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Stromquellen für automatisierte Anwendungen
Phoenix 352 puls MM
Phoenix 452 puls MM
Phoenix 552 puls MM
Zusätzliche Systemdokumente beachten!
18.07.2014
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Inhaltszusammenfassung für EWM Phoenix 352 puls MM
- Seite 1 Betriebsanleitung Stromquellen für automatisierte Anwendungen Phoenix 352 puls MM Phoenix 452 puls MM Phoenix 552 puls MM 099-005376-EW500 Zusätzliche Systemdokumente beachten! 18.07.2014 Register now! For your benefit Jetzt Registrieren und Profitieren! www.ewm-group.com...
- Seite 2 Einsatzort sowie dem Einsatzzweck an Ihren Vertriebspartner oder an unseren Kundenservice unter +49 2680 181-0. Eine Liste der autorisierten Vertriebspartner finden Sie unter www.ewm-group.com. Die Haftung im Zusammenhang mit dem Betrieb dieser Anlage ist ausdrücklich auf die Funktion der Anlage beschränkt.
- Seite 3 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung Inhaltsverzeichnis 1 Inhaltsverzeichnis ..........................3 2 Sicherheitshinweise ..........................6 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung ................ 6 Symbolerklärung ..........................7 Allgemein ............................8 Transport und Aufstellen ......................12 2.4.1 Kranen .......................... 13 2.4.2 Umgebungsbedingungen ..................... 14 2.4.2.1 Im Betrieb ......................
- Seite 4 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung 5.14 Schnittstellen ..........................40 5.14.1 Anschluss Roboterinterface RINT X12 / Industriebusinterface BUSINT X11 ....40 5.14.1.1 Roboterinterface RINT X12 ................40 5.14.1.2 Industriebusinterface BUSINT X11 ............... 40 5.14.2 Anschluss Schweißparametersoftware PC 300.net ............. 42 5.14.3 Anschluss Schweißdatendokumentationssoftware Q-DOC 9000 ........
- Seite 5 Drahtvorschubgeräte ........................80 Kühlgeräte ............................ 80 10 Schaltpläne ............................81 10.1 Phoenix 352, 452, 552 puls MM ....................81 11 Anhang A .............................. 83 11.1 JOB-List ............................83 12 Anhang B .............................. 92 12.1 Übersicht EWM-Niederlassungen ....................92 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 6 Sicherheitshinweise Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung Sicherheitshinweise Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung GEFAHR Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine unmittelbar bevorstehende schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen. • Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „GEFAHR“ mit einem generellen Warnsymbol.
- Seite 7 Sicherheitshinweise Symbolerklärung Symbolerklärung Symbol Beschreibung Betätigen Nicht Betätigen Drehen Schalten Gerät ausschalten Gerät einschalten ENTER ENTER (Menüeinstieg) ENTER NAVIGATION NAVIGATION (Navigieren im Menü) EXIT EXIT (Menü verlassen) Zeitdarstellung (Beispiel: 4 s warten / betätigen) Unterbrechung in der Menüdarstellung (weitere Einstellmöglichkeiten möglich) Werkzeug nicht notwendig / nicht benutzen Werkzeug notwendig / benutzen 099-005376-EW500...
- Seite 8 Sicherheitshinweise Allgemein Allgemein GEFAHR Elektrischer Schlag! Schweißgeräte verwenden hohe Spannungen, die bei Berührungen zu lebensgefährlichen Stromschlägen und Verbrennungen führen können. Auch beim Berühren niedriger Spannungen kann man erschrecken und in der Folge verunglücken. • Öffnen des Gerätes ausschließlich durch sachkundiges Fachpersonal! •...
- Seite 9 Sicherheitshinweise Allgemein WARNUNG Explosionsgefahr! Scheinbar harmlose Stoffe in geschlossenen Behältern können durch Erhitzung Überdruck aufbauen. • Behälter mit brennbaren oder explosiven Flüssigkeiten aus dem Arbeitsbereich entfernen! • Keine explosiven Flüssigkeiten, Stäube oder Gase durch das Schweißen oder Schneiden erhitzen! Rauch und Gase! Rauch und Gase können zu Atemnot und Vergiftungen führen! Weiterhin können sich Lösungsmitteldämpfe (chlorierter Kohlenwasserstoff) durch die ultraviolette Strahlung des Lichtbogens in giftiges Phosgen umwandeln!
- Seite 10 Sicherheitshinweise Allgemein VORSICHT Pflichten des Betreibers! Zum Betrieb des Gerätes sind die jeweiligen nationalen Richtlinien und Gesetze einzuhalten! • Nationale Umsetzung der Rahmenrichtlinie (89/391/EWG), sowie die dazugehörigen Einzelrichtlinien. • Insbesondere die Richtlinie (89/655/EWG) über die Mindestvorschriften für Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Benutzung von Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei der Arbeit. •...
