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Stromquellen für automatisierte Anwendungen
Phoenix 352, 452, 552 RC Puls
Phoenix 352, 452, 552 Puls
Zusätzliche Systemdokumente beachten!
15.12.2010
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Verwandte Anleitungen für EWM Phoenix 352 RC Puls
Inhaltszusammenfassung für EWM Phoenix 352 RC Puls
- Seite 1 Betriebsanleitung Stromquellen für automatisierte Anwendungen Phoenix 352, 452, 552 RC Puls Phoenix 352, 452, 552 Puls Zusätzliche Systemdokumente beachten! 099-005075-EW500 15.12.2010 Register now! For your benefit Jetzt Registrieren und Profitieren! www.ewm-group.com...
- Seite 2 Installation, unsachgemäßen Betrieb sowie falscher Verwendung und Wartung ergeben oder in irgendeiner Weise damit zusammenhängen. © EWM HIGHTEC WELDING GmbH, Dr. Günter-Henle-Straße 8, D-56271 Mündersbach Das Urheberrecht an diesem Dokument verbleibt beim Hersteller. Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit schriftlicher Genehmigung.
- Seite 3 Inhaltsverzeichnis Inhaltsverzeichnis 1 Inhaltsverzeichnis ..........................3 2 Sicherheitshinweise..........................6 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung................ 6 Symbolerklärung ..........................7 Allgemein ............................8 Transport und Aufstellen......................11 2.4.1 Kranen .......................... 12 Umgebungsbedingungen......................13 2.5.1 Im Betrieb ........................13 2.5.2 Transport und Lagerung....................13 3 Bestimmungsgemäßer Gebrauch ......................
- Seite 4 Inhaltsverzeichnis 5.13 Schnittstellen..........................37 5.13.1 Anschluss Roboterinterface RINT X12 / Industriebusinterface BUSINT X11 ....37 5.13.1.1 Roboterinterface RINT X12 ................37 5.13.1.2 Industriebus-Interface BUSINT X11..............37 5.13.2 Anschluss Schweißparametersoftware PC 300.net .............39 5.13.3 Anschluss Schweißdatendokumentationssoftware Q-DOC 9000 ........40 5.13.4 Anschluss Schweißdatenüberwachungs- und Dokumentationssystem WELDQAS ..41 5.13.5 Automatisierungs-Schnittstelle ..................42 5.13.6...
- Seite 5 Kühlgeräte............................ 73 10 Schaltpläne ............................74 10.1 Phoenix 352, 452, 552 RC Puls forceArc ..................74 11 Anhang A .............................. 76 11.1 Funktionsablauf JOB-Organisation....................76 11.2 JOB-List ............................77 12 Anhang B .............................. 87 12.1 Übersicht EWM-Niederlassungen....................87 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 6 Sicherheitshinweise Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung Sicherheitshinweise Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung GEFAHR Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine unmittelbar bevorstehende schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen. • Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „GEFAHR“ mit einem generellen Warnsymbol.
- Seite 7 Sicherheitshinweise Symbolerklärung Symbolerklärung Symbol Beschreibung Betätigen Nicht Betätigen Drehen Schalten Gerät ausschalten Gerät einschalten ENTER (Menüeinstieg) NAVIGATION (Navigieren im Menü) EXIT (Menü verlassen) Zeitdarstellung (Beispiel: 4 s warten / betätigen) Unterbrechung in der Menüdarstellung (weitere Einstellmöglichkeiten möglich) Werkzeug nicht notwendig / nicht benutzen Werkzeug notwendig / benutzen 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 8 Sicherheitshinweise Allgemein Allgemein GEFAHR Elektrischer Schlag! Schweißgeräte verwenden hohe Spannungen, die bei Berührungen zu lebensgefährlichen Stromschlägen und Verbrennungen führen können. Auch beim Berühren niedriger Spannungen kann man erschrecken und in der Folge verunglücken. • Öffnen des Gerätes ausschließlich durch sachkundiges Fachpersonal! •...
- Seite 9 Sicherheitshinweise Allgemein WARNUNG Unfallgefahr bei Außerachtlassung der Sicherheitshinweise! Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann lebensgefährlich sein! • Sicherheitshinweise dieser Anleitung sorgfältig lesen! • Landesspezifische Unfallverhütungsvorschriften beachten! • Personen im Arbeitsbereich auf die Einhaltung der Vorschriften hinweisen! Verletzungsgefahr durch Strahlung oder Hitze! Lichtbogenstrahlung führt zu Schäden an Haut und Augen. Kontakt mit heißen Werkstücken und Funken führt zu Verbrennungen.
