Seite 1 MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE HILO .....218 Traducción de las instrucciones originales Esquemas eléctricos & lista recambios / Ver Anexo KINGSTAR 400 TS ART. 372.00 KINGSTAR 520 TS ART. 374.00 KINGSTAR 400 TS ROBOT ART. 372.80 KINGSTAR 520 TS ROBOT ART. 374.80 3301256 02/09/2021...
Seite 110 BETRIEBSANLEITUNG FÜR DRAHTSCHWEISSGERÄTE INHALTSVERZEICHNIS SYMBOLE ��113 SICHERHEITSHINWEISE ��113 SICHERHEITSSCHILD ..........................114 ALLGEMEINE BESCHREIBUNG ��115 ERLÄUTERUNG DER ANGABEN AUF DEM TYPENSCHILD ..............115 INSTALLATION .............................116 NETZANSCHLUSS ............................117 ANHEBEN UND TRANSPORT ........................117 INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME ....................117 3.5.1 Installation der Stromquelle und des Drahtvorschubgeräts..................118 BESCHREIBUNG DER STROMQUELLE .....................
Seite 111 MENÜ STROMQUELLENSTATUS ........................ 140 MENÜ ZUBEHÖR ............................140 7.3.1 Kühlaggregat ..................................141 7.3.2 Schweißhelm ..................................141 7.3.3 Push-Pull-Brenner ................................141 7.3.3.1 Kundenspezifischer Push-Pull-Brenner (Custom) ......................141 7.3.3.2 Modus „Push-Pull Cabration“ (Kalibrierung Push-Pull) ....................142 7.3.3.3 Modus „Push-Pull Force“ (Kraft Push-Pull) ........................142 7.3.4 Modus „Torch Calibration“ (Kalibrierung Brenner) ......................142 7.3.5 Modus „Max Inching“ (Max. Austritt) ..........................142 7.3.6 Qualitätskontrolle ................................143 7.3.7 Kit Gasregulierung ................................
Seite 112 Es ist nicht erlaubt, zwei oder mehr Stromquellen parallel zu schalten� Sollte die Parallelschaltung mehrerer Stromquellen erforderlich sein, muss hierfür bei CEBORA eine schriftliche Genehmigung eingeholt werden� CEBORA legt dann in Einklang mit den einschlägigen Produkt- und Sicherheitsvorschriften die Modalitäten und Bedingungen für die gewünschte Anwendung fest�...
Seite 113: Symbole
Anlagen integrierten Schweiß-/Schneidstromquelle ist zulässig. Es obliegt dem Installateur der Anlage, die vollständige Kompatibilität und die ordnungsgemäße Funktionsweise aller in der Anlage verwendeten Komponenten zu prüfen. Demgemäß haftet CEBORA nicht für Fehlfunktionen/ Beschädigungen ihrer Schweiß-/Schneidstromquellen oder von Komponenten der Anlage, die darauf zurückzuführen sind, dass der Installateur diese Prüfungen nicht durchgeführt hat.
Seite 114: Sicherheitsschild
2�1 Sicherheitsschild Die Nummerierung der Beschreibungen entspricht der Nummerierung der Felder des Schilds. B. Die Drahtförderrollen können Verletzungen an den Händen verursachen. C. Der Schweißdraht und das Drahtvorschubgerät stehen während des Schweißens unter Spannung. Die Hände und Metallgegenstände fernhalten. Von der Schweißelektrode oder vom Kabel verursachte Stromschläge können tödlich sein. Für einen angemessenen Schutz gegen Stromschläge sorgen.
Seite 115: Allgemeine Beschreibung
ALLGEMEINE BESCHREIBUNG Dieses Schweißgerät ist eine Inverter-Stromquelle. Die Konstruktion dieser Stromquelle entspricht den Normen IEC 60974-1, IEC 60974-2, IEC 60974-5, IEC 60974-10 (KL. A), IEC 61000-3-11 und IEC 61000-3-12. Die Stromquelle eignet sich zum MIG/MAG-Schweißen, zum WIG-Schweißen mit Berührungszündung und zum MMA-Schweißen (WIG- und MMA-Schweißen nur für manuelle Anwendungen). Die Stromquelle kann außerdem mit dem externen Bedienpanel Art. 452 ausgestattet werden. Die Stromquelle in der Version Robot (Art. XXX.80) kann sowohl zum Handschweißen als auch in robotisierten Anwendungen eingesetzt werden, bei denen die Steuerung über einen Feldbus oder eine analoge Schnittstelle RAI 448 bzw.
