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Fronius RI FB Inside/i Bedienungsanleitung
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Instructions
RI FB Inside/i
RI MOD/i CC CANopen
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Bedienungsanleitung
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Operating instructions
42,0410,1913
036-17072024

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Verwandte Anleitungen für Fronius RI FB Inside/i

Inhaltszusammenfassung für Fronius RI FB Inside/i

  • Seite 1 Operating Instructions RI FB Inside/i RI MOD/i CC CANopen Bedienungsanleitung EN-US Operating instructions 42,0410,1913 036-17072024...
  • Seite 3 Inhaltsverzeichnis Allgemeines Sicherheit Anschlüsse und Anzeigen Eigenschaften der Datenübertragung Konfigurationsparameter Roboter-Interface konfigurieren Funktion DIP-Schalter Konfiguration der Prozessdaten-Breite Knotenadresse einstellen mit DIP-Schalter(Beispiel) Knotenadresse einstellen Die Webseite des Schweißgerätes SmartManager des Schweißgerätes aufrufen und anmelden Ein- und Ausgangssignale Datentypen Verfügbarkeit der Eingangssignale Eingangssignale (vom Roboter zum Schweißgerät) Wertebereich Working mode Wertebereich Processline selection...
  • Seite 4 Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von geschultem Fachpersonal ausgeführt werden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: ▶ dieses Dokument ▶ die Bedienungsanleitung des Roboterinterface “RI FB Inside/i“ ▶ sämtliche Dokumente der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheits- vorschriften Anschlüsse und CANopen Anschluss...
  • Seite 5 Übertragungs-Geschwindigkeit 1MBit/s, 500 kBit/s, 250 kBit/s, 125 kBit/s, 100 kBits/s, 50 kBits/s, 20 kBits/s, 10 kBits/s Prozessdaten-Breite konfigurierbar am Roboter-Interface RI FB Inside/i siehe nachfolgenden Abschnitt „Roboter-Interface konfigurieren“ Konfigurations- Bei einigen Roboter-Steuerungen kann es erforderlich sein die hier beschriebe- parameter nen Konfigurationsparameter anzugeben, damit das Busmodul mit dem Roboter kommunizieren kann.
  • Seite 6 Roboter-Interface konfigurieren Funktion DIP- Der DIP‑Schalter (1) am Roboter-In- Schalter terface RI FB Inside/i dient zur Ein- stellung der Prozessdaten-Breite der Knotenadresse / IP-Adresse Werksseitig sind alle Positionen des DIP‑Schalters in der Stellung OFF (3). Das entspricht dem binären Wert 0.
  • Seite 7 Sobald das Schweißgerät in einem Netzwerk integriert ist, kann der SmartMana- ger über die IP-Adresse des Schweißgerätes aufgerufen werden. Abhängig von Anlagenkonfiguration und Software-Erweiterungen enthält der SmartManager folgende Einträge: Übersicht Update Screenshot Sichern & Wiederherstellen Funktionspakete Job-Daten Kennlinienübersicht RI FB INSIDE/i Deutsch...
  • Seite 8 SmartManager Pulse 4-step Pulse 4-step Schweißgerätes aufrufen und an- xx.x.xxx.x melden xx:xx:xx:xx:xx:xx Voreinstellungen / System / Information ==> IP-Adresse des Schweißgerätes notieren IP-Adresse im Suchfeld des Browsers eingeben Benutzername und Kennwort eingeben Werkseinstellung: Benutzername = admin Kennwort = admin Angezeigten Hinweis bestätigen Der SmartManager des Schweißgerätes wird angezeigt.
  • Seite 9 Ein- und Ausgangssignale Datentypen Folgende Datentypen werden verwendet: UINT16 (Unsigned Integer) Ganzzahl im Bereich von 0 bis 65535 SINT16 (Signed Integer) Ganzzahl im Bereich von -32768 bis 32767 Umrechnungsbeispiele: für positiven Wert (SINT16) z.B. gewünschter Drahtvorschub x Faktor 12.3 m/min x 100 = 1230 = 04CE für negativen Wert (SINT16) z.B.