- Seite 10 Sicherheitshinweise Allgemein VORSICHT Pflichten des Betreibers! Zum Betrieb des Gerätes sind die jeweiligen nationalen Richtlinien und Gesetze einzuhalten! • Nationale Umsetzung der Rahmenrichtlinie (89/391/EWG), sowie die dazugehörigen Einzelrichtlinien. • Insbesondere die Richtlinie (89/655/EWG) über die Mindestvorschriften für Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Benutzung von Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei der Arbeit. •...
- Seite 11 Sicherheitshinweise Transport und Aufstellen Transport und Aufstellen WARNUNG Falsche Handhabung von Schutzgasflaschen! Falscher Umgang mit Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen mit Todesfolge führen. • Anweisungen der Gashersteller und der Druckgasverordnung befolgen! • Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit Sicherungselementen sichern! •...
- Seite 12 Sicherheitshinweise Transport und Aufstellen 2.4.1 Kranen GEFAHR Verletzungsgefahr beim Kranen! Beim Kranen können Personen durch herunterfallende Geräte oder Anbauteile erheblich verletzt werden! • Gleichzeitig an allen Ringschrauben transportieren (s. Abb. Kranprinzip)! • Gleiche Lastverteilung sicherstellen! Ausschließlich Ringketten oder Seilgehänge mit gleicher Länge verwenden! 75 °...
- Seite 13 Sicherheitshinweise Umgebungsbedingungen Umgebungsbedingungen VORSICHT Aufstellort! Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund (auch im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden! • Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen. • Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein. VORSICHT Geräteschäden durch Verschmutzungen! Ungewöhnlich hohe Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen...
- Seite 14 Bestimmungsgemäßer Gebrauch Anwendungsbereich Bestimmungsgemäßer Gebrauch Dieses Gerät wurde entsprechend dem aktuellen Stand der Technik und gültigen Regeln bzw. Normen hergestellt. Es ist ausschließlich im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu betreiben. WARNUNG Gefahren durch nicht bestimmungsgemäßen Gebrauch! Das Gerät ist entsprechend dem Stand der Technik und den Regeln bzw. Normen hergestellt.
- Seite 15 Im Falle von unbefugten Veränderungen, unsachgemäßen Reparaturen, Nichteinhaltung der Fristen zur "Lichtbogenschweißeinrichtungen - Inspektion und Prüfung während des Betriebes" und / oder unerlaubten Umbauten, welche nicht ausdrücklich von EWM autorisiert sind, verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit. Jedem Produkt liegt eine spezifische Konformitätserklärung im Original bei.
- Seite 16 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Phoenix 352, 452, 552 RC Puls forceArc Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Phoenix 352, 452, 552 RC Puls forceArc 4.1.1 Frontansicht Abbildung 4-1 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 17 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Phoenix 352, 452, 552 RC Puls forceArc Pos. Symbol Beschreibung Kranöse Signalleuchte Betriebszustand Leuchtet wenn das Gerät betriebsbereit ist. Anzeige "Störung" Signalleuchte „Sammelstörung“ Leuchtet die Signalleuchte wird automatisch das Leistungsteil abgeschaltet. Da es sich bei einigen Störungen nur um kurzzeitige, einmalige Fehler handelt (z. B. Übertemperatur), verlöscht die Signalleuchte wieder und das Schweißgerät ist schweißbereit.
- Seite 18 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Phoenix 352, 452, 552 RC Puls forceArc 4.1.2 Rückansicht Abbildung 4-2 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 19 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Phoenix 352, 452, 552 RC Puls forceArc Pos. Symbol Beschreibung Schnittstellen (kundenspezifisch) • Roboterschnittstelle RINTX12 • Industriebusschnittstelle BUSINTX11 digital Automatisierungsschnittstelle 19-polig (analog) (siehe Kapitel "Aufbau und Funktion > Schnittstellen") analog Anschlussbuchse, 8-polig Steuerleitung Kühlgerät Anschlussbuchse 7-polig (digital) Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten Anschlussbuchse 7-polig (digital) Anschluss Drahtvorschubgerät...