Seite 116: Installation
3�2 Installation WARNUNG Werden Geräte mit hoher Leistung ans Netz angeschlossen, kann sich das nachteilig auf die Qualität der vom Netz kommenden Energie auswirken. Für die Konformität mit den Normen IEC 61000-3-12 und IEC 61000-3-11 könnte eine Netzimpedanz verlangt sein, die unter dem in der Tabelle angegebenen Wert Zmax liegt. Der Installateur oder der Betreiber ist dafür verantwortlich, sicherzustellen, dass das Gerät an ein Netz mit der richtigen Impedanz angeschlossen wird.
Seite 117: Netzanschluss
3�3 Netzanschluss Die Stromversorgung der Stromquelle darf von einem Motor-Generator kommen. Bei der Wahl der Leistung des Motor-Generators die Angaben in Tabelle 1 beachten. Tabelle 1 Art� Erforderliche Leistung des Motor-Generators mindestens 35 kVA mindestens 50 kVA 3�4 Anheben und Transport GEFAHR Für die Verfahrensweisen zum Anheben und Transportieren siehe das Handbuch 3301151 mit den allgemeinen Sicherheitshinweisen�...
Seite 118: Installation Der Stromquelle Und Des Drahtvorschubgeräts
3�5�1 Installation der Stromquelle und des Drahtvorschubgeräts� Die Achse an die Stromquelle montieren und die hinteren Räder befestigen (siehe Abb. 1). Abb. 1 Die Tragplatte am Drahtvorschubgerät und die Aufnahme an der Stromquelle anbringen. Die vier mitgelieferten Räder auf der Unterseite des Drahtvorschubgeräts anbringen und außerdem den Brennerhalter befestigen. Das so zusammengebaute Drahtvorschubgerät auf der Aufnahme der Stromquelle anordnen (siehe Abb. 2). Abb. 2 118/163 3301256...
Seite 119 Das Ende der Zwischenverbindung FA mit der Zunge FB am Boden des Geräts befestigen (siehe Abb. 3) und die Zwischenverbindung an die Stromquelle anschließen (siehe Abb. 4). Das Ende der Zwischenverbindung FA mit der Zunge FB am Boden des Geräts befestigen (siehe Abb. 3) und die Zwischenverbindung an die Stromquelle anschließen (siehe Abb. 4). Abb.
Seite 120: Beschreibung Der Stromquelle
3�6 Beschreibung der Stromquelle Abb. 7 - DISPLAY - DREHREGLER - POSITIVE AUSGANGSKLEMME (+) - NEGATIVE AUSGANGSKLEMME (-) - STECKVORRICHTUNG ELEKTRODENZANGE SRS - SCHUTZSICHERUNG ELEKTRODENZANGE SRS - USB-ANSCHLUSS - NETZSCHALTER - NETZKABEL - SCHUTZSICHERUNG STECKDOSE 230VAC - STECKDOSE 230VAC KÜHLAGGREGAT - BUCHSE FÜR DEN DRUCKSCHALTER DES KÜHLAGGREGATS - POSITIVE AUSGANGSKLEMME (+) - STECKBUCHSE CN1 –...
Seite 121: Beschreibung Des Drahtvorschubgeräts
3�7 Beschreibung des Drahtvorschubgeräts Abb. 8 - BEDIENFELD - ZENTRALANSCHLUSS - BUCHSE FÜR ELEKTRODENZANGE FÜR MMA ODER ANSCHLUSS FÜR WIG-BRENNER - GASANSCHLUSS WIG-BRENNER - STECKBUCHSE FERNREGLER (SIEHE ABS� 3�7) - STECKVORRICHTUNG ELEKTRODENZANGE SRS - SCHUTZSICHERUNG ELEKTRODENZANGE SRS - GASANSCHLUSS MIG - STECKBUCHSE FÜR ZWISCHENVERBINDUNG STROMQUELLE-DRAHTVORSCHUBGERÄT - GASANSCHLUSS WIG - POSITIVE AUSGANGSKLEMME...
