Seite 1 Operating Instructions RCU 5000i Bedienungsanleitung 42,0426,0021,DE 006-20112024...
Seite 3 Vor Inbetriebnahme Systemvoraussetzungen RCU 5000i anschließen Startsequenz - Sprache einstellen Fehler „073 (no Host)“ - Keine Verbindung zur Stromquelle RCU 5000i mittels Key-Karte absperren und aufsperren Voraussetzung Benutzerverwaltung, Profile, Keys RCU 5000i absperren RCU 5000i aufsperren RCU 5000i mittels Unlock-Funktion „aufsperren“...
Seite 4 Arbeitsparameter einstellen Brennerbetriebsarten Verfahren Verfahren „CMT“ Auf Großanzeige umschalten Allgemeines Auf Großanzeige umschalten Parameter für Verfahrenseinstellungen einstellen Parameter für Verfahrenseinstellungen einstellen Weiterführende Parameter einstellen: Sonder-2-Takt, Sonder-4-Takt, Punktieren Weiterführende Parameter zu Sonder-2-Takt einstellen Weiterführende Parameter zu Sonder-4-Takt einstellen Weiterführende Parameter zu Punktieren einstellen SynchroPuls-Parameter einstellen Allgemeines SynchroPuls-Parameter einstellen (Software-Option)
Seite 5 Wechsel des Schweißverfahrens während dem CMT Advanced Schweißen Einstellungen als Job speichern Allgemeines Hinweis zum Abspeichern von Jobs Als Job speichern Interne / Externe Einstellung von ausgewählten Parametern Allgemeines Interne / Externe Parametereinstellung Job optimieren & verwalten Allgemeines Menüpunkt „Job optimieren und verwalten“ aufrufen Übersicht Jobs verwalten Jobs verwalten...
Seite 6 Menüpunkt „Kennlinie optimieren und verwalten“ aufrufen Übersicht Kennlinien verwalten Kennlinien auswählen Kennlinien benennen und umbenennen Kennlinien löschen Kennlinien-Punkte verwalten Kennlinien-Punkte auswählen Kennlinien-Punkte einfügen Kennlinien-Punkte löschen Kennlinien-Parameter von Standard-Kennlinien Zündung Lichtbogen statisch Lichtbogen dynamisch Schweißende Richtwerte Übernehmen von Spannungs- und Strom-Richtwerten Kennlinien-Parameter von Puls-Kennlinien Zündung Pulsparameter...
Seite 7 Bei den unterschiedlichen Kennlinien angezeigte Screens Kennlinien-Parameter ändern Dokumentation Allgemeines Auswerten der Schweißdaten Menüpunkt „Dokumentation“ aufrufen Übersicht Grundeinstellungen für die Dokumentation festlegen Grundeinstellungen für die Dokumentation festlegen Dokumentations-Grundeinstellungen beim Abspeichern von Jobs Erklärung zu den Parametern im Screen „Grundeinstellungen“ Dokumentation auf Speicherkarte Speicherbedarf bei Dokumentation auf Speicherkarte QMaster-Werte festlegen Zweck von QMaster-Werten...
Seite 8 Drahtvorschub abgleichen (VR-Abgleich) PushPull-Unit abgleichen L/R-Abgleich - Schweißkreis-Induktivität und Schweißkreis-Widerstand abgleichen Allgemeines L/R-Abgleich RCU 5000i - Einstellungen auf Auslieferungszustand zurücksetzen Allgemeines RCU 5000i auf Auslieferungszustand zurücksetzen RCU 5000i - Software aktualisieren Voraussetzungen Vor dem Ersten Aktualisieren - Treiber LocalNetUSB installieren...
Seite 9 Sicherheitsvorschriften Erklärung Si- GEFAHR! cherheitshinwei- Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol- WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.
Seite 10 Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen gemäße Verwen- Verwendung zu benutzen. dung Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs- gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei- tung das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-...
Seite 11 EMV Geräte- Geräte der Emissionsklasse A: Klassifizierun- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen. Geräte der Emissionsklasse B: erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentli- chen Niederspannungsnetz erfolgt.
Seite 12 Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der zeichnung Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei- spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol- genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com...
Seite 13 Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA. Datensicherheit Der Anwender ist hinsichtlich Datensicherheit verantwortlich für: die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen, das Speichern und Aufbewahren von persönlichen Einstellungen. Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller. Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung, Änderungen vorbehalten.
Seite 14 1 Stk. Speicherkarte, 3,3 V 1 Stk. Transponder-Karte („Key-Karte“) 1 Stk. CD-Rom „Software Tools“ Optionen Halterung RCU 5000i Die Halterung RCU 5000i ist für die Wandmontage oder für die Montage an einer Remote-Stromquelle vorgesehen. Die Fernbedienung kann an der Halterung RCU 5000i eingehängt werden.
Seite 15 10,16 / 7,09 / 1,89 in. Gewicht 1,5 kg 3,31 lb. Hinweise zur Die Fernbedienung RCU 5000i ist mit einem RFID-Modul (Radio Frequency Funkkennzeich- Identification) ausgestattet. Das RFID-Modul dient zur Kabel- und berührungslo- nung sen Datenübertragung mit der Key-Karte (Transponder-Karte). Die Datenübertra- gung erfolgt über ein Magnetfeld.
Seite 16 (10) (11) (12) (13) (14) Bedienpanel RCU 5000i Ausführungstasten Taste Menü ... zum Aufrufen des Hauptmenü Taste Info ... zum Einblenden kontextspezifischer Informationen Taste OK ... zur Bestätigung von Menüdialogen, Sicherheitsabfragen, etc. Taste Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln des Schweißdrahtes...
Seite 17 WICHTIG! Die jeweilige Belegung wird am LC-Display direkt oberhalb der entsprechenden Funktionstaste angezeigt. Sonstiges Display ... schwarz/weiß LC-Display Lesezone für die Key-Karte ... zur Identifizierung von Zugriffsrechten, welche über verschiedene Key-Karten vergeben werden können Hinweise zur Die Taste OK (3) unterstützt den Benutzer bei der Auswahl der unterschiedlichen Taste OK Funktionstasten-Belegungen.
Seite 18 Kom- ponenten (18) (21) RCU 5000i Vorderansicht - Bedienelemente, Anschlüsse Haltegriff-Aufnahme ... zum Einhängen in die Wandhalterung oder auf den Haltegriff der Stromquelle Einstellrad ... Inkrementalgeber zum Einstellen von Parametern Stecker LocalNet mit Anschlusskabel ... zum Anschluss an die Strom- quelle.
Seite 19 Aufnahme für Speicherkarte USB-Anschluss ... zum An- schluss an einen PC, z.B. für Software- Updates (25) (24) RCU 5000i Seitenansicht - Anschlüsse...
Seite 20 Bedienkonzept Orientierung an Die Bedienung der Fernbedienung RCU 5000i ist nach Arbeitstätigkeiten geglie- Arbeitstätigkei- dert. Folgende Arbeitstätigkeiten werden unterschieden: Schweißen (MIG/MAG Synergic, MIG/MAG Manuell, Stabelektroden, WIG und Job) Erstellen von Jobs Erstellen von eigenen Kennlinien und Kennlinien-Punkten Optimieren und Verwalten von Jobs Optimieren und Verwalten von vorhandenen Kennlinien Erstellen von Vorgaben für den Schweißbetrieb...
Seite 21 Die Fernbedienung RCU 5000i verwendet das „Wäscheleinen“-Prinzip wie folgt: Alle für eine ausgewählte Arbeitstätigkeit erforderlichen Parameter, Anzei- gen und Funktionen sind entsprechend der Arbeitsreihenfolge in der „Wäscheleine“ sortiert. Jeder Datensatz einer „Wäscheleine“ wird in einer eigenen Displayanzeige (= Screen) angezeigt.
Seite 22 Beschreibung der Displayanzeigen Allgemeines Die Fernbedienung RCU 5000i verwendet im Betrieb unterschiedliche Displayan- zeigen. Diese sogenannten Screens sind durch die Menüführung vorgegeben und dienen zum Dialog mit dem Benutzer. Screen „Menü“ Der Screen „Menü“ zeigt das Hauptmenü an. Um den Screen „Menü“ aufzurufen Taste Menü...
Seite 23 (4) (5) (6)(7) (10) (11) (12) (13) (14) (15) Beispiel: Screen „Daten“ Kennbuchstabe des Screens Uhrzeit Arbeitstätigkeit (10) Material, Drahtdurchmesser, Schutzgas Schweißstrom (11) Informationszeile Benutzer (12) Wäscheleine mit Sreen A-E Titel des Screens (13) Visualisierungsbereich Schweißspannung (14) Parameterlsite Blechdicke (15) Belegung der Funktionstas- Datum F1 belegt mit „Als Job...
Seite 24 dunkler Rahmen Bearbeitungsschritte (3)(4) bereits abgearbeitete Arbeits- schritte aktueller Arbeitsschritt noch offener Arbeitsschritt F1 belegt mit „Zurück“ (im ers- ten Screen grau dargestellt) F2 belegt mit“Vorwärts“ (oder „Fertig“ im letzten Screen) F5 belegt mit „Abbrechen“ Beispiel: Screen „Wizard“ Screen „Dialog“ Der Screen „Dialog“...
Seite 25 aktueller Screen, grau ange- zeigt Symbol Meldungstyp dunkler Rahmen F2 belegt mit „Ja“ F3 belegt mit „Nein“ F4 belegt mit „Abbrechen“ Beispiel: Screen „Meldung“ - Sicherheitsabfrage Screen „Fehler“ Screens „Fehler“ zeigen während des Schweißbetriebes aufgetretene Fehler (Er- ror) an. Screens „Fehler“ müssen quittiert werden. Wird ein Screen „Fehler“ ignoriert, so wird dieser nach einer Zeit von 2 Minuten erneut angezeigt, sofern der Fehler noch ansteht.
Seite 26 aktueller Screen, grau ange- zeigt Symbol Fehler-Bezeichnung dunkler Rahmen F2 belegt mit „Quittieren“ F3 belegt mit „Ignorieren“ Beispiel: Screen „Fehler“ mit Funktionstasten Quittieren und Ignorieren...
Seite 27 Dieses Dokument lesen und verstehen. ▶ Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften lesen und verstehen. Systemvoraus- Um die Fernbedienung RCU 5000i betreiben zu können, ist an der Stromquelle setzungen folgende Firmware erforderlich: OFFICIAL UST V 3.20.1 RCU 5000i an- Die Fernbedienung RCU 5000i kann an jede beliebige LocalNet-Buchse der schließen...
Seite 28 Sprache einstel- Fronius-Logo (Display-Mitte) Software-Version (Display links unten) www.fronius.com (Display rechts unten) Language (über Funktionstaste F3) Die Startsequenz dauert ca. 2 Sekunden. Während dieser Zeit kann eine Vorein- stellung für die Sprache und für die Norm (metrisches System oder Inch) durch- geführt werden.
Seite 29 Hauptmenü wird in der ausgewählten Sprache angezeigt Hauptmenü in der ausgewählten Sprache Fehler „073 (no Der nicht quittierbare Fehler „073 (no Host)“ - Keine Host)“ wird angezeigt, wenn die Fern- Verbindung zur bedienung bei der Inbetriebnahme kei- Stromquelle ne Verbindung zur Stromquelle her- stellen kann.
Seite 30 RCU 5000i mittels Key-Karte absperren und auf- sperren Voraussetzung HINWEIS! Die Key-Karte kann zum Absperren und Aufsperren der Fernbedienung verwen- det werden, solange im Menüpunkt „Maschinenvoreinstellungen“ keine Profile oder Keys außer „Administrator“ und „Abgesperrt“ angelegt sind. Benutzerverwal- Weitere Informationen zur Benutzerverwaltung, Profilen oder Keys finden Sie im tung, Profile, Kapitel „Maschinenvoreinstellungen“, Abschnitt „Profile / Keys“.
Seite 31 (6) oder nach oben (7) angewählt und mittels Einstellrad (18) verändert werden. Menüpunkt „MIG/MAG Synergic Schweißen“ bei abgesperrter Fernbedienung, Screen „Arbeits- parameter“ RCU 5000i auf- Key-Karte auf die Lesezone für die sperren Key-Karte (16) halten (16) Key-Karte auf die Lesezone für die Key-Karte...
Seite 32 Verfügung. Screen „Hinweis Key - Fernbedienung aufge- sperrt“ RCU 5000i mit- Die Fernbedienung RCU 5000i ist ab Software-Version OFFICIAL RCU V1.14.12 tels Unlock- mit der Unlock-Funktion ausgestattet. Funktion „auf- Diese Unlock-Funktion verändert das Profil „Abgesperrt“ und ermöglicht in den sperren“...
Seite 33 MIG/MAG Synergic Schweißen Allgemeines MIG/MAG Synergic Schweißen entspricht dem Synergic-Betrieb an der Strom- quelle. Wird der Parameter Drahtvorschubgeschwindigkeit eingestellt, so werden die Parameter Schweißstrom und Blechdicke dem eingestellten Drahtvorschub- wert angepasst. Die aktuellen Werte für Schweißstrom und Blechdicke werden im Visualisie- rungsbereich angezeigt.
Seite 34 Schweißprogramm abrufen Schweißpro- Menüpunkt „MIG/MAG Synergic gramm abrufen Schweißen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Schweißprogramm“ auswählen Screen „Schweißprogramm“ wird angezeigt MIG/MAG Synergic Schweißen: Screen „Schweißprogramm“ Der Screen „Schweißprogramm“ enthält folgende Daten: Zusatzmaterial Drahtdurchmesser Zu verwendendes Schutzgas Referenznummer(n) der dem Schweißprogramm hinterlegten Kennlinie(n) z.B.: Für AlSi5 mit Ø...
Seite 35 Arbeitsparameter einstellen Arbeitsparame- Menüpunkt „MIG/MAG Synergic ter einstellen Schweißen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Arbeitsparameter“ auswählen: Screen „Arbeitsparameter“ wird angezeigt. Entsprechende Arbeitsparameter mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Wert des Parameters mittels Ein- stellrad (18) verändern Der Wert eines Parameters kann nur im Rahmen des defi- nierten Einstellbereichs...
