Schutzstufe 4 ... 7 Die Schutzstufe 7 stellt sich ein, wenn kein Kennwort und kein Schutzstufen- Nahtstellensignal gesetzt ist. Ohne Kennwort können die Schutzstufen 4 bis 7 vom PLC- Anwenderprogramm durch Setzen von Bits in der Anwendernahtstelle eingestellt werden. Hinweis Wie die Zugriffsstufen eingestellt werden, ist im Programmier- und Bedienhandbuch be- schrieben.
Seite 78: Rcs-Tool
Inbetriebnehmen (Allgemein) 7.3 RCS -Tool RCS-Tool Mit dem RCS-Tool (Remote Control System) steht Ihnen für Ihren PC/PG ein Explorer-Tool zur Verfügung, das Sie bei der täglichen Arbeit mit der SINUMERIK 802D sl unterstützt. Die Verbindung zwischen Steuerung und PC/PG kann entweder über ein RS232-Kabel oder ein lokales Netzwerk (Option) erfolgen.
Seite 79: Inbetriebnahmetool Starter
Inbetriebnehmen (Allgemein) 7.4 Inbetriebnahmetool STARTER Inbetriebnahmetool STARTER Zum Starten der Anwendung STARTER (auf Ihrem PC/PG) klicken Sie auf das Symbol STARTER oder wählen in dem Windows Startmenü den Menübefehl Start > Programme> STARTER > STARTER aus. Hinweis Nachfolgend sind die Bildschirmmasken des STARTERS der Version V3.2 dargestellt. Bei anderen Versionen können diese geringfügig von den dargestellten abweichen.
Seite 80: Bedienphilosophie Des Inbetriebnahmetools Starter Für Sinamics S120
Inbetriebnehmen (Allgemein) 7.4 Inbetriebnahmetool STARTER Bild 7-2 Bereiche der STARTER–Bedienoberfläche 7.4.2 Bedienphilosophie des Inbetriebnahmetools STARTER für SINAMICS S120 Beim Anlegen eines Antriebsgerätes für ein SINAMICS S120 System wird von folgender Be- dienphilosophie ausgegangen: Bearbeitet werden Objekte (z.B. Einspeisung). Der Name der Objekte ist frei wählbar. Unter einem Antriebsgerät versteht das Inbetriebnahmetool STARTER immer eine Control Unit (Regelungsbaugruppe) und die dazugehörigen Antriebe.
Seite 81: Diagnose Über Starter
Inbetriebnehmen (Allgemein) 7.4 Inbetriebnahmetool STARTER Bild 7-3 SINAMICS_IN_802D 7.4.3 Diagnose über STARTER Beschreibung Die Diagnosefunktionen unterstützen das Inbetriebnahme– und Servicepersonal bei Inbe- triebnahme, Fehlersuche, Diagnose und Service. Allgemeines Voraussetzung: Online–Betrieb des STARTERS. Im STARTER stehen folgende Diagnosefunktionen zur Verfügung: • Diagnosepuffer PROFIBUS Im Fenster Meldungsausgabe werden die Stati der Steuer–/Zustandsworte, Parameter und Antriebsfreigaben vom angewählten Antrieb/Gerät angezeigt.
Seite 82: Funktionsgenerator
Inbetriebnehmen (Allgemein) 7.4 Inbetriebnahmetool STARTER – Betriebszustand: Mittels Betriebsartenwahlschalters kann der aktuelle Betriebszustand (z. B. OFFLINE, ONLINE, IBN, STOP) an der SINUMERIK 802D sl nicht gesteuert werden. • Vorgabe von Signalen mit dem Funktionsgenerator • Signalaufzeichnung mit der Trace–Funktion • Analyse des Regelverhaltens mit der Messfunktion 7.4.3.1 Funktionsgenerator Beschreibung...
Seite 83 Inbetriebnehmen (Allgemein) 7.4 Inbetriebnahmetool STARTER Bild 7-4 Bild 1–4 Grundbild "Funktionsgenerator" Hinweis Weitere Informationen zum Parametrieren und Bedienen sind der Online–Hilfe zu entneh- men. Eigenschaften • Folgende frei parametrierbare Signalformen einstellbar: – Rechteck – Treppe – Dreieck – PRBS (pseudo random binary signal, weißes Rauschen) –...
Seite 84 Inbetriebnehmen (Allgemein) 7.4 Inbetriebnahmetool STARTER – Konnektorausgang • Betriebsarten des Funktionsgenerator nur für SERVO – Stromsollwert nach Filter (Stromsollwertfilter) – Störmoment (nach Stromsollwertfilter) – Drehzahlsollwert nach Filter (Drehzahlsollwertfilter) – Stromsollwert vor Filter (Stromsollwertfilter) – Drehzahlsollwert vor Filter (Drehzahlsollwertfilter) Aufschaltpunkte beim Funktionsgenerator Bild 7-5 Aufschaltpunkte beim Funktionsgenerator Weitere Signalformen...
Seite 85: Tracefunktion
Inbetriebnehmen (Allgemein) 7.4 Inbetriebnahmetool STARTER So wird der Funktionsgenerator gestartet: 1. Voraussetzungen zum Starten des Funktionsgenerators herstellen – Steuertafel aktivieren Antriebe –> Antrieb_x –> Inbetriebnahme –> Steuertafel – Antrieb einschalten Steuertafel –> Freigaben geben –> Einschalten 2. Betriebsart auswählen z. B. Drehzahlsollwert nach Filter 3.
Seite 86 Inbetriebnehmen (Allgemein) 7.4 Inbetriebnahmetool STARTER Bild 7-7 Bild 1–8 Grundbild "Tracefunktion" Hinweis Weitere Informationen zum Parametrieren und Bedienen sind der Online–Hilfe zu entneh- men. Eigenschaften • Vier Aufzeichnungskanäle pro Recorder • Zwei unabhängige Trace–Recorder pro Control Unit • Triggerung – Ohne Triggerung (Aufzeichnung sofort nach Start) –...
Seite 87 Inbetriebnehmen (Allgemein) 7.4 Inbetriebnahmetool STARTER – Automatische oder einstellbare Skalierung der Anzeigeachsen – Signalvermessung über Cursor • Einstellbarer Tracetakt: Ganzzahlige der Basisabtabtastzeit Parametrierung Im Inbetriebnahmetool STARTER wird die Parametriermaske "Tracefunktion" in der Funkti- onsleiste mit diesem Symbol angewählt. Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 88 Inbetriebnehmen (Allgemein) 7.4 Inbetriebnahmetool STARTER Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 89: Erstinbetriebnahme
Erstinbetriebnahme Einschalten und Steuerungshochlauf Vorgehensweise • Sichtprüfung der Anlage auf: – korrekten mechanischen Aufbau mit festen elektrischen Verbindungen – Anschluss-Spannungen – Anschluss der Schirmung und Erdung. • Steuerung zuschalten (Steuerungshochlauf im Normalmode) Steuerungshochlauf im Normalmode Nach dem Einschalten der Steuerung wird der Hochlauf mit seinen einzelnen Phasen am Display angezeigt.
Seite 90 Erstinbetriebnahme 8.1 Einschalten und Steuerungshochlauf • Normal startup • Reload saved user data • Startup with default data (Anzeige nur bei gesetzter Schutzstufe 1 oder 2) Der Hochlauf erfolgt mit Standard-Maschinendaten. • PLC stop PLC-Stop ist beim Hochlauf auszuwählen, wenn dieser nicht mehr über die Bedienober- fläche ausgelöst werden kann.
Seite 91: Spracheinstellung Und Dateimanagement
Erstinbetriebnahme 8.2 Spracheinstellung und Dateimanagement Spracheinstellung und Dateimanagement Bei Auslieferung der Steuerung ist als Vorder- und Hintergrundsprache Englisch eingestellt. Die Sprachen können verändert werden, indem mit Hilfe des Tools RCS802 neue Sprachfi- les von der Toolbox geladen werden. 8.2.1 Projekt anlegen und bearbeiten Voraussetzung Das Tool RCS802 und die Toolbox sind auf dem PC/PG installiert.
Seite 92 Erstinbetriebnahme 8.2 Spracheinstellung und Dateimanagement Bild 8-1 Projekt anlegen Projekt bearbeiten • RCS802 auf dem PC starten • Unter Settings > Toolbox > Select Version And Project die Toolbox Version wählen und Project anklicken (1). • Wählen Sie das zu bearbeitende Projekt in der Projektübersicht (4) aus und klicken Sie auf Modify.
Seite 93: Hilf-, Sprach- Und Alarmdateien
Erstinbetriebnahme 8.2 Spracheinstellung und Dateimanagement 8.2.2 Hilf-, Sprach- und Alarmdateien Zum Erstellen des Hilfesystems ist in der Menüleiste des RCS802 der Menüpunkt Extras > Toolbox Manager > Generate Helpsystem anzuwählen. Hier kann eine neue Sprache bzw. neue Textdateien angelegt werden. Vorhandene Textdateien können Sie editieren oder lö- schen (1).