  • Seite 10 Eingangssignale (vom Roboter Schweißgerät) Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich Welding Start steigend Robot ready High Working mode Bit 0 High Working mode Bit 1 High Siehe Tabelle Wertebereich Working mode Bit 2 High Working mode Working mode Bit 3 High auf Seite Working mode Bit 4...
  • Seite 11 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich Welding simulation High Beim Schweißverfahren MIG/MAG: High Synchro pulse on Beim Schweißverfahren WIG: High TAC on Beim Schweißverfahren WIG: High Cap shaping — ü ü — Booster manual High Wire brake on High Torchbody Xchange High —...
  • Seite 12 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich TWIN mode Bit 0 High Siehe Tabelle Wertebereich TWIN mode TWIN mode Bit 1 High Seite — — — Siehe Tabelle Wertebereich Documentation mode High Documentation mode auf Seite — ü ü — —...
  • Seite 13 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich — — — — — — — — ü ü ExtInput1 => OPT_Output 1 High ExtInput2 => OPT_Output 2 High ExtInput3 => OPT_Output 3 High ExtInput4 => OPT_Output 4 High ExtInput5 => OPT_Output 5 High ExtInput6 =>...
  • Seite 14 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich Beim Schweißverfahren -10,0 bis MIG/MAG: SINT16 10,0 [Schritte] Arclength correction Beim Schweißverfahren 0,0 bis MIG/MAG Standard-Manuell: UINT16 6553,5 Welding voltage Beim Schweißverfahren -327,68 WIG: 96-111 ü ü SINT16 bis 327,67 [m/min] Wire feed speed command va- Beim Job-Betrieb: -10,0 bis SINT16...
  • Seite 15 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich Siehe Tabelle Wertebereich ü 160-175 Process controlled correction Process control- led correction auf Seite Beim Schweißverfahren WIG: 176-191 ü Wire positioning start 192-207 — ü 208-223 — ü 224-239 — ü OFF / 1 Wire forward / backward 240-255 UINT16...
  • Seite 16 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Beschreibung MIG/MAG Standard-Manuell 2-Takt Idle Mode Kühlmittel-Pumpe stoppen R/L-Measurement Wertebereich Betriebsart Wertebereich Bit 1 Bit 0 Beschreibung Processline Prozesslinie 1 (default) selection Prozesslinie 2 Prozesslinie 3 Reserviert Wertebereich Prozesslinien-Auswahl Wertebereich Bit 1 Bit 0 Beschreibung...
  • Seite 17 Verfügbarkeit Die nachfolgend angeführten Ausgangssignale sind ab Firmware V4.1.x bei allen der Ausgangssi- Inside/i-Systemen verfügbar. gnale Ausgangssignale (vom Schweißgerät zum Roboter) Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich Heartbeat Powersource High/Low 1 Hz Power source ready High Warning High Process active High Current flow High...
  • Seite 18 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich Command value out of High range Correction out of range High — Limitsignal High — Standby active High Main supply status — ü ü Sensor status 1 High Siehe Tabelle Sensor status 2 High ordnung Sensorsta- tus 1-4...
  • Seite 19 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich Process Bit 0 High Process Bit 1 High Siehe Tabelle Wer- Process Bit 2 High tebereich Process auf Seite Process Bit 3 High Process Bit 4 High — Touch signal gas nozzle High TWIN synchronization High active...
  • Seite 20 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich -327,68 160-175 Motor current M1 SINT16 bis 327,67 ü -327,68 176-191 Motor current M2 SINT16 bis 327,67 ü -327,68 192-207 Motor current M3 SINT16 bis 327,67 ü Beim Schweißverfahren 0 to WIG: 208-223 UINT16 ü...
  • Seite 21 Wertebereich Bit 1 Bit 0 Beschreibung Safety status Reserve Halt Stopp Nicht eingebaut / aktiv Wertebereich Safety status Wertebereich Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Beschreibung Process Bit kein Prozess oder Parameteranwahl intern MIG/MAG Puls-Synerigc MIG/MAG Standard-Synergic MIG/MAG PMC MIG/MAG LSC MIG/MAG Standard-Manuell...
