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EWM Phoenix 355 Betriebsanleitung
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EWM Phoenix 355 Betriebsanleitung

Phoenix 355 progress puls mm tkm
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Betriebsanleitung
Schweißgerät
DE
Phoenix 355 Progress puls MM TKM
099-005403-EW500
18.08.2016

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Verwandte Anleitungen für EWM Phoenix 355

Inhaltszusammenfassung für EWM Phoenix 355

  • Seite 1 Betriebsanleitung Schweißgerät Phoenix 355 Progress puls MM TKM 099-005403-EW500 18.08.2016...

  • Seite 2: Allgemeine Hinweise

    Einsatzort sowie dem Einsatzzweck an Ihren Vertriebspartner oder an unseren Kundenservice unter +49 2680 181-0. Eine Liste der autorisierten Vertriebspartner finden Sie unter www.ewm-group.com. Die Haftung im Zusammenhang mit dem Betrieb dieser Anlage ist ausdrücklich auf die Funktion der Anlage beschränkt. Jegliche weitere Haftung, gleich welcher Art, wird ausdrücklich ausgeschlossen.

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung Inhaltsverzeichnis 1 Inhaltsverzeichnis ..........................3 2 Sicherheitsvorschriften ......................... 6 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung ................ 6 Symbolerklärung ..........................7 Sicherheitsvorschriften........................8 Transport und Aufstellen ......................12 3 Bestimmungsgemäßer Gebrauch ...................... 13 Mitgeltende Unterlagen ........................ 13 3.1.1 Garantie ........................
  • Seite 4 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung 5.3.7 forceArc / forceArc puls ....................48 5.3.8 rootArc / rootArc puls ....................49 5.3.9 MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten..............50 5.3.9.1 Zeichen- und Funktionserklärung ..............50 5.3.10 Konventionelles MIG/MAG-Schweißen (GMAW non synergic)........63 5.3.10.1 Arbeitspunkt (Schweißleistung) einstellen ............ 63 MIG/MAG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“) ..........
  • Seite 5 Allgemeine Betriebsstörungen ....................113 7.4.1 Automatisierungsschnittstelle ..................113 Kühlmittelkreislauf entlüften ....................... 114 8 Technische Daten ..........................115 Phoenix 355 Progress puls MM TKM ..................115 9 Zubehör ............................... 116 Allgemeines Zubehör ......................... 116 Optionen ............................ 116 Fernsteller / Anschluss- und Verlängerungskabel ..............117 9.3.1...

  • Seite 6: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung Sicherheitsvorschriften Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung GEFAHR Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine unmittelbar bevorstehende schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen. • Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „GEFAHR“ mit einem generellen Warnsymbol.

  • Seite 7: Symbolerklärung

    Sicherheitsvorschriften Symbolerklärung Symbolerklärung Symbol Beschreibung Symbol Beschreibung Technische Besonderheiten, die der Betätigen und Loslassen / Tippen / Benutzer beachten muss. Tasten Gerät ausschalten Loslassen Gerät einschalten Betätigen und Halten Schalten Falsch Drehen Richtig Zahlenwert - einstellbar Menüeinstieg Signalleuchte leuchtet grün Navigieren im Menü...