Seite 94 Erstinbetriebnahme 8.2 Spracheinstellung und Dateimanagement Bild 8-5 Übertragung der Sprache Unter Extras > Toolbox Manager > Select OEM können Texte für PLC-Anwenderalarme (al- cu.txt), Anwenderzyklen (alsc.txt) sowie NC-Anwenderalarme (alz.txt) erstellt und bearbeitet werden. Anwender steht hier für Endanwender wie Maschinenhersteller. Bild 8-6 OEM-Dateien ändern Betriebsanleitung...
Seite 95: Technologieeinstellung
Erstinbetriebnahme 8.3 Technologieeinstellung Technologieeinstellung Hinweis Die SINUMERIK 802D sl wird mit Standard-Maschinendaten ausgeliefert. Im nächsten Schritt muss das zugehörige Setup-File aus der Toolbox in die Steuerung geladen werden. Folgende Technologien sind über Setup-Files konfigurierbar: • Drehen • Fräsen • Außenrundschleifen •...
Seite 96 – trafo_MB.ini: für Rundachse B – trafo_MC.ini: für Rundachse C • setISO_T.arc Binär Datei zur Umschaltung von SIEMENS Mode in ISO Mode Drehen (B-Code) mit Si- mulationsachsen und Spindel. • isoTra_T.arc Binär Datei zur Umschaltung von SIEMENS Mode in ISO Mode Drehen (B-Code) mit zweiter Spindel.
Seite 97 802D sl hineinkopieren. Bei der Installation der Toolbox in das Standardverzeichnis befindet sich die Installati- onsdateien z. B. unter C:\Programme\Siemens\Toolbox 802Dsl\V030005\V01xxyyzz\TECHNO\MILLING\CONFIG_xx\ • Während der Übertragung wird mehrmals automatisch ein Hochlauf ausgeführt. • Jetzt ist die SINUMERIK 802D sl auf die gewünschte Technologie voreingestellt.
Seite 98: Eingabe Der Maschinendaten
Erstinbetriebnahme 8.4 Eingabe der Maschinendaten Eingabe der Maschinendaten Übersicht Zur Unterstützung sind die wichtigsten Maschinendaten der einzelnen Teilbereiche aufge- führt. Die ausführliche Beschreibung der Maschinendaten und Nahtstellensignale erfolgt im Listenhandbuch mit Querverweisen auf Kapitel der Funktionsbeschreibung. Hinweis Die Maschinendaten sind durch das Laden des Technologiefiles so voreingestellt, dass eine Veränderung der Werte nur in Ausnahmefällen erforderlich ist.
Seite 99: Aktivieren Der Schnellen Digitalein-/Digitalausgänge
Erstinbetriebnahme 8.5 Aktivieren der schnellen Digitalein-/Digitalausgänge Aktivieren der schnellen Digitalein-/Digitalausgänge Einstellen der Maschinendaten Die Aktivierung der schnellen Digitalein-/Digitalausgänge erfolgt über folgende Maschinen- daten: MD10350 FAST_DIG_NUM_INPUTS MD10360 FAST_IO_DIG_NUM_OUTPUTS MD10366 HW_ASSIGN_DIG_FASTIN[0] MD10368 HW_ASSIGN_DIG_FASTOUT[0] Beispiel Die Maschinendaten MD10350 und MD10360 werden oder sind bereits auf 2 gesetzt. Die Maschinendaten MD10366 und MD10368 müssen wie folgt eingetragen werden (MCPA- Modul als Optionsmodul 1 des Lokalbusses): 4.
Seite 100: Einstellen Der Profibus-Adressen
Erstinbetriebnahme 8.6 Einstellen der Profibus-Adressen Einstellen der Profibus-Adressen Jeder Busteilnehmer muss zum eindeutigen Identifizieren am PROFIBUS–DP eine PROFI- BUS–DP–Adresse erhalten. Jede PROFIBUS–DP–Adresse darf nur ein Mal am Bus verge- ben sein. Tabelle 8-2 Einstellen der Profibus-Adresse MD 11240[2] PB-Teilnehmer (Slave) PB-Adresse PP-Modul 1 PP-Modul 2...
Seite 101 Erstinbetriebnahme 8.6 Einstellen der Profibus-Adressen PB-Adresse DIL-Schalter S1 (PP-Modul) 4 = ON (PP-Modul 2) 1 + 2 + 3 + 5 + 6 + 7 + 8 = OFF 1 + 2 + 3 = ON (PP-Modul 3) 4 + 5 + 6 + 7 + 8 = OFF Hinweis Die neu eingestellte PB-Teilnehmeradresse ist erst nach Spannung aus/ein wirksam.
Seite 102: Ändern Der Profibus-Dp-Adresse
Erstinbetriebnahme 8.7 Inbetriebnahme der PLC Auf der 2. Seite des DP/DP-Kopplers müssen somit gespiegelt erst 16 Byte Digitalausgänge und dann 16 Byte Digitaleingänge von Ihnen eingestellt werden. Auf welche Ein- /Ausgangsbytes Sie diese in Ihre Steuerung legen ist ihnen freigestellt. (siehe Handbuch SIMATIC DP/DP- Koppler) Die Funktion kann kurz in der SINUMERIK 802D sl unter System / PLC- Status getestet werden.
Seite 103: Inbetriebnahme Der Antriebe (Sinamics )
Erstinbetriebnahme 8.8 Inbetriebnahme der Antriebe (SINAMICS ) Inbetriebnahme der Antriebe (SINAMICS ) Für die Inbetriebnahme der SINAMICS S120 mit der SINUMERIK 802D sl stehen folgende Möglichkeiten zur Verfügung: 1. Inbetriebnahme mittels HMI 2. Antriebsprojekte mit dem Inbetriebnahmetool STARTER bearbeiten Die Beschreibungen dazu finden Sie im Kapitel "Inbetriebnahme der Antriebe". Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 104: Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten Einstellen
Erstinbetriebnahme 8.9 Achsen /Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Soll-/Istwertrangierung Mit den Achs-Maschinendaten MD 30130: CTRLOUT_TYPE kann der Sollwertausgang und mit MD 30240: ENC_TYPE der Istwerteingang zwischen Simulation und SINAMICS-Antrieb umgeschaltet werden. Tabelle 8-7 Soll-/Istwertrangierung Maschinendatum Simulation Normalbetrieb MD 30130 Wert = 0 Wert = 1 Simulation...
Seite 105 Erstinbetriebnahme 8.9 Achsen /Spindelspezifische Maschinendaten einstellen • Die Buskonfiguration wurde mit MD 11240[2] = 0 ausgewählt. • Die Achs-Maschinendaten MD 30110: CTRLOUT_MODULE_NR und MD 30220: ENC_MODULE_NR werden wie folgt angepasst Tabelle 8-9 Anpassung der Achs-Maschinendaten für die Fräsmaschine Achse Antriebsnummer Sinamics Objekt Nr.
Seite 106: Grundeinstellung Der Achs-Maschinendaten Für Vorschubachsen
Erstinbetriebnahme 8.9 Achsen /Spindelspezifische Maschinendaten einstellen 8.9.1 Grundeinstellung der Achs-Maschinendaten für Vorschubachsen In der folgenden Maschinendatenliste sind die Standarddaten oder deren empfohlene Ein- stellungen bei angeschlossenen SINAMICS S120-Antrieben zusammengefasst. Nach deren Einstellung sind die Achsen fahrbereit und es braucht nur noch eine Feineinstel- lung (Referenzpunktfahrt, SW-Endschalter, Lageregleroptimierung, Drehzahl-Vorsteuerung, SSFK,...) vorgenommen werden.
Seite 107: Grundeinstellung Der Achs-Maschinendaten Für Die Spindel
Erstinbetriebnahme 8.9 Achsen /Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Die Achse kann nun verfahren werden. Die Bewegungsrichtung kann mit MD 32100: AX_MOTION_DIR = 1 oder –1 umgekehrt werden (ohne Auswirkung auf den Regelsinn der Lageregelung). 8.9.2 Grundeinstellung der Achs-Maschinendaten für die Spindel Bei der SINUMERIK 802D sl ist die Spindel eine Unterfunktion der gesamten Achsfunktiona- lität.
Seite 108 Erstinbetriebnahme 8.9 Achsen /Spindelspezifische Maschinendaten einstellen digitaler Spindelantrieb mit Spindel-Istwertgeber im Motor Die in der vorherigen Tabelle aufgeführten Maschinendaten parametrieren. Beispiel: Bei der Spindel kann es notwendig sein, folgende Maschinendaten zusätzlich anzupassen. Tabelle 8-14 zusätzliche Maschinendaten Name Standard- Einheit Empfehlung/Bemerkung Wert 34000 REFP_CAM_IS_ACTIVE 0: ohne Referenzpunktnocken...
