Fronius RI FB Inside/i Bedienungsanleitung
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Andere Handbücher für RI FB Inside/i:
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- Bedienungsanleitung (48 Seiten) ,
- Bedienungsanleitung (52 Seiten)
Verwandte Anleitungen für Fronius RI FB Inside/i
Inhaltszusammenfassung für Fronius RI FB Inside/i
- Seite 1 Operating Instructions RI FB Inside/i RI MOD/i CC-M40 Modbus TCP-2P Bedienungsanleitung EN-US Operating instructions 42,0410,1918 033-17072024...
- Seite 3 Inhaltsverzeichnis Allgemeines Sicherheit Anschlüsse und Anzeigen am RJ 45 Modul Anschlüsse und Anzeigen am M12 Modul Eigenschaften der Datenübertragung Konfigurationsparameter Roboter-Interface konfigurieren Funktion DIP-Schalter Konfiguration der Prozessdaten-Breite Knotenadresse einstellen mit DIP-Schalter(Beispiel) IP-Adresse einstellen Die Webseite des Schweißgerätes SmartManager des Schweißgerätes aufrufen und anmelden Ein- und Ausgangssignale Datentypen Modbus Startadresse...
- Seite 4 Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von geschultem Fachpersonal ausgeführt werden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: ▶ dieses Dokument ▶ die Bedienungsanleitung des Roboterinterface “RI FB Inside/i“ ▶ sämtliche Dokumente der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheits- vorschriften Anschlüsse und Anzeigen am RJ...
- Seite 5 LED Modulstatus: Status Bedeutung keine Versorgungsspannung Leuchtet grün normaler Betrieb Leuchtet rot Hauptfehler (Ausnahmezustand, schwerer Fehler, ..) Blinkt rot Kleinere Fehler Abwechselnd rot/ Firmware-Update läuft grün LED Verbindung/Aktivität: Status Bedeutung Keine Verbindung, keine Aktivität Leuchtet grün Verbindung hergestellt (100 Mbit/s) Flackert grün Aktivität (100 Mbit/s) Leuchtet gelb...
- Seite 6 10 Mbit/s oder 100 Mbit/s Busanschluss RJ-45 Ethernet / M12 Konfigurations- Bei einigen Roboter-Steuerungen kann es erforderlich sein die hier beschriebe- parameter nen Konfigurationsparameter anzugeben, damit das Busmodul mit dem Roboter kommunizieren kann. Parameter Wert Vendor Name Fronius International GmbH Product Code 0301 (769...
- Seite 7 Parameter Wert Major / Minor Revisi- V1.00 Vendor URL www.fronius.com Product Name fronius-fb-inside-modbus-2p Model Name Fronius Modbus-TCP-2-Port User Application Na- Fronius welding controller for the series TPS/i with Modbus-TCP-2-Port Deutsch...
- Seite 8 Roboter-Interface konfigurieren Funktion DIP- Der DIP‑Schalter (1) am Roboter-In- Schalter terface RI FB Inside/i dient zur Ein- stellung der Prozessdaten-Breite der Knotenadresse / IP-Adresse Werksseitig sind alle Positionen des DIP‑Schalters in der Stellung OFF (3). Das entspricht dem binären Wert 0.
- Seite 9 Die Knotenadresse wird mit den Positionen 1 bis 6 des DIP-Schalters eingestellt. Die Einstellung erfolgt im Binärformat. Das ergibt einen Einstellbereich von 1 bis 63 im Dezimalformat HINWEIS! Nach jeder Änderung der DIP-Schalter Einstellungen ist ein Neustart des Inter- face durchzuführen, damit die Änderungen wirksam werden. (Neustart = Unterbrechen und Wiederherstellen der Spannungsversorgung oder Ausführen der entsprechenden Funktion auf der Webseite des Schweißgerätes)
- Seite 10 über die IP-Adresse des Schweißgerätes aufgerufen werden. Abhängig von Anlagenkonfiguration und Software-Erweiterungen enthält der SmartManager folgende Einträge: Übersicht Update Screenshot Sichern & Wiederherstellen Funktionspakete Job-Daten Kennlinienübersicht RI FB INSIDE/i SmartManager Pulse 4-step Pulse 4-step Schweißgerätes aufrufen und an- xx.x.xxx.x melden...