Seite 36 Wenn das eingestellte Schweißpro- gramm und das ausgewählte Verfahren nicht zusammen passen oder wenn für das ausgewählte Verfahren kein Schweißprogramm hinterlegt ist, so wird im Visualisierungsbereich „no pro- gram“ angezeigt. Der Parameter „Drahtvorschub“ kann nicht verändert werden. MIG/MAG Synergic Schweißen: Screen „Ar- beitsparameter“, „no program“...
Seite 37 Parameter „Hotstart-Zeit“ beim Verfahren CMT Parameter „Pulskorrektur“ beim Verfahren CMT Parameter „Hotstart-Pulszyklen“ beim Verfah- Parameter „Boost-Korrektur“ beim Verfahren ren CMT Parameter „Dynamikkorrektur“ beim Verfahren CMT Verfahren Das Verfahren „CMT“ ist nur in Verbindung mit folgenden Komponenten möglich: „CMT“ CMT-Stromquelle (z.B. TPS 4000 CMT) CMT-Drahtvorschub (z.B.
Seite 38 Für das Verfahren CMT Advanced ist die Schweiß-Datenbank M0842 erforder- lich.
Seite 39 Auf Großanzeige umschalten Allgemeines Die Parameter Drahtvorschubgeschwindigkeit, Schweißstrom und Schweißspan- nung können in Großanzeige dargestellt werden. Ebenso wird im Screen „Großanzeige“ der Motorstrom von Drahtvorschub und PushPull-Einheit als Ist- wert angezeigt. Auf Großanzeige Menüpunkt „MIG/MAG Synergic umschalten Schweißen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Großanzeige“...
Seite 40 Parameter für Verfahrenseinstellungen einstellen Parameter für Menüpunkt „MIG/MAG Synergic Verfahrensein- Schweißen“ aufrufen stellungen ein- Mittels Taste rechts (8) Screen stellen „Verfahrenseinstellungen“ auswählen. Screen „Verfahrenseinstellun- gen“ wird angezeigt Parameter für Verfahrenseinstel- lungen mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Wert der Parameter für Verfah- renseinstellungen mittels Einstell- rad (18) verändern...
Seite 41 Weiterführende Parameter einstellen: Sonder-2- Takt, Sonder-4-Takt, Punktieren Weiterführende Wird in Screen „Arbeitsparameter“ bei der Brennerbetriebsart S2-Takt aus- Parameter zu gewählt, so wird der entsprechende Screen an die Wäscheleine angehängt. Sonder-2-Takt Folgende weiterführende Parameter können eingestellt werden: einstellen Startstrom Is Startzeit ts Slope 1 Sl1 Slope 2 Sl2 Endzeit te...
Seite 42 Weiterführende Wird in Screen „Arbeitsparameter“ bei der Brennerbetriebsart S4-Takt aus- Parameter zu gewählt, so wird der entsprechende Screen an die Wäscheleine angehängt. Sonder-4-Takt Folgende weiterführende Parameter können eingestellt werden: einstellen Startstrom Is Slope 1 Sl1 Endstrom Ie Slope 2 Sl2 Menüpunkt „MIG/MAG Synergic Schweißen“...
Seite 43 Menüpunkt „MIG/MAG Synergic Schweißen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Arbeitsparameter“ auswählen Screen „Arbeitsparameter wird angezeigt“ Mittels Taste nach unten (6) oder nach oben (7) Parameter Brenner- betriebsart auswählen Mittels Einstellrad (18) Punkt. ein- stellen Mittels Taste rechts (8) Screen „Punktieren“...
Seite 44 SynchroPuls-Parameter einstellen Allgemeines Ist die Software-Option SynchroPuls an der Stromquelle installiert, ist auch der Screen für die SynchroPuls-Parameter verfügbar. Der Screen wird zur Wäsche- leine hinzugefügt. SynchroPuls-Pa- Menüpunkt „MIG/MAG Synergic rameter einstel- Schweißen“ aufrufen len (Software- Mittels Taste rechts (8) Screen Option) „SynchroPuls“...
Seite 45 MIG/MAG Manuell Schweißen Allgemeines Im Gegensatz zum MIG/MAG Synergic Schweißen werden beim MIG/MAG Ma- nuell Schweißen die Schweißparameter einzeln eingestellt. Menüpunkt Taste Menü (1) drücken: „MIG/MAG Ma- Hauptmenü wird angezeigt nuell Menüpunkt „MIG/MAG Manuell Schweißen“ auf- Schweißen“ mittels Einstellrad (18) rufen anwählen Taste OK (3) drücken:...
Seite 46 Schweißprogramm abrufen Schweißpro- Menüpunkt „MIG/MAG Manuell gramm Schweißen“ aufrufen auswählen Mittels Taste rechts (8) Screen „Schweißprogramm“ auswählen Screen „Schweißprogramm“ wird angezeigt MIG/MAG Manuell Schweißen: Screen „Schweißprogramm“ Der Screen „Schweißprogramm“ enthält folgende Daten: Zusatzmaterial Drahtdurchmesser Zu verwendendes Schutzgas Referenznummer(n) der dem Schweißprogramm hinterlegten Kennlinie(n) z.B.: Für AlSi5 mit Ø...
Seite 47 Arbeitsparameter einstellen Arbeitsparame- Menüpunkt „MIG/MAG Manuell ter einstellen Schweißen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Arbeitsparameter“ auswählen Screen „Arbeitsparameter“ wird angezeigt Entsprechende Arbeitsparameter mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Wert des Parameters mittels Ein- stellrad (18) verändern Der Wert des Parameters kann nur im Rahmen des definierten Einstellbereichs verändert wer-...
Seite 48 Auf Großanzeige umschalten Allgemeines Die Parameter Drahtvorschubgeschwindigkeit, Schweißstrom und Schweißspan- nung können in Großanzeige dargestellt werden. Ebenso wird im Screen „Großanzeige“ der Motorstrom von Drahtvorschub und PushPull-Einheit als Ist- wert angezeigt. Auf Großanzeige Menüpunkt „MIG/MAG Manuell umschalten Schweißen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Großanzeige“...
Seite 49 Parameter für Verfahrenseinstellungen einstellen Parameter für Menüpunkt „MIG/MAG Manuell Verfahrensein- Schweißen“ aufrufen stellungen ein- Mittels Taste rechts (8) Screen stellen „Verfahrenseinstellungen“ auswählen Screen „Verfahrenseinstellun- gen“wird angezeigt Parameter für Verfahrenseinstel- lungen mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Wert der Parameter für Verfah- renseinstellungen mittels Einstell- rad (18) verändern.
Seite 50 Weiterführende Parameter zu Punktieren einstel- Weiterführende Wird in Screen „Arbeitsparameter“ bei der Brennerbetriebsart Punktieren aus- Parameter zu gewählt, so wird der entsprechende Screen an die Wäscheleine angehängt. Punktieren ein- Folgende Parameter können eingestellt werden: stellen Drahtvorschubgeschwindigkeit Lichtbogenkorrektur Punktierzeit Menüpunkt „MIG/MAG Manuell Schweißen“...
Seite 51 Schweißprogramm und Material einstellen Allgemeines Schweißprogramm und Material können in folgenden Menüpunkten eingestellt werden: MIG/MAG Synergic Schweißen MIG/MAG Manuell Schweißen Jobs optimieren & verwalten (nur bei gespeicherten MIG/MAG-Jobs) Schweißpro- Im entsprechenden Screen „Da- gramm und Ma- ten“ Taste F4 „Material“ drücken terial einstellen Der 1.
Seite 52 Entsprechendes Gas mittels Ein- stellrad (18) auswählen Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Nur wenn für das ausgewählte Material, den ausgewählten Drahtdurchmesser und das ausgewählte Schutzgas mehre- re Kennlinien hinterlegt sind, wird der Screen „Auswahl Re- ferenz“ angezeigt. Der Wert in Klammern hinter dem Verfahren gibt an, wieviele Kennlienien für dieses Verfah- ren hinterlegt sind.
Seite 53 Benutzerkennlinien anlegen - Kennlinie anpassen Allgemeines „Benutzerkennlinien anlegen - Kennlinien anpassen“ kann nur im Menüpunkt MIG/MAG Synergic Schweißen ausgeführt werden. Grundlagen für Jedes Schweißprogramm basiert auf einer Schweiß-Kennlinie. Die Kennlinien von das Anlegen von ausgewählten Schweißprogrammen können benutzerspezifisch abgeändert wer- Benutzerkennli- den.
Seite 54 Wenn das Editieren einer Kennlinie nicht möglich ist, wird die Information „Kennlinie kann nicht editiert werden“ angezeigt. Der 1. Screen „Kennlinien anpassen“ des Wizard wird angezeigt Screen „Information - Kennlinien kann nicht edi- tiert werden!“ Unteren und oberen Leistungswert mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) anwählen Unteren und oberen Leistungswert mittels Einstellrad (18) einstellen...
Seite 55 Zum Benennen der Kennlinie Taste F3 „Kennlinie benennen“ drücken: Screen „Kennlinie benennen“ wird angezeigt Sicherheitsabfrage zum Überschreiben der Kennlinie Entsprechende Buchstaben mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „>“ drücken, um den nächsten Buchstaben einzutragen Korrekturen können mittels der Tasten F3 „<“ oder F2 „< Löschen“...
Seite 56 Taste F2 „Fertig“ drücken: Der zuletzt angezeigte Screen „Daten“ wird angezeigt Wizard „Kennlinie anpassen“: Bestätigung der angepassten Kennlinie...
Seite 57 Kennlinien-Punkte für Benutzerkennlinien anle- Allgemeines Die Funktion „Kennlinien-Punkt anlegen“ kann in folgenden Menüpunkten durch- geführt werden: MIG/MAG Synergic Schweißen MIG/MAG Manuell Schweißen Grundlagen für Verschiedene Parametereinstellungen können in den Benutzerkennlinien als das Anlegen von Kennlinien- Punkte abgespeichert werden. Kennlinien- Punkten Für die Anlage eines Kennlinien-Punktes sind erforderlich: Schweißprogramm (Material, Drahtdurchmesser, Schutzgas), für das ein Kennlinien- Punkt erstellt werden soll...
Seite 58 Schweißprogramm, für das ein Kennlinien-Punkt erstellt werden soll, aufrufen Drahtvorschub, für den der Kennli- nien-Punkt erstellt werden soll, einstellen Im jeweiligen Screen „Daten“ Taste F2 „Kennlinien-Punkt anlegen“ drücken Der 1. Screen „Kennlinien- Punkt anlegen“ des Wizard wird angezeigt Entsprechende Kennlinie mittels Einstellrad (18) auswählen Soll der anzulegende Kennlini- en- Punkt in eine Kennlinie ein-...
Seite 59 Andere Kennlinie mittels Einstell- rad (18) auswählen Zum Benennen der Kennlinie Taste F3 „Kennlinie benennen“ drücken: Screen „Kennlinie benennen“ wird angezeigt Screen „Kennlinien-Punkt anlegen“: Nr. 7 - < lee- re Kennlinie > ausgewählt Entsprechende Buchstaben mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „>“ drücken, um den nächsten Buchstaben einzutragen Korrekturen können mittels derTasten F3 „<“...
Seite 60 Taste F2 „Fertig“ drücken: Der Kennlinien-Punkt wird ge- speichert, der entsprechende Screen „Daten“ wird angezeigt. Durch Drücken der Taste F1 „Zurück“ können die Screens der bereits abgearbeiteten Ar- beitschritte erneut angezeigt werden. Änderungen können durchgeführt werden. Screen „Kennlinien-Punkt anlegen“: Bestätigung des gespeicherten Kennlinien-Punktes...
Seite 61 Benutzerkennlinien auswählen Benutzerkennli- Im entsprechenden Screen „Da- nien auswählen ten“ Taste F4 „Material“ drücken: Der 1. Screen „Auswahl Zu- satzmaterial“ des Wizard wird angezeigt Mittels Einstellrad (18) „Benutzer- kennlinie“ auswählen Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der 2. Screen „Auswahl Benut- zerkennlinie“ des Wizard wird angezeigt Screen „Auswahl Zusatzmaterial“: Benutzer- kennlinie ausgewählt...
Seite 62 Stabelektroden-Schweißen Menüpunkt Taste Menü (1) drücken „Stabelektro- Hauptmenü wird angezeigt den-Schweißen“ Menüpunkt „Stabelektroden- aufrufen Schweißen“ mittels Einstellrad (18) anwählen Taste OK (3) drücken Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt Hauptmenü: Menüpunkt „Stabelektroden- Schweißen“ angewählt Arbeitsparame- Menüpunkt „Stabelektroden- ter einstellen Schweißen“...
Seite 63 Auf Großanzeige Die Parameter Schweißstrom und Schweißspannung können in Großanzeige dar- umschalten gestellt werden: Menüpunkt „Stabelektroden- Schweißen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Großanzeige“ auswählen Screen „Großanzeige“ wird an- gezeigt Der Wert für den Schweißstrom kann im Screen „Großanzeige“ mittels Einstell- rad (18) verändert werden.
Seite 64 WIG Schweißen Menüpunkt Taste Menü (1) drücken „WIG Hauptmenü wird angezeigt Schweißen“ auf- Menüpunkt „WIG Schweißen“ mit- rufen tels Einstellrad (18) anwählen Taste OK (3) drücken Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt Hauptmenü: Menüpunkt „WIG Schweißen“ an- gewählt Arbeitsparame- Menüpunkt „WIG Schweißen“...
Seite 65 Auf Großanzeige Die Parameter Schweißstrom und Schweißspannung können in Großanzeige dar- umschalten gestellt werden: Menüpunkt „WIG Schweißen“ auf- rufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Großanzeige“ auswählen Screen „Großanzeige“ wird an- gezeigt Der Wert für den Schweißstrom kann im Screen „Großanzeige“ mittels Einstell- rad (18) verändert werden.
Seite 66 Der Menüpunkt CC/CV-Mode ermöglicht einen Betrieb der Stromquelle wahlwei- se mit konstanter Schweißspannung oder konstantem Schweißstrom. Parameter-Änderungen im Menüpunkt „CC/CV-Mode“ können sowohl über eine Roboter- Steuerung als auch über die Fernbedienung RCU 5000i durchgeführt werden. „CC/CV-Mode“ kommt beispielsweise bei Heißdraht-Anwendungen zum Einsatz.