  • Seite 8: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Sicherheitsvorschriften Sicherheitsvorschriften WARNUNG Unfallgefahr bei Außerachtlassung der Sicherheitshinweise! Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann lebensgefährlich sein! • Sicherheitshinweise dieser Anleitung sorgfältig lesen! • Unfallverhütungsvorschriften und länderspezifische Bestimmungen beachten! • Personen im Arbeitsbereich auf die Einhaltung der Vorschriften hinweisen! WARNUNG Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung! Elektrische Spannungen können bei Berührungen zu lebensgefährlichen Stromschlägen und Verbrennungen führen.
  • Seite 9 Sicherheitsvorschriften Sicherheitsvorschriften WARNUNG Verletzungsgefahr durch ungeeignete Kleidung! Strahlung, Hitze, und elektrische Spannung sind unvermeidbare Gefahrenquellen während dem Lichtbogenschweißen. Der Anwender ist mit einer vollständigen, persönlichen Schutzausrüstung (PSA) auszurüsten. Folgenden Risiken muss die Schutzausrüstung entgegenwirken: • Atemschutz, gegen gesundheitsgefährdende Stoffe und Gemische (Rauchgase und Dämpfe) oder geeignete Maßnahmen (Absaugung etc.) treffen.
  • Seite 10 Sicherheitsvorschriften Sicherheitsvorschriften VORSICHT Rauch und Gase! Rauch und Gase können zu Atemnot und Vergiftungen führen! Weiterhin können sich Lösungsmitteldämpfe (chlorierter Kohlenwasserstoff) durch die ultraviolette Strahlung des Lichtbogens in giftiges Phosgen umwandeln! • Für ausreichend Frischluft sorgen! • Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten! •...
  • Seite 11 Sicherheitsvorschriften Sicherheitsvorschriften VORSICHT Elektromagnetische Felder! Durch die Stromquelle können elektrische oder elektromagnetische Felder entstehen, die elektronische Anlagen wie EDV-, CNC-Geräte, Telekommunikationsleitungen, Netz-, Signalleitungen und Herzschrittmacher in ihrer Funktion beeinträchtigen können. • Wartungsvorschriften einhalten > siehe Kapitel 6.3! • Schweißleitungen vollständig abwickeln! •...

  • Seite 12: Transport Und Aufstellen

    Sicherheitsvorschriften Transport und Aufstellen Transport und Aufstellen WARNUNG Verletzungsgefahr durch falsche Handhabung von Schutzgasflaschen! Falscher Umgang und unzureichende Befestigung von Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen führen! • Anweisungen der Gashersteller und der Druckgasverordnung befolgen! • Am Ventil der Schutzgasflasche darf keine Befestigung erfolgen! •...

  • Seite 13: Bestimmungsgemäßer Gebrauch

    Im Falle von unbefugten Veränderungen, unsachgemäßen Reparaturen, Nichteinhaltung der Fristen zur "Lichtbogen-Schweißeinrichtungen - Inspektion und Prüfung während des Betriebes" und / oder unerlaubten Umbauten, welche nicht ausdrücklich von EWM autorisiert sind, verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit. Jedem Produkt liegt eine spezifische Konformitätserklärung im Original bei.

  • Seite 14: Gerätebeschreibung - Schnellübersicht

    Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Frontansicht Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Frontansicht Abbildung 4-1 099-005403-EW500 18.08.2016...
  • Seite 15 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Frontansicht Pos. Symbol Beschreibung Transportgriff Transportstange Schutzklappe Abdeckung für den Drahtvorschubantrieb und weiteren Bedienelementen. Auf der Innenseite befinden sich je nach Geräteserie weitere Klebeschilder mit Informationen zu Verschleißteilen und JOB-Listen. Sichtfenster Drahtspule Kontrolle Drahtvorrat Schiebeverschluss, Verriegelung der Schutzklappe Schweißbrenneranschluss (Eurozentralanschluss) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert.

  • Seite 16: Rückansicht

    Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Rückansicht Rückansicht Abbildung 4-2 099-005403-EW500 18.08.2016...
  • Seite 17 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Rückansicht Pos. Symbol Beschreibung Hauptschalter, Gerät Ein/Aus Anschlussnippel G¼", Schutzgasanschluss ▼ Option zur Nachrüstung ▼ Automatisierungsschnittstelle 19-polig (analog) > siehe Kapitel 5.7.1 ▲ Option zur Nachrüstung ▲ Austrittsöffnung Kühlluft Eintrittsöffnung für externe Drahtzufuhr Vorbereitete Gehäuseöffnung zur Verwendung bei externer Drahtzufuhr. Anschlussbuchse 7-polig (digital) Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten (Dokumentationsinterface, Roboterinterface oder Fernsteller etc.).

  • Seite 18: Bedienelemente Im Gerät

    Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Rückansicht 4.2.1 Bedienelemente im Gerät Abbildung 4-3 Pos. Symbol Beschreibung Drucktaste, Sicherungsautomat Absicherung Versorgungsspannung Drahtvorschubantrieb. Ausgelöste Sicherung durch Betätigen zurücksetzen Umschalter Schweißbrennerfunktion (Sonderschweißbrenner erforderlich) --- Programme oder JOBs umschalten ---- Schweißleistung stufenlos einstellen PC-Schnittstelle, seriell (D-Sub Anschlussbuchse 9-polig) Drahtspulenaufnahme Drahtvorschubantrieb 099-005403-EW500...