- Seite 11 Voreinstellungen / System / Information ==> IP-Adresse des Schweißgerätes notieren IP-Adresse im Suchfeld des Browsers eingeben Benutzername und Kennwort eingeben Werkseinstellung: Benutzername = admin Kennwort = admin Angezeigten Hinweis bestätigen Der SmartManager des Schweißgerätes wird angezeigt. Deutsch...
- Seite 12 Ein- und Ausgangssignale Datentypen Folgende Datentypen werden verwendet: UINT16 (Unsigned Integer) Ganzzahl im Bereich von 0 bis 65535 SINT16 (Signed Integer) Ganzzahl im Bereich von -32768 bis 32767 Umrechnungsbeispiele: für positiven Wert (SINT16) z.B. gewünschter Drahtvorschub x Faktor 12.3 m/min x 100 = 1230 = 04CE für negativen Wert (SINT16) z.B.
- Seite 13 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich Welding Start steigend Robot ready High Working mode Bit 0 High Working mode Bit 1 High Siehe Tabelle Wertebereich Working mode Bit 2 High Working mode Working mode Bit 3 High auf Seite Working mode Bit 4 High —...
- Seite 14 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich Welding simulation High Beim Schweißverfahren MIG/MAG: High Synchro pulse on Beim Schweißverfahren WIG: High TAC on Beim Schweißverfahren WIG: High Cap shaping — ü ü — Booster manual High Wire brake on High Torchbody Xchange High —...
- Seite 15 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich TWIN mode Bit 0 High Siehe Tabelle Wertebereich TWIN mode TWIN mode Bit 1 High Seite — — — Siehe Tabelle Wertebereich Documentation mode High Documentation mode auf Seite — ü ü — —...
- Seite 16 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich — — — — — — — — ü ü ExtInput1 => OPT_Output 1 High ExtInput2 => OPT_Output 2 High ExtInput3 => OPT_Output 3 High ExtInput4 => OPT_Output 4 High ExtInput5 => OPT_Output 5 High ExtInput6 =>...
- Seite 17 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich Beim Schweißverfahren -10,0 bis MIG/MAG: SINT16 10,0 [Schritte] Arclength correction Beim Schweißverfahren 0,0 bis MIG/MAG Standard-Manuell: UINT16 6553,5 Welding voltage Beim Schweißverfahren -327,68 WIG: 96-111 ü ü SINT16 bis 327,67 [m/min] Wire feed speed command va- Beim Job-Betrieb: -10,0 bis SINT16...
- Seite 18 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich Siehe Tabelle Wertebereich ü 160-175 Process controlled correction Process control- led correction auf Seite Beim Schweißverfahren WIG: 176-191 ü Wire positioning start 192-207 — ü 208-223 — ü 224-239 — ü OFF / 1 Wire forward / backward 240-255 UINT16...
- Seite 19 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Beschreibung MIG/MAG Standard-Manuell 2-Takt Idle Mode Kühlmittel-Pumpe stoppen R/L-Measurement Wertebereich Betriebsart Wertebereich Bit 1 Bit 0 Beschreibung Processline Prozesslinie 1 (default) selection Prozesslinie 2 Prozesslinie 3 Reserviert Wertebereich Prozesslinien-Auswahl Wertebereich Bit 1 Bit 0 Beschreibung...
- Seite 20 Verfügbarkeit Die nachfolgend angeführten Ausgangssignale sind ab Firmware V4.1.x bei allen der Ausgangssi- Inside/i-Systemen verfügbar. gnale Ausgangssignale (vom Schweißgerät zum Roboter) Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich Heartbeat Powersource High/Low 1 Hz Power source ready High Warning High Process active High Current flow High...
- Seite 21 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich Command value out of High range Correction out of range High — Limitsignal High — Standby active High Main supply status — ü ü Sensor status 1 High Siehe Tabelle Sensor status 2 High ordnung Sensorsta- tus 1-4...