- Seite 20 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Phoenix RC1 Phoenix RC1 4.2.1 Front- und Rückansicht Abbildung 4-3 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 21 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Phoenix RC1 Pos. Symbol Beschreibung Bedienpanel Gerätesteuerung siehe Kapitel „Gerätesteuerung - Bedienelemente“ Schlüsselschalter zum Schutz gegen unbefugte Benutzung Stellung „1“ > Änderungen möglich, Stellung „0“ > Änderungen nicht möglich. Beachte Kapitel „Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren“ Drehknopf "Schweißparameter" Anwahl und Änderung der Schweißparameter PC-Schnittstelle, seriell (D-Sub Anschlussbuchse 9-polig) Anschlussbuchse 15-polig (digital)
- Seite 22 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Gerätesteuerung - Bedienelemente HINWEIS Die Steuerung kann auf der Vorderseite des Geräts oder extern in einem Panel verbaut sein! 500A 49.9V Job Nr Hold Status Mode PROG 0 PROG 8 m/min P start PROG 1 PROG 9 t start PROG 2...
- Seite 23 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Pos. Symbol Beschreibung Taste, Modus Anwahl weiterer Programmebenen (Modus Program-Steps, Modus Hauptprogram A, JOB-Manager, JOB-Info) Schlüsselschalter zum Schutz gegen unbefugte Benutzung Stellung „1“ > Änderungen möglich, Stellung „0“ > Änderungen nicht möglich. Beachte Kapitel „Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren“ Taste „JOB-Manager“...
- Seite 24 Aufbau und Funktion Allgemeine Hinweise Aufbau und Funktion HINWEIS Zum Anschluss Dokumentationen weiterer Systemkomponenten beachten! Allgemeine Hinweise GEFAHR Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung! Berührung von stromführenden Teilen, z. B. Schweißstrombuchsen, kann lebensgefährlich sein! • Sicherheitshinweise auf den ersten Seiten der Betriebsanleitung beachten! •...
- Seite 25 Aufbau und Funktion Allgemeine Hinweise VORSICHT Schäden durch unsachgemäßen Anschluss! Durch unsachgemäßen Anschluss können Zubehörkomponenten und die Stromquelle beschädigt werden! • Zubehörkomponente nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät an entsprechender Anschlussbuchse einstecken und verriegeln. • Ausführliche Beschreibungen der Betriebsanleitung der entsprechenden Zubehörkomponente entnehmen! •...
- Seite 26 Aufbau und Funktion Anschlussschema Anschlussschema Abbildung 5-1 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 27 Aufbau und Funktion Anschlussschema 5.2.1 Legende Drahtförderung Schweißstrom (Potential minus, Werkstück) Schutzgas Schweißbrennerkühlmittel Eingang Kühlwasser Ausgang Kühlwasser Versorgungsspannung Schweißgerät Schweißstrom (Potential plus) Automatisierungsschnittstelle (19-polig) Steuerleitung Drahtvorschubgerät (12-polig) Steuerleitung Drahtvorschubgerät / RINTX12, BUSINTX11 (7-polig) Anschluss Versorgungsspannung Kühlgerät (5-polig) Zentralanschluss (Euro) Steuerleitung Kühlgerät (8-polig) Druckluftanschluss zur Reinigung der Schweißbrennerdüsen Schlauchpaket (TP = tube package) 099-005075-EW500...
- Seite 28 Aufbau und Funktion Aufstellen Aufstellen VORSICHT Aufstellort! Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund (auch im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden! • Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen. • Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein. Gerätekühlung Um eine optimale Einschaltdauer der Leistungsteile zu erreichen, achten Sie auf folgende Bedingungen: •...
- Seite 29 Aufbau und Funktion Schweißbrennerkühlung Schweißbrennerkühlung 5.6.1 Allgemein VORSICHT Kühlmittelmischungen! Mischungen mit anderen Flüssigkeiten oder die Verwendung ungeeigneter Kühlmittel führt zu Sachschäden und zum Verlust der Herstellergarantie! • Ausschließlich die in dieser Anleitung beschriebenen Kühlmittel (Übersicht Kühlmittel) verwenden. • Unterschiedliche Kühlmittel nicht mischen. •...
- Seite 30 Aufbau und Funktion Netzanschluss Netzanschluss GEFAHR Gefahren durch unsachgemäßen Netzanschluss! Unsachgemäßer Netzanschluss kann zu Personen bzw. Sachschäden führen! • Gerät ausschließlich an einer Steckdose mit vorschriftsmäßig angeschlossenem Schutzleiter betreiben. • Muss ein neuer Netzstecker angeschlossen werden, hat diese Installation ausschließlich durch einen Elektrofachmann nach den jeweiligen Landesgesetzen bzw.
- Seite 31 Aufbau und Funktion Anschluss Zwischenschlauchpaket Anschluss Zwischenschlauchpaket HINWEIS Schweißstrompolarität beachten! Einige Drahtelektroden (z. B. selbstschützender Fülldraht) sind mit negativer Polarität zu Schweißen. In diesem Fall ist die Schweißstromleitung an der Schweißstrombuchse „-“, die Werkstückleitung an der Schweißstrombuchse „+“ anzuschließen. • Hinweise des Elektrodenherstellers beachten! Abbildung 5-3 Pos.