Seite 67 Menüpunkt „CC/CV-Mode“ aufru- Mittels Taste rechts (8) Screen „Großanzeige“ auswählen Screen „Großanzeige“ wird an- gezeigt Die Werte für Drahtvorschub, Spannungssollwert und Strom- sollwert können im Screen „Großanzeige“ mittels Einstell- 0.6 A 0.35 A rad (18) verändert werden. Schweißspannung ist ein An- zeigewert: - während dem Schweißen ...
Seite 68 Jobschweißen Menüpunkt Taste Menü (1) drücken „Jobschweißen“ Hauptmenü wird angezeigt aufrufen Menüpunkt „Jobschweißen“ mit- tels Einstellrad (18) anwählen Taste OK (3) drücken Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt Hauptmenü: Menüpunkt „Jobschweißen“ an- gewählt Arbeitsparame- Werden im Menüpunkt „Job optimieren & verwalten“ Korrekturgrenzen für einen ter für einen Job ausgewählten Job festgelegt, so können im Menüpunkt „Jobschweißen“...
Seite 69 Auf Großanzeige Für einen ausgewählten Job können die Parameter Drahtvorschubgeschwindig- umschalten keit, Schweißstrom und Schweißspannung in Großanzeige dargestellt werden: Menüpunkt „Jobschweißen“ aufru- Jobschweißen Mittels Taste rechts (8) Screen „Großanzeige“ auswählen Screen „Großanzeige“ wird an- gezeigt Die Parameter „Gruppe Nr.“ und „Job Nr.“ können mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) angewählt und mittels Einstellrad (18) einge-...
Seite 70 Einstellungen als Job speichern Allgemeines Die Funktion „Als Job speichern“ kann in folgenden Menüpunkten ausgeführt werden: MIG/MAG Synergic Schweißen CC/CV-Mode Jobschweißen Job optimieren & verwalten Hinweis zum Ab- Alle Parameter in sämtlichen angezeigten Screens einstellen speichern von Parameter in Screen A einstellen Jobs Parameter in Screen B einstellen Parameter in Screen C einstellen, etc.
Seite 71 Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der 2. Screen „Als Job spei- chern - Speicherplatz“ des Wi- zard wird angezeigt Screen „Als Job speichern - Gruppe“: Nr. 6 SR 71 ausgewählt Entsprechenden Job mittels Ein- stellrad (18) auswählen Zum Benennen des Jobs Taste F3 „Job benennen“...
Seite 72 Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der 3. Screen „Als Job spei- chern“ des Wizard wird als Bestätigung angezeigt. Durch Drücken der Taste F1 „Zurück“ können die Screens der bereits abgearbeiteten Ar- beitsschritte erneut angezeigt werden. Änderungen können durchgeführt werden. Screen „Als Job speichern - Speicherplatz“: Job 61 Test ausgewählt Taste F2 „Fertig“...
Seite 73 Interne / Externe Einstellung von ausgewählten Parametern Allgemeines Mit der Fernbedienung RCU 5000i ist eine Einstellung ausgewählter Parameter wie folgt möglich: Intern an der Fernbedienung Extern, z.B. an Drahtvorschub, Stromquelle, weiterer Fernbedienungen, Ro- botersteuerung, etc. Ist eine externe Bedienmöglichkeit im System, sind die entsprechenden Parame- ter automatisch auf externe Parametereingabe eingestellt, z.B.:...
Seite 74 Beispiel für Interne Parametereingabe: schwar- Beispiel für Externe Parametereingabe: durch- zer Balken mit „Fenster“ - Lichtbogenkorrektur gehender schwarzer Balken - Lichtbogenkorrek- ausgewählt tur ausgewählt WICHTIG! Die Funktionstaste F5 „Int/Ext“ ist nur bei angeschlossener Fernbedienung ak- tiv. Ist die Fernbedienung nicht angeschlossen, wird die Funktionstaste F5 „Int/Ext“ grau dargestellt: Beispiel für eine nicht angeschlossene Fernbedienung: F5 „Int/Ext“...
Seite 75 Job optimieren & verwalten Allgemeines Für ausgewählte Jobs können im Menüpunkt „ Job optimieren & verwalten“ fol- gende Funktionen ausgeführt werden: Abrufen von Administrationsdaten Einstellen von Arbeitsparametern Einstellen von Job-spezifischen Parametern Je nach Art des ausgewählten Jobs werden unterschiedlich viele Screens an der „Wäscheleine“...
Seite 76 Taste F2 „Ja“ oder F3 „Nein“ drücken Online editieren - F2 „Ja“ Die Stromquelle wechselt in das Job- Korrektur-Menü, un- abhängig von den aktuellen Stromquellen-Einstellungen. An der Fernbedienung geänderte Daten werden auch an der Stromquelle angezeigt. Online editieren - F3 „Nein“ Aktuelle Stromquellen-Einstel- lungen bleiben aufrecht.
Seite 77 Jobs verwalten Jobs verwalten Menüpunkt „Job optimieren & ver- walten“ aufrufen Unabhängig vom angezeigten Screen Taste F1 „Jobs verwalten“ drücken: Der 1. Screen „Jobs verwalten - Gruppe“ des Wizard wird ange- zeigt Gewünschte Gruppe (0 - 99) mit- tels Einstellrad (18) auswählen Zum Benennen einer Gruppe Taste F3 „Gruppe benennen“...
Seite 78 Gewünschten Speicherplatz mit- tels Einstellrad (18) auswählen Zum Benennen des Jobs Taste F3 „Job benennen“ drücken: Screen „Job benennen“ wird angezeigt Screen „Jobs verwalten - Speicherplatz“ Entsprechende Buchstaben mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „>“ drücken, um den nächsten Buchstaben einzutragen Korrekturen können mittels der Tasten F3 „<“...
Seite 79 Gruppen und Menüpunkt „Job optimieren & ver- Jobs löschen walten“ aufrufen Unabhängig vom angezeigten Screen Taste F1 „Jobs verwalten“ drücken: Der 1. Screen „Jobs verwalten - Gruppe“ des Wizard wird ange- zeigt Beim Löschen von Gruppen zu löschende Gruppe (0 - 99) mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „Gruppe löschen“...
Seite 80 Beim Löschen von Jobs entspre- chenden Speicherplatz mittels Ein- stellrad (18) auswählen Taste F4 „Job löschen“ drücken: Sicherheitsabfrage „Wollen Sie wirklich den Job 3 löschen“ wird angezeigt Screen „Jobs verwalten - Speicherplatz“ Taste F2 „Ja“ drücken Der ausgewählte Job wird gelöscht, der 2.
Seite 81 Administrationsdaten für einen ausgewählten Job abrufen Administrations- Menüpunkt „Job optimieren & ver- daten eines Jobs walten“ aufrufen abrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Administrationsdaten“ auswählen Screen „Administrationsdaten“ wird angezeigt Parameter „Gruppe Nr.“ mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) anwählen Gewünschte Gruppe (0 - 99) mit- tels Einstellrad (18) auswählen Parameter „Job Nr.“...
Seite 82 Screen „Administrationsdaten“ für einen MIG/ Screen „Administrationsdaten“ für einen CC/ MAGSynergic-Job CVMode-Job...
Seite 83 Schweißprogramm für einen ausgewählten Job abrufen und ändern Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Der Screen „Schweißprogramm“ wird nur bei MIG/MAG-Synergic-Jobs ange- zeigt. Schweißpro- Menüpunkt „Job optimieren & ver- gramm eines walten“...
Seite 84 Erforderliches Material mittels Ein- stellrad (18) auswählen Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der 2. Screen „Auswahl Draht- durchmesser“ des Wizard wird angezeigt Es werden nur die Drahtdurch- messer angezeigt, welche für das im 1. Screen ausgewählte Material verfügbar sind. Screen „Auswahl Zusatzmaterial“: AlMg5 aus- gewählt Entsprechenden Drahtdurchmes- ser mittels Einstellrad (18)
Seite 85 Entsprechendes Verfahren mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Entsprechende Referenznummer der Kennlinie mittels Einstellrad (18) auswählen z.B.: Die Kennlinie C0876 ist nur für CMT geeignet. Taste F2 „Vorwärts“ drücken Der 4. Screen „Schweißpro- gramm“ des Wizard wird als Bestätigung angezeigt Durch Drücken der Taste F1 „Zurück“...
Seite 86 Arbeitsparameter für einen ausgewählten Job ab- rufen und ändern Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Arbeitsparame- Menüpunkt „Job optimieren & verwalten“ aufrufen ter eines Jobs Unabhängig vom angezeigten Screen Parameter „Gruppe Nr.“ mittels Tasten abrufen und nach unten (6) oder nach oben (7) anwählen ändern...
Seite 87 Hinweis zu Wird bei MIG/MAG-Synergic-Jobs im Änderungen des Screen „Arbeitsparameter“ der Wert Drahtvorschub- für den Drahtvorschub verändert, Wertes ändern sich auf Grund der Synergic- Funktion auch die Werte für Schweißstrom und Schweißspannung mit. Die Änderung von Schweißstrom und Schweißspannung muss im Screen „QMaster“...
Seite 88 Verfahrenseinstellungen für einen ausgewählten Job abrufen und ändern Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Verfahrensein- Menüpunkt „Job optimieren & verwalten“ aufrufen stellungen eines Unabhängig vom angezeigten Screen Parameter „Gruppe Nr.“ mittels Tasten Jobs abrufen nach unten (6) oder nach oben (7) anwählen und ändern...
Seite 89 Sonder-2-Takt Parameter für einen ausgewählten Job abrufen und ändern Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Der Screen „Sonder-2-Takt“ wird nur angezeigt: Wenn die Brennerbetriebsart beim ausgewählten Job auf S2-Takt eingestellt Bei MIG/MAG-Synergic-Jobs Sonder-2-Takt Menüpunkt „Job optimieren &...
Seite 90 Sonder-4-Takt Parameter für einen ausgewählten Job abrufen und ändern Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Der Screen „Sonder-4-Takt“ wird nur angezeigt: Wenn die Brennerbetriebsart beim ausgewählten Job auf S4-Takt eingestellt Bei MIG/MAG-Synergic-Jobs Sonder-4-Takt Menüpunkt „Job optimieren &...
Seite 91 Punktier-Parameter für einen ausgewählten Job abrufen und ändern Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Der Screen „Punktieren“ wird nur angezeigt: Wenn die Brennerbetriebsart beim ausgewählten Job auf S4-Takt eingestellt Bei MIG/MAG-Synergic-Jobs Punktier-Para- Menüpunkt „Job optimieren &...
Seite 92 Korrekturgrenzen für einen ausgewählten Job festlegen Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Der Screen „Korrekturgrenzen“ wird nur bei MIG/MAG-Synergic-Jobs angezeigt. Zweck von Kor- Korrekturgrenzen können für jeden Job individuell eingegeben werden. rekturgrenzen Werden für einen Job Korrekturgrenzen festgesetzt, so können beim Job- schweißen Schweißleistung und Lichtbogenlänge des betreffenden Jobs inner-...
Seite 93 Erklärung zu den Der Korrekturbereich für die Schweißleistung setzt sich wie folgt zusammen: Korrekturgren- eingestellter Drahtvorschub z.B.: 15,0 Wert in % für die obere Leistungsgrenze obere Grenze für die Schweißleistung 15,8 eingestellter Drahtvorschub z.B.: 15,0 Wert in % für die untere Leistungsgren- untere Grenze für die Schweißleistung 14,6 Beim Jobschweißen kann die Schweißleistung somit zwischen 14,6 m/min und...
Seite 94 Dokumentation pro Job Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Zweck der Funk- „Dokumentation pro Job“ dient zur Dokumentation aktueller Schweißwerte eines tion „Dokumen- ausgewählten Jobs. tation pro Job“ „Dokumentation pro Job“...
Seite 95 Erklärung zu Do- Parameter Einstellung Resultat kumentation pro Dokumentation Ein Die aktuellen Schweißwerte des ausgewähl- ten Jobs werden beim Jobschweißen ent- sprechend der Parameter „Nahtintervall“ und „Zeitintervall“ dokumentiert Die aktuellen Schweißwerte des ausgewähl- ten Jobs werden beim Jobschweißen nicht dokumentiert Nahtintervall Die aktuellen Schweißwerte des ausgewähl- ten Jobs werden beim Jobschweißen bei je-...
Seite 96 SynchroPuls-Parameter für einen ausgewählten Job abrufen und ändern Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Der Screen „SynchroPuls“ wird nur angezeigt: Wenn an der Stromquelle die Option SynchroPuls installiert ist Bei MIG/MAG-Synergic-Jobs SynchroPuls-Pa- Menüpunkt „Job optimieren &...
Seite 97 QMaster-Werte für einen ausgewählten Job fest- legen Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Zweck von QMaster-Werte können für jeden Job individuell eingegeben werden. Werden QMaster-Werten festgelegte QMaster-Werte für einen bestimmten Zeitraum über- oder unter- schritten, so wird eine der folgenden Reaktionen ausgegeben: Sofortige Abschaltung der Stromquelle Ausgabe eines Warnsignals...
Seite 98 WICHTIG! Wird bei einem ausgewählten Job der Wert der Parameter „Maximal- zeit der Spannungsabweichung“ und „Maximalzeit der Stromabweichung“ = „Aus“ eingegeben, so ist die QMaster-Funktion für diesen Job deaktiviert. Erklärung zu den Stromsollwert z.B.: 338,0 QMaster-Werten Wert in A für die obere Stromgrenze oberer Schweißstrom-Grenzwert 344,0 Stromsollwert...
Seite 99 Drahtvorschub-QMaster Werte für einen aus- gewählten Job festlegen Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Zweck von QMaster-Werte können für jeden Job individuell eingegeben werden. Werden QMaster-Werten festgelegte QMaster-Werte für einen bestimmten Zeitraum über- oder unter- schritten, so wird eine der folgenden Reaktionen ausgegeben: Sofortige Abschaltung der Stromquelle Ausgabe eines Warnsignals...
Seite 100 WICHTIG! Wird bei einem ausgewählten Job der Wert der Parameter „Maximalzeit der Drahtvorschub-Abw. “ und „Maximalzeit der Schweißgeschw.-Abw.“ = „Aus“ eingegeben, so ist die Drahtvorschub-QMaster Funktion für diesen Job deakti- viert. Erklärung zu den z.B.: 15,0 Drahtvorschub-Sollwert Drahtvorschub- QMaster Werten Wert für die untere Drahtvorschub- Grenze oberer Schweißstrom-Grenzwert...