- Seite 11 Sicherheitshinweise Allgemein VORSICHT EMV-Geräteklassifizierung Entsprechend IEC 60974-10 sind Schweißgeräte in zwei Klassen der elektromagnetischen Verträglichkeit eingeteilt (siehe technische Daten): Klasse A Geräte sind nicht für die Verwendung in Wohnbereichen vorgesehen, für welche die elektrische Energie aus dem öffentlichen Niederspannungs-Versorgungsnetz bezogen wird. Bei der Sicherstellung der elektromagnetischen Verträglichkeit für Klasse A Geräte kann es in diesen Bereichen zu Schwierigkeiten, sowohl aufgrund von leitungsgebundenen als auch von gestrahlten Störungen, kommen.
- Seite 12 Sicherheitshinweise Transport und Aufstellen Transport und Aufstellen WARNUNG Falsche Handhabung von Schutzgasflaschen! Falscher Umgang mit Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen mit Todesfolge führen. • Anweisungen der Gashersteller und der Druckgasverordnung befolgen! • Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit Sicherungselementen sichern! •...
- Seite 13 Sicherheitshinweise Transport und Aufstellen 2.4.1 Kranen WARNUNG Verletzungsgefahr beim Kranen Beim Kranen können Personen durch herunterfallende Geräte oder Anbauteile erheblich verletzt werden! • Gleichzeitiges Kranen von Systemkomponenten wie z. B. Stromquelle Drahtvorschubgerät oder Kühlgerät ist verboten. Jede Systemkomponente muss separat gekrant werden! •...
- Seite 14 Sicherheitshinweise Transport und Aufstellen 2.4.2 Umgebungsbedingungen VORSICHT Aufstellort! Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund (auch im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden! • Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen. • Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein.
- Seite 15 Diese Funktion wird z. B. im Dünnblechbereich eingesetzt, um gezielt den Wärmeeintrag zu reduzieren oder um Steignähte ohne pendeln zu Schweißen. superPuls in Kombination mit EWM-Schweißprozessen bietet eine Vielfalt an Möglichkeiten. Die Schweißleistung kann sowohl als Mittelwert (ab Werk) als auch ausschließlich von Programm A dargestellt werden.
- Seite 16 Bestimmungsgemäßer Gebrauch Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten Phoenix Phoenix Phoenix Phoenix Phoenix Phoenix Phoenix Phoenix 352 puls 352 puls 452 puls 452 puls 552 puls 552 puls 1002 puls 1002 puls MM RC MM RC MM RC...
- Seite 17 Im Falle von unbefugten Veränderungen, unsachgemäßen Reparaturen, Nichteinhaltung der Fristen zur "Lichtbogen-Schweißeinrichtungen - Inspektion und Prüfung während des Betriebes" und / oder unerlaubten Umbauten, welche nicht ausdrücklich von EWM autorisiert sind, verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit. Jedem Produkt liegt eine spezifische Konformitätserklärung im Original bei.
- Seite 18 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Frontansicht Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Frontansicht Abbildung 4-1 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 19 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Frontansicht Pos. Symbol Beschreibung Kranöse PC-Schnittstelle, seriell (D-Sub Anschlussbuchse 9-polig) Gerätesteuerung "siehe Kapitel 4.3, Gerätesteuerung - Bedienelemente“ Hauptschalter, Gerät Ein/Aus Eintrittsöffnung Kühlluft Gerätefüße 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 20 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Rückansicht Rückansicht Abbildung 4-2 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 21 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Rückansicht Pos. Symbol Beschreibung Schnittstellen (kundenspezifisch) • Roboterschnittstelle RINTX12 • Industriebusschnittstelle BUSINTX11 Automatisierungsschnittstelle 19-polig (analog) "siehe Kapitel 5.14.5, Automatisierungsschnittstelle" Anschlussbuchse, 8-polig Steuerleitung Kühlmodul Anschlussbuchse, 7-polig (digital) Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten Anschlussbuchse, 7-polig (digital) Anschluss Drahtvorschubgerät Anschlussbuchse 12-polig (analog) Anschlussbuchse für analoge Steuersignale (Kollisionsschutz etc.) zwischen Schweißbrenner und Stromquelle Anschlussstecker, Schweißstrom „+“...
- Seite 22 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Gerätesteuerung - Bedienelemente HINWEIS Die Gerätesteuerung kann sowohl in einer externen, kabelgebundenen Fernsteuerung, als auch in der Stromquelle verbaut sein! Abbildung 4-3 Pos. Symbol Beschreibung Drucktaste, Umschaltung Digitalanzeige, links Schweißstrom (Soll-, Ist- und Holdwerte) Materialdicke (Sollwert) Drahtgeschwindigkeit (Soll-, Ist-, und Holdwerte) Betriebsstundenzähler...