  • Seite 19: Gerätesteuerung - Bedienelemente

    Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Gerätesteuerung - Bedienelemente Abbildung 4-4 Pos. Symbol Beschreibung Funktionsablauf > siehe Kapitel 4.3.1 JOB- Drucktaste Schweißaufgabe (JOB) LIST Schweißaufgabe anhand der Schweißaufgabenliste (JOB-LIST) wählen. Die Liste befindet sich auf der Innenseite der Schutzklappe des Drahtvorschubantriebes oder auch im Anhang dieser Betriebsanleitung.
  • Seite 20 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Pos. Symbol Beschreibung Drucktaste, Anwahl Betriebsart --------- 2-Takt ------- 4-Takt -------- Signalleuchte leuchtet grün: 2-Takt-Spezial ---- Signalleuchte leuchtet rot: MIG-Punkten -------- 4-Takt-Spezial Drucktaste Schweißart ------- Standardlichtbogen-Schweißen ---- Impulslichtbogen-Schweißen Drucktaste, Drosselwirkung (Lichtbogendynamik) ---- Lichtbogen härter und schmaler ---- Lichtbogen weicher und breiter Drehknopf, Lichtbogenlängenkorrektur / Anwahl Schweißprogramm •...

  • Seite 21: Funktionsablauf

    Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente 4.3.1 Funktionsablauf Abbildung 4-5 Pos. Symbol Beschreibung Drucktaste Schweißparameter Schweißparameter in Abhängigkeit vom verwendeten Schweißverfahren und von der Betriebsart anwählen. Signalleuchte, Gasvorströmzeit Einstellbereich 0,0 s bis 20,0 s Signalleuchte, Startprogramm (P START • Drahtgeschwindigkeit: 1 % bis 200 % von Hauptprogramm P •...

  • Seite 22: Aufbau Und Funktion

    Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen Aufbau und Funktion WARNUNG Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung! Berührung von stromführenden Teilen, z. B. Schweißstrombuchsen, kann lebensgefährlich sein! • Sicherheitshinweise auf den ersten Seiten der Betriebsanleitung beachten! • Inbetriebnahme ausschließlich durch Personen, die über entsprechende Kenntnisse im Umgang mit Lichtbogenschweißgeräten verfügen! •...

  • Seite 23: Gerätekühlung

    Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.1.2 Gerätekühlung Mangelnde Belüftung führt zu Leistungsreduzierung und Geräteschäden. • Umgebungsbedingungen einhalten! • Ein- und Austrittsöffnung für Kühlluft freihalten! • Mindestabstand 0,5 m zu Hindernissen einhalten! 5.1.3 Werkstückleitung, Allgemein VORSICHT Verbrennungsgefahr durch unsachgemäßen Schweißstromanschluss! Durch nicht verriegelte Schweißstromstecker (Geräteanschlüsse) oder Verschmutzungen am Werkstückanschluss (Farbe, Korrosion) können sich diese Verbindungsstellen und Leitungen erhitzen und bei Berührung zu Verbrennungen...

  • Seite 24: Schweißbrennerhalter

    Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.1.5 Schweißbrennerhalter Der im Folgenden beschriebene Artikel befindet sich im Lieferumfang des Gerätes. Abbildung 5-2 Pos. Symbol Beschreibung Querträger Transportgriff Brennerhalter Fächerscheiben Befestigungsschrauben • Brennerhalter mit den Befestigungsschrauben am Querträger des Transportgriffs anschrauben. • Schweißbrenner, wie in der Abbildung dargestellt, in den Schweißbrennerhalter einstecken.