Seite 101 Kennlinie optimieren und verwalten Allgemeines Im Menüpunkt „Kennlinien optimieren & verwalten“ können Benutzerkennlinien verwaltet, umbenannt oder optimiert werden. HINWEIS! Das Optimieren von Benutzerkennlinien setzt Kenntnisse in der Lichtbogen- und Schweißtechnik voraus. WICHTIG! Zur Erstellung einer Benutzerkennlinie sind mindestens zwei Kennlinien- Punk- te nötig.
Seite 102 Taste F2 „Ja“ oder F3 „Nein“ drücken Online editieren - F2 „Ja“ Die Stromquelle wechselt in ein Setup-Menü, unabhängig von den aktuellen Stromquel- len-Einstellungen. An der Fern- bedienung geänderte Daten, für die an der Stromquelle eine Anzeigemöglichkeit besteht, werden auch an der Strom- quelle angezeigt (z.B.
Seite 103 Kennlinien verwalten Kennlinien Menüpunkt „Kennlinien optimieren auswählen & verwalten“ aufrufen Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt. Unabhängig vom angezeigten Screen Taste F1 „Kennlinien ver- walten“ drücken: Der 1. Screen „Kennlinien ver- walten“ des Wizard wird ange- zeigt Beispiel für einen Screen „Daten“ der Kennlinie Gewünschte Kennlinie mittels Ein- stellrad (18) auswählen Taste F1 „Kennlinie auswählen“...
Seite 104 Kennlinien be- Menüpunkt „Kennlinien optimieren nennen und um- & verwalten“ aufrufen benennen Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt. Unabhängig vom angezeigten Screen Taste F1 „Kennlinien ver- walten“ drücken: Der 1. Screen „Kennlinien ver- walten“ des Wizard wird ange- zeigt Beispiel für einen Screen „Daten“...
Seite 105 Taste F5 „Abbrechen“ drücken Screen „Kennlinien verwalten“ Der zuletzt aufgerufene Screen „Da- ten“ wird angezeigt. Beispiel für einen Screen „Daten“ der Kennlinie Kennlinien Menüpunkt „Kennlinien optimieren löschen & verwalten“ aufrufen Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt. Unabhängig vom angezeigten Screen Taste F1 „Kennlinien ver- walten“...
Seite 106 Gewünschte Kennlinie mittels Ein- stellrad (18) auswählen Taste F2 „Kennlinie löschen“ drücken Sicherheitsabfrage „Wollen Sie die Kennlinie ... wirklich löschen?“ wird angezeigt Screen „Kennlinien verwalten“ Taste F2 „Ja“ drücken Die Kennlinie wird gelöscht, Screen „Kennlinien verwalten“ wird angezeigt Sicherheitsabfrage „Wollen Sie die Kennlinie ... wirklich löschen?“...
Seite 107 Kennlinien-Punkte verwalten Kennlinien- Menüpunkt „Kennlinien optimieren Punkte & verwalten“ aufrufen auswählen Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt. Taste F1 „Kennlinien verwalten“ drücken, entsprechende Kennlinie auswählen Unabhängig vom angezeigten Screen den zu ändernden Kennlini- en-Punkt mittels Tasten F2 oder F5 auswählen: F2 „voriger Punkt“...
Seite 108 Mittels Einstellrad (18) auswählen, ob der Kennlinien-Punkt berechnet oder kopiert werden soll. Kennlinien-Punkt berechnen: Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der 2. Screen „Kennlinien- Punkt berechnen“ des Wizard wird angezeigt Screen „Kennlinien-Punkt einfügen“ - Berechnen ausgewählt Drahtvorschub, für den der neue Kennlinien-Punkt errechnet wer- den soll, mittels Einstellrad (18) eingeben Taste F2 „Vorwärts“...
Seite 109 Der neue Kennlinien-Punkt wird sei- nem Drahtvorschub entsprechend in die Kennlinie eingefügt, der entspre- chende Screen „Daten“ wird angezeigt Beispiel für einen Screen „Daten“ mit neuem Kennlinien-Punkt (Punkt 1) Kennlinien-Punkt kopieren: Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der 2. Screen „Kennlinien- Punkt kopiert“ des Wizard wird als Bestätigung angezeigt.
Seite 110 Der aktuell ausgewählte Kennlinien- Punkt wird in die Kennlinie kopiert, der entsprechende Screen „Daten“ wird angezeigt. Beispiel für einen Screen „Daten“ mit kopiertem Kennlinien-Punkt (Punkt 3) Kennlinien- Menüpunkt „Kennlinien optimieren Punkte löschen & verwalten“ aufrufen Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt. Taste F1 „Kennlinien verwalten“...
Seite 111 Der ausgewählte Kennlinien-Punkt wird gelöscht, der entsprechende Screen „Daten“ wird angezeigt Beispiel für einen Screen „Daten“ der Kennlinie...
Seite 112 Kennlinien-Parameter von Standard-Kennlinien Zündung Anschleichgeschwindigkeit Drahtgeschwindigkeit [m/min] vor Schweißbeginn (0 - aktuell eingestellter Drahtvorschub-Wert) Zündstrom-Zeit Dauer [ms], wie lange der bei Schweißstart gesetzte Zündstrom aktiv ist. kein Zündstrom max. Dauer für den Zündstrom Zündstrom Höhe des Zündstromes [A] der bei Schweißstart gesetzt wird. Der Zündstrom ist von Zusatzmaterial und Drahtdurchmesser abhängig.
Seite 113 Auswirkungen zu hoher Spannung: Zu langer Lichtbogen Im Bereich der Schweißnaht können Randkerben auftreten Festschmelzen der Drahtelektrode am Kontaktrohr möglich Geringe Kurzschluss-Frequenz Auswirkungen zu geringer Spannung: Zu kurzer Lichtbogen - Lichtbogen instabil Drahtelektrode wird nicht ausreichend aufgeschmolzen - viele Spritzer durch Eintauchen der Drahtelektrode in das Schweißgut Kennlinien-Neigung Widerstandswert [μOhm], mit dem eine fallende oder neutrale Kennlinie einge-...
Seite 114 Stromabfall = 0 Sonderdynamik Mit der Sonderdynamik kann ein bestimmter Stromwert für die Dauer des Kurzschlusses zum aktuellen Schweißstrom dazu gegeben werden. keine Sonderdynamik (weicher, zur Instabilität neigender Licht- bogen) 6553 max. Sonderdynamik (harter, stabiler Lichtbogen) Stromabfall Der Parameter Stromabfall bestimmt mit welcher Geschwindigkeit die Kurz- schluss-Stromregelung auf Spannungsregelung übergeht.
Seite 115 Richtwerte Material-Richtwert Der Richtwert für die Materialstärke [mm] wird üblicherweise im Versuch oder an Hand einer Probeschweißung ermittelt Spannungs-Richtwert Der Spannungs-Richtwert [V] wird üblicherweise im Versuch oder an Hand ei- ner Probeschweißung ermittelt. Bei den Stromquellen TS 4000/5000 und TPS 2700/4000/5000 entspricht der Spannungs-Richtwert der Spannung am Kon- taktrohr.
Seite 116 Kennlinien-Parameter von Puls-Kennlinien Zündung Anschleichgeschwindigkeit Drahtgeschwindigkeit [m/min] vor Schweißbeginn (0 - aktuell eingestellter Drahtvorschub-Wert) Zündstrom-Zeit Dauer [ms], wie lange der bei Schweißstart gesetzte Zündstrom aktiv ist. kein Zündstrom max. Dauer für den Zündstrom Zündstrom Höhe des Zündstromes [A] der bei Schweißstart gesetzt wird. Der Zündstrom ist von Zusatzmaterial und Drahtdurchmesser abhängig.
Seite 117 Stromabfall Tau Grundstrom Der Grundstrom [A] hat die Funktion den Lichtbogen in der Pause zwischen den Impulsen (= Grundstrom-Phase) aufrecht zu halten. Auswirkungen eines zu hohen Grundstroms: zu starkes Anschmelzen der Drahtelektrode Bildung großvolumiger Tropfen Auswirkungen eines zu geringen Grundstroms: Ionisation der Lichtbogen-Strecke zu gering Abreißen des Lichtbogens in der Grundstrom-Phase Stromanstieg Pulsbeginn...
Seite 118 Stromabfall Pulsende Der Parameter [A/ms] beschreibt den linearen Abfall des Stromes bei Pulsen- de, z.B. kein Stromabfall weicher Lichtbogen 1000 max. Stromabfall (harter Lichtbogen) Stromabfall Tau Zeitlicher Übergang [ms] von einer linearen Rampe auf den Ablösestrom (0 - 5) harter Übergang, hartes Lichtbogen-Geräusch weicher Übergang, weicheres Lichtbogen-Geräusch Ablösestrom Der Ablösestrom [A] ist in der abfallenden Impulsflanke wirksam und dient zur...
Seite 119 Auswirkungen zu hoher Spannung: Zu langer Lichtbogen Im Bereich der Schweißnaht können Randkerben auftreten Festschmelzen der Drahtelektrode am Kontaktrohr möglich Auswirkungen zu geringer Spannung: Zu kurzer Lichtbogen Drahtelektrode wird nicht ausreichend aufgeschmolzen - viele Spritzer durch Eintauchen der Drahtelektrode in das Schweißgut Fakt-I_b-Regelung (pi) Einwirkung der Regelabweichung [%] auf den Grundstrom (0 - 50) Fakt-I_p1-Regelung (pi)
Seite 120 I (A) I (A) t (s) I (A) t (s) I (A) t (s) t (s) Regel-Parameter Pulsstrom Fakt-I_b-Regelung (pi) Grundstrom Frequenz = 1/t Fakt-I_p1-Regelung (pi) Fakt-f-Regelung (p) Kurzschluss Stromanstieg Kurzschluss Der Parameter [A/ms] beschreibt, wie im Kurzschluss-Fall der Strom nach einer bestimmten Rampe ansteigt.
Seite 121 Rückbrandzeit 0,40 maximale Rückbrandzeit (Gefahr eines Drahtfestbrandes am Kontaktrohr) Richtwerte Material-Richtwert Der Richtwert für die Materialstärke [mm] wird üblicherweise im Versuch oder an Hand einer Probeschweißung ermittelt Spannungs-Richtwert Der Spannungs-Richtwert [V] wird üblicherweise im Versuch oder an Hand einer Probeschweißung ermittelt. Bei den Stromquellen TS 4000/5000 und TPS 2700/4000/5000 entspricht der Spannungs-Richtwert der Spannung am Kon- taktrohr.
Seite 122 Kennlinien-Parameter von CMT-Kennlinien Allgemeines HINWEIS! Das Erstellen und Bearbeiten von CMT-Kennlinien ist eine komplexe Aufgabe und somit Kenkompetenz von Forschung & Entwicklung. Für das Erstellen und Bearbeiten von CMT-Kennlinien ist eine spezielle Mess- technik (z.B. Highspeed-Kamera, Osziloskop, etc.) sowie umfangreiches Hinter- grund- Wissen erforderlich.
Seite 123 t_hotstart Dauer [ms], wie lange die bei Schweißstart gesetzte Veränderung der Lichtbo- gen-Länge aktiv ist. keine Veränderung der Lichtbogen-Länge 654,9 max. Dauer für die Veränderung der Lichtbogen-Länge slaghammer On_1/Off_0 Funktion zum Entfernen von Schlacke am Ende der Drahtelektrode Die Draht- elektrode führt eine schnelle Vor- und Rückwärtsbewegung durch und berührt dabei die Werkstück-Oberfläche, bis eine eventuell vorhandene Schlacke von der Drahtelektrode abspringt und eine Zündung stattfindet.
Seite 124 I_sc_wait Strom-Sollwert [A] im Anschluss an die Boost-Phase bis zum Eintauchen der Drahtelektrode in das Schmelzbad vd_sc_wait Drahtgeschwindigkeit [m/min] im Anschluss an die Boost-Phase bis zum Eintauchen der Drahtelektrode in das Schmelzbad I_sc2 Strom-Sollwert bei Kurzschluss [A] d_boostup Lineare Stromanstiegs-Geschwindigkeit [A/ms] zu Beginn der Boost- Phase kein Stromanstieg 1000...
Seite 125 Schweißende I_drop_melt Strom-Sollwert [A] zur Kugelbildung am Schweißende (t=10 ms) keine Kugelbildung maximale Kugelbildung t_burnback Dauer des stromlosen Drahtrückzuges [ms], nachdem der Schweißstrom abge- schaltet wurde (v = -6 m/min) Richtwerte Strom-Richtwert Der Strom-Richtwert [A] wird üblicherweise im Versuch oder an Hand einer Pro- beschweißung ermittelt.
Seite 126 Schweißspannung und Schweißstrom an der Stromquelle einstellen Probeschweißung durchführen Während des Schweißvorgan- ges werden die aktuellen Werte für Schweißspannung und Schweißstrom als Ist-Wert an der Fernbedienung angezeigt. Die Werte können während des Schweißvorganges nicht verändert werden, der Aus- wahlbalken wird durchgehend schwarz angezeigt.
Seite 127 Kennlinien-Parameter von CMT / Puls-Kennlinien Allgemeines HINWEIS! Das Erstellen und Bearbeiten von CMT / Puls-Kennlinien (CMT+P) ist eine kom- plexe Aufgabe und somit Kenkompetenz von Forschung & Entwicklung. Für das Erstellen und Bearbeiten von CMT+P Kennlinien ist eine spezielle Mess- technik (z.B.
Seite 128 slaghammer On_1/Off_0 Funktion zum Entfernen von Schlacke am Ende der Drahtelektrode Die Drahtelektrode führt eine schnelle Vor- und Rückwärtsbewegung durch und berührt dabei die Werkstück-Oberfläche, bis eine eventuell vorhandene Schlacke von der Drahtelektrode abspringt und eine Zündung stattfindet. Bei Aluminium-Werkstoffen ist der Zündungsparameter slaghammer = 0. Der Parameter wird nicht bei allen CMT-Kennlinien angezeigt.