Seite 122: Beschreibung Des Bedienfelds Des Drahtvorschubgeräts
3�7�1 Beschreibung des Bedienfelds des Drahtvorschubgeräts Abb. 9 AN - Drehregler Den Drehregler AN drücken, um die LEDs AQ, AP, AO anzuwählen. Den Drehregler drehen, um die entsprechenden Werte von Strom/Drahtvorschubgeschwindigkeit/Dicke einzustellen, die auf dem Display AR angezeigt werden. AR - Display Es zeigt den Wert der mit dem Drehregler AN gewählten Größe an.
Seite 123: Beschreibung Der Steckvorrichtung Auf Der Vorderwand Des Drahtvorschubgeräts Für Das Handschweissen
BB - LED Hold Sie leuchtet am Ende des Schweißvorgangs auf. Auf den Displays AR und AS werden die zuletzt gemessenen Werte von Strom und Lichtbogenspannung angezeigt. BD - Aufruftaste JOB Durch Drücken der Taste BD ruft man die Funktion JOB auf (siehe Abs. 7). Zum Auswählen der Jobs dreht man den Drehregler AW. BC - LED JOB Sie leuchtet bei der Wahl des JOBs auf.
Seite 124: Beschreibung Der Steckvorrichtungen Auf Der Rückwand Der Stromquelle
Die Steckdose U dient ausschließlich für den Anschluss des Kühlaggregats GRV12 Art� 1683 an die Schweißstromquelle� Werden hier andere Geräte angeschlossen, kann die Schweißstromquelle Schaden nehmen oder es können Fehlfunktionen auftreten� CEBORA haftet nicht im Falle der nicht bestimmungsgemäßen Verwendung der Stromquelle und des an sie angeschlossenen Zubehörs�...
Seite 125 Abb. 10 Bereich Beschreibung Statusleiste des Hauptbildschirms Menü zum Einstellen der wichtigsten Schweißparameter. Taste für die Wahl des Schweißprozesses: MIG pulse, Pulse HD, 3D Pulse, Short, Short HD, SRS, Root und Manual, WIG DC, WIG DC APC, WIG DC XP, MMA DC (*). Taste für die Wahl des Startmodus: 2-Takt-Betrieb, 4-Takt-Betrieb, Vierwertschaltung, Dreiwertschaltung, HSA, CRA und SPOT (**). Taste für die Wahl der Funktion Zweiwertschaltung; nur bei den synergetischen MIG/MAG- Schweißprozessen aktiviert.
Seite 126: Navigation In Einem Generischen Bildschirm
3�9�1 Navigation in einem generischen Bildschirm Mögliche Aktionen Durch Drehen des Drehreglers I kann man einen Eintrag innerhalb der aufgerufenen Bildschirmseite wählen. Durch Drücken des Drehreglers I kann man ein Untermenü aufrufen oder die Änderung eines Parameters bestätigen. Zurück drücken, um zum übergeordneten Menü...
Seite 127: Mig-Schweissen
MIG-SCHWEISSEN 4�1 Verbindung Stromquelle-Drahtvorschubgerät Das Massekabel an die Buchse L (-) anschließen. Das Hauptstromkabel der Zwischenverbindung Stromquelle-Drahtvorschubgerät an die hintere Buchse N anschließen. Den Stecker der Steuerleitung der Zwischenverbindung Stromquelle-Drahtvorschubgerät an die hintere Buchse M anschließen. Die Steckverbinder für die Steuerung des Kits SRS Art. 443 (optional) der Zwischenverbindung Stromquelle- Drahtvorschubgerät an die hinteren Buchsen O-Q anschließen. Das Drahtvorschubgerät Art. 5690133 (manuell) oder Art. 1648 (Robot, siehe die Anleitung Code 3301052) mit der Zwischenverbindung Stromquelle-Drahtvorschubgerät Art.
Seite 128: Beschreibung Des Schweißprozesses
4�2�1 Beschreibung des Schweißprozesses Bei allen nachstehend angeführten Prozessen (ausgenommen MIG Manual) erfolgt die Einstellung der Schweißparameter synergetisch mit dem Drehregler I. Für die einzelnen Prozesse stehen nur bestimmte Synergiekurven zur Verfügung, die von den jeweiligen weitere Einstellungen abhängen. MIG Pulse. Bei diesem Schweißverfahren wird der Schweißzusatz mittels einer gepulsten Wellenform mit kontrollierter Energie übertragen, sodass sich die Tropfen des geschmolzenen Materials konstant lösen und spritzerfrei auf das Werkstück übertragen werden.
