Kalibrieren Des Rmp600; Warum Muss Der Messtaster Kalibriert Werden; Kalibrierung In Einer Bohrung Oder An Einem Gedrehten Durchmesser; Kalibrierung In Einem Lehrring Oder An Einer Kalibrierkugel - Renishaw RMP600 Installationshandbuch

Kalibrieren des RMP600

Warum muss der Messtaster kalibriert
werden?
Der Spindelmesstaster ist ein Teil des
Messsystems, das mit der CNC-Steuerung
kommuniziert. Jeder Systembestandteil
verursacht eine kleine Abweichung zwischen
der Antastposition der Tastkugel und der an
die Steuerung gemeldeten Position. Ohne
Kalibrierung des Messtasters wären diese
Abweichungen im Messergebnis enthalten.
Durch Kalibrierung des Messtasters kann
die Messsoftware diese ungewünschten
Abweichungen kompensieren.
Im Normalfall ist somit immer das gleiche
Messergebnis zu erwarten (mit sehr geringer
Toleranz). Es ist wichtig, den Messtaster in
folgenden Fällen zu kalibrieren:
•
Bei der ersten Verwendung des Messtaster-
systems;
•
Wenn die Verzögerungszeit des erweiterten
Triggerfilters geändert wird;
•
Wenn der Tastereinsatz gewechselt wird;
•
Wenn der Verdacht besteht, dass der
Tastereinsatz verbogen wurde oder der
Messtaster hart angestoßen ist;
•
In regelmäßigen Abständen, um eventuelle
mechanische Änderungen an der Maschine
nachzustellen;
•
Wenn die Wiederholgenauigkeit bei der
Positionierung der Werkzeugaufnahme in der
Spindel schlecht ist. In diesem Fall kann es
sein, dass der Messtaster jedes Mal, wenn er
aufgerufen wird, erneut kalibriert werden muss.
Um die Fehlermöglichkeiten so gering wie
möglich zu halten, stellt man den Rundlauf
des Tastereinsatzes so genau wie möglich
ein (siehe „Rundlauf des Tastereinsatzes
einstellen" in Abschnitt 3 – Systeminstallation
weiter oben in diesem Abschnitt). Dadurch
werden Abweichungen durch wechselnde
Spindelorientierung weitgehend vermieden. Ein
kleiner Rundlauffehler ist unproblematisch, dies
wird durch die Kalibrierung kompensiert.
Der Messtaster wird in drei verschiedenen
Vorgängen kalibriert. Diese sind:
•
Kalibrierung in einer Bohrung oder an einem
gedrehten Durchmesser bekannter Position;
•
Kalibrierung entweder in einem Lehrring oder
an einer Kalibrierkugel;
•
Kalibrierung der Messtasterlänge.
Kalibrierung in einer Bohrung oder an
einem gedrehten Durchmesser
Das Kalibrieren in einer gefertigten Bohrung
oder an einem gedrehten Durchmesser
bekannten Abmaßes speichert automatisch
Werte für den Versatz der Tastereinsatzkugel
zur Spindelmittellinie. Die gespeicherten Werte
werden in nachfolgenden Messzyklen jeweils
automatisch berücksichtigt. Die ermittelten
Messwerte werden automatisch kompensiert,
damit sich die Messergebnisse immer zur
Spindelachse beziehen.
Kalibrierung in einem Lehrring oder an
einer Kalibrierkugel
Das Kalibrieren des Messtasters in einem
Lehrring oder an einer Kalibrierkugel mit
bekanntem Durchmesser speichert automatisch
einen oder mehrere Werte für den Radius
der Tastereinsatzkugel. Die gespeicherten
Werte werden dann automatisch von den
Messzyklen verwendet, um die wahre Größe der
Messobjekte zu berechnen. Die Werte dienen
auch dazu, die wahren Positionen einzelner
Oberflächenmerkmale zu berechnen.
HINWEIS: Die gespeicherten Werte der
Tastkugelradien beruhen auf den ‚wahren'
elektronischen Schaltpunkten. Diese Werte
unterscheiden sich von den physikalischen
Abmessungen.
Kalibrieren der Messtasterlänge
Das Kalibrieren der Messtasterlänge an einer
bekannten Bezugsfläche speichert die Länge
des Messtasters, die auf dem elektronischen
Auslösepunkt basiert. Sie unterscheidet sich
von der physikalischen Länge der Messtaster-
baugruppe. Darüber hinaus kann dieser Vorgang
automatisch Abweichungen von Maschine und
Aufspannhöhe kompensieren, indem er den
gespeicherten Wert für die Messtasterlänge
nachstellt.
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