Seite 129 I_sc2 Strom-Sollwert [A] bei Kurzschluss I_boost Strom-Sollwert [A] während der Boost-Phase t_I_boost Dauer [ms] der Boost-Phase, vom Beginn des Booststrom-Anstiegs bis zum Beginn des Booststrom-Abfalls keine Boost-Phase 99,98 maximale Dauer der Boost-Phase Pulsparameter d_pulsup Lineare Pulsstrom-Anstiegsgeschwindigkeit [A/ms] kein Pulsstrom-Anstieg 1000 maximaler Pulsstrom-Anstieg tau_pulsup Nichtlineare Pulsstrom-Anstiegsgeschwindigkeit [ms] (0,08 - 5)
Seite 130 t_base Dauer [ms], wie lange der Parameter „I_base“ aktiv ist (Grundstrom-Pha- keine Grundstrom-Phase 99,98 maximale Dauer der Grundstrom-Phase WICHTIG! Die Pulsfrequenz errechnet sich wie folgt: (t_base + t_p1) t_p1 Dauer der Pulsstrom-Phase [ms], von Beginn Stromanstieg bis Beginn Stromabfall keine Pulsstrom-Phase 50,02 maximale Dauer der Pulsstrom-Phase CMT / Puls...
Seite 131 Übernehmen von Spannungs-Richtwert und Strom-Richtwert werden von der Fernbedienung di- Spannungs- und rekt aus dem Schweißversuch übernommen: Strom-Richtwer- Schweißspannung und Schweißstrom an der Stromquelle einstellen Probeschweißung durchführen Während des Schweißvorgan- ges werden die aktuellen Werte für Schweißspannung und Schweißstrom als Ist-Wert an der Fernbedienung angezeigt.
Seite 132 Kennlinien-Parameter von CMT Advanced Kennli- nien Allgemeines HINWEIS! Das Erstellen und Bearbeiten von CMT / Puls-Kennlinien (CMT+P) ist eine kom- plexe Aufgabe und somit Kernkompetenz von Forschung & Entwicklung. Für das Erstellen und Bearbeiten von CMT+P Kennlinien ist eine spezielle Mess- technik (z.B.
Seite 133 Weldstart Positive_weldstart_cycles Anzahl der positiven Schweißstart-Zy- klen Negative_weldstart_cycles Anzahl der negativen Schweißstart-Zy- klen Summary_weldstart_cycles Gesamtanzahl der Schweißstart-Zy- klen Screen „Weldstart“ bei CMT Advanced Kennlini- CMT-Parameter Die CMT-Parameter werden in den Screens „CMT - Param1“ und „CMT - Param2“ und EN-CMT - angezeigt.
Seite 134 I_sc_wait (-5) EN_I_sc_wait Strom-Sollwert [A] im Anschluss an die Boost-Phase bis zum Eintauchen der Drahtelektrode in das Schmelzbad vd_sc_wait (-6) EN_vd_sc_wait Drahtgeschwindigkeit [m/min] im Anschluss an die Boost-Phase bis zum Eintauchen der Drahtelektrode in das Schmelzbad I_sc2 (-7) EN_I_sc2 Strom-Sollwert bei Kurzschluss [A] d_boostup (-8) EN_d_boostup Lineare Stromanstiegs-Geschwindigkeit [A/ms] zu Beginn der Boost-...
Seite 135 (13) tau_boostdown (-13) EN_tau_boostdown Nichtlineare Stromabfall-Geschwindigkeit [ms] im Anschluss an die Boost-Phase (0,08 - 20) EN/EP CMT Positive_cycles Positive CMT-Zyklen Negative_cycles Negative CMT-Zyklen Schweißende I_drop_melt EN_I_drop_melt Strom-Sollwert [A] zur Kugelbildung am Schweißende (t=10 ms) keine Kugelbildung maximale Kugelbildung t_burnback Dauer des stromlosen Drahtrückzuges [ms], nachdem der Schweißstrom abge- schaltet wurde (v = -6 m/min) Richtwerte...
Seite 136 Drahtvorschub Der Richtwert für den Drahtvorschub [m/min] wird üblicherweise im Versuch oder an Hand einer Probeschweißung ermittelt. Übernehmen von Spannungs-Richtwert und Strom-Richtwert werden von der Fernbedienung di- Spannungs- und rekt aus dem Schweißversuch übernommen: Strom-Richtwer- Schweißspannung und Schweißstrom an der Stromquelle einstellen Probeschweißung durchführen Während des Schweißvorgan-...
Seite 137 Kennlinien-Parameter von CMT / Puls Advanced Kennlinien Allgemeines HINWEIS! Das Erstellen und Bearbeiten von CMT / Puls-Kennlinien (CMT+P) ist eine kom- plexe Aufgabe und somit Kenkompetenz von Forschung & Entwicklung. Für das Erstellen und Bearbeiten von CMT+P Kennlinien ist eine spezielle Mess- technik (z.B.
Seite 138 Übersicht: CMT- Die CMT-Parameter werden in den Screens „CMT - Param1“ und „CMT - Param2“ Parameter, Puls- angezeigt. Parameter Die Puls-Parameter werden in den Screens „Pulsparameter 1“ und „Pulsparame- ter 2“ angezeigt. (m/s) (19) t (s) (14) (13) I (A) (16) (12) (17)
Seite 139 d_boostup kein Stromanstieg 1000 maximaler Stromanstieg tau_boostup Nichtlineare Stromanstiegs-Geschwindigkeit [ms] zu Beginn der Boost- Phase (0,08 - 5,00) I_boost Strom-Sollwert [A] während der Boost-Phase t_I_boost Dauer [ms] der Boost-Phase, vom Beginn des Booststrom-Anstiegs bis zum Beginn des Booststrom-Abfalls keine Boost-Phase 99,98 maximale Dauer der Boost-Phase d_boostdown...
Seite 140 t_p1 Dauer der Pulsstrom-Phase [ms], von Beginn Stromanstieg bis Beginn Stromabfall keine Pulsstrom-Phase 79,50 maximale Dauer der Pulsstrom-Phase d_Ip2 Lineare Pulsstrom-Abfallge- schwindigkeit [A/ms] t_p2 kein Pulsstrom- (14) I_p1 Abfall 2200 maximaler Puls- strom-Abfall (16) d_Ip2 tau_Ip2 Nichtlineare Pulsstrom-Abfallge- I_p2 (17) tau_Ip2 schwindigkeit [ms] I (A) d_I_Base...
Seite 141 vd_pulscycle Drahtgeschwindigkeit [m/min] während der Pulszyklus-Dauer (0 - 45) U_set_puls Dieser Parameter gibt den Spannungs-Sollwert [V] für die Lichtbogen- Längenregelung vor. Auswirkungen zu hoher Spannung: Zu langer Lichtbogen Im Bereich der Schweißnaht können Randkerben auftreten Festschmelzen der Drahtelektrode am Kontaktrohr möglich Auswirkungen zu geringer Spannung: Zu kurzer Lichtbogen Drahtelektrode wird nicht ausreichend aufgeschmolzen - viele Spritzer durch...
Seite 142 Schweißende t_burnback Dauer des stromlosen Drahtrückzuges [ms], nachdem der Schweißstrom abge- schaltet wurde (v = -6 m/min) Richtwerte Strom-Richtwert Der Strom-Richtwert [A] wird üblicherweise im Versuch oder an Hand einer Pro- beschweißung ermittelt. Material-Richtwert Der Richtwert für die Materialstärke [mm] wird üblicherweise im Versuch oder an Hand einer Probeschweißung ermittelt.
Seite 143 Kennlinien-Parameter ändern Der Prozessreg- In jedem Screen des Menüpunktes „Kennlinien optimieren & verwalten“ wird der Prozessregler angezeigt. Dieser Prozessregler unterstützt die Optimierung von Pulskennlinien mittels der Regel-Parameter Fakt-I_b-Regelung (pi), Fakt-I_p1- Regelung (pi) und Fakt-f-Regelung (p) Prozessregler mit Einstellbereichen optimaler Bereich (2) aktueller Wert Idealerweise sollte der für einen Regler-Parameter eingestellte Wert innerhalb des optimalen Bereichs liegen.
Seite 144 Stan- CMT+P Screen Puls dard Schweißende Richtwerte Kennlinien-Para- Menüpunkt „Kennlinien optimieren & verwalten“ aufrufen meter ändern Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt. Taste F1 „Kennlinien verwalten“ drücken, entsprechende Kennlinie auswählen Unabhängig vom angezeigten Screen mittels Taste rechts (8) den Screen „Daten“...
Seite 145 Software „RCU Data Receiver“, installiert am PC / Laptop Datenverbindung zwischen PC / Laptop und der Stromquelle (z.B. mittels LocalNet / RS 232 Interface oder mittels Option „Ethernet“ an der Stromquelle) Fernbedienung RCU 5000i Falls kein LocalNet-Anschluss an der Stromquelle frei ist: LocalNet-Ver- teiler passiv...
Seite 146 Software „RCU Data Receiver“, installiert am PC / Laptop handelsüblicher Card-Reader zum Auslesen der Daten von der Speicher- karte Fernbedienung RCU 5000i Falls kein LocalNet-Anschluss an der Stromquelle frei ist: LocalNet-Ver- teiler passiv Schweißdaten, die direkt ausgewertet werden, können parallel auch auf die Spei- cherkarte gespeichert werden.
Seite 147 Übersicht „Dokumentation“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen: Grundeinstellungen für die Dokumentation festlegen QMaster-Werte festlegen Maximalen Motorstrom einstellen Bauteil-Zähler Logbuch Schweißen Logbuch Ereignisse Speicherkarte entfernen...
Seite 148 Grundeinstellungen für die Dokumentation fest- legen Grundeinstellun- Menüpunkt „Dokumentation“ auf- gen für die Doku- rufen mentation fest- Mittels Taste rechts (8) Screen legen „Grundeinstellungen“ auswählen Screen „Grundeinstellungen“ wird angezeigt Entsprechenden Parameter mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Parameter mittels Einstellrad (18) verändern Der Wert eines Parameters...
Seite 149 Die aktuellen Schweißwerte werden bei jeder 100. (Schweiß)- Naht dokumentiert (= max. Nahtintervall) Zeitintervall zur Einstellung, in welchen Zeitabständen eine Dokumentation erfolgen soll Bereich Aus / 0,1 - 9,9 Aktuelle Schweißwerte werden nicht dokumentiert; über die ge- samte Schweißung wird ein Durchschnittswert für Schweißstrom und Schweißspannung angegeben;...
Seite 150 WICHTIG! Die Speicherkarte darf nicht schreib- geschützt sein. Befindet sich keine Speicherkarte in der Aufnahme für Speicherkarte (24), Wird der Screen „Warnung - Bitte le- gen Sie eine Speicherkarte ein“ ange- zeigt. Zum Auslesen der Daten von der Spei- cherkarte ist ein handelsüblicher Card- Reader erforderlich.
Seite 151 Bei maximaler Dokumentation (Nahtintervall = 1, Zeitintervall = 0,1, Einschalt- dauer 100 %) eine volle Speicherkarte innerhalb von max. 4 Minuten wechseln. Andernfalls gehen die an der Fernbedienung RCU 5000i zwischengespeicherten Daten verloren. Die Fernbedienung RCU 5000i unterstützt Speicherkarten von 32 MB - 1GB...
Seite 152 QMaster-Werte festlegen Zweck von Im Menüpunkt „Dokumentation“ können QMaster-Werte festgelegt werden. QMaster-Werten Beim Abspeichern von Jobs werden diese QMaster-Werte als Voreinstellung übernommen. Werden festgelegte QMaster-Werte beim Jobschweißen für einen bestimmten Zeitraum über- oder unterschritten, so wird eine der folgenden Re- aktionen ausgegeben: Sofortige Abschaltung der Stromquelle Ausgabe eines Warnsignals...
Seite 153 Maximalzeit der Stromabweichung z.B.: Reaktion z.B.: Abschal- tung Ist beim Jobschweißen der tatsächliche Schweißstrom für mehr als 0,8 sec. größer als 275 A oder kleiner als 236 A, schaltet die Stromquelle ab. Schweißspannung laut Job z.B.: 35,0 Wert in V für die obere Spannungsgren- oberer Schweißspannungs-Grenzwert 37,1 Schweißspannung laut Job...
Seite 154 Maximalen Motorstrom einstellen Allgemeines Im Menüpunkt „Dokumentation“ kann für Vorschubmotor und den Motor einer PushPull- Einheit der maximale Motorstrom festgelegt werden. Beim Abspei- chern von Jobs werden diese maximalen Motorstrom-Werte als Voreinstellung übernommen. Werden die festgelegten Motorstrom-Werte im Schweißbetrieb für einen bestimmten Zeitraum überschritten, so wird eine der folgenden Reaktionen ausgegeben: Sofortige Abschaltung der Stromquelle...
Seite 155 Bauteil-Zähler Allgemeines Im Menüpunkt „Dokumentation“ ist eine Bauteil-Zählfunktion vorhanden. Mit dem Bauteil-Zähler können beliebigen Bauteilen oder Werkstücken fortlaufende Nummern zugeordnet werden. Durch die zugeordnete Nummer ist jeder Bauteil genau identifizierbar (z.B. beim Auftreten eines Fehlers). Bauteil-Zähler Menüpunkt „Dokumentation“ auf- aktivieren rufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Bauteil-Zähler“...
Seite 156 Menüpunkt „Dokumentation“ auf- rufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Bauteil-Zähler“ auswählen Screen „Bauteil-Zähler“ wird angezeigt Parameter „Bauteil-Nummer“ mit- tels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Taste F3 „Benennen“ drücken Der Screen „Bauteil-Nummer eingeben“ wird angezeigt. Dokumentation: Screen „Bauteil-Zähler“, Para- meter „Bauteil-Nummer“...
Seite 157 Beispiel für eine Bauteil-Nummer mit Trennzeichen: 4-stellige Endnummer (wird erhöht bis max. 9999) Trennzeichen Zeichen vor dem Trennzeichen bleiben unverändert Somit ergeben sich die möglichen Bauteil-Nummern von K10-0002 bis K10-9999. Bauteil-Nummer Die Erhöhung der Bauteil-Nummer kann manuell über die Tasten F1 und F2 oder erhöhen per Jobs erfolgen.
Seite 158 Erhöhung per Job Parameter „Erhöhung“ mittels Ein- stellrad (18) auf „Job“ einstellen Beim Parameter „Job-Trigger“ die Nummer des Jobs eingeben, bei dem die Bauteil-Nummer erhöht werden soll. Jedesmal wenn der im Parame- ter „Job-Trigger“ eingegebene Job angewählt wird, erhöht sich die Bauteil-Nummer.