- Seite 23 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Pos. Symbol Beschreibung Schlüsselschalter zum Schutz gegen unbefugte Benutzung Stellung „1“ > Änderungen möglich, Stellung „0“ > Änderungen nicht möglich. "siehe Kapitel 5.15, Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren". Drucktaste „JOB-Manager“ (Schweißaufgaben organisieren) Informationen der aktuell angewählten Schweißaufgabe anzeigen Neue Schweißaufgabe definieren Schweißaufgabe kopieren Informationen eines beliebigen JOB (Schweißaufgabe) anzeigen...
- Seite 24 Aufbau und Funktion Allgemeine Hinweise Aufbau und Funktion Allgemeine Hinweise WARNUNG Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung! Berührung von stromführenden Teilen, z. B. Schweißstrombuchsen, kann lebensgefährlich sein! • Sicherheitshinweise auf den ersten Seiten der Betriebsanleitung beachten! • Inbetriebnahme ausschließlich durch Personen, die über entsprechende Kenntnisse im Umgang mit Lichtbogenschweißgeräten verfügen! •...
- Seite 25 Aufbau und Funktion Allgemeine Hinweise VORSICHT Schäden durch unsachgemäßen Anschluss! Durch unsachgemäßen Anschluss können Zubehörkomponenten und die Stromquelle beschädigt werden! • Zubehörkomponente nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät an entsprechender Anschlussbuchse einstecken und verriegeln. • Ausführliche Beschreibungen der Betriebsanleitung der entsprechenden Zubehörkomponente entnehmen! •...
- Seite 26 Aufbau und Funktion Anschlussschema Anschlussschema M Drive 4 Rob 2 Fassförderung SPS / CU / ROB RINTX12 BUSINTX11 Cool 82 Abbildung 5-1 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 27 Aufbau und Funktion Anschlussschema 5.2.1 Legende Drahtförderung Schweißstrom (Potential minus, Werkstück) Schutzgas Schweißbrennerkühlmittel Eingang Kühlwasser Ausgang Kühlwasser Versorgungsspannung Schweißgerät Schweißstrom (Potential plus) Automatisierungsschnittstelle (19-polig) Steuerleitung Drahtvorschubgerät (12-polig) Steuerleitung Drahtvorschubgerät / RINTX12, BUSINTX11 (7-polig) Anschluss Versorgungsspannung Kühlgerät (5-polig) Eurozentralanschluss Steuerleitung Kühlgerät (8-polig) Druckluftanschluss zur Reinigung der Schweißbrennerdüsen Schlauchpaket (HP = hose package) 099-005376-EW500...
- Seite 28 Aufbau und Funktion Aufstellen Aufstellen VORSICHT Aufstellort! Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund (auch im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden! • Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen. • Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein. Gerätekühlung Um eine optimale Einschaltdauer der Leistungsteile zu erreichen, achten Sie auf folgende Bedingungen: •...
- Seite 29 Aufbau und Funktion Hinweise zum Verlegen von Schweißstromleitungen Hinweise zum Verlegen von Schweißstromleitungen HINWEIS Unsachgemäß verlegte Schweißstromleitungen können Störungen (Flackern) des Lichtbogens hervorrufen! Werkstückleitung und Schlauchpacket von Schweißstromquellen ohne HF- Zündeinrichtung (MIG/MAG) möglichst lange, eng aneinanderliegend, parallel führen. Werkstückleitung und Schlauchpacket von Schweißstromquellen mit HF- Zündeinrichtung (WIG) lange parallel, in einem Abstand von ca.
- Seite 30 Aufbau und Funktion Hinweise zum Verlegen von Schweißstromleitungen HINWEIS Für jedes Schweißgerät eine eigene Werkstückleitung zum Werkstück verwenden! Abbildung 5-3 HINWEIS Schweißstromleitungen, Schweißbrenner- und Zwischenschlauchpakete vollständig abrollen. Schlaufen vermeiden! Kabellängen grundsätzlich nicht länger als nötig. Überschüssige Kabellängen mäanderförmig verlegen. Abbildung 5-4 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 31 Aufbau und Funktion Schweißbrennerkühlung Schweißbrennerkühlung VORSICHT Kühlmittelmischungen! Mischungen mit anderen Flüssigkeiten oder die Verwendung ungeeigneter Kühlmittel führt zu Sachschäden und zum Verlust der Herstellergarantie! • Ausschließlich die in dieser Anleitung beschriebenen Kühlmittel (Übersicht Kühlmittel) verwenden. • Unterschiedliche Kühlmittel nicht mischen. •...
- Seite 32 Aufbau und Funktion Netzanschluss Netzanschluss GEFAHR Gefahren durch unsachgemäßen Netzanschluss! Unsachgemäßer Netzanschluss kann zu Personen bzw. Sachschäden führen! • Gerät ausschließlich an einer Steckdose mit vorschriftsmäßig angeschlossenem Schutzleiter betreiben. • Muss ein neuer Netzstecker angeschlossen werden, hat diese Installation ausschließlich durch einen Elektrofachmann nach den jeweiligen Landesgesetzen bzw.