  • Seite 22 Ein- und Ausgangssignale Retrofit Image Eingangssignale Die nachfolgend angeführten Signale sind ab Firmware V1.8.5 bei allen Inside/i- (vom Roboter Systemen verfügbar. Schweißgerät) Akti- Lfd.Nr Signalbezeichnung Bereich vität Schweißen ein High Roboter bereit High Betriebsarten Bit 0 Siehe Tabelle High Wertebereich Betriebsarten Bit 1 High Betriebsarten...
  • Seite 23 Akti- Lfd.Nr Signalbezeichnung Bereich vität Synchro Puls ein High E98 - — E100 E101 Leistungs-Vollbereich (0 bis 30 m) High E102 - — E112 Wertebereich Bit 2 Bit 1 Bit 0 Beschreibung Betriebsarten MIG/MAG Synergic Schweißen MIG/MAG Synergic Schweißen Job-Betrieb Parameteranwahl intern Wertebereich Betriebsarten Ausgangssignale...
  • Seite 24 Akti- Lfd.Nr Signalbezeichnung Bereich vität Schweißspannungs-Istwert - Low A33 - A40 Byte 0 bis 65535 (0 bis 100 V) Schweißspannungs-Istwert - High A41 - A48 Byte A49 - A56 Schweißstrom-Istwert - Low Byte 0 bis 65535 (0 bis 1000 A) A57 - A64 Schweißstrom-Istwert - High Byte 0 bis 255...
  • Seite 25 Table of contents General Safety Connections and Indicators Data Transfer Properties Configuration Parameters Configuration of robot interface Dip-switch function Configuration of the process data width Set node address with dip switch(example) Configuring the Node Address The Website of the welding machine Call up the welding machine SmartManager and log in Input and output signals Data types...
  • Seite 26 ▶ this document ▶ the Operating Instructions of the robot interface “RI FB Inside/i” ▶ all documents relating to system components, especially the safety rules Connections and CANopen connection...
  • Seite 27 1MBit/s, 500 kBit/s, 250 kBit/s, 125 kBit/s, 100 kBits/s, 50 kBits/s, 20 kBits/s, 10 kBits/s Process data width Can be configured in the RI FB Inside/i robot interface see following section "Configuration of robot interface" Configuration In some robot control systems, it may be necessary to state the configuration pa-...
  • Seite 28 Configuration of robot interface Dip-switch func- The dip-switch (1) on the robot inter- tion face RI FB Inside/i is used to configure the process data width the node address/IP address At the factory all positions of the dip switch are set to OFF (3).
  • Seite 29 Manager can be opened via the IP address of the welding machine. Depending on the system configuration and software upgrades, the SmartMana- ger may contain the following entries: Overview Update Screenshot Save and restore Function packages Job data Overview of characteristics RI FB INSIDE/i Englisch (US)
  • Seite 30 Call up the wel- Pulse 4-step Pulse 4-step ding machine SmartManager and log in xx.x.xxx.x xx:xx:xx:xx:xx:xx Presettings / System/Information ==> note down IP address of the welding machine Enter the IP address into the search field of the browser Enter username and password Factory setting: Username = admin Password = admin...
  • Seite 31 Input and output signals Data types The following data types are used: UINT16 (Unsigned Integer) Whole number in the range from 0 to 65535 SINT16 (Signed Integer) Whole number in the range from -32768 to 32767 Conversion examples: for a positive value (SINT16) e.g.
  • Seite 32 Input signals (from robot to power source) Process Address image Absolu- Relative Signal Range Increa- Welding Start sing Robot ready High Working mode Bit 0 High Working mode Bit 1 High See table Value Range for Working mode Bit 2 High Working Mode Working mode Bit 3...
  • Seite 33 Process Address image Absolu- Relative Signal Range Welding simulation High Welding process MIG/MAG: High Synchro pulse on Welding process WIG: High TAC on Welding process WIG: High Cap shaping — — ü ü Booster manual High Wire brake on High Torchbody Xchange High —...