Seite 129: Startmodus
4�3 Startmodus Zur Wahl des Startmodus die Taste DE (siehe Abb. 10) drücken. Die Startmodi sind bei allen MIG/MAG-Prozessen gleich� Den gewünschten Startmodus mit der zugehörigen Taste auswählen. Nach der Wahl eines Startmodus ändert sich die Farbe des Bereichs in Orange. Starttaster gedrückt Starttaster gelöst Bei manuellen Anwendungen liegt das START-Steuersignal beim Drahtvorschubgerät sowohl am Brenneranschluss (aktivierbar mit dem entsprechenden Taster am Brenner) als auch an der Steckvorrichtung für die Fernregler an.
Seite 130: Modus Spot
4�3�1 Modus SPOT Hier gibt es die Optionen Punktzeit und Pausenzeit. Dieser Modus ist nicht verfügbar, wenn der Modus 3L aktiviert ist. Punktzeit. Einstellbereich: 0.3 bis 25 Sekunden. Pausenzeit� Einstellbereich: 0 bis 5 Sekunden. Dies ist die Dauer der Pause zwischen den einzelnen Schweißpunkten oder -abschnitten.
Seite 131: Zweiwertschaltung
4�3�2 ZWEIWERTSCHALTUNG Zum Wählen der ZWEIWERTSCHALTUNG drückt man die Taste DF: Nachdem die Taste (DF) gedrückt wurde, kann man am Display die Funktion mit der Taste ON aktivieren, die dann orange angezeigt wird. Nur bei den synergetischen MIG/MAG-Schweißprozessen aktiviert. diesem Modus wechselt Drahtvorschubgeschwindigkeit (und folglich auch die entsprechende Stromstärke) zwischen zwei Werten. Bevor man das Schweißen mit der Zweiwertschaltung einstellt, muss man eine kurze Naht schweißen, um die Drahtvorschubgeschwindigkeit und folglich den Strom zu...
Seite 132 Mit der Taste „PARAMETERS“ im Hauptmenü kann die Funktion zum Einstellen der folgenden Parameter aufgerufen werden: Preflow (Gasvorströmen). Einstellbereich: 0,1 bis 10 Sekunden. Den Drehregler I drehen, um den Wert zu ändern, und dann drücken, um zu bestätigen. Postflow (Gasnachströmen). Einstellbereich: 0,1 bis 25 Sekunden. Den Drehregler I drehen, um den Wert zu ändern, und dann drücken, um zu bestätigen.
Seite 133: Schweissprozess Wig Dc
SCHWEISSPROZESS WIG DC� Das WIG-Schweißen ist bei aktiviertem Roboterbetrieb nicht möglich. 5�1 Wahl des Schweißprozesses: Die Wahl von einem der verfügbaren Schweißprozesse erfolgt mit der Taste DC - Abb� 10� Die Taste des Schweißverfahrens WIG drücken: Die Taste ändert ihre Farbe in Orange� Durch Drehen des Drehreglers I den gewünschten Prozess aus der Liste auswählen und dann den Drehregler I zum Bestätigen drücken.
Seite 134: Zündmodus
5�3 Zündmodus� 5�3�1 Berührungszündung Lift� Bei dieser Art der Zündung muss das Werkstück mit der Elektrode berührt werden. Die Startsequenz ist Folgende: 1- Das Werkstück mit der Elektrodenspitze berühren. 2- Den Brennertaster drücken. Es fließt dann ein sehr niedriger Strom im Werkstück, sodass die Elektrode beim Lösen vom Werkstück nicht beschädigt wird. 3- Die Elektrode vom Werkstück anheben. An diesem Punkt wird der Lichtbogen gezündet und der gewünschte Schweißstrom beginnt zu fließen und das Schutzgas strömt aus.