- Seite 32 Aufbau und Funktion Anschluss Werkstückleitung Anschluss Werkstückleitung HINWEIS Schweißstrompolarität beachten! Einige Drahtelektroden (z. B. selbstschützender Fülldraht) sind mit negativer Polarität zu Schweißen. In diesem Fall ist die Schweißstromleitung an der Schweißstrombuchse „-“, die Werkstückleitung an der Schweißstrombuchse „+“ anzuschließen. • Hinweise des Elektrodenherstellers beachten! Abbildung 5-4 Pos.
- Seite 33 Aufbau und Funktion Kühlmodul an Stromquelle anschließen 5.10 Kühlmodul an Stromquelle anschließen HINWEIS Montage- und Anschlussbeschreibungen in der Betriebsanleitung des Kühlgerätes beachten! Abbildung 5-5 Pos. Symbol Beschreibung Anschlussbuchse, 8-polig Steuerleitung Kühlgerät Anschlussbuchse, 5-polig Spannungsversorgung Kühlmodul • 8-poligen Steuerleitungsstecker des Kühlgerätes in Anschlussbuchse, 8-polig des Schweißgerätes einstecken und verriegeln.
- Seite 34 Aufbau und Funktion Phoenix RC 1 an Stromquelle anschließen 5.11 Phoenix RC 1 an Stromquelle anschließen Abbildung 5-6 Pos. Symbol Beschreibung Phoenix RC1 / alpha Q RC2 Anschlussbuchse 15-polig (digital) Anschluss der Verbindungsleitung zur Stromquelle digital Anschlusskabel Anschlussbuchse 12-polig (digital) Anschluss Verbindungsleitung Bedienpanel 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 35 Aufbau und Funktion Schutzgasversorgung 5.12 Schutzgasversorgung 5.12.1 Anschluss Schutzgasversorgung WARNUNG Falsche Handhabung von Schutzgasflaschen! Falscher Umgang mit Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen mit Todesfolge führen. • Anweisungen der Gashersteller und der Druckgasverordnung befolgen! • Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit Sicherungselementen sichern! •...
- Seite 36 Aufbau und Funktion Schutzgasversorgung Abbildung 5-7 Pos. Symbol Beschreibung Druckminderer Schutzgasflasche Ausgangsseite Druckminderer Flaschenventil • Schutzgasflasche in Flaschenaufnahme stellen und mit Sicherungskette gegen Umfallen sichern! • Vor dem Anschluss des Druckminderers an der Gasflasche das Flaschenventil kurz öffnen, um eventuelle Verschmutzungen auszublasen. •...
- Seite 37 Aufbau und Funktion Schnittstellen 5.13 Schnittstellen 5.13.1 Anschluss Roboterinterface RINT X12 / Industriebusinterface BUSINT X11 VORSICHT Schäden durch Fremdkomponenten! Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten! • Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner, Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem Lieferprogramm verwenden! •...
- Seite 38 Aufbau und Funktion Schnittstellen Abbildung 5-8 Pos. Symbol Beschreibung Anschlussbuchse 7-polig (digital) Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten Schaltschrank Roboterinterface, Tetrix / Phoenix / alpha Q, RINT X12 Industriebusinterface, Tetrix / Phoenix / alpha Q, BUSINT X11 Schnittstellengehäuse Anschlusskabel, 7-polig Verbindung zwischen Schaltschrank und Stromquelle Anschlusskabel, 12-, 19- und 23-polig Verbindung zwischen Schnittstellengehäuse und Schaltschrank 099-005075-EW500...
- Seite 39 Aufbau und Funktion Schnittstellen 5.13.2 Anschluss Schweißparametersoftware PC 300.net Alle Schweißparameter bequem am PC erstellen und einfach zu einem oder mehreren Schweißgeräten übertragen (Zubehör, Set bestehend aus Software, Interface, Verbindungsleitungen) Abbildung 5-9 Pos. Symbol Beschreibung PC-Schnittstelle, seriell (D-Sub Anschlussbuchse 9-polig) Anschlusskabel, 9-polig, seriell Das nicht markierte Ende des Anschlusskabels muss an SECINT X10 USB angeschlossen werden.