- Seite 33 Aufbau und Funktion Anschluss Zwischenschlauchpaket Anschluss Zwischenschlauchpaket HINWEIS Schweißstrompolarität beachten! Einige Drahtelektroden (z. B. selbstschützender Fülldraht) sind mit negativer Polarität zu schweißen. In diesem Fall ist die Schweißstromleitung an der Schweißstrombuchse „-“, die Werkstückleitung an der Schweißstrombuchse „+“ anzuschließen. • Hinweise des Elektrodenherstellers beachten! Abbildung 5-6 Pos.
- Seite 34 Aufbau und Funktion Abgleich Leitungswiderstand 5.10 Abgleich Leitungswiderstand Der Widerstandswert der Leitungen kann direkt eingestellt oder auch durch die Stromquelle abgeglichen werden. Im Auslieferungszustand ist der Leitungswiderstand der Stromquellen auf 8 mOhm eingestellt. Dieser Wert entspricht einer 5 m Masseleitung, einem 1,5 m Zwischenschlauchpaket und einem 3 m wassergekühlten Schweißbrenner.
- Seite 35 Aufbau und Funktion Abgleich Leitungswiderstand 1 Vorbereitung • Schweißgerät ausschalten. • Gasdüse des Schweißbrenners abschrauben. • Schweißdraht an der Stromdüse bündig abschneiden. • Schweißdraht am Drahtvorschubgerät ein Stück (ca. 50 mm) zurückziehen. In der Stromdüse sollte sich jetzt kein Schweißdraht mehr befinden. 2 Konfiguration •...
- Seite 36 Aufbau und Funktion Anschluss Werkstückleitung 5.11 Anschluss Werkstückleitung HINWEIS Schweißstrompolarität beachten! Einige Drahtelektroden (z. B. selbstschützender Fülldraht) sind mit negativer Polarität zu schweißen. In diesem Fall ist die Schweißstromleitung an der Schweißstrombuchse „-“, die Werkstückleitung an der Schweißstrombuchse „+“ anzuschließen. •...
- Seite 37 Aufbau und Funktion Kühlmodul an Stromquelle anschließen 5.12 Kühlmodul an Stromquelle anschließen HINWEIS Entsprechende Dokumentation der Zubehörkomponenten beachten! Abbildung 5-9 Pos. Symbol Beschreibung Anschlussbuchse, 8-polig Steuerleitung Kühlmodul Anschlussbuchse, 5-polig Spannungsversorgung Kühlmodul • 8-poligen Steuerleitungsstecker des Kühlmoduls in Anschlussbuchse, 8-polig des Schweißgerätes einstecken und verriegeln.
- Seite 38 Aufbau und Funktion Schutzgasversorgung 5.13 Schutzgasversorgung 5.13.1 Anschluss Schutzgasversorgung WARNUNG Falsche Handhabung von Schutzgasflaschen! Falscher Umgang mit Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen mit Todesfolge führen. • Anweisungen der Gashersteller und der Druckgasverordnung befolgen! • Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit Sicherungselementen sichern! •...
- Seite 39 Aufbau und Funktion Schutzgasversorgung Abbildung 5-10 Pos. Symbol Beschreibung Druckminderer Schutzgasflasche Ausgangsseite Druckminderer Gasflaschenventil • Schutzgasflasche in Flaschenaufnahme stellen und mit Sicherungskette gegen Umfallen sichern! • Vor dem Anschluss des Druckminderers an der Gasflasche das Flaschenventil kurz öffnen, um eventuelle Verschmutzungen auszublasen. •...
- Seite 40 Aufbau und Funktion Schnittstellen 5.14 Schnittstellen 5.14.1 Anschluss Roboterinterface RINT X12 / Industriebusinterface BUSINT X11 VORSICHT Schäden durch Fremdkomponenten! Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten! • Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner, Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem Lieferprogramm verwenden! •...
- Seite 41 Aufbau und Funktion Schnittstellen Abbildung 5-11 Pos. Symbol Beschreibung Anschlussbuchse, 7-polig (digital) Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten Schaltschrank Roboterinterface, Tetrix / Phoenix / alpha Q, RINT X12 Industriebusinterface, Tetrix / Phoenix / alpha Q, BUSINT X11 Schnittstellengehäuse Anschlusskabel, 7-polig Verbindung zwischen Schaltschrank und Stromquelle Verbindungsleitung Verbindung zwischen Schnittstellengehäuse und Schaltschrank 099-005376-EW500...
- Seite 42 Aufbau und Funktion Schnittstellen 5.14.2 Anschluss Schweißparametersoftware PC 300.net Alle Schweißparameter bequem am PC erstellen und einfach zu einem oder mehreren Schweißgeräten übertragen (Zubehör, Set bestehend aus Software, Interface, Verbindungsleitungen) Abbildung 5-12 Pos. Symbol Beschreibung PC-Schnittstelle, seriell (D-Sub Anschlussbuchse 9-polig) Anschlusskabel, 9-polig, seriell Das nicht markierte Ende des Anschlusskabels muss an SECINT X10 USB angeschlossen werden.