  • Seite 25: Schweißbrennerkühlung

    Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.1.6 Schweißbrennerkühlung 5.1.6.1 Anschluss Kühlmodul Abbildung 5-3 Pos. Symbol Beschreibung Anschlussbuchse, 4-polig Spannungsversorgung Kühlmodul Anschlussbuchse, 8-polig Steuerleitung Kühlmodul Kühlmodul • 4-poligen Versorgungsstecker des Kühlgerätes in Anschlussbuchse, 4-polig des Schweißgerätes einstecken und verriegeln. • 8-poligen Steuerleitungsstecker des Kühlgerätes in Anschlussbuchse, 8-polig des Schweißgerätes einstecken und verriegeln.

  • Seite 26: Hinweise Zum Verlegen Von Schweißstromleitungen

    Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.1.7 Hinweise zum Verlegen von Schweißstromleitungen Unsachgemäß verlegte Schweißstromleitungen können Störungen (Flackern) des Lichtbogens hervorrufen! Werkstückleitung und Schlauchpacket von Schweißstromquellen ohne HF-Zündeinrichtung (MIG/MAG) möglichst lange, eng aneinanderliegend, parallel führen. Werkstückleitung und Schlauchpacket von Schweißstromquellen mit HF-Zündeinrichtung (WIG) lange parallel, in einem Abstand von ca.

  • Seite 27: Vagabundierende Schweißströme

    Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen Schweißstromleitungen, Schweißbrenner- und Zwischenschlauchpakete vollständig abrollen. Schlaufen vermeiden! Kabellängen grundsätzlich nicht länger als nötig. Überschüssige Kabellängen mäanderförmig verlegen. Abbildung 5-6 5.1.7.1 Vagabundierende Schweißströme WARNUNG Verletzungsgefahr durch vagabundierende Schweißströme! Durch vagabundierende Schweißströme können Schutzleiter zerstört, Geräte und elektrische Einrichtungen beschädigt, Bauteile überhitzt und in der Folge Brände entstehen.

  • Seite 28: Netzanschluss

    Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.1.8 Netzanschluss GEFAHR Gefahren durch unsachgemäßen Netzanschluss! Unsachgemäßer Netzanschluss kann zu Personen bzw. Sachschäden führen! • Gerät ausschließlich an einer Steckdose mit vorschriftsmäßig angeschlossenem Schutzleiter betreiben. • Die auf dem Leistungsschild angegebene Netzspannung muss mit der Versorgungsspannung übereinstimmen.

  • Seite 29: Schutzgasversorgung

    Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.1.9 Schutzgasversorgung WARNUNG Verletzungsgefahr durch falsche Handhabung von Schutzgasflaschen! Nicht ordnungsgemäße oder unzureichende Befestigung von Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen führen! • Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit Sicherungselementen (Kette / Gurt) sichern! •...

  • Seite 30: Anschluss Schutzgasschlauch

    Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.1.9.2 Anschluss Schutzgasschlauch Abbildung 5-10 Pos. Symbol Beschreibung Anschlussnippel G¼", Schutzgasanschluss • Überwurfmutter der Schutzgasleitung am Anschlussnippel G¼“ anschließen. 099-005403-EW500 18.08.2016...

  • Seite 31: Gastest - Einstellung Schutzgasmenge

    Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.1.9.3 Gastest - Einstellung Schutzgasmenge Sowohl eine zu geringe, als auch eine zu hohe Schutzgaseinstellung kann Luft ans Schweißbad bringen und in der Folge zu Porenbildung führen. Schutzgasmenge entsprechend der Schweißaufgabe anpassen! • Gasflaschenventil langsam öffnen. •...

  • Seite 32: Schweißdatenanzeige

    Aufbau und Funktion Schweißdatenanzeige Schweißdatenanzeige Links und rechts der Steuerungsanzeigen finden sich die Drucktasten „Parameteranwahl“ ( ). Sie dienen der Auswahl anzuzeigender Schweißparameter. Jeder Tastendruck schaltet die Anzeige zum nächsten Parameter weiter (LED neben der Drucktaste zeigen die Auswahl an). Nach Erreichen des letzten Parameters wird beim Ersten neu begonnen. Abbildung 5-11 Angezeigt werden: •...

  • Seite 33: Mig/Mag-Schweißen

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen MIG/MAG-Schweißen 5.3.1 Anschluss Schweißbrenner und Werkstückleitung Ab Werk ist der Eurozentralanschluss mit einem Kapillarrohr für Schweißbrenner mit Drahtführungsspirale ausgestattet. Wird ein Schweißbrenner mit Drahtführungsseele verwendet, muss umgerüstet werden! • Schweißbrenner mit Drahtführungsseele > mit Führungsrohr betreiben! •...