- Seite 22 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich Process Bit 0 High Process Bit 1 High Siehe Tabelle Wer- Process Bit 2 High tebereich Process auf Seite Process Bit 3 High Process Bit 4 High — Touch signal gas nozzle High TWIN synchronization High active...
- Seite 23 Prozess- Adresse Image relativ absolut Signal Bereich -327,68 160-175 Motor current M1 SINT16 bis 327,67 ü -327,68 176-191 Motor current M2 SINT16 bis 327,67 ü -327,68 192-207 Motor current M3 SINT16 bis 327,67 ü Beim Schweißverfahren 0 to WIG: 208-223 UINT16 ü...
- Seite 24 Wertebereich Bit 1 Bit 0 Beschreibung Safety status Reserve Halt Stopp Nicht eingebaut / aktiv Wertebereich Safety status Wertebereich Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Beschreibung Process Bit kein Prozess oder Parameteranwahl intern MIG/MAG Puls-Synerigc MIG/MAG Standard-Synergic MIG/MAG PMC MIG/MAG LSC MIG/MAG Standard-Manuell...
- Seite 25 Ein- und Ausgangssignale Retrofit Image Eingangssignale vom Roboter zum Schweißgerät gültig ab Firmware V1.9.0 Adresse Signal Bereich / Einheit Faktor F000 Control Flag Group 1 Bit 0 to 7 Process active timeout Byte [ms] Bit 8 to 15 Reserved F001 Control Flag Group 2 Bit 0 Welding start...
- Seite 26 Adresse Signal Bereich / Einheit Faktor F008 Operating mode Bit 0 Operating mode 0 Boolean Siehe Tabelle Bit 1 Operating mode 1 Boolean Wertebereich Betriebsart Bit 2 Operating mode 2 Boolean Seite Bit 3 Operating mode 3 Boolean Bit 4-15 Reserved Boolean F009...
- Seite 27 4-15 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Beschreibung Synergic Betrieb/Sonder 2-Takt Synergic Betrieb/Sonder 2-Takt MIG Standard manuell Synergic Betrieb/Sonder 2-Takt MIG LSC MIG PMC Deutsch...
- Seite 28 Ausgangssignale vom Schweißgerät zum Roboter gültig ab Firmware V1.9.0 Adresse Signal Bereich / Einheit Faktor F100 Status Flag Group 1 Bit 0 to 15 Reserved Boolean F101 Status Flag Group 2 Bit 0 Communication ready Boolean Bit 1 Power source ready Boolean Bit 2 Arc stable...
- Seite 29 Adresse Signal Bereich / Einheit Faktor F10B Welding current actual value Word 0 bis 65535 (0 bis 1000 A) F10C Motor current actual value Byte 0 bis 255 (0 to 5 A) F10D Reserved F10E Reserved F10F Reserved F110 Wire speed actual value Word 0 bis vDmax F111...
- Seite 30 Modbus - Allgemeine Informationen Protokollbe- Die MODBUS-ADU wird vom Client aufgebaut, der die MODBUS-Transaktion in- schreibung itiiert. Über die Funktion erfährt der Server, welche Aktion auszuführen ist. Das MODBUS-Anwendungsprotokoll legt das Format der von einem Client initiierten Anforderung fest. Das Funktionscode-Feld einer MODBUS-Dateneinheit ist auf einem Byte codiert. Gültige Codes liegen im Dezimalbereich von 1...
- Seite 31 Application Data In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie eine MODBUS-Anforderung oder - Unit (ADU) Antwort bei der Übertragung in einem MODBUS TCP-Netzwerk gekapselt wird. MPAP Header Funktionscode Daten Beschreibung MPAP-Header: Transaction Identifier Dieser wird für die Transaktionszuordnung verwendet. Der MODBUS-Server kopiert den Transaction Identifier der Anforderung in die Antwort.
- Seite 32 Modbus - Funktionen Mit diesem Code wird der Inhalt eines fortlaufenden Blocks von Holding Regis- tern in einem Remote-Gerät gelesen. Im Bereich "Special Data" ist dieser fortlau- Read Holding fende Block auf 1-4 Register begrenzt. Die Anforderungs-PDU bestimmt die Register Startregister-Adresse und die Anzahl der Register.