Seite 109 Erstinbetriebnahme 8.9 Achsen /Spindelspezifische Maschinendaten einstellen analoge Spindel mit Spindel-Istwertgeber Hardware-Voraussetzung: Die MCPA-Baugruppe muss vorhanden sein. (siehe Kapitel "Anschließen einer analogen Spindel") Tabelle 8-16 Maschinendaten-Einstellungen für analoge Spindel Maschinendatum Wert Erklärung MD30100 CTRLOUT_SEGMENT_NR Adressierung lokales Segment (Onboard) MD30110 CTRLOUT_MODULE_NR Modul-Nr. 1 MD30120 CTRLOUT_NR Output-Nr.
Seite 110: Beispiel: Konfiguration Für 3 Achsen Mit Analoger Spindel
Erstinbetriebnahme 8.9 Achsen /Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Maschinendaten Spindeldrehrich- Spannung Anzeige Soll- VB38020004 tung wert 30134 = 2 32100 = 1 Spindel - Rechts >0 Bit 6 = 1 Spindel - Links >0 Bit 7 = 1 30134 = 2 32100 = -1 Spindel - Rechts >0 Bit 6 = 1...
Seite 111: Plc Gesteuerte Achse
Erstinbetriebnahme 8.9 Achsen /Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Tabelle 8-19 zusätzliche Maschinendaten Name Standard- Einheit Empfehlung/Bemerkung Wert 34000 REFP_CAM_IS_ACTIVE 0: ohne Referenzpunktnocken 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST Grad 720_ = zwei Spindelumdrehungen 34110 REFP_CYCLE_NR 1 ... 5 0: Spindel ist nicht am kanalspezifi- schen Referenzieren beteiligt 35300 SPIND_POSCTRL_VELO U/min 36000 STOP_LIMIT_COARSE...
Seite 112 Erstinbetriebnahme 8.9 Achsen /Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Hinweis Die PLC-Achssteuerung wird durch die positive Flanke des Signals "Start" angestoßen. Das Signal "Start" muss solange auf logischer "1" bleiben, bis die PLC-Achssteuerung durch "Position erreicht"="1" oder "Fehler" = "1" positiv oder negativ quittiert wurde. Das Signal "Positionierachse aktiv"...
Seite 113: Erklärung
Erstinbetriebnahme 8.9 Achsen /Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Signal Bemerkung VD380x3004 Position Real Rundachse: Grad Linearachse: mm oder inch DWord Teilungsachse: Teilungsposition VD380x3008 Vorschubgeschwindig- Real Rundachse und Spindel: Umdreh./Min. keit siehe unterhalb der Tabelle zum Thema FRa- Rückmeldungen: NCK ->PLC V390x3000.0 Achse nicht startbar Bool 1 = Fehler V390x3000.1...
Seite 114 Erstinbetriebnahme 8.9 Achsen /Spindelspezifische Maschinendaten einstellen 16#83 Softwareendschalter Minus 16#84 Arbeitsfeldbegrenzung Plus 16#85 Arbeitsfeldbegrenzung Minus 16#8/ entspricht Alarmnummer 17501 16#88 entspricht Alarmnummer 17503 System- oder andere schwere Alarme 16#c8 entspricht System-Alarmnummer 450007 Die Alarme sind beschrieben in: /DG/ SINUMERIK 802D sl "Diagnoseanleitung" Impulsdiagramme Bild 8-8 Impulsdiagramm Normalfall...
Seite 115: Abschluss Der Inbetriebnahme Der Achsen/Spindel
Erstinbetriebnahme 8.9 Achsen /Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Bild 8-9 Impulsdiagramm Fehlerfall Start 8. 1. Funktionsanstoß durch positive Flanke von Positionierachse aktiv = 1 zeigt an, dass die Funktion aktiv ist und die Ausgangssignale gültig sind Fehler Positionierachse aktiv 10. negative Quittung = 1 und 11.
Seite 116: Beenden Der Inbetriebnahme
Erstinbetriebnahme 8.10 Beenden der Inbetriebnahme 8.10 Beenden der Inbetriebnahme Nach der Inbetriebnahme der Steuerung durch den Maschinenhersteller sollte vor der Aus- lieferung an den Endkunden eine interne Datensicherung durchgeführt werden: 1. Interne Datensicherung durchführen (mindestens Schutzstufe 3 erforderlich) – Im Bedienbereich System Softkey <Save data> betätigen –...
Seite 117: Inbetriebnahme Der Antriebe Mittels Hmi
Inbetriebnahme der Antriebe mittels HMI Für die Inbetriebnahme und Anzeige des aktuellen Zustandes von SINAMICS Antrieben ste- hen HMI Funktionen zur Verfügung. Bedienfolge Sie befinden sich im Bedienbereich System. Über die Softkeys <Masch.-Daten> <Antriebs MD> wird der Dialog der Antriebsmaschinen- daten geöffnet.
Seite 118 Inbetriebnahme der Antriebe mittels HMI 8.10 Beenden der Inbetriebnahme Bild 9-2 Grundbild "SINAMICS Inbetriebnahme" Wählen Sie mit dem Cursor den entsprechenden Schritt aus. Mit <Öffnen> wird der gewählte Bereich angezeigt. Mit <Zurück> gelangen Sie wieder in die vorherige Anzeige. Hinweis Die Abarbeitung der einzelnen Schritte, muss in der vorgegeben Reihenfolge erfolgen, denn z.
Seite 119 Inbetriebnahme der Antriebe mittels HMI 8.10 Beenden der Inbetriebnahme Bild 9-3 SINAMICS Firmware laden Zur Aktivierung ist nach Abschluss ein neuer Hochlauf (Power off/on) nötig. Der Softkey <Zu- rück> wird wieder eingeblendet. Werkseinstellungen Antrieb laden (Parameter Reset) Der Bediener wird darauf hingewiesen, dass bei Bestätigung alle bisherigen SINAMICS- Parameter gelöscht werden.
Seite 120 Inbetriebnahme der Antriebe mittels HMI 8.10 Beenden der Inbetriebnahme Erkennung und Bestätigung der Topologie Es wird die Geräte-Ist-Topologie (p0098[0]) ausgelesen und automatisch in den Parameter der Geräte-Soll-Topologie (p0099[0]) eingetragen. Anschließend erfolgt der Start der Schnellinbetriebnahme der SINAMICS mit der Eintragung des Profibusprotokolls in jedes Antriebsobjekt und der BICO - Verdrahtung.
Seite 121: Komponentenübersicht
Inbetriebnahme der Antriebe mittels HMI 8.10 Beenden der Inbetriebnahme Während des Einlesens und der Aufbereitung der Daten, die eine gewisse Zeit in Anspruch nimmt, wird ein Laufbalken angezeigt. Bei wiederholtem Aufruf ist das Bild sofort vorhanden. Die ausgewerteten Daten bleiben bis zum "Power Off" erhalten. Komponenten –...
Seite 122 Inbetriebnahme der Antriebe mittels HMI 8.10 Beenden der Inbetriebnahme Konfiguration der Einspeisung Bild 9-9 Konfiguration der Einspeisung In der Maske werden die aktuellen Werte angezeigt. Wenn die Konfiguration noch nicht ab- geschlossen ist, können neue Werte eingetragen werden. Abgeschlossen wird die Maske mit <Speichern>.
Seite 123 Inbetriebnahme der Antriebe mittels HMI 8.10 Beenden der Inbetriebnahme Bild 9-11 Motordaten Mit dem Softkey <Motordaten> öffnet sich ein weiteres Fenster mit den Motordaten. Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 124: Klemmenbelegung X20 / X21
Inbetriebnahme der Antriebe mittels HMI 9.1 Klemmenbelegung X20 / X21 Klemmenbelegung X20 / X21 Tabelle 9-1 Konfiguration der Klemme X20 nach SINAMICS Inbetriebnahme mittels HMI Pin- Funktion Belegung BICO Quelle BICO Senke Makro-Nr. Eingang EIN/AUS 1 Einspeisung Line Modul CU: r0722.0 Einspeisung p840 150001 0/1 Flan-...
Seite 125 Inbetriebnahme der Antriebe mittels HMI 9.1 Klemmenbelegung X20 / X21 Tabelle 9-2 Konfiguration Klemme X21 nach SINAMICS Inbetriebnahme mittels HMI Pin-Nr. Funktion Belegung BICO Quelle BICO Senke Makro-Nr. Eingang Digitaler Eingang $A_IN[1] CU: r0722.4 CU: p2082[0] 150001 150005 Eingang Digitaler Eingang $A_IN[2] CU: r0722.5 CU: p2082[1] Eingang...
Seite 126 Inbetriebnahme der Antriebe mittels HMI 9.1 Klemmenbelegung X20 / X21 Ausgewählte Zustandssignale Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 127: Antriebsprojekt Mit Starter Bearbeiten
Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern Voraussetzung • Komponenten des Antriebsgerätes sind zusammengebaut, komplett verdrahtet (DRIVE CLiQ) • Die Inbetriebnahme mittels HMI ist erfolgt (siehe Kapitel "SINAMICS Inbetriebnahme mit- tels HMI") Ablauf Zum Erstellen eines neuen Projektes gehen Sie wie folgt vor: 1.
Seite 128 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern 3. Gerätetyp mit Geräteversion auswählen Bild 10-2 Gerätetyp und Geräteversion Die Auswahl wird mit <OK> bestätigt und wie folgt angezeigt. Bild 10-3 Anzeige der Auswahl 1. Onlinezugang anwählen Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 129 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern Bild 10-4 Onlinezugang auswählen Die Onlineverbindung kann über – TCP/IP – PPI hergestellt werden. Die erforderlichen Einstellungen sind im Punkt "Schnittstelleneinstellungen am PC/PG" beschrieben. 2. Onlineverbindung herstellen durch Drücken von "Mit Zielsystem verbinden". Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 130 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern Bild 10-5 Onlineverbindung ist hergestellt 3. Um das Projekt in das PG zu laden muss auf die Schaltfläche Load to PG ==> geklickt werden. Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 131 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern Bild 10-6 Projekt auf das PG laden Jetzt kann das Projekt OFFLINE erweitert/geändert werden. Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 132: Beispiel: Inbetriebnahme Eines Direkten Messsystems Für Eine Spindel
Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern 10.1.1 Beispiel: Inbetriebnahme eines direkten Messsystems für eine Spindel Ablauf 1. Wählen Sie im Projektbaum den zu ändernden Antrieb aus und öffnen Sie die Konfigura- tion mit Doppelklick. Bild 10-7 Auswahl des Antriebs im Projektbaum 2.
Seite 133 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern Bild 10-8 Konfiguration SINAMICS_IN_802D "Control structure" 3. Bestätigen Sie die Konfiguration mit <Continue>. Das gilt auch für die Konfigurationsfens- – Power_unit – Motor – Motor holding brake. Bild 10-9 Konfiguration "Power_unit" Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 134 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern Bild 10-10 Konfiguration "Motor" Bild 10-11 Konfiguration "Motor holding brake" 4. Im Konfigurationsfenster Geber wählen Sie die Geberdaten aus. Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 135 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern Bild 10-12 Konfiguration "Encoder" Dazu klicken Sie auf <Encoder data>. In dem nun öffnenden Fenster wählen Sie die Ge- berdaten aus (z. B. inkrementeller rotatorischer Geber). Bild 10-13 Auswahlmaske für Geberdaten Mit <OK> wird die Eingabe abgeschlossen. Als Bestätigung erhalten Sie folgendes Bild. Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 136 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern Bild 10-14 Konfiguration des Gebers 5. Im Nächsten Schritt muss der Telegrammtyp ausgewählt werden. Dazu drücken Sie <Continue>. Folgendes Bild wird angezeigt. Bild 10-15 Einstellen des Telegrammtyps Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 137 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern Hinweis Bei der SINUMERIK 802D sl (ab Softwarestand 1.1 für G/N bzw. 1.2 für T/M) ist das Te- legramm 116 einzustellen. 6. Mit <Continue> gelangen Sie in die Maske der BICO-Verschaltung. Bild 10-16 BICO-Verschaltung Die Maske wird mit <Cancel>...
Seite 138 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern Bild 10-18 Anzeige der Topologie Das Direktmesssystem der Spindel (Servo_03_to_Geber_2) ist an der Einspeisung ange- schlossen (A_INF_02...). 1. Nach Abschluss aller Konfigurationsarbeiten muss das Projekt wieder in die Steuerung zurück geladen werden. Hinweis Das Topologiefenster muss vor dem Verbinden mit der Steuerung geschlossen werden.
Seite 139 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern Bild 10-19 Onlineverbindung ist hergestellt Klicken Sie auf die Schaltfläche <== Download. Die Antriebsdaten werden automatisch in der Steuerung gespeichert. Die Inbetriebnahme ist abgeschlossen. Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 140: Schnittstelleneinstellungen Am Pg/Pc
Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern 10.1.2 Schnittstelleneinstellungen am PG/PC PPI-Schnittstelle Bild 10-20 PG/PC–Schnittstelle einrichten Eigenschaften Das System hat die möglichen Schnittstellen auf Ihrem PC ermittelt (z.B. Serial Cable (PPI)), wählen Sie diese im Auswahlfeld Benutzte Schnittstellenparametrierung aus und klicken Sie anschließend die Schaltfläche Eigenschaften und passen die Übertragungsgeschwindigkeit (Baudrate) den Einstellungen der 802D sl an (Standard: 115,2 kbit/s).
Seite 141 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern Bild 10-21 Eigenschaften der SINAMICS Bild 10-22 Eigenschaften der Verbindung Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 142 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.1 Antriebsprojekt OFFLINE ändern Bild 10-23 alternative Konfiguration Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 143: Steuertafel Im Starter Bedienen (Motor Dreht)
Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.2 Steuertafel im STARTER bedienen (Motor dreht) 10.2 Steuertafel im STARTER bedienen (Motor dreht) Das Kapitel beschreibt die Schritte die zum Drehen eines Motors mittels der Funktion Steu- ertafel des Inbetriebnahmetools STARTER führen. Das sind: • Projekt ins Antriebsgerät laden. •...
Seite 144 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.2 Steuertafel im STARTER bedienen (Motor dreht) Bild 10-25 ONLINE–/OFFLINE Vergleich, Laden ins Zielgerät 4. Sie hatten OFFLINE die Daten geändert, laden Sie jetzt diese Daten ins Zielgerät. Kli- cken Sie nacheinander auf folgende Schaltflächen: – <-- Laden ins Zielgerät, in der Dialogmaske "ONLINE-/OFFLINE-Vergleich" –...
Seite 145: Steuertafel Bedienen
Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.2 Steuertafel im STARTER bedienen (Motor dreht) Bild 10-27 ONLINE–/OFFLINE Vergleich, Schließen Hinweis Beachten Sie während des Ladens die LED's an der Control Unit. Die Control Unit ist betriebsbereit, wenn die LED RDY im Dauerlicht "Grün" anzeigt. Die Konfiguration der Hardware des Antriebsgerätes ist beendet.
Seite 146 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.2 Steuertafel im STARTER bedienen (Motor dreht) Bild 10-28 Steuertafel Um die Steuertafel im Inbetriebnahmetool STARTER zu bedienen, dass sich der Motor dreht, gehen Sie wie folgt vor: 1. Doppelklicken Sie wie im Bild 1–32 dargestellt, im Projektnavigator unter Antrieb_1> Inbe- triebnahme die Funktion Steuertafel.