  • Seite 34: Anschluss Schweißbrenner Und Werkstückleitung

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.2 Anschluss Schweißbrenner und Werkstückleitung Ab Werk ist der Eurozentralanschluss mit einem Kapillarrohr für Schweißbrenner mit Drahtführungsspirale ausgestattet. Wird ein Schweißbrenner mit Drahtführungsseele verwendet, muss umgerüstet werden! • Schweißbrenner mit Drahtführungsseele > mit Führungsrohr betreiben! • Schweißbrenner mit Drahtführungsspirale >...
  • Seite 35 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Abbildung 5-12 Pos. Symbol Beschreibung Schweißbrenner Schweißbrennerschlauchpaket Schweißbrenneranschluss (Euro- oder Dinsezentralanschluss) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert Anschlussbuchse 19-polig (analog) Anschluss Steuerleitung Schweißbrenner Schweißstromkabel, Polaritätswahl Schweißstrom zum Eurozentralanschluss / Brenner ermöglicht Polaritätswahl. • ----------- MIG/MAG > Anschlussbuchse Schweißstrom „+“ Anschlussbuchse, Schweißstrom „-“...

  • Seite 36: Drahtförderung

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.3 Drahtförderung VORSICHT Verletzungsgefahr durch bewegliche Bauteile! Die Drahtvorschubgeräte sind mit beweglichen Bauteilen ausgestattet die Hände, Haare, Kleidungsstücke oder Werkzeuge erfassen und somit Personen verletzen können! • Nicht in rotierende oder bewegliche Bauteile oder Antriebsteile greifen! •...

  • Seite 37: Drahtspule Einsetzen

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.3.2 Drahtspule einsetzen VORSICHT Verletzungsgefahr durch nicht ordnungsgemäß befestigte Drahtspule. Eine nicht ordnungsgemäß befestigte Drahtspule kann sich von der Drahtspulenaufnahme lösen, herunterfallen und in der Folge Geräteschäden verursachen oder Personen verletzen. • Drahtspule ordnungsgemäß auf der Drahtspulenaufnahme befestigen. •...

  • Seite 38: Drahtvorschubrollen Wechseln

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.3.3 Drahtvorschubrollen wechseln Abbildung 5-14 Pos. Symbol Beschreibung Knebel Mit dem Knebel werden die Verschlussbügel der Drahtvorschubrollen fixiert. Verschlussbügel Mit den Verschlussbügeln werden die Drahtvorschubrollen fixiert. Druckeinheit Fixierung der Spanneinheit und Einstellen des Anpressdruckes. Spanneinheit Drahtvorschubrolle siehe Tabelle Übersicht Drahtvorschubrolle •...
  • Seite 39 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Mangelhafte Schweißergebnisse durch gestörte Drahtförderung! Die Drahtvorschubrollen müssen zu Drahtdurchmesser und Material passen. Zur Unterscheidung sind die Drahtvorschubrollen farbig gekennzeichnet (siehe Tabelle Übersicht Drahtvorschubrollen). Bei Verwendung von Drahtdurchmessern > 1,6 mm muss der Antrieb auf das Drahtführungsset ON WF 2,0-3,2MM EFEED umgerüstet werden > siehe Kapitel 10. Tabelle Übersicht Drahtvorschubrollen: Material Durchmesser...

  • Seite 40: Drahtelektrode Einfädeln

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.3.4 Drahtelektrode einfädeln VORSICHT Verletzungsgefahr durch aus dem Schweißbrenner austretenden Schweißdraht! Der Schweißdraht kann mit hoher Geschwindigkeit aus dem Schweißbrenner austreten und Körperteile sowie Gesicht und Auge verletzen! • Schweißbrenner nie auf den eigenen Körper oder andere Personen richten! Durch ungeeigneten Anpressdruck wird der Verschleiß...