- Seite 33 Beispiel Beispiel einer Leseanforderung für Register E011 (Gasvorströmung). Anforderung Antwort Feldname Feldname No. of Registers Lo Der Inhalt von Register E011 (Gasvorströmung) wird in Form der Zwei-Byte- Werte 0898 oder 2200 angezeigt. Dieser Funktionscode wird zum Schreiben eines Single Holding Register in einem Remote-Gerät verwendet.
- Seite 34 Beispiel Beispiel einer Anforderung zum Schreiben des Werts 898 (2200 ) in Re- gister E011 (Gasvorströmung). Anforderung Antwort Feldname Feldname Register Address Hi Register Address Hi Register Address Lo Register Address Lo Register Value Hi Register Value Hi Register Value Lo Register Value Lo...
- Seite 35 Dieser Funktionscode wird zum Schreiben eines Blocks von fortlaufenden Regis- tern (1 bis 20 Register) in einem Remote-Gerät verwendet. Die angeforderten ge- Write Multiple schriebenen Werte werden im Anforderungsdatenfeld angegeben. Die Daten wer- Register den in zwei Byte pro Register gepackt. Die normale Antwort gibt den Funktions- code, die Startadresse und die Anzahl der geschriebenen Register zurück.
- Seite 36 Beispiel Beispiel einer Anforderung zum Schreiben von zwei Registern (F00B F00C Anforderung Antwort Feldname Feldname Register Value Lo Register Value Hi Register Value Lo...
- Seite 37 Dieser Funktionscode führt eine Kombination aus einer Lese- und einer Schrei- boperation in einer MODBUS-Transaktion aus. Dabei wird zuerst die Schreib- und Read/Write Mul- dann die Leseoperation durchgeführt. Holding Register werden mit Null begin- tiple Register nend adressiert. So werden die Holding Register 1-16 in der PDU mit 0-15 adres- siert.
- Seite 38 Beispiel Beispiel einer Anforderung zum Lesen von sechs Registern und zum Schrei- ben von drei Registern. Anforderung Antwort Feldname Feldname Protocol Identifier Lo Protocol Identifier Lo Length Hi Length Hi Length Lo Length Lo Unit Identifier Unit Identifier Function code Function code Read Starting Address Hi Byte Count...
- Seite 39 Table of contents General Safety Connections and indicators on the RJ 45 module Connections and Indicators on M12 module Data Transfer Properties Configuration Parameters Configuration of robot interface Dip-switch function Configuration of the process data width Set node address with dip switch(example) Setting the IP Address The Website of the welding machine Call up the welding machine SmartManager and log in...
- Seite 40 ▶ this document ▶ the Operating Instructions of the robot interface “RI FB Inside/i” ▶ all documents relating to system components, especially the safety rules Connections and indicators on the...
- Seite 41 Module status LED: Status Meaning No supply voltage Lights up green Normal operation Lights up red Major error (exception state, serious fault, etc.) Flashes red Minor error Alternates between Firmware update in progress red and green Connection/Activity LED: Status Meaning No connection, no activity Lights up green Connection established (100 Mbit/s)
- Seite 42 In some robot control systems, it may be necessary to state the configuration pa- Parameters rameters described here so that the bus module can communicate with the ro- bot. Parameter Value Vendor Name Fronius International GmbH Product Code 0301 (769...
- Seite 43 Parameter Value Major / Minor Revisi- V1.00 Vendor URL www.fronius.com Product Name fronius-fb-inside-modbus-2p Model Name Fronius Modbus-TCP-2-Port User Application Na- Fronius welding controller for the series TPS/i with Modbus-TCP-2-Port Englisch (US)
- Seite 44 Configuration of robot interface Dip-switch func- The dip-switch (1) on the robot inter- tion face RI FB Inside/i is used to configure the process data width the node address/IP address At the factory all positions of the dip switch are set to OFF (3).
- Seite 45 The node address is set with positions 1 to 6 of the dip switch. The configuration is carried out in binary format. This results in a configuration range of 1 to 63 in decimal format NOTE! After every change of the configurations of the dip switch settings, the inter- face needs to be restarted so that the changes will take effect.