Seite 147 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.2 Steuertafel im STARTER bedienen (Motor dreht) Bild 10-29 Steuerungshoheit holen 2. Klicken Sie die Schaltfläche Steuerungshoheit holen, um die Steuertafel mit der Schnitt- stelle zum Antrieb zu verbinden. Beachten Sie folgenden Hinweis in der aufgeblendeten Dialogmaske Steuerungshoheit. Er ist sehr wichtig! (siehe auch folgendes Bild) Gefahr Vorsicht beim Benutzen der Steuerungshoheit!
Seite 148 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.2 Steuertafel im STARTER bedienen (Motor dreht) Bild 10-30 Steuerungshoheit an PC übergeben Sie können eine Applikationsüberwachung eingeben. Das ist die Zeit, die zwischen zwei Sollwerten vergehen darf, bevor die Lebenszeichenüberwachung des Antriebes an- spricht (Fehler 1910). Die Vorgabe von einer Überwachungszeit von z.B.
Seite 149 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.2 Steuertafel im STARTER bedienen (Motor dreht) Tabelle 10-1 Steuerwort Ablaufsteuerung Signal (Steu- PROFIdrive– Bedeutung ertafel) Bit Nr. im STW Ablaufsteuerung EIN/AUS1 Bit 0 0 = AUS (AUS1), Stillsetzen über Hochlaufgeber, dann Impuls- sperre 1 = EIN, Betriebsbedingung EIN/AUS2 Bit 1 0 = Austrudeln (AUS2), Impulssperre, Motor trudelt aus...
Seite 150 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.2 Steuertafel im STARTER bedienen (Motor dreht) – Markieren Sie mit dem Cursor das Schieberegister für den Sollwert in %. Halten Sie die linke Maustaste und schieben Sie die Drehzahl prozentual auf 0%. Gefahr Achten Sie, während der Inbetriebnahme auf die Verfahrbereiche der Maschine, bzw. nehmen Sie externe Maßnahmen wie Überwachung der Endschalter vor.
Seite 151 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.2 Steuertafel im STARTER bedienen (Motor dreht) Bild 10-36 Steuerungshoheit Einspeisung 7. Klicken Sie die Schaltfläche Steuerungshoheit Einspeisung. Bild 10-37 Steuerungshoheit Einspeisung 8. Klicken Sie die Schaltfläche ...zurückgeben, um die Verbindung zum Antriebsgerät abzu- brechen. Bild 10-38 Steuerungshoheit zurückgeben 9.
Seite 152 Antriebsprojekt mit STARTER bearbeiten 10.2 Steuertafel im STARTER bedienen (Motor dreht) Bild 10-39 Inbetriebnahme beendet Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 153: Inbetriebnahme Der Plc
Inbetriebnahme der PLC 11.1 Übersicht Allgemeines Die Aufgabe der PLC ist das Steuern von maschinenbezogenen Funktionsabläufen. Sie ist als Software-PLC realisiert. Das Anwenderprogramm, ein PLC-Zyklus, läuft immer in der gleichen Reihenfolge ab. • Prozessabbild aktualisieren (Eingänge, Anwendernahtstelle, Zeitglieder) • Kommunikationsanforderungen bearbeiten (Operator Panel, Programming Tool PLC 802 ab Version 3.0) •...
Seite 154: Programming Tool Plc802
Inbetriebnahme der PLC 11.2 Programming Tool PLC802 11.2 Programming Tool PLC802 Das Programmierpaket Programming Tool PLC 802 bietet eine bedienerfreundliche Umge- bung zum Entwickeln, Bearbeiten und Beobachten der Logik zur Steuerung Ihrer Anwen- dungen. 11.2.1 Auswahl des Zielsystems Im Programming Tool PLC802 kann als Voreinstellung der CPU-Typ gewählt werden. Im Operationsbaum werden die Operationen, die für das Zielsystem nicht verwendet werden können, mit einem roten X gekennzeichnet ( Durch die Voreinstellung des CPU-Typs erfolgt bereits beim Schreiben des Programms eine...
Seite 155: Schnittstelle Zur Steuerung
Inbetriebnahme der PLC 11.2 Programming Tool PLC802 • Lesen des entfernten CPU-Typs durch Programming Tool PLC802 Zum Auslesen des CPU-Typs und Ausgabestandes der Firmware, klicken Sie auf die Schaltfläche im Dialogfeld "CPU-Typ". Der CPU-Typ und der Stand der Firmware werden im Listenfeld angezeigt. 11.2.2 Schnittstelle zur Steuerung Für den Verbindungsaufbau zwischen Steuerung und PG/PC stehen, abhängig von der in-...
Seite 156 Inbetriebnahme der PLC 11.2 Programming Tool PLC802 Bild 11-2 Kommunikationseinstellungen 2. Doppelklicken Sie im Fenster "Kommunikation" auf das Symbol "Zugangspunkt". Bild 11-3 Schnittstelle einstellen 3. Überprüfen Sie die benutzte PG/PC Schnittstelle. Für RS232 Kommunikation muss dem Programming Tool PLC802 die Schnittstelle 802D(PPI) zugeordnet sein. 4.
Seite 157 Inbetriebnahme der PLC 11.2 Programming Tool PLC802 Bild 11-4 Fenster "Lokaler Anschluss" öffnen 6. Im Register "Lokaler Anschluss" geben Sie den COM-Port an, an den das RS232 (V24)- Kabel angeschlossen ist. 7. Klicken Sie auf "OK", um das Dialogfeld "PG/PC-Schnittstelle einstellen" zu verlassen. 8.
Seite 158 Inbetriebnahme der PLC 11.2 Programming Tool PLC802 Bild 11-5 Kommunikationsverbindung Hinweis Die Verbindung muss an der Steuerung aktiviert sein (System > PLC > Connect on). Verbindungsaufbau über Ethernet Das Programming Tool PLC802 benötigt zur Ethernet Kommunikation den Port 102. Kommunikationsport an der Steuerung freigeben Die Freigabe erfolgt an der Bedientafel der Steuerung im Bedienbereich System über die Softkeys <Service Anzeige>...
Seite 159 Inbetriebnahme der PLC 11.2 Programming Tool PLC802 Bild 11-6 Kommunikationseinstellungen Ethernet 3. Wählen Sie für Ihren Computer die Ethernet-Karte aus. Bild 11-7 Einstellungen Netzkarte 4. Wählen Sie im Dialogfeld "PG/PC-Schnittstelle einstellen" die Schaltfläche "OK". 5. Geben Sie im Dialogfeld "Kommunikationsparameter" die IP-Adresse für das entspre- chende 802Dsl Steuerung ein.
Seite 160: Erst-Inbetriebnahme Der Plc
Inbetriebnahme der PLC 11.3 Erst-Inbetriebnahme der PLC Hinweis Die Verbindung muss an der Steuerung freigegeben sein (Port 102). Bild 11-8 Kommunikationsverbindung Netz 11.3 Erst-Inbetriebnahme der PLC Im Auslieferungsstand der SINUMERIK 802D sl besteht das Anwenderprogramm nur aus einer NOP-Anweisung (no operation) und ist im permanenten Speicher abgelegt. Ein An- wendungsprogramm entsprechend den Anforderungen der Maschine ist durch den Anwen- der selbst zu erstellen.
Seite 161: Inbetriebnahmemodi Der Plc
Inbetriebnahme der PLC 11.4 Inbetriebnahmemodi der PLC 11.4 Inbetriebnahmemodi der PLC Tabelle 11-1 Inbetriebnahmemodi Anwahl Reaktion PT PLC802 PLC- Programm- Remanente MD für die Switch on Menü Start Up Menü (PC) Programm- status Daten PLC in der (802D sl) (802D sl) vorwahl (gestützt) Anwender-...
Seite 162 Inbetriebnahme der PLC 11.4 Inbetriebnahmemodi der PLC In der Betriebsart Stop werden folgende Aktionen angestoßen: • alle HW- Ausgänge gesperrt • Profibus-DP ist inaktiv • kein zyklischer Betrieb (aktives Anwenderprogramm wird nicht abgearbeitet) • Prozessabbild wird nicht mehr aktualisiert (eingefroren) •...
Seite 163: Plc-Alarme
Inbetriebnahme der PLC 11.5 PLC -Alarme 11.5 PLC-Alarme 11.5.1 Übersicht Die Steuerung zeigt maximal 8 PLC-Alarme (Systemalarme bzw. Anwenderalarme) an. Die PLC verwaltet die Alarminformationen pro PLC-Zyklus. Sie speichert bzw. löscht die A- larme in der Alarmliste in ihrer zeitlichen aufgetretenen Reihenfolge. Der erste Alarm in der Liste ist immer der zuletzt aufgetretene Alarm.
Seite 164: Allgemeine Plc-Alarme