Seite 135: Menü Pulsen
Die in Tab. 1 aufgeführten Parameter, der Startmodus (2-Takt-Betrieb, 4-Takt-Betrieb usw.) und die Impulsparameter können im Bereich Menü->Prozessparameter Der Parameter Gas flow (Gasnachströmen) gibt den eingestellten Schutzgasfluss an, wenn das Kit Art. 436 installiert ist. Wenn das Kit Art. 436 nicht installiert ist, wird dieser Parameter zur Zählung des ausgegebenen Gases in den Schweißzählern (weldments) verwendet. Das Menü enthält den weiteren Eintrag „Extended Limits“ (Erweiterte Grenzwerte). Wenn diese Funktion aktiviert ist, werden die Werte von „Erster Stromwert“...
Seite 136: Wig Dc Apc
5�6 WIG DC APC Dieser Prozess dient dazu, den Wärmeeintrag ins Werkstück konstant zu halten. Wenn die Lichtbogenlänge verringert und folglich die Schweißspannung gesenkt wird, erhöht sich automatisch der Strom. Umgekehrt wird der Strom automatisch verringert, wenn die Lichtbogenlänge und folglich die Schweißspannung erhöht werden. Der Schweißer kann so den Wärmeeintrag und die Einbrandwirkung nur durch die Bewegung des Brenners steuern.
Seite 137: Mma-Schweissen
MMA-SCHWEISSEN Das MMA-Schweißen ist bei aktiviertem Roboterbetrieb nicht möglich. Die Stromquellen der Baureihe KINGSTAR unterstützen das MMA-Schweißen mit Gleichstrom (DC). Dieses Schweißgerät eignet sich zum Schweißen mit allen Typen von Elektroden mit Ausnahme von Elektroden mit Zelluloseumhüllungen (AWS 6010). Sicherstellen, dass sich EIN-Schalter in Schaltstellung 0 (AUS) befindet. Dann die Schweißkabel unter Beachtung der vom Hersteller der verwendeten Elektroden angegebenen Polung anschließen. Außerdem die Klemme des Massekabels an das Werkstück so nahe wie möglich an der Schweißstelle anschließen und sicherstellen, dass ein guter elektrischer Kontakt gegeben ist.
Seite 138: Weitere Bedienfunktionen
WEITERE BEDIENFUNKTIONEN 7�1 JOB-Verwaltung Auf der Seite JOB können Schweißprogramme mit den zugehörigen Parametern (Prozess, Zündung, Betriebsart usw.) gespeichert werden. Die Speicherplätze für die JOBS sind von 1 bis 99 durchnummeriert. Nachstehend sind die für die JOBS verfügbaren Operationen aufgeführt: Speichern Aufrufen Löschen Kopieren Anzeige der Details eines gespeicherten JOBS. Speichern eines JOBS auf einem USB-Stick. Die Zieldatei hat das Format nome_file.zip. Dieses Symbol wird nur dann angezeigt, wenn ein USB-Speicher eingesteckt ist.
Seite 139: Job Kopieren
7�1�4 JOB kopieren Durch Drehen des Drehreglers I den JOB auswählen, der kopiert werden soll. Die Taste drücken, um den JOB in den Speicher zu kopieren. Mit dem Drehregler I einen freien Speicherplatz auswählen und dann drücken. Der JOB wird in den neuen Speicherplatz kopiert.
Seite 140: Einen Job Auf Einem Usb-Stick Speichern Oder Von Einem Usb-Stick Laden
Stromquelle angeschlossen werden. Werden Zubehöreinrichtungen bei eingeschalteter Stromquelle angeschlossen/getrennt, kann dies zu Fehlfunktionen bei der Schweißanlage und unter Umständen sogar zu ihrer Beschädigung führen. Die Firma CEBORA S.p.A. übernimmt keine Gewährleistung im Falle des unsachgemäßen Betriebs der Schweißanlage.
Seite 141: Kühlaggregat
7�3�1 Kühlaggregat Für den Betrieb mit der Stromquelle KINGSTAR ist das Kühlaggregat Art. 1683 - GRV12 vorgesehen. Bei den Stromquellen Art. 372.XX ist es ein optionales Zubehör, während es bei der Stromquelle Art. 374.XX zur serienmäßigen Ausstattung gehört� In der Statusleiste DN befindet sich immer das Symbol des Kühlaggregats , und im oberen Bereich des Symbols wird der Zustand des Aggregats angezeigt: OFF, ON, AUTO.