- Seite 43 Aufbau und Funktion Schnittstellen 5.14.3 Anschluss Schweißdatendokumentationssoftware Q-DOC 9000 (Zubehör: Set bestehend aus Software, Interface, Verbindungsleitungen) Das ideale Tool zur Schweißdaten-Dokumentation von z. B: Schweißspannung und -strom, Drahtgeschwindigkeit, Motorstrom. Abbildung 5-13 Pos. Symbol Beschreibung Anschlussbuchse, 7-polig (digital) Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten Windows-PC Tablet PC RC300 SECINT X10 USB...
- Seite 44 Aufbau und Funktion Schnittstellen 5.14.4 Anschluss Schweißdatenüberwachungs- und Dokumentationssystem WELDQAS Netzwerkfähiges Schweißdatenüberwachungs- und Dokumentationssystem für digitale Stromquellen. Abbildung 5-14 Pos. Symbol Beschreibung Anschlussbuchse, 7-polig (digital) Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten Windows-PC Schweißdatenüberwachungs- und Dokumentationssystem WELDQAS Anschlusskabel, 7-polig Verbindung zwischen Schaltschrank und Stromquelle Einbindungsmöglichkeit von WELDQAS in vorhandene Netzwerksysteme über Netzwerkkabel Im Lieferumfang von WELDQAS enthaltene Verbindungskabel...
- Seite 45 Aufbau und Funktion Schnittstellen 5.14.5 Automatisierungsschnittstelle Die Schweißstromquellen zeichnen sich durch einen sehr hohen Sicherheitsstandard aus. Dieser hohe Sicherheitsstandard wird auch in Verbindung mit Peripheriegeräten zum maschinellen Schweißen erhalten, wenn diese Peripheriegeräte die gleichen Kriterien erfüllen, insbesondere im Hinblick auf Isolation zur Netzversorgung. Gewährleistet ist dies bei Verwendung von Transformatoren nach VDE 0551.
- Seite 46 Aufbau und Funktion Schnittstellen Anschlussbelegung 19-polige Automatisierungsschnittstelle (X4): Ein- / Ausgang Bezeichnung Anmerkung Ausgang Anschluss Kabelabschirmung Ausgang REGaus Eingang Gasdüsensensor 1 Ausgang IGR0 Maximale Belastung 100 mA. Stromfluss-Signal (I>0). Nicht potentialgetrennt! 0 V = Schweißstrom. 15 V = kein Schweißstrom. Not-Aus Eingang Sicherstellen, dass im Schweißgerät...
- Seite 47 Aufbau und Funktion Schnittstellen Anschlussbelegung 12-polige Automatisierungsschnittstelle (X2): Ein- / Ausgang Bezeichnung Anmerkung Eingang Not-Aus Not-Aus zum übergeordneten Abschalten der Stromquelle. Um diese Funktion nutzen zu können, muss im Schweißgerät auf der Platine M320/1 der Jumper 1 gezogen werden! Kontakt offen = Schweißstrom abgeschaltet.
- Seite 48 Aufbau und Funktion Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren 5.15 Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren Zur Sicherheit gegen unbefugtes oder versehentliches Verstellen der Schweißparameter am Gerät ist mit Hilfe des Schlüsselschalters eine Verriegelung der Eingabeebene der Steuerung möglich. In der Schlüsselstellung 1 sind alle Funktionen und Parameter uneingeschränkt einstellbar. In der Schlüsselstellung 0 sind folgende Funktionen bzw.
- Seite 49 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition 5.16 MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition Die Stromquelle wird für die einzelnen Schweißaufgaben durch JOB-Nummern eingestellt. Unter jeder JOB-Nummer sind alle für die Schweißaufgabe relevanten Parameter gespeichert. Für die gängigsten Anwendungen sind 128 vorprogrammierte JOBs (Schweißaufgaben) mit entsprechenden Parametern in der Gerätesteuerung gespeichert.
- Seite 50 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition 5.16.1 Schweißaufgabenanwahl 5.16.1.1 JOB anwählen oder neu definieren Möglichkeit 1: JOB aus bestehender JOB-Referenz-Liste wählen Hierzu wird als Referenz die JOB-Übersicht (siehe Kapitel „Anhang“) zur Schweißaufgabenbestimmung herangezogen. Möglichkeit 2: JOB nach den Grundparametern bestimmen Über den Menüpunkt "JOB-List" an der Stromquellensteuerung die entsprechende JOB-Nummer nach den Grundparametern bestimmen (siehe Kapitel „Anhang“, „Funktionsablauf JOB Organisation“).
- Seite 51 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition 5.16.2 forceArc / forceArc puls Wärmeminimierter, richtungsstabiler, druckvoller Lichtbogen mit tiefem Einbrand für den oberen Leistungsbereich. Abbildung 5-17 • Kleinerer Nahtöffnungswinkel durch tiefen Einbrand und richtungsstabilen Lichtbogen • Hervorragende Wurzel- und Flankenerfassung • Sicheres Schweißen auch mit sehr langen Drahtenden (Stickout) •...