- Seite 40 Aufbau und Funktion Schnittstellen 5.13.3 Anschluss Schweißdatendokumentationssoftware Q-DOC 9000 (Zubehör: Set bestehend aus Software, Interface, Verbindungsleitungen) Das ideale Tool zur Schweißdaten-Dokumentation von z. B: Schweißspannung und -strom, Drahtgeschwindigkeit, Motorstrom. Abbildung 5-10 Pos. Symbol Beschreibung Anschlussbuchse 7-polig (digital) Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten Windows-PC Tablet PC RC300 SECINT X10 USB...
- Seite 41 Aufbau und Funktion Schnittstellen 5.13.4 Anschluss Schweißdatenüberwachungs- und Dokumentationssystem WELDQAS Netzwerkfähiges Schweißdatenüberwachungs- und dokumentationssystem für digitale Stromquellen. Abbildung 5-11 Pos. Symbol Beschreibung Anschlussbuchse 7-polig (digital) Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten Windows-PC Schweißdatenüberwachungs- und Dokumentationssystem WELDQAS Anschlusskabel, 7-polig Verbindung zwischen Schaltschrank und Stromquelle Einbindungsmöglichkeit von WELDQAS in vorhandene Netzwerksysteme über Netzwerkkabel Im Lieferumfang von WELDQAS enthaltene Verbindungskabel...
- Seite 42 Aufbau und Funktion Schnittstellen 5.13.5 Automatisierungs-Schnittstelle Die Schweißstromquellen zeichnen sich durch einen sehr hohen Sicherheitsstandard aus. Dieser hohe Sicherheitsstandard wird auch in Verbindung mit Peripheriegeräten zum maschinellen Schweißen erhalten, wenn diese Peripheriegeräte die gleichen Kriterien erfüllen, insbesondere im Hinblick auf Isolation zur Netzversorgung. Gewährleistet ist dies bei Verwendung von Transformatoren nach VDE 0551.
- Seite 43 Aufbau und Funktion Schnittstellen Anschlussbelegung 19-polige Automatisierungsschnittstelle (X4): Ein- / Ausgang Bezeichnung Anmerkung Ausgang Anschluss Kabelabschirmung Ausgang REGaus Eingang Gasdüsensensor 1 Ausgang IGR0 Maximale Belastung 100 mA. Stromfluss-Signal (I>0). Nicht potentialgetrennt! 0 V = Schweißstrom. 15 V = kein Schweißstrom. Not/Aus Eingang Sicherstellen, dass im Schweißgerät...
- Seite 44 Aufbau und Funktion Schnittstellen Anschlussbelegung 12-polige Automatisierungsschnittstelle (X2): Ein- / Ausgang Bezeichnung Anmerkung Eingang NOT-AUS NOT-AUS zum übergeordneten Abschalten der Stromquelle. Um diese Funktion nutzen zu können, muss im Schweißgerät auf der Platine M320/1 der Jumper 1 gezogen werden! Kontakt offen = Schweißstrom abgeschaltet.
- Seite 45 Aufbau und Funktion Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren 5.14 Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren Zur Sicherheit gegen unbefugtes oder versehentliches Verstellen der Schweißparameter am Gerät ist mit Hilfe des Schlüsselschalters eine Verriegelung der Eingabeebene der Steuerung möglich. In der Schlüsselstellung 1 sind alle Funktionen und Parameter uneingeschränkt einstellbar. In der Schlüsselstellung 0 sind folgende Funktionen bzw.
- Seite 46 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition 5.16 MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition Die Stromquelle wird für die einzelnen Schweißaufgaben durch JOB-Nummern eingestellt. Unter jeder JOB-Nummer sind alle für die Schweißaufgabe relevanten Parameter gespeichert. Für die gängigsten Anwendungen sind 128 vorprogrammierte JOBs (Schweißaufgaben) mit entsprechenden Parametern in der Gerätesteuerung gespeichert.
- Seite 47 Aufbau und Funktion Schweißaufgabenanwahl 5.17 Schweißaufgabenanwahl 5.17.1 JOB anwählen oder neu definieren Möglichkeit 1: JOB aus bestehender JOB-Referenz-Liste wählen Hierzu wird als Referenz die JOB-Übersicht (siehe Kapitel „Anhang“) zur Schweißaufgabenbestimmung herangezogen. Möglichkeit 2: JOB nach den Grundparametern bestimmen Über den Menüpunkt "JOB-List" an der Stromquellensteuerung die entsprechende JOB-Nummer nach den Grundparametern bestimmen (siehe Kapitel „Anhang“, „Funktionsablauf JOB Organisation“).