- Seite 46 Depending on the system configuration and software upgrades, the SmartMana- ger may contain the following entries: Overview Update Screenshot Save and restore Function packages Job data Overview of characteristics RI FB INSIDE/i Call up the wel- Pulse 4-step Pulse 4-step ding machine SmartManager and log in xx.x.xxx.x...
- Seite 47 Presettings / System/Information ==> note down IP address of the welding machine Enter the IP address into the search field of the browser Enter username and password Factory setting: Username = admin Password = admin Confirm displayed message The welding machine SmartManager is displayed. Englisch (US)
- Seite 48 Input and output signals Data types The following data types are used: UINT16 (Unsigned Integer) Whole number in the range from 0 to 65535 SINT16 (Signed Integer) Whole number in the range from -32768 to 32767 Conversion examples: for a positive value (SINT16) e.g.
- Seite 49 Process Address image Absolu- Relative Signal Range Increa- Welding Start sing Robot ready High Working mode Bit 0 High Value Working mode Bit 1 High See table Range for Working mode Bit 2 High Working Mode Working mode Bit 3 High on page Working mode Bit 4...
- Seite 50 Process Address image Absolu- Relative Signal Range Welding simulation High Welding process MIG/MAG: High Synchro pulse on Welding process WIG: High TAC on Welding process WIG: High Cap shaping — — ü ü Booster manual High Wire brake on High Torchbody Xchange High —...
- Seite 51 Process Address image Absolu- Relative Signal Range TWIN mode Bit 0 High See table Value Range for TWIN Mode on page TWIN mode Bit 1 High — — — See table Value Range for Docu- Documentation mode High mentation Mode on page —...
- Seite 52 Process Address image Absolu- Relative Signal Range — — — — — — — — ü ü ExtInput1 => OPT_Output 1 High ExtInput2 => OPT_Output 2 High ExtInput3 => OPT_Output 3 High ExtInput4 => OPT_Output 4 High ExtInput5 => OPT_Output 5 High ExtInput6 =>...
- Seite 53 Process Address image Absolu- Relative Signal Range Welding process -10,0 to MIG/MAG: SINT16 10,0 [Schritte] Arclength correction Welding process 0,0 to MIG/MAG Standard-Manuel: UINT16 6553,5 Welding voltage Welding process -327,68 to WIG: 96-111 ü ü SINT16 327,67 [m/min] Wire feed speed command va- For job-mode: -10,0 to SINT16...
- Seite 54 Process Address image Absolu- Relative Signal Range See table Value range for Pro- ü cess controlled 160-175 Process controlled correction correction page Welding process WIG: 176-191 ü Wire positioning start 192-207 — ü 208-223 — ü 224-239 — ü OFF / 1 to Wire forward / backward 240-255 UINT16...
- Seite 55 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Description 2-step mode characteristics 2-step MIG/MAG standard manual Idle Mode Stop coolant pump R/L-Measurement Value range for operating mode Value range Pro- Bit 1 Bit 0 Description cess line selec- Process line 1 (default) tion Process line 2...
- Seite 56 Availability of The output signals listed below are available from firmware V4.1.x for all Inside/i Output Signals systems. Output Signals (from Power Source to Robot) Process Address image relative absolute Signal Range Heartbeat Powersource High/Low 1 Hz Power source ready High Warning High...
- Seite 57 Process Address image relative absolute Signal Range Command value out of High range Correction out of range High — Limitsignal High — — Main supply status — ü ü Sensor status 1 High Assign- See table Sensor status 2 High ment of Sensor Sta- tuses 1–4 on page...
- Seite 58 Process Address image relative absolute Signal Range Process Bit 0 High Process Bit 1 High See table Value Process Bit 2 High Range for Process on page Process Bit 3 High Process Bit 4 High — Touch signal gas nozzle High TWIN synchronization High...
- Seite 59 Process Address image relative absolute Signal Range -327.68 to 160-175 Motor current M1 SINT16 ü 327.67 [A] -327.68 to 176-191 Motor current M2 SINT16 ü 327.67 [A] -327.68 to 192-207 Motor current M3 SINT16 ü 327.67 [A] 208-223 — ü 224-239 —...