Seite 159 Logbuch Schweißen Allgemeines Im Logbuch Schweißen werden die Schweißdaten sämtlicher MIG/MAG- Schweißungen (Synergic, Manuell, Job) von Schweißstart über die Sections bis Schweißende aufgezeichnet. Logbuch Menüpunkt „Dokumentation“ auf- Schweißen - rufen Schweißdaten Mittels Taste rechts (8) Screen anzeigen „Logbuch Schweißen“ auswählen Screen „Logbuch Schweißen“...
Seite 160 Die Schweißdaten der jeweiligen Sec- tion werden angezeigt. Screen „Schweißinformation“ für Naht 2, Sec- tion 1...
Seite 161 Im Logbuch Ereignisse werden folgende Daten aufgezeichnet: Das An- und Abmelden von Usern Das Ändern von Jobs Das Auftreten und Beheben von Fehlern Aktualisierungen der RCU 5000i-Software Das Logbuch Ereignisse fasst ca. 400 Einträge. Logbuch Ereig- Menüpunkt „Dokumentation“ auf- nisse...
Seite 162 Speicherkarte entfernen Allgemeines Zum Auswerten der Daten muss die Speicherkarte aus der Fernbedienung her- ausgenommen werden, z.B. in Schweißpausen. Ein Entfernen der Speicherkarte ist jederzeit möglich. Speicherkarte HINWEIS! entfernen Bei Dokumentation auf Speicherkarte vor dem Entfernen der Speicherkarte im- mer Taste F5 „SD-Karte entfernen“ drücken. Im entsprechenden Screen „Da- ten“...
Seite 163 Speicherkarte entfernen Screen „Information - Der Speichervorgang ist abgeschlossen“...
Seite 164 „Maschinenvoreinstellungen“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen: Maschinenvoreinstellungen für RCU 5000i - Unlock-Funktion den Schweißbetrieb einstellen Sprache und Norm einstellen Ethernet Einstellung RCU 5000i - Versionsdaten an- sehen Datum und Uhrzeit einstellen Roboter-Interface - Roboterbe- Backup erstellen trieb Profile / Keys...
Seite 165 Maschinenvoreinstellungen für den Schweißbe- trieb einstellen Maschinenvor- Menüpunkt „Maschinenvoreinstel- einstellungen für lungen“ aufrufen „MIG/MAG“ ein- Mittels Taste rechts (8) Screen stellen „MIG/MAG“ auswählen Screen „MIG/MAG“ wird ange- zeigt Entsprechende Voreinstellung mit- tels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Wert der Voreinstellungen mittels Einstellrad (18) verändern Der Wert einer Voreinstellung...
Seite 166 Maschinenvor- Menüpunkt „Maschinenvoreinstel- einstellungen für lungen“ aufrufen „Stabelektro- Mittels Taste rechts (8) Screen den-Schweißen“ „Stabelektroden-Schweißen“ einstellen auswählen Screen „Stabelektroden- Schweißen“ wird angezeigt Entsprechende Voreinstellung mit- tels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Wert der Voreinstellungen mittels Einstellrad (18) verändern Der Wert einer Voreinstellung kann nur im Rahmen des defi- nierten Einstellbereichs...
Seite 167 Ist die Option Ethernet (Print UBST mit Ethernet-Anschluss) an der Stromquelle installiert, ist auch der Screen für die Einstellung der Ethernet-Pa- rameter an der RCU 5000i verfügbar. Der Screen wird zur Wäscheleine hinzu- gefügt. Als Alternative zu PC oder Laptop können Ethernet-Einstellungen für die jeweili- ge Stromquelle über die RCU 5000i vorgenommen werden.
Seite 168 Gewünschten Ethernet-Parameter mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Gewünschte Position mittels Taste F3 „<“ oder Taste F4 „>“ auswählen Position mittels Einstellrad (18) einstellen Bei abgeschlossener Einstellung der Ethernet-Parameter Taste F2 „Fertig“ drücken Der Screen „Ethernet Einstel- lungen“...
Seite 169 Datum und Uhrzeit einstellen Datum und Uhr- Menüpunkt „Maschinenvoreinstel- zeit einstellen lungen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Uhr/Datum“ auswählen Screen „Uhr/Datum“ wird an- gezeigt Entsprechenden Parameter mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Parameter mittels Einstellrad (18) verändern Der Wert eines Parameters kann nur im Rahmen des defi-...
Seite 170 Bei der externen Parameteranwahl werden die Parameter über die Roboter- Steuerung eingegeben und geändert. Die externe Parameteranwahl ist die Standardeinstellung für den Roboterbetrieb. Beim Neustart und beim Absperren wechselt die Fernbedienung RCU 5000i au- tomatisch in die externe Parameteranwahl. Durch eine selektive Extern-Intern-Umschaltung lassen sich ausgewählte Para- meter bei externer Parameteranwahl intern an der Fernbedienung verändern und...
Seite 171 Taste F3 „OK“ drücken Die Fernbedienung RCU 5000i wechselt in die interne Parame- teranwahl. Der Screen „Hinweis Parameter intern“ wird alle zwei Minuten angezeigt, solange die Fernbe- dienung in der internen Para- meteranwahl ist. Alle einzustellenden Parameter werden an der Fernbedienung RCU 5000i eingegeben und geändert.
Seite 172 Ausgewählte Parameter werden mit ei- nem durchgehenden schwarzen Balken am Display der Fernbedienung ange- zeigt. Der Parameter-Wert kann bei externer Parameteranwahl an der Fernbedie- nung nicht verändert werden. Beispiel für Externe Parameteranwahl: durchge- hender schwarzer Balken - Lichtbogenkorrektur ausgewählt Selektive Ex- Mittels Funktionstaste F5 „Int / Ext“...
Seite 173 Wert des Parameters mittels Ein- stellrad (18) verändern Beispiel für Interne Parameteranwahl: schwar- zer Balken mit „Fenster“ - Lichtbogen-Korrektur ausgewählt WICHTIG! Im Roboterbetrieb ist die Funktionstaste F5 „Int / Ext“ aus Sicherheitsgründen bei im Menüpunkt „MIG/MAG Synergic Schweißen“, Screen „Arbeitsparame- ter“...
Seite 174 Beispiel 1: Screen „Menü“ im Roboterbetrieb, Beispiel 2: Screen „Menü“ im Roboterbetrieb, Schweißverfahren „Jobschweißen“ aktuell vom Schweißverfahren „MIG/MAG Synergic Roboter ausgewählt (schwarz angezeigt), Schweißen“ aktuell vom Roboter ausgewählt Menüpunkt „Maschinenvoreinstellungen“ vom (schwarz angezeigt) und vom Benutzer an- Benutzer angewählt gewählt Ein Wechsel des vom Roboter aktuell ausgewählten Schweißverfahrens wird auch im Screen „Menü“...
Seite 175 Screen „Information - Touchsensing ist aktiv“...
Seite 176 Profile / Keys Allgemeines Im Screen „Profile / Keys“ kann eine Benutzerverwaltung erfolgen. Eine Benut- zerverwaltung ist sinnvoll, wenn mehrere Benutzer mit ein und derselben Fern- bedienung arbeiten. Die Benutzerverwaltung erfolgt mittels unterschiedlicher Profile und mit Hilfe der Key-Karten (Artikelnummer 43,0001,1168). Je nach Ausbildungsstand oder Qualifikation eines Benutzers werden die Benutzer unter- schiedlichen Profilen zugeordnet.
Seite 177 Sind keine weiteren Profile außer „Administrator“ und „Abgesperrt“ und keine Keys angelegt, dient eine beliebige Key-Karte zum Absperren und Aufsperren der Fernbedienung. Bei abgesperrter Fernbedienung wird das Profil „Abgesperrt“ aktiviert (siehe auch Abschnitt „RCU 5000i mittels Key-Karte absperren und aufsperren“).
Seite 178 Profil „Adminis- Das Profil „Administrator“ kann man nicht löschen, nicht umbenennen und nicht trator“ bearbeiten. Profil „Abge- Das Profil „Abgesperrt“ kann man nicht löschen und nicht umbenennen. sperrt“ Das Profil „Abgesperrt“ kann man bearbeiten, um je nach Bedarf verschiede- ne Screens und Funktionen freizugeben. Das Profil „Abgesperrt“...
Seite 179 Auf Grund von fehlerhaft oder falsch angelegten Profilen und Keys können Key- Karten nicht erkannt oder zugelassen werden, die Fernbedienung RCU 5000i sperrt ab. Lesen Sie die folgenden Punkte aufmerksam durch und halten Sie sich beim An- legen von Profilen und Keys an diese Empfehlung.
Seite 180 Profile anlegen und bearbeiten Voraussetzung Um Profile anlegen zu können, muss ein Administrator-Key angelegt sein. Administrator- Menüpunkt „Maschinenvoreinstel- Key anlegen lungen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Profile / Keys“ aufrufen Screen „Profile / Keys“ wird an- gezeigt Mittels Einstellrad (18) Profil „Ad- ministrator“...
Seite 181 Entsprechende Buchstaben mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „>“ drücken, um den nächsten Buchstaben einzutragen Korrekturen können mittels der Tasten F3 „<“ oder F2 „< Löschen“ durchgeführt werden Bei abgeschlossener Benennung Taste F1 „Übernehmen“ drücken: Beim Anlegen des 1. Keys wird sofort der 2.
Seite 182 Taste F2 „Fertig“ drücken Screen „Profile / Keys“ wird an- gezeigt Screen „Bestätigung“ Profile anlegen Menüpunkt „Maschinenvoreinstel- lungen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Profile / Keys“ aufrufen Screen „Profile / Keys“ wird an- gezeigt Taste F3 „Neues Profil“ drücken Nur wenn noch kein Adminis- trator- Key angelegt wurde, wird der Screen „Information -...
Seite 183 Taste F3 „Profil benennen“ drücken Screen „Profil benennen“ wird angezeigt Screen „Name des Profils eingeben“ Entsprechende Buchstaben mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „>“ drücken, um den nächsten Buchstaben einzutragen Korrekturen können mittels der Tasten F3 „<“ oder F2 „< Löschen“...
Seite 184 Menüpunkte und Datenscreens, die für das jeweilige Profil freigegeben werden sollen, mittels Einstellrad (18) auswählen Zum Aktivieren eines Menüpunktes oder eines Datenscreens Taste F4 „Auswählen“ drücken Ein aktivierter Menüpunkt oder Datenscreen ist mit einem X im Kontrollkästchen gekennzeich- net. Bei nicht aktivierten Menüpunkten werden die dazu- gehörenden Datenscreens grau dargestellt.
Seite 185 Belegung Funktionstaste Übergeordnete Menüpunkte Kennlinien-Punkt anlegen MIG/MAG Synergic Schweißen, MIG/MAG Manuell Schweißen Kennlinie anpassen MIG/MAG Synergic Schweißen Int/Ext-Umschaltung MIG/MAG Synergic Schweißen, MIG/MAG Manuell Schweißen, Stabelektroden- Schweißen, WIG Schweißen, CC/CV Mode, Jobschweißen, Job optimieren & verwalten Parameterzugriff Backup Maschinenvoreinstellungen Restore Maschinenvoreinstellungen VR-/LR-Abgleich Maschinenvoreinstellungen Factory...
Seite 186 Der Screen „Profile / Keys“ mit dem neuen Profil wird angezeigt. Maschinenvoreinstellungen - Screen „Profile / Keys“ mit neuem Profil Profile öffnen / Gewünschtes Profil mittels Ein- schließen stellrad (18) auswählen Taste F2 „Profil öffnen“ drücken Das Profil wird geöffnet, die dem Profil zugeordneten Keys werden angezeigt.
Seite 187 Das Profil wird geschlossen. Maschinenvoreinstellungen - Screen „Profile / Keys“, Profil „Administrator“ ausgewählt Profil bearbeiten Gewünschtes Profil mittels Ein- stellrad (18) auswählen Taste F4 „Profil bearbeiten“ drücken Der 1. Sreen „Name des Profils ändern“ des Wizard wird ange- zeigt. Maschinenvoreinstellungen - Screen „Profile / Keys“, Profil „Welders“...
Seite 188 Entsprechende Buchstaben mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „>“ drücken, um den nächsten Buchstaben einzutragen Korrekturen können mittels der Tasten F3 „<“ oder F2 „< Löschen“ durchgeführt werden Bei abgeschlossener Benennung Taste F1 „Übernehmen“ drücken: Der neue Name wird übernom- men, Screen „Name des Profils ändern“...
Seite 189 Belegungen von Funktionstasten, die geändert werden sollen, mittels Einstellrad (18) auswählen Zum Aktivieren der Belegungen von Funktionstasten Taste F4 „Auswählen“ drücken Eine aktivierte Belegung von Funktionstasten ist mit einem X im Kontrollkästchen gekenn- zeichnet. Screen „Weitere Einstellungen“ WICHTIG! Um Belegungen von Funktionstasten zu aktivieren, muss zumindest ein überge- ordneter Menüpunkt aktiviert sein: Belegung Funktionstaste Übergeordnete Menüpunkte...
Seite 190 Taste F2 „Vorwärts“ drücken Der letzte Screen „Bestäti- gung“ des Wizard wird ange- zeigt. Taste F2 „Fertig“ drücken Screen „Bestätigung“ Der Screen „Profile / Keys“ mit dem neuen Profil wird angezeigt. Maschinenvoreinstellungen - Screen „Profile / Keys“ mit neuem Profil Profil löschen Gewünschtes Profil mittels Ein- stellrad (18) auswählen...
Seite 191 Taste F2 „Ja“ drücken Sicherheitsabfrage „Wollen Sie das Profil ... und die zugehörigen Keys wirklich löschen?“ Das ausgewählte Profil wird gelöscht, der Screen „Profile / Keys“ wird ange- zeigt. Maschinenvoreinstellungen - Screen „Profile / Keys“...
Seite 192 Beispiel-Profile Allgemeines Zur einfacheren Anschauung wurden die Auswahllisten der folgenden Beispiel- Profile komplett abgebildet. Die Anzeige der Auswahllisten an der Fernbedienung ist durch die Größe des Dis- plays vorgegeben. Die einzelnen Einträge der Auswahllisten lassen sich mittels Einstellrad (18) auswählen. Abgesperrt Werksseitige Voreinstellung des Profils „Abgesperrt“: Screen „Weitere Einstellungen“...