- Seite 48 Aufbau und Funktion Schweißaufgabenanwahl 5.17.2 forceArc Das forceArc-Verfahren ist Schweißen im Sprühlichtbogenbereich bei weit verkürztem Lichtbogen. Nachteile der Kurzschlussphasen werden dabei durch schnellregelnde Invertertechnik ausgeglichen. forceArc-Schweißen bringt: • Gutes Einbrandverhalten. • Richtungsstabilen Lichtbogen. • Geringere Gefahr von Einbrandkerben. • Höhere Schweißgeschwindigkeit. •...
- Seite 49 Aufbau und Funktion Schweißaufgabenanwahl 5.17.3 Betriebsart Diese Parametereinstellung wird von der Roboter-Steuerung über die Roboterschnittstelle RINTX12 bzw. BUSINTX11 vorgegeben (siehe Dokumentation der entsprechenden Schnittstellenbeschreibung). Die gewählten Parameter werden an den Statusanzeigen des Bedienpanels angezeigt. 5.17.4 Schweißart Diese Parametereinstellung wird von der Roboter-Steuerung über die Roboterschnittstelle RINTX12 bzw. BUSINTX11 vorgegeben (siehe Dokumentation der entsprechenden Schnittstellenbeschreibung).
- Seite 50 Aufbau und Funktion Schweißaufgabenanwahl Leitspannungsbetrieb Diese Parametereinstellung wird von der Roboter-Steuerung über die Roboterschnittstelle RINTX12 bzw. BUSINTX11 vorgegeben (siehe Dokumentation der entsprechenden Schnittstellenbeschreibung). Am Bedienpanel leuchtet die Signalleuchte "PROG 0". 5.17.6 Programmablauf Bestimmte Werkstoffe wie z. B. Aluminium benötigen spezielle Funktionen damit sie sicher und mit hoher Qualität geschweißt werden können.
- Seite 51 Aufbau und Funktion Schweißaufgabenanwahl 5.17.7 Superpulsen START Abbildung 5-15 Beim Superpulsen wird zwischen Hauptprogramm (P ) und vermindertem Hauptprogramm (P umgeschaltet. Diese Funktion wird z. B. im Dünnblechbereich eingesetzt, um gezielt den Wärmeeintrag zu reduzieren. Anwahl am Bedienpanel: Bedienelement Aktion Ergebnis Display Superpulsen Ein- bzw.
- Seite 52 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten 5.18 MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten HINWEIS Schweißparameter wie z. B. Gasvorströmen, Drahtrückbrand etc. sind für eine Vielzahl von Anwendungen optimal voreingestellt (können jedoch bei Bedarf angepasst werden). 5.18.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung Schweißstart Schweißende Schutzgas strömt Schweißleistung Drahtelektrode wird gefördert...
- Seite 53 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten 2-Takt-Betrieb Abbildung 5-16 1.Takt • Roboter gibt Start-Signal an die Stromquelle. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt. • Umschalten auf vorgewählte Drahtgeschwindigkeit (Hauptprogramm P 2.Takt •...
- Seite 54 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten 2-Takt-Betrieb mit Superpuls HINWEIS Ausschließlich Impulslichtbogenschweißgeräte. Abbildung 5-17 1.Takt • Roboter gibt Start-Signal an die Stromquelle. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt.
- Seite 55 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten 2-Takt-Spezial START Abbildung 5-18 1.Takt • Roboter gibt Start-Signal an die Stromquelle. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START start...
- Seite 56 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten 2-Takt-Spezial mit Superpuls HINWEIS Ausschließlich Impulslichtbogenschweißgeräte. START Abbildung 5-19 1.Takt • Roboter gibt Start-Signal an die Stromquelle. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P ) für die Zeit t START...
- Seite 57 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“) 5.19 MIG/MAG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“) Bestimmte Werkstoffe wie z. B. Aluminium benötigen spezielle Funktionen damit sie sicher und mit hoher Qualität geschweißt werden können. Dabei wird die Betriebsart 2-Takt-Spezial mit folgenden Programmen eingesetzt: • Startprogramm P (Reduzierung von Kaltstellen am Nahtanfang) START •...
- Seite 58 Aufbau und Funktion Modus Hauptprogramm A Grundparameter Display Bedeutung / Erklärung Einstellbereich GASstr Gasvorströmzeit 0,0 s bis 0,9 s RUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500 GASend: Gasnachströmzeit 0,0 s bis 20 s Proc.Sp. Verfahrgeschwindigkeit zur Ermittlung des a-Maßes 10 cm bis 200 cm Startprogramm "P "...