Seite 142: Modus „Push-Pull Cabration" (Kalibrierung Push-Pull)
7�3�3�2 Modus „Push-Pull Cabration“ (Kalibrierung Push-Pull) Mit dem Drehregler I den Modus „Push-Pull Calibration“ wählen. Den Schweißdraht in den Push-Pull-Brenner einführen und sicherstellen, dass er aus der Stromdüse des Brenners austritt. Bei Anzeige beide Rollen, die des Hauptmotors und die des Push-Pull-Motors, öffnen und schließen. 7�3�3�3 Modus „Push-Pull Force“...
Seite 143: Qualitätskontrolle
7�3�6 Qualitätskontrolle Siehe die Betriebsanleitung von Art. 273. 7�3�7 Kit Gasregulierung Mit diesem Kit kann man den Gasfl uss beim Schweißen präzise regulieren. Es kann nur beim MIG-Schweißverfahren eingesetzt werden. Für ausführliche Informationen siehe die Betriebsanleitung von Art. 436. 7�3�8 Potentiometereingang Bei Einstellung auf „ON“ kann der potentiometrische Eingang an der Steckvorrichtung auf der Bedienfront des Drahtvorschubgeräts gelesen werden.
Seite 144: Benutzerverwaltung
7�4�3 Benutzerverwaltung Bei den Stromquellen der Baureihe KINGSTAR gibt es die Möglichkeit, die Benutzer zu verwalten, die die Stromquelle verwenden, indem man ihnen ein Profil zuordnet. Je nach ihrem Profil können die Benutzer dann auf bestimmte Einstellungen/Funktionen der Schweißstromquelle zugreifen. Die Befehlsfolge Menü->Settings (Einstellungen)- >User Management (Benutzerverwaltung) eingeben.
Seite 145: Funktion
Kontrollierte Funktionen Nachstehend sind die Funktionen aufgelistet, bei denen der Zugang beschränkt sein kann. · Funktion Normal Expert Admin� Wechsel des Verfahrens (MIG –WIG - MMA)    Änderung der Synergiekurve MIG    Wechsel des Prozesses MIG (Short/Pulse/Root/usw.)    Einstellung der Prozessparameter    JOB-Verwaltung (Speichern, Löschen, Kopieren/Einfügen, ...
Seite 146: Verwaltung Usb-Stick
Wenn die PIN eines Benutzers „Expert“ verloren gegangen ist, muss man lediglich die Anmeldung als Administrator vornehmen und eine neue Benutzer-PIN eingeben. Wenn die PIN des Benutzers „Administrator“ verloren gegangen ist, muss man einen generischen Entsperrcode (PUK) eingeben, den man beim Kundendienst von CEBORA erhalten kann. Der PUK ist ein individueller 16-stelliger alphanumerischer Code für jede Stromquelle. Nach Erhalt des PUK wie folgt verfahren: „Benutzereinstellungen“...
Seite 147 Diesen Eintrag wählen, um Software-Optionen in der Stromquelle zu installieren. Die Datei für die Freigabe der Optionen auf dem USB-Stick muss die Dateierweiterung .txt haben. Sie wird von Cebora nach Erwerb der Option bereitgestellt. Den USB-Stick in den USB-Anschluss der Stromquelle einstecken.
Seite 148 Auch die Diagnosedaten können mithilfe einer Web-Anwendung exportiert werden, wie es für die „Weldments“ beschrieben wurde. Load Dealer Infos Mit dieser Funktion kann ggf. ein zweiter Anfangsbildschirm der Stromquelle mit den Angaben und dem Logo des Händlers personalisiert werden. Die Einzelheiten zur Verfahrensweise kann man beim technischen Kundendienst von CEBORA anfragen. 148/163 3301256...
Seite 149: Lan-Einstellungen
Verbindung über Browser Einen Browser (z.B. Google Chrome) auf dem PC starten und in die Adressleiste des Browsers https://<IP-Adresse> der Stromquelle (z.B. https://192.168.13.198) eingeben und dann die Eingabe-Taste drücken, um die Homepage der Web-Anwendung von Cebora zu öffnen. 7�4�6 Erweiterte Funktionen Für die Integration in moderne EDV-Systeme, wie sie Industrie 4.0 verlangt, verfügt die Stromquelle über eine offene Schnittstelle des Typs API REST, die den Datenaustausch mit Standardbefehlen gestattet. Die detaillierte Dokumentation zum Anwendungsprotokoll ist auf Anfrage verfügbar.