Seite 193 Screen „Weitere Einstellungen“ Hauptmenü im Profil „Welding Specialist MIG / MAG“ Screen „Menüs und Datenscreens“...
Seite 194 Robot-Pro- Aufgaben: grammer Kommunikation zwischen Robotersteuerung und Schweißanlage herstellen Kontrollfunktion Screen „Weitere Einstellungen“ Hauptmenü im Profil „Robot-Programmer“ Screen „Menüs und Datenscreens“...
Seite 195 Welder / Worker Aufgaben: Schweißarbeiten Durchführen von Backups Einfache Wartungsarbeiten, wie z.B. Schweißbrenner-Verschleißteile (Gasdüse, Kontaktrohr, etc.) wechseln, Vorschubrollen wechseln, Drahtspule wechseln Screen „Weitere Einstellungen“ Hauptmenü im Profil „Welder / Worker“ Screen „Menüs und Datenscreens“...
Seite 196 Keys anlegen und bearbeiten Key-Karten den Mittels Einstellrad (18) das Profil Profilen zuord- auswählen, dem eine Key-Karte zu- nen (Keys anle- geordnet werden soll gen) Taste F1 „Neuer Key“ drücken Der 1. Screen „Name eintra- gen“ des Wizard wird angezeigt Maschinenvoreinstellungen - Screen „Profile / Keys“, Profil „MIG / MAG Welders“...
Seite 197 Taste F2 „Vorwärts“ drucken: der 2. Screen „Transponder re- gistrieren“ des Wizard wird an- gezeigt WICHTIG! Keine Keys doppelt anle- gen. Jedem Benutzer eine Key-Karte zuweisen. Screen „Name eintragen“ Zu registrierende Key-Karte auf die Lesezone für die Key-Karte (16) halten Nur wenn eine Key-Karte be- reits registriert wurde, wird der Screen „Fehler - Key existiert...
Seite 198 Taste F2 „Fertig“ drücken Screen „Profile / Keys“ wird an- gezeigt Screen „Bestätigung“ Benutzer / Keys Profil, dem der zu ändernde Key bearbeiten zugeordnet ist, öffnen Entsprechenden Key mittels Ein- stellrad (18) auswählen Taste F2 „Key bearbeiten“ drücken: der 1. Screen „Name ändern“ des Wizard wird angezeigt Screen „Profile / Keys“, Key „Mr.
Seite 199 Entsprechende Buchstaben mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „>“ drücken, um den nächsten Buchstaben einzutragen Korrekturen können mittels der Tasten F3 „<“ oder F2 „< Löschen“ durchgeführt werden Bei abgeschlossener Benennung Taste F1 „Übernehmen“ drücken: der neue Name wird übernom- men, Screen „Name ändern“...
Seite 200 Taste F3 „OK“ drücken Andere Key-Karte registrieren Ansonsten wird der letzte Screen „Bestätigung“ des Wi- zard angezeigt Screen „Fehler - Key existiert bereits“ Taste F2 „Fertig“ drücken Screen „Profile / Keys“ wird an- gezeigt Screen „Bestätigung“ Benutzer / Keys Profil, dem der zu ändernde Key löschen zugeordnet ist, öffnen Entsprechenden Key mittels Ein-...
Seite 201 Taste F2 „Ja“ drücken Sicherheitsabfrage „Wollen Sie den Key ... wirk- lich löschen“ Das ausgewählte Key wird gelöscht, der Screen „Profile / Keys“ wird ange- zeigt. Maschinenvoreinstellungen, Screen „Profile / Keys“...
Seite 202 Anmelden und Abmelden registrierter Benutzer an der Fernbedienung Allgemeines Mit Hilfe der Key-Karten kann man sich an der Fernbedienung RCU 5000i anmel- den und abmelden. Voraussetzung: Die Key-Karte des Benutzers muss an der Fernbedienung RCU 5000i registriert und einem Profil zugeordnet sein.
Seite 203 Der zuletzt vom Benutzer aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt. Screen „Hinweis Key - Benutzer angemeldet“ Anzeige ange- An der Fernbedienung RCU 5000i angemeldete Benutzer werden in der Infor- meldeter Benut- mationszeile der Screens „Daten“ angezeigt, z.B.: Maschinenvoreinstellungen, Screen „Profile / Jobschweißen, Screen „Arbeitsparameter“, Be-...
Seite 204 Das Profil „Abgesperrt“ wird aktiviert. Screen „Hinweis Key - Benutzer abgemeldet“ Anzeige Profil Ist an der Fernbedienung RCU 5000i das Profil „Abgesperrt“ aktiviert, wird dies „Abgesperrt“ in der Informationszeile der Screens „Daten“ angezeigt, z.B.: MIG/MAG Synergic Schweißen, Screen „Schweißprogramm“, Profil „Abgesperrt“ aktiviert...
Seite 205 RCU 5000i - Unlock-Funktion Allgemeines Die Fernbedienung RCU 5000i ist ab Software-Version OFFICIAL RCU V1.14.12 mit der Unlock-Funktion ausgestattet. Diese Unlock-Funktion verändert das Profil „Abgesperrt“ und ermöglicht in den Maschinenvoreinstellungen den Zugriff auf den Screen „Profile / Keys“, z.B. um einen Administrator- Key anzulegen oder das Profil „Abgesperrt“...
Seite 206 Profil „Abge- sperrt“. Die Information „Ihre RCU 5000i wurde aufgesperrt ...“ wird angezeigt. Screen „Information - RCU 5000i aufgesperrt“ Im Menüpunkt „Maschinenvoreinstel- lungen“ ... Hauptmenü im Profil „Abgesperrt“ - nach Veränderung durch die Unlock-Funktion ... kann der Screen „Profile / Keys“ aus- gewählt werden.
Seite 207 Screen „Weitere Einstellungen“ im Profil „Abge- sperrt“ nach Veränderung durch die Unlock- Funktion Bei ausgewähltem Profil „Abgesperrt“ können durch Drücken der Taste F4 „Profil ändern“ und anschließendem Drücken der Taste F2 „Vorwärts“ die Änderungen angezeigt werden. Screen „Menüs und Datenscreens“ im Profil „Abgesperrt“...
Seite 208 Sprache und Norm einstellen Allgemeines Bei den Maschinenvoreinstellungen können im Screen „Sprache und Normen“ zur Zeit folgende Benutzersprachen eingestellt werden: Deutsch Niederländisch Englisch Chinesisch Französisch Japanisch Italienisch Koreanisch Spanisch Slowenisch Tschechisch Polnisch Schwedisch Finnisch Portugiesisch (Brasilien) Russisch Außerdem kann zwischen metrischen Einheiten (mm, kg, m/min, l, etc.) und im- perialen Einheiten (in, lb, ipm, gal, etc.) umgeschaltet werden.
Seite 209 Versionsdaten ansehen Allgemeines Sofern die Fernbedienung RCU 5000i an eine Stromquelle angeschlossen ist, werden im Screen „Version“ neben den Versionsdaten der Fernbedienung auch die Versionsdaten von Stromquelle (UST), Digitalem Signal Prozessor (DSP) und Drahtvorschub (SR 41) angezeigt. Versionsdaten Menüpunkt „Maschinenvoreinstel- ansehen lungen“...
Seite 210 Backup erstellen Allgemeines Mit der Funktion „Backup“ können sämtliche Daten der Fernbedienung abgespei- chert werden: Aktuelle Parameter-Einstellungen Jobs Benutzerkennlinien Eingestellte Schweißprogramme Maschinenvoreinstellungen Dokumentations-Einstellungen Eingestellte Schweißdaten, etc. Das Backup wird auf die Speicherkarte gespeichert. Das hierbei verwendete Da- teiformat „*.FBC“ kann üblicherweise nicht angesehen werden. Backup erstellen WICHTIG! Die Speicherkarte darf nicht schreibgeschützt sein.
Seite 211 Entsprechende Buchstaben mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „>“ drücken, um den nächsten Buchstaben einzutragen Korrekturen können mittels der Tasten F3 „<“ oder F2 „< Löschen“ durchgeführt werden Bei abgeschlossener Benennung Taste F1 „Übernehmen“ drücken: Screen „Backup benennen“ Alle Daten der Fernbedienung werden auf die Speicherkarte gespeichert Screen „Hinweis BackUp“...
Seite 212 Daten wiederherstellen Allgemeines Mit der Funktion „Restore“ können vorhandene Backups wieder an der Fernbe- dienung abgespeichert werden: Das Backup wird von der Speicherkarte auf die Fernbedienung übertragen. Daten wieder- Speicherkarte, auf der das wieder herstellen - Res- herzustellende Backup gespeichert tore ist, in Aufnahme für Speicherkarte (24) einsetzen...
Seite 213 Die Daten, die wiederhergestellt werden sollen, mittels Einstellrad Restore von Speicherkarte (18) auswählen Zum Auswählen der jeweiligen Da- ten Taste F4 „Auswählen“ drücken (X im Kontrollkästchen = aus- gewählt) Bei Auswahl von „komplett“ werden die Daten „Benutzer- Kennlinien“, „Jobs“ und „Profi- le / Keys“...
Seite 214 Drahtvorschub oder PushPull-Unit abgleichen Drahtvorschub Bei jeder Änderung am Drahtvorschub (z.B. Drahtführungsseele tauschen), ist ein abgleichen (VR- Abgleich des Drahtvorschubes erforderlich. Abgleich) Menüpunkt „Maschinenvoreinstel- lungen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „MIG/ MAG“ auswählen Screen „MIG/MAG“ wird ange- zeigt Taste F3 „VR-Abgleich“ drücken Der 1.
Seite 215 Taste F2 „Fertig“ drücken: Screen „Bestätigung“ Screen „MIG/MAG“ wird angezeigt. Maschinenvoreinstellungen: Screen „MIG/MAG“ PushPull-Unit Der Abgleich der PushPull-Unit muss vor jeder erstmaligen Inbetriebnahme und abgleichen nach jedem Update der Drahtvorschub-Software erfolgen. Wird der Abgleich der PushPull- Unit nicht durchgeführt, werden Standardparameter verwendet - das Schweißergebnis kann unter Umständen nicht zufriedenstellend sein.
Seite 216 Entsprechenden PushPull-Motor mittels Einstellrad (18) anwählen Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der 2. Screen „Draht auskop- peln“ des Wizard wird ange- zeigt Screen „Push/Pull-Motor auswählen“ Anweisungen im Screen „Draht auskoppeln“ befolgen Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der VR-Abgleich wird gestar- tet, der 3. Screen „Leerlauf- Abgleich“...
Seite 217 Anweisungen im Screen „Draht einkoppeln“ befolgen VORSICHT! Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten. Taste F2 „Fertig“ drücken: Der VR-Abgleich wird erneut gestartet, der 5. Screen „Last- Abgleich“ des Wizard wird an- gezeigt Screen „Draht einkoppeln“ Sobald der VR-Abgleich abgeschlos- sen ist, wird der 6.
Seite 218 Screen „MIG/MAG“ wird angezeigt. Maschinenvoreinstellungen: Screen „MIG/MAG“...
Seite 219 L/R-Abgleich - Schweißkreis-Induktivität und Schweißkreis-Widerstand abgleichen Allgemeines Bei Veränderung folgender Komponenten der Schweißanlage sind Schweißkreis- Induktivität (L) und Schweißkreis-Widerstand (R) abzugleichen: Brenner-Schlauchpakete Verbindungs-Schlauchpakete Massekabel, Schweißkabel Drahtvorschübe Schweißbrenner, Elektrodenhalter PushPull-Einheiten HINWEIS! Der L/R-Abgleich muss für jedes Schweißverfahren separat durchgeführt wer- den. L/R-Abgleich Menüpunkt „Maschinenvoreinstel- lungen“...
Seite 220 WICHTIG! Der Kontakt zwischen Mas- seklemme und Werkstück muss auf gereinigter Werkstück-Oberfläche er- folgen. Anweisungen im Screen „Vorberei- tung“ befolgen Beim WIG-Schweißen anstelle vom Kontaktrohr die Wolfram- Elektrode satt aufsetzen. Beim Stabelektroden- Schweißen anstelle vom Kon- taktrohr den Elektrodenhalter satt aufsetzen. Taste F2 „Vorwärts“...
Seite 221 Der zuletzt aufgerufene Screen„Da- ten“ wird angezeigt. Maschinenvoreinstellungen: z.B. Screen „MIG/ MAG“...
Seite 222 RCU 5000i - Einstellungen auf Auslieferungszu- stand zurücksetzen Allgemeines Die Maschinenvoreinstellungen der Fernbedienung können jederzeit auf den Aus- lieferungszustand zurückgesetzt werden. Dabei werden sämtliche Daten gelöscht. Vor dem Zurücksetzen der Fernbedienung empfiehlt es sich, ein Backup der Da- ten zu erstellen.
Seite 223 Treiber LocalNetUSB (auf der CD-ROM „Software Tools“) Software BASICLoad V2.83.2 oder höher (auf der CD-ROM „Software Tools“) Aktuelle Firmware RCU 5000i (für registrierte TechGuide User am TechGui- Online: http://www.fronius.com/techguide, oder via Fronius-Kundendienst) Vor dem Ersten CD-ROM „Software Tools“ in CD-Laufwerk Ihres PCs einlegen Aktualisieren - Falls die CD-ROM nicht automatisch geöffnet wird, CD-ROM öffnen...
Seite 224 Sprache wählen Seite „Download Information“ wird angezeigt CD-ROM „Software Tools“ - Seite „Download Information“ „Firmware RCU 5000i“ auswählen Seite „Firmware RCU 5000i“ wird angezeigt CD-ROM „Software Tools“ - Seite „Firmware RCU 5000i“ Download „LocalNetUSB“, Datei lokal auf Ihrem PC abspeichern...
Seite 225 „LocalNetUSB.exe“ ausführen Fenster „WinZip Self-Extractor - LocalNetUSB.exe“ wird angezeigt Fenster „WinZip Self-Extractor - LocalNetUSB.exe“ Mittels Schaltfläche „Browse“ gewünschten Speicherort auswählen Schaltfläche „Unzip“ klicken Bestätigung „WinZip Self-Extractor“ wird angezeigt, der Treiber LocalNe- tUSB ist am PC installiert Bestätigung „WinZip Self-Extractor“ Im Lieferumfang enthaltenes USB-Kabel am PC anstecken...