- Seite 59 Aufbau und Funktion Modus Hauptprogramm A 5.20.2 MIG/MAG-Parameterübersicht M3.1x Verschiedene Schweißaufgaben oder Positionen an einem Werkstück benötigen unterschiedliche Schweißleistungen (Arbeitspunkte) bzw. Schweißprogramme. Für jedes Programm können • Drahtgeschwindigkeit • Korrektur der Lichtbogenlänge und • Dynamik / Drosselwirkung separat eingestellt werden. Es können bis zu 15 Programm (P1 bis P15) definiert werden, zwischen denen während des Schweißvorgangs umgeschaltet werden kann.
- Seite 60 Aufbau und Funktion Modus „Special Mode“ 5.21 Modus „Special Mode“ 5.21.1 Anwahl HINWEIS Alle Tastenkombination sind ohne längere Pausen durchzuführen! Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige Anwahl Modus „Special Mode“ Program-Steps info copy list PROG 0 PROG 1 PROG 2 PROG 3 PROG 4 PROG 5 PROG 6...
- Seite 61 Aufbau und Funktion Modus „Special Mode“ 5.21.2 Hold-Funktion ein- bzw. ausschalten HINWEIS Es besteht die Möglichkeit die Hold-Funktion für Schweißparameter ein- bzw. auszuschalten. Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige Hold-Fkt Hold-Funktion mit den Tasten „Up“ und „Down“ (links) anwählen Hold-Fkt Mit den Tasten „Up“...
- Seite 62 Aufbau und Funktion Modus „Job-Info“ 5.22 Modus „Job-Info“ HINWEIS In diesem Modus werden Informationen zum aktuellen JOB dargestellt. • In JOBs 127 und 128 (WIG & E-Hand) ist die Anwahl des Modus nicht möglich, da nicht sinnvoll. Anwahl: Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige Anwahl „Mode JOB-Info“...
- Seite 63 Aufbau und Funktion Schweißaufgaben organisieren (Modus "JOB-Manager") 5.24 Schweißaufgaben organisieren (Modus "JOB-Manager") Mit dem JOB-Manager können JOBs geladen, kopiert oder zurückgesichert werden. • Der JOB (Schweißaufgabe) definiert sich aus den 4 Hauptschweißparametern • Schweißverfahren, • Materialart, • Drahtdurchmesser und • Gasart.
- Seite 64 Aufbau und Funktion Schweißaufgaben organisieren (Modus "JOB-Manager") 5.24.2 Bestehenden JOB laden HINWEIS Diese Funktion wird z. B. eingesetzt, wenn der JOB (Schweißaufgabe) aus der JOB- Referenzliste (siehe Anhang) ausgewählt wurde. Bedienelement Aktion Ergebnis Display Anwahl Modus JOB-Manager Job-Manager Anwahl der JOB-Ladefunktion mit den Tasten Load Job: xxx „Up“...
- Seite 65 Aufbau und Funktion Expertparameter 5.25 Expertparameter 5.25.1 Anwahl Expertmodell-Parameter Bedienelement Aktion Ergebnis Anwahl Expertmodell-Parameter info copy list info copy list 5.25.2 Anwahl Variablen (5 Modellpunkte) Bedienelement Aktion Ergebnis Anwahl Modellpunkt 1 bis 5 5.25.3 Parametereinstellung Bedienelement Aktion Ergebnis Anwahl Parameter Job Nr Hold Einstellung Parameter...
- Seite 66 Wartung, Pflege und Entsorgung Allgemein Wartung, Pflege und Entsorgung GEFAHR Verletzungsgefahr durch elektrischen Schlag! Reinigungsarbeiten an Geräten, die nicht vom Netz getrennt sind, können zu erheblichen Verletzungen führen! • Das Gerät zuverlässig vom Netz trennen. • Netzstecker ziehen! • 4 Minuten warten, bis Kondensatoren entladen sind! Allgemein Dieses Gerät ist unter den angegebenen Umgebungsbedingungen und den normalen Arbeitsbedingungen weitgehend wartungsfrei und benötigt ein Minimum an Pflege.
- Seite 67 Darüber hinaus ist die Rückgabe europaweit auch bei EWM-Vertriebspartnern möglich. Einhaltung der RoHS-Anforderungen Wir, die EWM HIGHTEC Welding GmbH Mündersbach, bestätigen Ihnen hiermit, dass alle von uns an Sie gelieferten Produkte, die von der RoHS-Richtlinie betroffen sind, den Anforderungen der RoHS (Richtlinie 2002/95/EG) entsprechen.