Inbetriebnahme der PLC 11.5 PLC -Alarme • Einlesesperre: Die PLC meldet dem NCK nach der Bearbeitung des Anwenderpro- gramms in der Anwendernahtstelle das Signal Einlesesperre. • NC-Startsperre: Die PLC meldet dem NCK nach der Bearbeitung des Anwenderpro- gramms in der Anwendernahtstelle das Signal NC-Startsperre. •...
Seite 165 Inbetriebnahme der PLC 11.5 PLC -Alarme Wirkungsweise eines Anwenderalarms Ein Anwenderalarm hat höhere Priorität als das entsprechende Signal in der Anwendernaht- stelle (z. B. NC-Start-Sperre, Einlesesperre, Vorschubsperre und Not-Aus). Beispiel: MD 14516[0]: USER_DAT_PLC_ALARM = 8 Bei anstehendem Alarm 700000 steht zusätzlich der Alarm 3000 Not-Aus an obwohl das Nahstellensignal V26000000.1=0 Projektierung von Anwenderalarmen Für jeden Alarm existiert ein Projektierungsbyte.
Seite 166 Inbetriebnahme der PLC 11.5 PLC -Alarme • %B binäre Darstellung von 32 Bit Wert • %F 4 Byte Gleitkommazahl Beispiele - Anwenderalarmtexte (Hinweis: Der Text nach "//" ist Kommentar und wird nicht angezeigt.) • 700000 '' '' // nur Anwenderalarmnummer •...
Seite 167: 11.6 Plc -Programmierung
Inbetriebnahme der PLC 11.6 PLC -Programmierung 11.6 PLC-Programmierung 11.6.1 Übersicht Die Erstellung des PLC-Anwenderprogramms erfolgt mit Hilfe des Programming Tool PLC 802. In der Dokumentation "SIMATIC S7-200 Automatisierungssystem Systemhandbuch" steht die Handhabung für eine S7-200. Das Programming Tool PLC 802 realisiert eine Untermen- ge dieser Dokumentation.
Seite 168: Befehlsübersicht
Inbetriebnahme der PLC 11.6 PLC -Programmierung Tabelle 11-2 In der Steuerung zugelassene PLC-Datentypen Datatyp Size Address- Range for logical Operati- Range for arethmetical alignment Operations BOOL 1 Bit 0, 1 BYTE 1 Byte 00 ... FF 0 ... +255 WORD 2 Byte 0000 ...
Seite 169 Inbetriebnahme der PLC 11.6 PLC -Programmierung Operandenkennzeichen Beschreibung ACCU Lokale Daten Tabelle 11-4 Bildung der Adresse V-Bereich (siehe Anwendernahtstelle) Typ-Kennung (Mo- Bereichs-Nr. (Ka- Teilbereich Offset Adressierung dul-Nr.) nal-, Achs-Nr.) symbolisch (10-79) (00-99) (0-9) (000-999) (8-stellig) Tabelle 11-5 802D sl Adressbereiche Zugriff Speicherart 802Dsl TM value...
Seite 170: Erläuterung Der Stackoperationen
Inbetriebnahme der PLC 11.6 PLC -Programmierung Zugriff Speicherart 802Dsl TM value 802Dsl TM plus 802Dsl TM pro 802Dsl NG plus 802Dsl NG pro 802Dsl CU pro 0 – 20 0 – 20 0 – 20 0 – 12 0 – 12 0 –...
Seite 171 Inbetriebnahme der PLC 11.6 PLC -Programmierung Tabelle 11-8 OTHER BOOLEAN INSTRUCTIONS OTHER BOOLEAN INSTRUCTIONS Instruction Ladder Symbol Valid Operands Edge Up prior ↗ close (1 PLC cycle) Edge Down prior ↘ close (1 PLC cycle) Logical Not prior 0, later 1 prior 1, later 0 No operation n = 0 ...
Seite 172 Inbetriebnahme der PLC 11.6 PLC -Programmierung Tabelle 11-10 WORD COMPARES WORD COMPARES (Signed) Instruction Ladder Symbol Valid Operands Load Word = a = b close a: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW And Word = a ≠ b open b: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW Or Word = Load Word≥...
Seite 173 Inbetriebnahme der PLC 11.6 PLC -Programmierung DOUBLE WORD COMPARES (Signed) Instruction Ladder Symbol Valid Operands Load DWord < a < b close And DWord < a ≥ b open Or DWord < Tabelle 11-12 REAL WORD COMPARES REAL WORD COMPARES (Signed) Instruction Ladder Symbol Valid Operands...
Seite 174 Inbetriebnahme der PLC 11.6 PLC -Programmierung Tabelle 11-13 TIMER TIMER Instruction Ladder Symbol Valid Operands Timer Retentive On EN=1, Start Enable: (IN) Delay EN=0, Stop If T ≥ PT, Txxx: T0 - T63 (abhängig vom Steuerungstyp) Value Preset: (PT) VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant 100 ms T0 - T15 10 ms T16 - T63 Timer On Delay...
Seite 175 Inbetriebnahme der PLC 11.6 PLC -Programmierung COUNTER Instruction Ladder Symbol Valid Operands Count Down If C = 0, Cnt Down: (CD) Value Reset: (R) Cxxx: C0 - 63 Preset: (PV) VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW Tabelle 11-15 MATH OPERATIONS MATH OPERATIONS Instruction Ladder Symbol...
Seite 176 Inbetriebnahme der PLC 11.6 PLC -Programmierung MATH OPERATIONS Instruction Ladder Symbol Valid Operands Square Root If EN = 1, Enable: EN OUT = √IN In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD Tabelle 11-16 INCREMENT, DECREMENT INCREMENT, DECREMENT Instruction Ladder Symbol...
Seite 177 Inbetriebnahme der PLC 11.6 PLC -Programmierung LOGIC OPERATIONS Instruction Ladder Symbol Valid Operands Invert Byte If EN = 1, Enable: EN a = /a In: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB Out: VB, IB, QB, MB, AC, LB Invert Word If EN = 1, Enable: EN a = /a...
Seite 178 Inbetriebnahme der PLC 11.6 PLC -Programmierung Tabelle 11-19 CONVERSION OPERATIONS CONVERSION OPERATIONS Instruction Ladder Symbol Valid Operands Convert Double If EN = 1, convert the Enable: EN Word Integer to a double word integer i In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD Real to a real number o.
Seite 179: Programmorganisation
Inbetriebnahme der PLC 11.6 PLC -Programmierung Tabelle 11-21 MOVE, FILL AND FIND OPERATIONS MOVE, FILL AND FIND OPERATIONS Instruction Ladder Symbol Valid Operands Move Byte If EN = 1, Enable: EN copy i to o. In: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB Out: VB, IB, QB, MB, AC, LB Move Word If EN = 1,...
Seite 180: Datenorganisation
Inbetriebnahme der PLC 11.6 PLC -Programmierung 11.6.5 Datenorganisation Die Daten können in drei Bereiche eingeteilt werden: • nicht remanente Daten • remanente Daten • Maschinendaten für die PLC (Diese Maschinendaten sind alle POWER ON wirksam.) Die meisten Daten, wie z.B. Prozeßabbild, Timer, und Counter sind nicht remanente Daten und diese sind bei jedem Steuerungshochlauf gelöscht.
Seite 181: Plc-Applikation Download/Upload/Copy/Compare
Inbetriebnahme der PLC 11.7 PLC -Applikation Download/Upload/Copy/Compare 11.7 PLC-Applikation Download/Upload/Copy/Compare Der Anwender kann das PLC-Projekt bzw. die PLC-Applikationen in der Steuerung sichern, kopieren oder überschreiben. Dies ist möglich mit • Programming Tool PLC802 • RCS802 • CF-Karte Das PLC-Projekt enthält das PLC- Anwenderprogramm inklusive aller wichtigen Informatio- nen (Symbole, Kommentare, ...).
Seite 182 Inbetriebnahme der PLC 11.7 PLC -Applikation Download/Upload/Copy/Compare Download Diese Funktion schreibt die übertragenen Daten in den permanenten Speicher (Ladespei- cher) der Steuerung. • Download PLC-Projekt mit dem Programming Tool PLC802 • Serien-Inbetriebnahme (Bedienbereich System <IBN Dateien> <802D Daten> "Inbetrieb- nahmearchiv (NC/PLC)") mit dem Tool RCS802 oder CF-Karte. Zum Beispiel CF-Karte: Hierbei ist das Inbetriebnahmearchiv von der Kunden CF-Karte zu kopieren und im Ver- zeichnis Inbetriebnahmedateien >...
Seite 183: Anwendernahtstelle
Inbetriebnahme der PLC 11.8 Anwendernahtstelle Der Programmierer kann im Programming Tool PLC802 im Kommentar der Eigenschaf- ten von OB1 den Anfang der ersten Kommentarzeile für eigene Zusatzinformationen in der Versionsanzeige verwenden. 11.8 Anwendernahtstelle Diese Nahtstelle umfasst alle Signale zwischen NCK/PLC und HMI/PLC. Zusätzlich deko- diert die PLC die Hilfsfunktionen-Befehle für die einfache Weiterverarbeitung im Anwender- programm.