Seite 226 USB-Kabel am USB-Anschluss (25) der Fernbedienung anstecken Fenster „Neue Hardware gefunden“ wird angezeigt Fenster „Neue Hardware gefunden“ Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Willkommen“ wird ange- zeigt Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Willkommen“ Schaltfläche „Weiter >“ klicken Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Hardwaretreiber instal- lieren“...
Seite 227 „Nach einem passenden Treiber für das Gerät suchen (empfohlen)“ auswählen Schaltfläche „Weiter >“ klicken Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Suche nach Treiberda- ten“ wird angezeigt Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Suche nach Treiberdaten“ „Andere Quelle angeben“ auswählen Schaltfläche „Weiter >“...
Seite 228 Schaltfläche „OK“ klicken Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Treiberdateien - Such- ergebnisse“ wird angezeigt Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Treiberdateien - Suchergebnisse“ Schaltfläche „Weiter >“ klicken Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Fertigstellen des Assis- tenten“...
Seite 229 Vor dem Ersten „BSL-Tool“ auswählen Aktualisieren - Software BASI- CLoad installie- CD-ROM „Software Tools“ - Seite „Firmware RCU 5000i“ Seite „BSL-Tool“ wird angezeigt CD-ROM „BSL Tool“ Download der aktuellen Version von „BASICLoad“, Datei lokal auf Ihrem PC abspeichern „BASICLoad_V ..exe“ ausführen Fenster „InstallShield Self-extracting EXE“...
Seite 230 Fenster bestätigen Das Setup wird vorbereitet, Fenster „Setup“ wird angezeigt Fenster „Setup“ Nach Abschluss der Setup-Vorbereitungen wird die Seite „BASICLoad V2.83.2“, Fenster „Welcome“ angezeigt Seite „BASICLoad V2.83.2“, Fenster „Welcome“ Schaltfläche „Next >“ klicken Fenster „Software License Agreement“ wird angezeigt Seite „BASICLoad V2.83.2“, Fenster „Software License Agreement“...
Seite 231 Inhalt von „Software License Agreement“ lesen und Fenster bestätigen Fenster „User Information“ wird angezeigt Seite „BASICLoad V2.83.2“, Fenster „User Information“ Namen und Firmennamen eingeben Schaltfläche „Next >“ klicken Fenster „Choose Destination Location“ wird angezeigt Seite „BASICLoad V2.83.2“, Fenster „Choose Destination Location“ Mittels Schaltfläche „Browse“...
Seite 232 Schaltfläche „Next >“ klicken Fenster „Select Program Folder“ wird angezeigt Seite „BASICLoad V2.83.2“, Fenster „Select Program Folder“ Gewünschten Ordner-Namen eingeben (bereits bestehende Ordner werden angezeigt) Schaltfläche „Next >“ klicken Setup wird durchgeführt, Fenster „Setup Complete“ wird angezeigt Seite „BASICLoad V2.83.2“, Fenster „Setup Complete“...
Seite 233 Fenster „BASICLoad-Setup V2.83.2 (c) FRONIUS ...“ wird angezeigt Fenster „BASICLoad-Setup V2.83.2 (c) FRONIUS ...“ Fenster bestätigen, die Installation ist abgeschlossen RCU 5000i - Aktuelle RCU 5000i-Software lokal auf Ihrem PC abspeichern Software aktua- lisieren WICHTIG! Entsprechende Version der Schweißprogramm-Datenbank beachten!
Seite 234 Fenster „BASICLoad V2.83.2 (c) FRONIUS Internatio ...“ Während dem Update-Vorgang bleibt das LC-Display der Fernbedienung dunkel. USB-Kabel vom USB-Anschluss (25) der Fernbedienung abstecken Die aktuelle Version der RCU 5000i-Software sowie die Schweißprogramm- Datenbank können im Menüpunkt „Maschinenvoreinstellungen“, Screen „Ver- sion“ überprüft werden: 1.03.47 V3.21.004...
Seite 235 Alphabetische Übersicht der einstellbaren Para- meter Erklärung Einstellbarer Parameter (Anzeige an der Stromquelle) Erklärung, oder Funktion des Parameters Einheit [Einheit des Parameters, z.B.: m/min] Bereich Einstellbereich des Parameters, z.B.: 0,5 - max. Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, welche je nach Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc.
Seite 236 Allgemeine Parameteranwahl zur Einstellung, ob Parameter intern oder extern eingegeben werden Einheit Bereich Intern / Extern Anschleichen (Fdc) zur Einstellung, ob Parameter intern oder extern eingegeben werden Einheit [m/min] Bereich SFI / Auto / Aus / 0,5 - max. Anschleichgeschwindigkeit zur Einstellung der Geschwindigkeit beim Draht-Anschleichen (Kennlinien-Pa- rameter) Einheit...
Seite 237 Einheit Bereich 1 - 500 Comfort Stop Sensitivität (CSS) zur Voreinstellung der Comfort Stop Sensitivität Einheit Bereich Aus / 0,5 - 5 d_boostdown zur Einstellung der linearen Stromabfall-Geschwindigkeit im Anschluss an die Boost-Phase bei CMT-Kennlinien Einheit [A/ms] Bereich 0 - 1000 d_boostup zur Einstellung der linearen Stromanstiegs-Geschwindigkeit zu Beginn der Boost-Phase bei CMT-Kennlinien...
Seite 238 Bereich 0 - 255 (pro Position) Dokumentation zur Aktivierung / Deaktivierung der Dokumentations-Funktion Einheit Bereich Ein / Aus Dokumentation auf SD-Karte (Speicherkarte) zur Aktivierung / Deaktivierung der Dokumentation auf die Speicherkarte Einheit Bereich Ein / Aus Drahtende-Abschaltung (FCO) zur Voreinstellung, ob die Drahtende-Abschaltung sofort, bei Nahtende oder ob keine Drahtende-Abschaltung erfolgen soll Einheit...
Seite 239 Einheit [m/min] Bereich min. - max. EN_d_boostdown zur Einstellung der linearen Stromabfall-Geschwindigkeit im Anschluss an die Boost-Phase bei CMT Advanced-Kennlinien Einheit [A/ms] Bereich 0 - 1000 EN_d_boostup zur Einstellung der linearen Stromanstiegs-Geschwindigkeit zu Beginn der Boost-Phase bei CMT Advanced-Kennlinien Einheit [A/ms] Bereich 0 - 1000...
Seite 240 Bereich 0,08 - 5,00 EN_vd_sc_wait zur Einstellung der Drahtgeschwindigkeit im Anschluss an die Boost-Phase bis zum Eintauchen der Drahtelektrode in das Schmelzbad Einheit [m/min] [ipm] Bereich 0,00 - 80,00 0 - 3.150 Endstrom Ie (I-E) zur Einstellung des Endkrater-Stroms (Endstrom), um a) einen Wärmestau am Schweißende zu verhindern und b) den Endkrater bei Aluminium aufzufüllen Einheit...
Seite 241 Bereich 0 - 50 Filterzeit-Strömungswächter zur Voreinstellung der Zeit zwischen Ansprechen des Strömungswächters und Ausgabe des Service-Codes „no | H2O“ Einheit Bereich 5 - 25 Firewall IP zur Vergabe von Zugriffsrechten auf eine bestimmte Strom- quelle für alle Rechner in einem lokalen Netzwerk Einheit Bereich 0 - 255 (pro Position)
Seite 242 Hauptstrom Haupt-Schweißstrom beim WIG-Schweißen Einheit Bereich 3 - max. HotStart Lichtbogenlänge Arc-Length Start - zur Einstellung einer erhöhten Lichtbo- genlänge für den Schweißstart beim MIG/MAG Synergic Schweißen, Standard-Schweißverfahren. Einheit Bereich 0 - 100 HotStart-Pulszyklen zur Einstellung der HotStart-Pulszyklen bei der CMT-Kennlinie C0875 Einheit Bereich -5,0 - + 5,0...
Seite 243 I_drop_melt Strom-Sollwert zur Kugelbildung am Schweißende bei CMT-Kennlinien Einheit Bereich 3,0 - 500,0 I_ignition Sollwert für den Zündstrom, der bei Schweißstart gesetzt wird (CMT-Kennlinien und CMT / Puls-Kennlinien) Einheit Bereich 5,0 - 500,0 I_p1_ Strom-Sollwert während der Pulsphase bei CMT / Puls- und bei CMT / Puls Advanced-Kennlinien Einheit Bereich...
Seite 244 Einheit Bereich Ein / Aus / pro Job Jobslope (JSL) definiert die Zeit zwischen dem aktuellen, ausgewählten Job und dem nächst folgenden Einheit Bereich Aus / 0,1 - 9,9 Jobtrigger zur Einstellung der Job Nummer, mit der die Bauteil-Nummer bei Anwahl des betreffenden Jobs erhöht wird.
Seite 245 Kühlgerät (C-C) zur Voreinstellung, ob ein Kühlgerät aus- oder eingeschaltet oder automatisch betrieben werden soll Einheit Bereich Aus / Ein / Auto Libo-Abrissüberwachung (Arc) zur Voreinstellung, ob die Lichtbogen-Abrissüberwachung ak- tiviert ist oder wie lange der Abriss des Lichtbogens maximal dauern darf.
Seite 246 Maximale Zeit der Stromüberschreitung (PPU) zur Einstellung, wie lange eine Stromüberschreitung bei einer PushPull-Einheit maximal dauern darf Einheit Bereich Aus / 0,1 - 9,9 Maximaler Haupt-Motorstrom zur Einstellung des maximal erlaubten Motorstoms beim Haupt-Drahtvorschub Einheit Bereich 0,0 - 9,9 Maximaler PPU-Motorstrom zur Einstellung des maximal erlaubten Motorstoms bei einer PushPull-Einheit Einheit Bereich...
Seite 247 Nahtintervall zur Einstellung, in welchem Schweißnaht-Intervall eine Dokumentation erfol- gen soll Einheit Bereich 1 - 100 Negative_weldstart_cycles Anzahl der negativen Schweißstart-Zyklen Einheit Bereich Norm (SEt) zur Voreinstellung der von der Fernbedienung verwendeten Norm für die Einheiten Einheit Bereich metrisch / Inch / lb / gallon obere Drahtvorschub-Grenze zur Einstellung der oberen Drahtvorschub-Grenze Einheit...
Seite 248 Einheit Bereich 0 - 500 Pulsfrequency Kennlinien-Parameter bei CMT / Puls Advanced-Kennlinien zur Einstellung der Frequenz des Impuls-Lichtbogens Einheit [Hz] Bereich 1,2 - 500 Pulsfrequenz Kennlinien-Parameter zur Einstellung der Frequenz des Impulslichtbogens Einheit [Hz] Bereich 2 - 1000 Pulskorrektur (dYn) zur Korrektur des Pulsbereiches beim Impuls-Lichtbogen Einheit Bereich...
Seite 249 Einheit Bereich 0 - max. Schweißstrom Beim Stabelektroden-Schweißen Einheit Bereich 0 - max. slaghammer On_1/Off_0 Funktion zum Entfernen von Schlacke am Ende der Drahtelektrode bei CMT- Kennlinien Einheit Bereich Slope 1 Sl1 (SL) zur Einstellung der Zeit, in der der Startstrom auf den Schweißstrom abgesenkt wird Einheit Bereich...
Seite 250 Einheit Bereich 0 - max. Spannungs-Sollwert a) Referenz-Spannung für Q-Master-Werte b) Spannungs-Sollwert für den Standard-Lichtbogen bei der Kennlinien-Opti- mierung c) Spannungs-Sollwert für den Betrieb der Stromquelle mit konstanter Schweißspannung im CC/CV-Mode Einheit Bereich min. - max. Sprache zur Voreinstellung der von der Fernbedienung verwendeten Sprache Einheit Bereich Deutsch / English / Francais / Italiano / Espanol / Cesky / Svenska /...
Seite 251 Bereich 0 - 65535 Stromabfall Pulsende Der Parameter beschreibt den linearen Abfall des Stromes bei Pulsende. Einheit [A/ms] Bereich 0 - 1000 Stromabfall Tau Zeitlicher Übergang von einer linearen Rampe auf den Ablösestrom. Einheit [ms] Bereich 0 - 5 Stromanstieg Der Parameter Stromanstieg bestimmt beim Standard-Lichtbogen, mit wel- cher Geschwindigkeit der Schweißstrom für die Dauer des Kurzschlusses erhöht wird.
Seite 252 Einheit [ms] Bereich 0,00 -200,02 t_hotstart zur Einstellung der Dauer, wie lange die bei Schweißstart gesetzte Veränderung der Lichtbogenlänge aktiv ist Einheit [ms] Bereich 0,00 - 654,98 t_I_boost zur Einstellung der Dauer der Boost-Phase (wie lange der Strom-Sollwert in der Boost-Phase aktiv ist) Einheit [ms] Bereich...
Seite 253 tau_Ip1 Nichtlineare Pulsstrom-Anstiegsgeschwindigkeit [ms] bei CMT / Puls Advan- ced-Kennlinien Einheit Bereich tau_Ip2 Nichtlineare Pulsstrom-Abfallgeschwindigkeit [ms] bei CMT / Puls Advanced- Kennlinien Einheit Bereich tau_pulsdown zur Einstellung der nichtlinearen Pulsstrom-Abfallgeschwindigkeit bei CMT / Puls-Kennlinien Einheit [ms] Bereich 0,08 - 5,00 tau_pulsup zur Einstellung der nichtlinearen Pulsstrom-Anstiegsgeschwindigkeit bei CMT / Puls-Kennlinien...
Seite 254 Einheit Bereich 0 - -20 untere Spannungsgrenze zur Einstellung der unteren Spannungsgrenze in Abhängigkeit vom Sollwert Einheit Bereich 0 - -10 untere Stromgrenze zur Einstellung der unteren Stromgrenze in Abhängigkeit vom Sollwert Einheit Bereich 0 - -100 Vd_ignition zur Einstellung der Drahtgeschwindigkeit vor Schweißbeginn bei CMT-Kennlini- Einheit [m/min] [ipm]...
Seite 255 Einheit [ms] Bereich 0 - 40...

Fronius RCU 5000i Bedienungsanleitung

Quicklinks

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Inhaltszusammenfassung für Fronius RCU 5000i