- Seite 52 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition 5.16.3 coldArc / coldArc puls Wärmeminimierter, spritzerarmer Kurzlichtbogen zum verzugsarmen Schweißen und Löten von Dünnblechen sowie Wurzelschweißen mit hervorragender Spaltüberbrückung. Abbildung 5-18 Nach Anwahl des coldArc-Verfahrens (siehe Kapitel „MIG/MAG-Schweißaufgabenanwahl“) stehen die Eigenschaften zur Verfügung: • Weniger Verzug und reduzierte Anlauffarben durch minimierte Wärmeeinbringung •...
- Seite 53 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition 5.16.3.1 Betriebsart Diese Parametereinstellung wird von der Roboter-Steuerung über die Roboterschnittstelle RINTX12 bzw. BUSINTX11 vorgegeben (siehe Dokumentation der entsprechenden Schnittstellenbeschreibung). Die gewählten Parameter werden an den Statusanzeigen des Bedienpanels angezeigt. 5.16.4 Schweißart Diese Parametereinstellung wird von der Roboter-Steuerung über die Roboterschnittstelle RINTX12 bzw. BUSINTX11 vorgegeben (siehe Dokumentation der entsprechenden Schnittstellenbeschreibung).
- Seite 54 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition Bedienelement Aktion Ergebnis Display Auswahl "Dynamik" Einstellung von -40 bis +40 Leitspannungsbetrieb Diese Parametereinstellung wird von der Roboter-Steuerung über die Roboterschnittstelle RINTX12 bzw. BUSINTX11 vorgegeben (siehe Dokumentation der entsprechenden Schnittstellenbeschreibung). Am Bedienpanel leuchtet die Signalleuchte "PROG 0". 5.16.4.2 Programmablauf Bestimmte Werkstoffe wie z.
- Seite 55 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition 5.16.4.3 superPuls Abbildung 5-20 Beim Superpulsen wird zwischen Hauptprogramm (P ) und vermindertem Hauptprogramm (P umgeschaltet. Diese Funktion wird z. B. im Dünnblechbereich eingesetzt, um gezielt den Wärmeeintrag zu reduzieren. Anwahl am Bedienpanel: Bedienelement Aktion Ergebnis Display Superpulsen Ein- bzw.
- Seite 56 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition 5.16.5 MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten HINWEIS Schweißparameter wie z. B. Gasvorströmen, Drahtrückbrand etc. sind für eine Vielzahl von Anwendungen optimal voreingestellt (können jedoch bei Bedarf angepasst werden). 5.16.6 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung Schweißstart Schweißende Schutzgas strömt Schweißleistung Drahtelektrode wird gefördert Drahteinschleichen...
- Seite 57 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition 2-Takt-Betrieb Abbildung 5-21 1.Takt • Roboter gibt Start-Signal an die Stromquelle. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt. • Umschalten auf vorgewählte Drahtgeschwindigkeit (Hauptprogramm P 2.Takt •...
- Seite 58 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition 2-Takt-Betrieb mit Superpuls HINWEIS Ausschließlich Impulslichtbogenschweißgeräte. Abbildung 5-22 1.Takt • Roboter gibt Start-Signal an die Stromquelle. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt.
- Seite 59 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition 2-Takt-Spezial Abbildung 5-23 1.Takt • Roboter gibt Start-Signal an die Stromquelle. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START start •...
- Seite 60 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition 2-Takt-Spezial mit Superpuls HINWEIS Ausschließlich Impulslichtbogenschweißgeräte. Abbildung 5-24 1.Takt • Roboter gibt Start-Signal an die Stromquelle. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P ) für die Zeit t START...
- Seite 61 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition 5.16.7 MIG/MAG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“) Bestimmte Werkstoffe wie z. B. Aluminium benötigen spezielle Funktionen damit sie sicher und mit hoher Qualität geschweißt werden können. Dabei wird die Betriebsart 2-Takt-Spezial mit folgenden Programmen eingesetzt: • Startprogramm P (Reduzierung von Kaltstellen am Nahtanfang) START •...
- Seite 62 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition Grundparameter Display Bedeutung / Erklärung Einstellbereich GASstr Gasvorströmzeit 0,0 s bis 0,9 s RUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500 GASend: Gasnachströmzeit 0,0 s bis 20 s Proc.Sp. Verfahrgeschwindigkeit zur Ermittlung des a-Maßes 10 cm bis 200 cm Startprogramm "P "...
- Seite 63 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition 5.16.11 MIG/MAG-Parameterübersicht M3.1x Verschiedene Schweißaufgaben oder Positionen an einem Werkstück benötigen unterschiedliche Schweißleistungen (Arbeitspunkte) bzw. Schweißprogramme. Für jedes Programm können • Drahtgeschwindigkeit • Korrektur der Lichtbogenlänge und • Dynamik / Drosselwirkung separat eingestellt werden. Es können bis zu 15 Programm (P1 bis P15) definiert werden, zwischen denen während des Schweißvorgangs umgeschaltet werden kann.
