Kalibrieren Des Omp40-2; Warum Muss Der Messtaster Kalibriert Werden; Kalibrierung In Einer Bohrung Oder An Einem Gedrehten Durchmesser; Kalibrierung In Einem Lehrring Oder An Einer Kalibrierkugel - Renishaw OMP40-2 Installationshandbuch

OMP40-2 Installationshandbuch

Kalibrieren des OMP40-2

Warum muss der Messtaster kalibriert
werden?
Der Spindelmesstaster ist ein Teil des
Messsystems, das mit der CNC-Steuerung
kommuniziert. Jeder Systembestandteil
3.8
verursacht eine kleine Abweichung zwischen
der Antastposition der Tastkugel und der an die
Steuerung gemeldeten Position. Ohne
Kalibrierung des Messtasters wären diese
Abweichungen im Messergebnis enthalten.
Durch Kalibrierung des Messtasters kann die
Messsoftware diese ungewünschten
Abweichungen kompensieren.
Im Normalfall ist somit immer das gleiche
Messergebnis zu erwarten (mit sehr geringer
Toleranz). Es ist wichtig, den Messtaster in
folgenden Fällen zu kalibrieren:
•
Bei der ersten Verwendung des
Messtastersystems.
•
Wenn die Verzögerungszeit des erweiterten
Triggerfilters geändert wird.
•
Wenn der Tastereinsatz gewechselt wird.
•
Wenn der Verdacht besteht, dass der
Tastereinsatz verbogen wurde oder der
Messtaster hart angestoßen ist.
•
In regelmäßigen Abständen, um eventuelle
mechanische Änderungen an der Maschine
nachzustellen.
•
Wenn die Wiederholgenauigkeit bei der
Positionierung der Werkzeugaufnahme in der
Spindel schlecht ist. In diesem Fall kann es
sein, dass der Messtaster jedes Mal, wenn er
aufgerufen wird, erneut kalibriert werden muss.
•
Wenn die Verzögerungszeit des erweiterten
Triggerfilters geändert wird.
Um die Fehlermöglichkeiten so gering wie
möglich zu halten, stellt man den Rundlauf
des Tastereinsatzes so genau wie möglich ein
(siehe „Rundlaufeinstellung des Tastereinsatzes"
weiter oben in diesem Abschnitt). Dadurch
werden Abweichungen durch wechselnde
Spindelorientierung weitgehend vermieden. Ein
kleiner Rundlauffehler ist unproblematisch, dies
wird durch die Kalibrierung kompensiert.
Der Messtaster wird in drei verschiedenen
Vorgängen kalibriert. Diese sind:
•
Kalibrierung in einer Bohrung oder an einer
gedrehten Welle mit bekanntem Durchmesser;
•
Kalibrierung entweder in einem Lehrring oder
an einer Kalibrierkugel;
•
Kalibrierung der Messtasterlänge.
Kalibrierung in einer Bohrung oder an
einem gedrehten Durchmesser
Das Kalibrieren in einer gefertigten Bohrung
oder an einem gedrehten Durchmesser
bekannten Abmaßes speichert automatisch
Werte für den Versatz der Tastereinsatzkugel zur
Spindelmittellinie. Die gespeicherten Werte werden
in nachfolgenden Messzyklen jeweils automatisch
berücksichtigt. Die ermittelten Messwerte
werden automatisch kompensiert, damit sich
die Messergebnisse immer zur Spindelachse
beziehen.
Kalibrierung in einem Lehrring oder an
einer Kalibrierkugel
Das Kalibrieren des Messtasters in einem
Lehrring oder an einer Kalibrierkugel mit
bekanntem Durchmesser speichert automatisch
einen oder mehrere Werte für den Radius der
Tastereinsatzkugel. Die gespeicherten Werte
werden dann automatisch von den Messzyklen
verwendet, um die wahre Größe der Messobjekte
zu berechnen. Die Werte dienen auch dazu, die
wahren Positionen einzelner Oberflächenmerkmale
zu berechnen.
HINWEIS:
Die gespeicherten Werte der Tastkugelradien
beruhen auf den ‚wahren' elektronischen
Schaltpunkten. Diese Werte unterscheiden sich
von den physikalischen Abmessungen.
Kalibrierung der Messtasterlänge
Das Kalibrieren der Messtasterlänge an einer
bekannten Bezugsfläche speichert die Länge
des Messtasters, die auf dem elektronischen
Auslösepunkt basiert. Sie unterscheidet
sich von der physikalischen Länge der
Messtasterbaugruppe. Darüber hinaus kann dieser
Vorgang automatisch Abweichungen von Maschine
und Aufspannhöhe kompensieren, indem er den
gespeicherten Wert für die Messtasterlänge
nachstellt.