- Seite 60 Value range Bit 1 Bit 0 Description Safety status Reserve Hold Stop Not installed / active Value range Safety status Value Range for Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Description Process Bit No internal parameter selection or process MIG/MAG pulse synergic MIG/MAG standard synergic...
- Seite 61 Retrofit Image Input and Output Signals Input signals From robot to welding machine Applicable to firmware V1.9.0 and higher address Signal Type Range / Unit Factor F000 Control Flag Group 1 Bits 0 to 7 Process active timeout Byte [ms] Bits 8 to Reserved F001...
- Seite 62 address Signal Type Range / Unit Factor F007 Control Flag Group 8 Bits 0 to Reserved F008 Operating mode Bit 0 Operating mode 0 Boolean Value See table Bit 1 Operating mode 1 Boolean Range for Ope- Bit 2 Operating mode 2 Boolean rating Mode page...
- Seite 63 4-15 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Description MIG pulse Job mode Internal parameter selection/special 2-step mode Synergic operation/special 2-step mode Synergic operation/special 2-step mode MIG standard manual Synergic operation/special 2-step mode MIG LSC MIG PMC Englisch (US)
- Seite 64 Output signals From welding machine to robot Applicable to firmware V1.9.0 and higher address Signal Type Range / Unit Factor F100 Status Flag Group 1 Bits 0 to Reserved Boolean F101 Status Flag Group 2 Bit 0 Communication ready Boolean Bit 1 Power source ready Boolean...
- Seite 65 address Signal Type Range / Unit Factor F107 Status Flag Group 8 Bits 0 to Reserved F108 Main error number Word F109 Reserved F10A Welding voltage actual value Word 0 to 65,535 (0 to 100 V) F10B Welding current actual value Word 0 to 65,535 (0 to 1000 A)
- Seite 66 Modbus – General Information Protocol De- The MODBUS ADU is constructed by the client that initiates the MODBUS tran- scription saction. The function tells the server which action is to be performed. The MOD- BUS application protocol defines the format of a client-initiated request. The function code field of a MODBUS data unit is coded in one byte.
- Seite 67 Application Data This section describes the encapsulation method used for a MODBUS request or Unit (ADU) response when it is transmitted over a MODBUS TCP network. MPAP header Function code Data Description of MPAP header: Transaction Identifier Used to allocate the transaction. The MODBUS server copies the Transaction Identifier of the request into the response.
- Seite 68 Modbus Functions This code is used to read the contents of a contiguous block of holding registers in a remote device. In the "Special Data" area, this contiguous block is limited to Read Holding 1-4 registers. The request PDU determines the starting register address and the Register number of registers.
- Seite 69 Example Example read request for register E011 (gas pre-flow). Request Response Field Name Field Name No. of Registers Lo The contents of register E011 (gas pre-flow) are displayed in the form of the two-byte values 0898 or 2200 This function code is used to write a single holding register in a remote device. The request PDU specifies the address of the register to be written.
- Seite 70 Example Example request for writing the value 898 (2200 ) to register E011 (gas pre-flow). Request Response Field Name Field Name Register Address Hi Register Address Hi Register Address Lo Register Address Lo Register Value Hi Register Value Hi Register Value Lo Register Value Lo...
- Seite 71 This function code is used to write a block of contiguous registers (1 to 20 regis- ters) in a remote device. The requested written values are specified in the request Write Multiple data field. Data is packed as two bytes per register. The normal response returns Register the function code, the starting address, and the number of registers written.
- Seite 72 Example Example request for writing two registers (F00B – F00C Request Response Field Name Field Name Register Value Hi Register Value Lo...
- Seite 73 This function code performs a combination of one read operation and one write operation in a single MODBUS transaction. The write operation is performed be- Read/Write Mul- fore the read operation. Holding registers are addressed starting at zero. This tiple Register means that holding registers 1-16 will be addressed in the PDU using 0-15.
- Seite 74 Example Example request for reading six registers and writing three registers. Request Response Field Name Field Name Unit Identifier Unit Identifier Function code Function code Read Starting Address Hi Byte Count Read Starting Address Lo Read Registers Value Hi Quantity to Read Hi Read Registers Value Lo Quantity to Read Lo Read Registers Value Hi...
- Seite 75 Englisch (US)