- Seite 64 Aufbau und Funktion Modus „Special Mode“ 5.17 Modus „Special Mode“ 5.17.1 Anwahl HINWEIS Alle Tastenkombination sind ohne längere Pausen durchzuführen! Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige Anwahl Modus „Special Mode“ Program-Steps Special-Mode 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 65 Aufbau und Funktion Modus „Special Mode“ 5.17.2 Hold-Funktion ein- bzw. ausschalten HINWEIS Es besteht die Möglichkeit die Hold-Funktion für Schweißparameter ein- bzw. auszuschalten. Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige Hold-Fkt Hold-Funktion mit den Tasten „Up“ und „Down“ (links) anwählen Hold-Fkt Mit den Tasten „Up“...
- Seite 66 Aufbau und Funktion Modus „Job-Info“ 5.18 Modus „JOB-Info“ HINWEIS In diesem Modus werden Informationen zum aktuellen JOB dargestellt. • In JOBs 127 und 128 (WIG & E-Hand) ist die Anwahl des Modus nicht möglich, da nicht sinnvoll. Anwahl: Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige Anwahl „Mode JOB-Info“...
- Seite 67 Aufbau und Funktion Schweißaufgaben organisieren (Modus "JOB-Manager") 5.20 Schweißaufgaben organisieren (Modus "JOB-Manager") HINWEIS Mit dem JOB-Manager können JOBs geladen, kopiert oder zurückgesichert werden. Der JOB (Schweißaufgabe) definiert sich aus den 4 Hauptschweißparametern Schweißverfahren, Materialart, Drahtdurchmesser und Gasart. In jedem JOB kann ein Programmablauf definiert werden. In jedem Programmablauf können bis zu 15 Arbeitspunkte (P1 bis P15) eingestellt werden.
- Seite 68 Aufbau und Funktion Schweißaufgaben organisieren (Modus "JOB-Manager") 5.20.2 Bestehenden JOB laden HINWEIS Diese Funktion wird z. B. eingesetzt, wenn der JOB (Schweißaufgabe) aus der JOB- Referenzliste (siehe Anhang) ausgewählt wurde. Bedienelement Aktion Ergebnis Display Anwahl Modus JOB-Manager JOB-Manager Anwahl der JOB-Ladefunktion mit den Tasten Load JOB: xxx „Up“...
- Seite 69 Aufbau und Funktion Expertparameter 5.21 Expertparameter 5.21.1 Anwahl Expertmodell-Parameter Bedienelement Aktion Ergebnis Anwahl Expertmodell-Parameter 5.21.2 Anwahl Variablen (5 Modellpunkte) Bedienelement Aktion Ergebnis Anwahl Modellpunkt 1 bis 5 5.21.3 Parametereinstellung Bedienelement Aktion Ergebnis Anwahl Parameter Einstellung Parameter 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 70 Wartung, Pflege und Entsorgung Allgemein Wartung, Pflege und Entsorgung GEFAHR Keine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen! Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur von sachkundigen, befähigten Personen repariert bzw. modifiziert werden! Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen! • Im Reparaturfall befähigte Personen (sachkundiges Servicepersonal) beauftragen! Verletzungsgefahr durch elektrischen Schlag! Reinigungsarbeiten an Geräten, die nicht vom Netz getrennt sind, können zu erheblichen Verletzungen führen!
- Seite 71 Wartung, Pflege und Entsorgung Wartungsarbeiten 6.2.2 Monatliche Wartungsarbeiten 6.2.2.1 Sichtprüfung • Gehäuseschäden (Front-, Rück-, und Seitenwände) • Transportrollen und deren Sicherungselemente • Transportelemente (Gurt, Kranösen, Griff) • Kühlmittelschläuche und deren Anschlüsse auf Verunreinigungen prüfen 6.2.2.2 Funktionsprüfung • Wahlschalter, Befehlsgeräte, Not-Aus-Einrichtungen, Spannungsminderungseinrichtung, Melde- und Kontrollleuchten •...
- Seite 72 Darüber hinaus ist die Rückgabe europaweit auch bei EWM-Vertriebspartnern möglich. Einhaltung der RoHS-Anforderungen Wir, die EWM AG Mündersbach, bestätigen Ihnen hiermit, dass alle von uns an Sie gelieferten Produkte, die von der RoHS-Richtlinie betroffen sind, den Anforderungen der RoHS (Richtlinie 2002/95/EG) entsprechen.