Seite 184 Inbetriebnahme der PLC 11.8 Anwendernahtstelle Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 185: Datensicherung Und Serien-Inbetriebnahme
Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme 12.1 Datensicherung 12.1.1 Interne Datensicherung Für die Daten des begrenzt gepufferten Speichers ist eine Datensicherung in den permanen- ten Speicher der Steuerung notwendig. Diese erfolgt intern und ist dann erforderlich, wenn die Steuerung länger als 60 Stunden abgeschaltet wird. Die Pufferzeit ist von verschiedenen Faktoren abhängig und erreicht unter Normalbedingun- gen (25°C Umgebungstemperatur) einen Wert von mindesten 8 Tagen.
Seite 186: Externe Datensicherung
Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme 12.1 Datensicherung Intern gesicherte Daten laden • Hochlauf der Steuerung mit IBN–Modus "Reload saved user data" • Bei Datenverlust des gestützten Speichers werden bei POWER ON automatisch die im permanenten Speicher gesicherten Daten in den Speicher zurückgeladen. Hinweis Es erscheint der Hinweis "4062 Datensicherungskopie wurde geladen".
Seite 187: Datensicherung Über Rs232-/Ethernet-Schnittstelle
Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme 12.1 Datensicherung – Antriebsmaschinendaten Inbetriebnahmearchiv (HMI) – Anwenderzyklen – Kundenverzeichnisse – Sprachdatei SP1 – Sprachdatei SP2 – Startbild – Onlinehilfe – HMI Bitmaps – Datenbank Werkzeuggeometrie – Inbetriebnahmedaten PLC-Projekt (PT802D*.PTE) 3. Weiterhin können im Bereich Programm Manager noch folgende Daten gesichert werden: –...
Seite 188: Datensicherung Im Bedienbereich Programm Manager
Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme 12.1 Datensicherung Hinweis /BP/ SINUMERIK 802D sl "Programmieren und Bedienen", Kapitel "Datensicherung" Datensicherung im Bedienbereich Programm Manager Die Daten aus dem Bedienbereich Programm Manager <NC-Verzeich.> werden im Text- format ausgegeben. Hinweis /BP/ SINUMERIK 802D sl "Programmieren und Bedienen", Kapitel "Datensicherung" 12.1.4 Externe Datensicherung über CF-Karte Auf die CF-Karte können dieselben Daten wie auf die serielle Schnittstelle gesichert werden.
Seite 189: 12.2 Serien -Inbetriebnahme
Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme 12.2 Serien –Inbetriebnahme 12.2 Serien–Inbetriebnahme Funktionalität Das Ziel der Serien–Inbetriebnahme ist: • nach einer Erst–Inbetriebnahme eine weitere Steuerung an dem gleichen Maschinentyp in den gleichen Zustand wie nach einer Erst–Inbetriebnahme zu bringen; bzw. • eine neue Steuerung im Servicefall (nach Hardwaretausch) mit geringstem Aufwand in den Ausgangszustand zu bringen.
Seite 190 Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme 12.2 Serien –Inbetriebnahme Ablauf mit PC (RCS802) 1. Inbetriebnahmearchiv (NC/PLC) im PC erzeugen (Transfer von der Steuerung in den PC): – Verbindung zwischen dem PC (RCS802) und der Steuerung herstellen. In der Steue- rung ist das Passwort für die Schutzstufe 2 erforderlich. –...
Seite 191 Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme 12.2 Serien –Inbetriebnahme – In der Steuerung ist das Passwort für die Schutzstufe 2 erforderlich. – Unter dem Menü System > <IBN Dateien> <Kunden CF-Karte ist die Zeile mit dem gewünschten Archiv auszuwählen und mit <Kopieren> die Daten in die Zwischenabla- ge zu kopieren.
Seite 192 Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme 12.2 Serien –Inbetriebnahme Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 193: Technische Daten
Technische Daten Speicher für Anwenderdaten Compact Flash Card Typ 1 (CF-Karte) Anschlusswerte der PCU Tabelle 13-1 Anschlusswerte Versorgungsspannung DC 24 V (zulässiger Bereich: 20,4...28,8 V) Welligkeit 3,6 Vss Stromaufnahme aus 24 V Basiskonfiguration typ. 1,5 A (Ein–/Ausgänge offen) Verlustleistung max. 50 W Bedientafel–CNC (PCU) mit NC–Volltastatur •...
Seite 194 Technische Daten 12.2 Serien –Inbetriebnahme Gewicht [g] ohne Montageplatte ca. 300 • • mit Montageplatte ca. 1 200 • • MCPA-Modul Abmessungen B H T [mm] 89 x 205 x 68 Gewicht [g] ca. 300 Digitaleingänge des Peripherie–Moduls PP72/48 (gemäß IEC 1131–2 / DIN EN 61131–2, Kennlinie Typ 2) Tabelle 13-3 Digitaleingänge des Peripherie–Modul PP72/48 Anzahl der Eingänge...
Seite 195 Technische Daten 12.2 Serien –Inbetriebnahme Anzahl der Ausgänge 16 je Klemmenleistenumsetzer Versorgungsspannung der Digitalausgänge typische Ausgangsspannung: V : aktuelle Betriebsspannung max. Ausgangsstrom I : 0,25 A max. Kurzschlussstrom: 4 A (max. 100 µs, V = 24 V) Innenwiderstand R : 0,4 Ω Darüber hinaus ist die PROFIBUS–DP–Kommunikationszeit sowie die Applikationszykluszeit zu berücksichtigen.
Seite 196: Elektromagnetische Verträglichkeit
Technische Daten 13.1 Elektromagnetische Verträglichkeit 13.1 Elektromagnetische Verträglichkeit Definition Die elektromagnetische Verträglichkeit ist die Fähigkeit einer elektrischen Einrichtung, in ih- rer elektromagnetischen Umgebung zufrieden stellend zu funktionieren, ohne diese Umge- bung zu beeinflussen. Emission von Funkstörungen Tabelle 13-5 Störaussendung von elektromagnetischen Feldern nach EN 55011: Grenzwertklasse A, Gruppe 1.
Seite 197: Transport- Und Lagerbedingungen
Technische Daten 13.2 Transport – und Lagerbedingungen 13.2 Transport– und Lagerbedingungen Die folgenden Angaben gelten für Baugruppen, die in der Originalverpackung transportiert bzw. gelagert werden. Tabelle 13-7 Transport- und Lagerbedingungen Art der Bedingung zulässiger Bereich Freier Fall ≤ 1m Temperatur Von -20°C bis +60°C Luftdruck von 1060 bis 700 hPa (entspricht einer Höhe von 3000)
Seite 198: Umgebungsbedingungen Für Den Betrieb
Technische Daten 13.3 Umgebungsbedingungen für den Betrieb 13.3 Umgebungsbedingungen für den Betrieb Einsatzbedingungen Die Steuerung ist für den wettergeschützten, ortsfesten Einsatz vorgesehen. Die Einsatzbe- dingungen erfüllen die Anforderungen nach DIN IEC 68–2–2. Die Steuerung erfüllt die Einsatzbedingungen der Klasse 3C3 nach DIN EN 60721 3–3 (Ein- satzorte mit hoher Verkehrsdichte und in unmittelbarer Nachbarschaft von industriellen An- lagen mit chemischen Emissionen).
Seite 199: Reduzierung Von Schwingungen
Technische Daten 13.3 Umgebungsbedingungen für den Betrieb Tabelle 13-9 Mechanische Umgebungsbedingungen Mechanische Umgebungsbedingun- Betrieb Transport (in Verpackung) Vibration geprüft nach 10...58 Hz: 0,35 mm 5...9 Hz: 3,5 mm DIN EN 60068–2–68 58...200 Hz: 50 m/s 9...200 Hz: 10 m/s Stoßfestigkeit geprüft nach 10 g Scheitelwert, 6 ms 10 g Scheitelwert, 6 ms Dauer DIN EN 60068–2–27...
Seite 200: Angaben Zu Schutzklasse Und Schutzgrad