Seite 150: Wiederherstellen Der Fabrikeinstellungen
7�4�7 Wiederherstellen der Fabrikeinstellungen Mit dieser Option können die Fabrikeinstellungen wiederhergestellt werden. Die Befehlsfolge Menu -> Settings -> Restore Factory Setup eingeben. Mit dem Drehregler I den gewünschten Eintrag auswählen und bestätigen. Restore All (Including Jobs) Die Fabrikeinstellungen werden komplett wiederhergestellt. Alle Daten einschließlich der gespeicherten Jobs werden gelöscht.
Seite 151: Menü Info
Dreht man den Drehregler I, werden die Informationen zum Händler angezeigt, falls verfügbar. Installation von Optionen in der Stromquelle Bei Cebora den Code zum Entsperren der Optionen erfragen. Im Menü Info die Taste „Options“ “ drücken. Es erscheint dann das Fenster: Den Entsperrcode eingeben und bestätigen.
Seite 152: Web-Anwendung
WEB-ANWENDUNG In die Stromquellen der Baureihe KINGSTAR ist ein Webserver für den Zugriff auf die Funktionen des Geräts über eine Ethernet-Verbindung integriert. Zum Konfi gurieren des Webservers müssen die Parameter des LAN eingegeben werden (siehe Abs. 7.4.5). Die Web-Anwendung besteht aus einem Service Panel, das die folgenden Möglichkeiten bietet: ♦ Anzeige der verfügbaren Synergiekurven. ♦...
Seite 153: Konfiguration Roboter
ROBOTER AKTIVIERT IST. 9�1 Beschreibung des Systems Das Schweißsystem KINGSTAR CEBORA ist ein modulares System zum MIG/MAG-Schweißen mit synergetischer Steuerung, das für den Betrieb in Verbindung mit einem Schweißroboterarm einer automatischen Schweißanlage konzipiert ist. In der vollständigen Konfiguration kann das System aus einer Stromquelle, einem Kühlaggregat, einem Drahtvorschubgerät, einem externen Bedienpanel (optional) und einer Roboterschnittstelle (optional) bestehen (Abb.
Seite 154 Position Beschreibung Artikel Optional Stromquelle der Baureihe KINGSTAR Robot 372, 374. Roboterschnittstelle 428.XX, 448 Zwischenverbindung Stromquelle-Robotersteuerung 2063 CAN2 Drahtvorschubgerät Robot 1648 Zwischenverbindung Stromquelle-Drahtvorschubgerät 2061 Robot Spulenträger/Schnellkupplung 121/173 Drahtführungsseele 1935 externes Bedienpanel Zwischenverbindung Stromquelle-externes Bedienpanel 2065 Die Anbindung an eine Robotersteuerung kann auf drei unterschiedliche Weisen erfolgen: über eine analoge Schnittstelle Art.
Seite 155: Anschlussverfahren
9�2 Anschlussverfahren Zum Konfigurieren des CANopen-Busses (CAN2) für die Verbindung mit den Schnittstellen 448/428.xx oder direkt mit der Robotersteuerung wie folgt verfahren: Einstellung der Kommunikationsparameter der Roboterschnittstelle: Menù->Settings->External CAN Interface Mit dem Drehregler I die Parameter des Netzes CANopen-CAN2 auswählen und einstellen. Mit der Häkchen-Taste bestätigen. Siehe Abs. 9.5. Aktivierung der Roboterschnittstelle: Menü->Zubehör->Robot Interface Die Einstellung ON mit dem Drehregler I wählen.
Seite 156: Einstellung Der Dip-Schalter Und Der Terminierungen
Für die Einzelheiten zu den in der Betriebsart Roboter verfügbaren Signalen siehe die folgenden Handbücher: Art. 448 3001070 Art. 428.01/02/03 3300139 Process Image MIG 3301099 9�3 Einstellung der DIP-Schalter und der Terminierungen STROMQUELLE 1648 SW MIG intern SW 1648 intern SW 452 intern DIP3 Kontakt 1-2 Pos�70 DIP1 Pos�16 DIP1...