- Seite 68 Störungsbeseitigung Checkliste für den Kunden Störungsbeseitigung Checkliste für den Kunden Legende : Fehler / Ursache : Abhilfe HINWEIS Grundsätzliche Voraussetzungen zur einwandfreien Funktionsweise ist die zum verwendetem Werkstoff und dem Prozessgas passende Geräteausrüstung! Funktionsstörungen Gerätesteuerung ohne Anzeige der Signalleuchten nach dem Einschalten Phasenausfall, Netzanschluss (Sicherungen) prüfen Keine Schweißleistung Phasenausfall, Netzanschluss (Sicherungen) prüfen...
- Seite 69 Störungsbeseitigung Checkliste für den Kunden Schweißbrenner überhitzt Unzureichender Kühlmitteldurchfluss Kühlmittelstand prüfen und ggf. mit Kühlmittel auffüllen Knickstellen im Leitungssystem (Schlauchpakete) beseitigen Lose Schweißstromverbindungen Stromanschlüsse brennerseitig und / oder zum Werkstück festziehen Stromdüse / Spannhülse ordnungsgemäß festschrauben Überlastung Schweißstromeinstellung prüfen und korrigieren Leistungsstärkeren Schweißbrenner verwenden Unruhiger Lichtbogen Unpassende oder verschlissene Schweißbrennerausrüstung...
- Seite 70 Störungsbeseitigung Fehlermeldungen (Stromquelle) Fehlermeldungen (Stromquelle) Alle Produkte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nicht funktionieren, Produkt anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenen Fehlerbehebungen zur Funktion des Produktes, autorisierten Händler benachrichtigen. HINWEIS Ein Schweißgerätefehler wird durch die Anzeige eines Fehlercode (siehe Tabelle) im Display der Gerätesteuerung dargestellt.
- Seite 71 Störungsbeseitigung Softwareversion der Gerätesteuerung anzeigen Softwareversion der Gerätesteuerung anzeigen HINWEIS Die Abfrage der Softwarestände dient ausschließlich zur Information für das autorisierte Servicepersonal! Abbildung 7-1 Anzeige Einstellung / Anwahl Liste der Software Beginn des automatischen Ablaufs Anzeige der Softwareversion ------- = Systembus-ID / Platine 0.0.0.0.= Versionsnummer Systembus-ID / Platine und Versionsnummer werden durch einen Doppelpunkt getrennt.
- Seite 72 Technische Daten Phoenix 352, 452, 552 RC Puls forceArc Technische Daten Phoenix 352, 452, 552 RC Puls forceArc Einstellbereich Schweißstrom 5 A bis 350 A 5 A bis 450 A 5 A bis 550 A Einstellbereich Schweißspannung 14,3 V bis 31,5 V 14,3 V bis 36,5 V 14,3 V bis 41,5 V Einschaltdauer 25 °C...
- Seite 73 Bezeichnung Artikelnummer PALETTE ROB XX2 Transportpalette für Robotereinsatz 090-008275-00000 Computerkommunikation Bezeichnung Artikelnummer RC 300 EWM Tablet-PC inkl. Software, Adapter und 090-008238-00000 Interface PC300.NET PC300.Net Schweißparameter-Software Set inkl. 090-008265-00000 Kabel und Interface SECINT X10 USB WELDQAS1 Station Stationäres Schweißdaten-Überwachungs- und 090-008215-00000 Doku-Set für 1.
- Seite 74 Schaltpläne Phoenix 352, 452, 552 RC Puls forceArc Schaltpläne 10.1 Phoenix 352, 452, 552 RC Puls forceArc HINWEIS Schaltpläne im Originalformat befinden sich im Gerät. Abbildung 10-1 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 75 Schaltpläne Phoenix 352, 452, 552 RC Puls forceArc Abbildung 10-2 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 76 Anhang A Funktionsablauf JOB-Organisation Anhang A 11.1 Funktionsablauf JOB-Organisation inf o Job Info ?? copy GAs-Art:xxxAR Draht: xxx MM Verf.: xxx Material: xxx li st Material:AlSI Draht: 1,0 MM Verf.: MIG inf o Job New ?? copy Ent er Ent er Ent er li st GAs-Art:100AR...
- Seite 77 Anhang A JOB-List 11.2 JOB-List 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 78 Anhang A JOB-List 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 79 Anhang A JOB-List 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 80 Anhang A JOB-List 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 81 Anhang A JOB-List 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 82 Anhang A JOB-List 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 83 Anhang A JOB-List 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 84 Anhang A JOB-List 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 85 Anhang A JOB-List 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 86 Anhang A JOB-List 099-005075-EW500 15.12.2010...
- Seite 87 Anhang B Übersicht EWM-Niederlassungen Anhang B 12.1 Übersicht EWM-Niederlassungen 099-005075-EW500 15.12.2010...