Technische Daten 13.4 Angaben zu Schutzklasse und Schutzgrad 13.4 Angaben zu Schutzklasse und Schutzgrad Schutzklasse Schutzklasse I nach DIN EN 61140, d.h. Schutzleiteranschluss erforderlich! Fremdkörper– und Wasserschutz Schutzart nach DIN EN 60529: • Bedientafel–CNC (PCU) IP65 (Frontseite) IP00 (Rückseite) • Maschinensteuertafel (MCP) IP54 (Frontseite) IP00 (Rückseite) •...
Seite 201: Maßbilder
Maßbilder 14.1 Maß- und Bohrbild Bedientafel-CNC (PCU) Hinweis Maße, die mit 1) gekennzeichnet sind, sind Mindestfreiräume zu benachbarten Bauteilen. Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 202 Maßbilder 14.1 Maß- und Bohrbild Bedientafel-CNC (PCU) Bild 14-1 Maßbild Bedientafel CNC (PCU) Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 203 Maßbilder 14.1 Maß- und Bohrbild Bedientafel-CNC (PCU) Bild 14-2 Maßbild Bedientafel CNC mit MCPA-Modul Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 204 Maßbilder 14.1 Maß- und Bohrbild Bedientafel-CNC (PCU) Bild 14-3 Bohrbild Bedientafel CNC (PCU) Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 205: Maß- Und Bohrbild Maschinensteuertafel (Mcp)
Maßbilder 14.2 Maß– und Bohrbild Maschinensteuertafel (MCP) 14.2 Maß– und Bohrbild Maschinensteuertafel (MCP) Bild 14-4 Maß- und Bohrbild Maschinensteuertafel MCP Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 206 Maßbilder 14.2 Maß– und Bohrbild Maschinensteuertafel (MCP) Bild 14-5 Maß- und Bohrbild Maschinensteuertafel MCP 802D sl Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 207: Maß- Und Bohrbilder Nc-Volltastatur
Maßbilder 14.3 Maß– und Bohrbilder NC–Volltastatur 14.3 Maß– und Bohrbilder NC–Volltastatur Maß- und Bohrbild der NC–Volltastatur (Montage neben der PCU) Bild 14-6 Maß- und Bohrbild NC-Volltastatur (Montage neben der PCU) Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 208 Maßbilder 14.3 Maß– und Bohrbilder NC–Volltastatur Maß- und Bohrbild der NC–Volltastatur (Montage unter der PCU) Bild 14-7 Maß- und Bohrbild NC-Volltastatur (Montage unter der PCU) Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 209: Maßbild Peripherie-Modul Pp72/48
Maßbilder 14.4 Maßbild Peripherie–Modul PP72/48 14.4 Maßbild Peripherie–Modul PP72/48 Bild 14-8 Maßbild Peripherie-Modul PP72-48 Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 210: Maßbild Mcpa-Modul
Maßbilder 14.5 Maßbild MCPA-Modul 14.5 Maßbild MCPA-Modul Bild 14-9 Maßzeichnung MCPA-Modul Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 211: Egb-Richtlinien
EGB-Richtlinien Was bedeutet EGB? Definition Alle elektronischen Baugruppen sind mit hochintegrierten Bausteinen oder Bauelementen bestückt. Diese elektronischen Bauteile sind technologisch bedingt sehr empfindlich gegen Überspannungen und damit auch gegen Entladungen statischer Elektrizität. Für diese Elektrostatisch Gefährdeten Bauteile/Baugruppen hat sich die Kurzbezeichnung EGB eingebürgert.
Seite 212: Elektrostatische Aufladung Von Personen
EGB-Richtlinien A.2 Elektrostatische Aufladung von Personen Elektrostatische Aufladung von Personen Aufladung Jede Person, die nicht leitend mit dem elektrischen Potential ihrer Umgebung verbunden ist, kann elektrostatisch aufgeladen sein. Im Bild NO TAG sehen Sie die Maximalwerte der elektrostatischen Spannungen, auf die ei- ne Bedienungsperson aufgeladen werden kann, wenn Sie mit den im Bild angegebenen Ma- terialien in Kontakt kommt.
Seite 213: Grundsätzliche Schutzmaßnahmen Gegen Entladungen Statischer Elektrizität
EGB-Richtlinien A.3 Grundsätzliche Schutzmaßnahmen gegen Entladungen statischer Elektrizität Grundsätzliche Schutzmaßnahmen gegen Entladungen statischer E- lektrizität Auf gute Erdung achten Achten Sie beim Umgang mit elektrostatisch gefährdeten Baugruppen auf gute Erdung von Mensch, Arbeitsplatz und Verpackung. Auf diese Weise vermeiden Sie statische Aufladung. direkte Berührung vermeiden Berühren Sie elektrostatisch gefährdete Baugruppen grundsätzlich nur dann, wenn dies un- vermeidbar ist (z.B.
Seite 214 EGB-Richtlinien A.3 Grundsätzliche Schutzmaßnahmen gegen Entladungen statischer Elektrizität Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 215: Liste Der Abkürzungen
Liste der Abkürzungen Abkürzungen 802D sl Abkürzung Bedeutung deutsch Bedeutung englisch Wechselstrom Alternating Current Active Line Module Active Line Module BERO Firmenname für einen Näherungsschalter Tradename for a type of proximity switch BICO Binektor-Konnektor-Technologie Binector Connector Technology Communication Board CAN Communication Board CAN Communication Board Ethernet Communication Board Ethernet...
Seite 216 Liste der Abkürzungen B.1 Abkürzungen 802D sl Abkürzung Bedeutung deutsch Bedeutung englisch In die Bedientafel integrierte CNC für Be- Panel Control Unit dienoberfläche, Systemsoftware und Soft- Schutzerde Protective Earth PELV Schutzkleinspannung Protective Extra Low Voltage Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) Programmable Logic Controller Safe Brake Control Safe Brake Control Sicherer Halt...
Seite 217: Index
Index Busanschlussstecker Abschlusswiderstand einstellen, 65 anschließen, 65 Abschlusswiderstand am Busanschlussstecker einstellen, 65 Analogausgang Belegung, 33 CNC-Volltastatur (Montage neben der PCU) analogen Spindel Maßbild, 209 Anschließen, 60 CNC-Volltastatur (Montage unter der PCU) anschließen Maßbild, 210 Busanschlussstecker, 65 Anschluss, 49 Anschluss am PROFIBUS-DP, 65 Anschluss COM-Schnittstelle, 64 Darstellung der Bedientafel-CNC (PCU) Anschluss der Digitalein-/Digitalausgänge, 71, 72...
Seite 218 Index EMV-Richtlinien, 49 Ethernet Schnittstelle, 21 NOT-AUS-Konzept, 49 Ethernet-Schnittstelle, 19 Peripherie-Schnittstelle, 38 Fehleranzeigen, 76 PLC-Alarme, 165 Funkstörungen PLC-Befehlsübersicht, 170 Emission von, 198 PLC-Programmierung, 169 Funktionsgenerator Produktübersicht, 13 Eigenschaften, 85 PROFIBUS DP-Schnittstelle, 38 Profibus-Adresse, 102 PROFIBUS-DP1-Schnittstelle, 19 PROFIBUS-Schnittstelle, 23 Generator für Signale, 84 Programmorganisation, 181 Geschirmte Leitungen, 73 Projektnavigator, 81...
Seite 219 Index Steuerwort STW1, 151 Umgebungsbedingungen, 200 mechanische, 200 USB-Schnittstelle, 19 Technische Daten, 195 Digitalausgänge, 196 Digitaleingänge, 196 Technologieeinstellung, 97 Zugriffsstufen, 78 Trace, 87 Trace-Funktion Signalaufzeichnung, 84 Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...
Seite 220 Index Betriebsanleitung Betriebsanleitung, 12/2006, 6 FC5397-0CP10-2AA0...

Diese Anleitung auch für:

Sinumerik 802d sl

Siemens SINUMERIK 802D sl G/N Betriebsanleitung

1 Beschreibung

2 Schnittstellen

3 Einsatzplanung

4 Montieren

5 Anschließen

6 Bedienen (Hardware)

7 Inbetriebnehmen (Allgemein)

8 Erstinbetriebnahme

9 Inbetriebnahme der Antriebe Mittels HMI

10 Antriebsprojekt mit STARTER Bearbeiten

11 Inbetriebnahme der PLC

12 Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme

13 Technische Daten

14 Maßbilder

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Inhaltszusammenfassung für Siemens SINUMERIK 802D sl G/N

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