Seite 157: Steckbuchse Cn1 - 10-Polig
Stromversorgung für die Steuerlogik des Drahtvorschubgeräts: Kontakte B-H. Interner K ommunikationsbus ( CAN1) z wischen S tromquelle u nd D rahtvorschubgerät o der e twaigen Z ubehöreinrichtungen der Automatisierungsanlage. Zur Verbindung der Geräte mit der Stromquelle ausschließlich die originalen Zwischenverbindungen von CEBORA verwenden. Kontakt Beschreibung Masse (Gehäuse des Drahtvorschubgeräts)
Seite 158: Steckbuchse Cn3 - 7-Polig
Für detailliertere Informationen siehe die Betriebsanleitung des Kits Art. 449 Code 3301060. SICHERHEITSHINWEIS Bei Verwendung von nicht originalem Zubehör kann es zum Betriebsstörungen und unter Umständen zu Beschädigungen der Stromquelle kommen. In diesem Fall erlischt jedweder Gewährleistungsanspruch und wird CEBORA von der Haftung für die Schweißstromquelle entbunden. 158/163 3301256...
Seite 159: Cn6- Steckvorrichtung Steuersignale Srs
9�4�5 CN6- Steckvorrichtung Steuersignale SRS Zum Anschließen des fliegenden Steckers der Zubehöreinrichtung Art. 443 SRS. 9�4�6 CN7- Steckvorrichtung Kontrolle SRS Zum Anschließen des fliegenden Steckers der Zwischenverbindung zwischen Stromquelle und Drahtvorschubgerät. 9�5 Konfigurationsparameter Roboterschnittstelle Nach Aktivierung der Roboterschnittstelle (siehe Abs. 9.2) die Parameter für die Kommunikation einstellen. Die Befehlsfolge Menü -> Settings -> External CAN Interface eingeben. Die Parameter des CANopen-Busses für die Roboterschnittstelle einstellen.
Seite 160: Technische Daten
TECHNISCHE DATEN TABELLE: TECHNISCHE DATEN MIG/MAG-WIG MIG/MAG-WIG Netzspannung U 3 x 400 V 3 x 400 V Toleranz U +15%/-20% +15%/-20% Netzfrequenz 50/60 Hz 50/60 Hz Träge Sicherung 18,8 kVA 40% 17,7 kVA 40% 25,8 kVA 40% 26,1 kVA 40% Leistungsaufnahme 16,4 kVA 60% 15,8 kVA 60%...
Seite 161: Fehlercodes
FEHLERCODES Was die Fehlerbehandlung angeht, sind zwei Kategorien zu unterscheiden: 1) Hardware-Fehler [E], die nicht zurückgesetzt werden können und den Neustart der Stromquelle erfordern. Sie werden auf einer Bildschirmseite mit rotem Hintergrund angezeigt. 2) Alarme [W], die eine externe Bedingung betreffen, die vom Anwender behoben werden kann. Ein Neustart der Stromquelle ist nicht erforderlich.
Seite 162 Code Fehlerbeschreibung Maßnahme Kit SRS Art. 443 funktioniert Verbindung zwischen Stromquelle und Kit SRS Art. 443 kon- nicht. trollieren. Wenn das Problem weiterhin vorliegt, den techni- schen Kundendienst kontaktieren. Fehler beim Lesen des Offsets Die Stromquelle aus- und wieder einschalten. Tritt der Fehler Stromsensor am Ausgang erneut auf, den technischen Kundendienst kontaktieren.
Seite 163 Code Fehlerbeschreibung Maßnahme Kit Gas nicht vorhanden in Anschluss des Kits Gas Art. 436 kontrollieren. Die Stromquelle Verbindung mit Kit Art. 436. aus- und wieder einschalten. Wenn das Problem weiterhin vor- liegt, den technischen Kundendienst kontaktieren. Fehler Option Qualitätskontrolle Kontrollieren, dass die Parameter richtig eingestellt sind. Fehler bei der Aktualisierung der Die Stromquelle aus- und wieder einschalten.
Seite 272 CEBORA S.p.A - Via Andrea Costa, 24 - 40057 Cadriano di Granarolo - BOLOGNA - Italy Tel. +39.051.765.000 - Fax. +39.051.765.222 www.cebora.it - e-mail: cebora@cebora.it...

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