- Seite 73 Störungsbeseitigung Checkliste zur Störungsbeseitigung Störungsbeseitigung Checkliste zur Störungsbeseitigung HINWEIS Grundsätzliche Voraussetzungen zur einwandfreien Funktionsweise ist die zum verwendetem Werkstoff und dem Prozessgas passende Geräteausrüstung! Legende Symbol Beschreibung Fehler / Ursache Abhilfe Kühlmittelfehler / kein Kühlmitteldurchfluss Unzureichender Kühlmitteldurchfluss ...
- Seite 74 Störungsbeseitigung Checkliste zur Störungsbeseitigung Schweißbrenner überhitzt Unzureichender Kühlmitteldurchfluss Kühlmittelstand prüfen und ggf. mit Kühlmittel auffüllen Knickstellen im Leitungssystem (Schlauchpakete) beseitigen Lose Schweißstromverbindungen Stromanschlüsse brennerseitig und / oder zum Werkstück festziehen Stromdüse ordnungsgemäß festschrauben Überlastung ...
- Seite 75 Störungsbeseitigung Fehlermeldungen (Stromquelle) Fehlermeldungen (Stromquelle) Alle Produkte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nicht funktionieren, Produkt anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenen Fehlerbehebungen zur Funktion des Produktes, autorisierten Händler benachrichtigen. HINWEIS Ein Schweißgerätefehler wird durch einen Fehlercode (siehe Tabelle) in der Anzeige der Gerätesteuerung dargestellt.
- Seite 76 Störungsbeseitigung Fehlermeldungen (Stromquelle) Fehler Kategorie Mögliche Ursache Abhilfe Error 16 VRD (Fehler Service informieren. (VRD) Leerlaufspannungsreduzierun Error 18 Fehler Zusatzantrieb, Zusatzantrieb prüfen (Wf.Sl.) Tachofehler Tachogenerator gibt kein Signal. M3.51 defekt > Service informieren Legende Kategorie (Fehler zurücksetzen) a) Fehlermeldung erlischt, wenn der Fehler beseitigt ist. b) Fehlermeldung kann durch Betätigen einer Drucktaste zurückgesetzt werden: Gerätesteuerung Drucktaste...
- Seite 77 Störungsbeseitigung Softwareversion der Gerätesteuerung anzeigen Softwareversion der Gerätesteuerung anzeigen HINWEIS Die Abfrage der Softwarestände dient ausschließlich zur Information für das autorisierte Servicepersonal! ENTER Abbildung 7-1 Anzeige Einstellung / Anwahl Liste der Software Beginn des automatischen Ablaufs Anzeige der Softwareversion ------- = Systembus-ID / Platine 0.0.0.0.= Versionsnummer Systembus-ID / Platine und Versionsnummer werden durch einen Doppelpunkt getrennt.
- Seite 78 Störungsbeseitigung Kühlmittelkreislauf entlüften Kühlmittelkreislauf entlüften HINWEIS Kühlmitteltank und Schnellverschlusskupplungen Kühlmittelvor- /rücklauf sind nur bei Geräten mit Wasserkühlung vorhanden. Zum Entlüften des Kühlsystems immer den blauen Kühlmittelanschluss verwenden, der möglichst tief im Kühlmittelsystem liegt (nähe Kühlmitteltank)! Abbildung 7-2 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 79 Technische Daten Phoenix 352, 452, 552 puls MM Technische Daten HINWEIS Leistungsangaben und Garantie nur in Verbindung mit Original Ersatz- und Verschleißteilen! Phoenix 352, 452, 552 puls MM Einstellbereich Schweißstrom 5 A bis 350 A 5 A bis 450 A 5 A bis 550 A Einstellbereich Schweißspannung 14,3 V bis 31,5 V...
- Seite 80 Bezeichnung Artikelnummer PALETTE ROB XX2 Transportpalette für Robotereinsatz 090-008275-00000 Computerkommunikation Bezeichnung Artikelnummer RC 300 EWM Tablet-PC inkl. Software, Adapter und 090-008238-00002 Interface PC300.Net PC300.Net Schweißparametersoftware Set inkl. 090-008777-00000 Kabel und Interface SECINT X10 USB QDOC9000 V2.0 Set bestehend aus Interface,...
- Seite 81 Schaltpläne Phoenix 352, 452, 552 puls MM Schaltpläne 10.1 Phoenix 352, 452, 552 puls MM HINWEIS Schaltpläne im Originalformat befinden sich im Gerät. Abbildung 10-1 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 82 Schaltpläne Phoenix 352, 452, 552 puls MM Abbildung 10-2 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 83 Anhang A JOB-List Anhang A 11.1 JOB-List 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 84 Anhang A JOB-List 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 85 Anhang A JOB-List 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 86 Anhang A JOB-List 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 87 Anhang A JOB-List 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 88 Anhang A JOB-List 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 89 Anhang A JOB-List 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 90 Anhang A JOB-List 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 91 Anhang A JOB-List 099-005376-EW500 18.07.2014...
- Seite 92 Anhang B Übersicht EWM-Niederlassungen Anhang B 12.1 Übersicht EWM-Niederlassungen 099-005376-EW500 18.07.2014...