  • Seite 34 Process Address image Absolu- Relative Signal Range TWIN mode Bit 0 High See table Value Range for TWIN Mode on page TWIN mode Bit 1 High — — — See table Value Range for Docu- Documentation mode High mentation Mode on page —...
  • Seite 35 Process Address image Absolu- Relative Signal Range — — — — — — — — ü ü ExtInput1 => OPT_Output 1 High ExtInput2 => OPT_Output 2 High ExtInput3 => OPT_Output 3 High ExtInput4 => OPT_Output 4 High ExtInput5 => OPT_Output 5 High ExtInput6 =>...
  • Seite 36 Process Address image Absolu- Relative Signal Range Welding process -10,0 to MIG/MAG: SINT16 10,0 [Schritte] Arclength correction Welding process 0,0 to MIG/MAG Standard-Manuel: UINT16 6553,5 Welding voltage Welding process -327,68 to WIG: 96-111 ü ü SINT16 327,67 [m/min] Wire feed speed command va- For job-mode: -10,0 to SINT16...
  • Seite 37 Process Address image Absolu- Relative Signal Range See table Value range for Pro- ü 160-175 Process controlled correction cess controlled correction page Welding process WIG: 176-191 ü Wire positioning start 192-207 — ü 208-223 — ü 224-239 — ü OFF / 1 to Wire forward / backward 240-255 UINT16...
  • Seite 38 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Description 2-step mode characteristics 2-step MIG/MAG standard manual Idle Mode Stop coolant pump R/L-Measurement Value range for operating mode Value range Pro- Bit 1 Bit 0 Description cess line selec- Process line 1 (default) tion Process line 2...
  • Seite 39 Availability of The output signals listed below are available from firmware V4.1.x for all Inside/i Output Signals systems. Output Signals (from Power Source to Robot) Process Address image relative absolute Signal Range Heartbeat Powersource High/Low 1 Hz Power source ready High Warning High...
  • Seite 40 Process Address image relative absolute Signal Range Command value out of High range Correction out of range High — Limitsignal High — — Main supply status — ü ü Sensor status 1 High See table Assign- Sensor status 2 High ment of Sensor Sta- tuses 1–4 on page...
  • Seite 41 Process Address image relative absolute Signal Range Process Bit 0 High Process Bit 1 High See table Value Process Bit 2 High Range for Process on page Process Bit 3 High Process Bit 4 High — Touch signal gas nozzle High TWIN synchronization High...
  • Seite 42 Process Address image relative absolute Signal Range -327.68 to 160-175 Motor current M1 SINT16 ü 327.67 [A] -327.68 to 176-191 Motor current M2 SINT16 ü 327.67 [A] -327.68 to 192-207 Motor current M3 SINT16 ü 327.67 [A] 208-223 — ü 224-239 —...
  • Seite 43 Value range Bit 1 Bit 0 Description Safety status Reserve Hold Stop Not installed / active Value range Safety status Value Range for Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Description Process Bit No internal parameter selection or process MIG/MAG pulse synergic MIG/MAG standard synergic...
  • Seite 44 Retrofit Image Input and Output Signals Input Signals The signals listed below are available from firmware V1.8.5 for all Inside/i sys- (from robot to tems. welding machi- Seq. no Signal designation Range Action Welding on High Robot ready High Operating modes bit 0 See table Value High...
  • Seite 45 Seq. no Signal designation Range Action E98 - — E100 E101 Full power range (0 to 30 m) High E102 - — E112 Value range Ope- Bit 2 Bit 1 Bit 0 Description rating modes MIG/MAG Synergic welding MIG/MAG Synergic welding Job mode Internal parameter selection Value range Operating modes...
  • Seite 46 Seq. no Signal designation Range Action Welding current actual value - Low A49 - A56 byte 0 to 65535 (0 to 1000 A) Welding current actual value - High A57 - A64 byte 0 to 255 A65 - A72 Motor current actual value (0 to 5 A) A73 - A80 —...
  • Seite 47 Englisch (US)

Diese Anleitung auch für:

Ri mod/i cc canopen