  • Seite 41: Einstellung Spulenbremse

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Voraussetzung für den automatischen Einfädelvorgang ist die korrekte Vorbereitung der Drahtführung insbesondere im Bereich des Kapillar- bzw. Drahtführungsrohres > siehe Kapitel 5.3.1. • Der Anpressdruck muss in Abhängigkeit vom verwendeten Zusatzwerkstoff an den Einstellmuttern der Druckeinheiten für jede Seite (Drahteingang / Drahtausgang) getrennt eingestellt werden. Eine Tabelle mit Einstellwerten befindet sich auf einem Aufkleber in der Nähe des Drahtvorschubantriebes: Variante 1: linksseitige Einbaulage Variante 2: rechtsseitige Einbaulage...

  • Seite 42: Mig/Mag-Schweißaufgabendefinition

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.4 MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition Diese Geräteserie zeichnet sich durch einfache Bedienung bei hohem Funktionsumfang aus. • eine Vielzahl von Schweißaufgaben (JOBs), bestehend aus Schweißverfahren, Materialart, Drahtdurchmesser und Schutzgasart) sind bereits vordefiniert > siehe Kapitel 11.1. • Benötigte Prozessparameter werden in Abhängigkeit vom vorgegebenen Arbeitspunkt (Einknopfbedienung über Drehgeber Drahtgeschwindigkeit) vom System errechnet.

  • Seite 43: Drosselwirkung / Dynamik

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.5.2 Drosselwirkung / Dynamik Einstellbereich: Lichtbogen hart und schmal, tiefer Einbrand. -40: Lichtbogen weich und breit. EXIT ENTER Abbildung 5-19 099-005403-EW500 18.08.2016...

  • Seite 44: Superpuls

    Diese Funktion wird z. B. im Dünnblechbereich eingesetzt, um gezielt den Wärmeeintrag zu reduzieren oder in Zwangspositionen ohne pendeln zu Schweißen. superPuls in Kombination mit EWM-Schweißprozessen bietet eine Vielfalt an Möglichkeiten. Um z.B. Steignähte ohne die Anwendung der so genannten "Tannenbaum-Technik" schweißen zu können, wird bei Anwahl von Programm 1 die entsprechende superpuls-Variante (materialabhängig) aktiviert.

  • Seite 45: Drahtrückbrand

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.5.4 Drahtrückbrand EXIT ENTER Abbildung 5-21 Anzeige Einstellung / Anwahl Drahtrückbrand-Menü Drahtrückbrand einstellen. 099-005403-EW500 18.08.2016...

  • Seite 46: Mig/Mag-Arbeitspunkt

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.6 MIG/MAG-Arbeitspunkt Der Arbeitspunkt (Schweißleistung) wird nach dem Prinzip der MIG/MAG-Einknopfbedienung vorgegeben, d. h. der Anwender muss zur Vorgabe seines Arbeitspunktes z. B. nur die gewünschte Drahtgeschwindigkeit einstellen und das digitale System errechnet die optimalen Werte für Schweißstrom und -spannung (Arbeitspunkt).

  • Seite 47: Arbeitspunkteinstellung Über Materialdicke

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.6.2 Arbeitspunkteinstellung über Materialdicke Blechdickenangaben in Schweißprogrammen beziehen sich i.d.R. auf Kehlnähte in Schweißposition PB, sind als Richtwerte zu betrachten und können in anderen Schweißpositionen abweichen. Anwendungsbeispiel Aluminium soll geschweißt werden. • Material = AlMg, • Gas = Ar 100 %, •...

  • Seite 48: Forcearc / Forcearc Puls

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.7 forceArc / forceArc puls Wärmeminimierter, richtungsstabiler und druckvoller Hochleistungslichtbogen mit tiefem Einbrand für den oberen Leistungsbereich. Un-, niedrig- und hochlegierte Stähle, sowie hochfeste Feinkornbaustähle. Abbildung 5-26 • Kleinerer Nahtöffnungswinkel durch tiefen Einbrand und richtungsstabilen Lichtbogen •...

  • Seite 49: Rootarc / Rootarc Puls

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.8 rootArc / rootArc puls Perfekt modellierbarer Kurzlichtbogen zur mühelosen Spaltüberbrückung speziell auch für Zwangslagenschweißung. Abbildung 5-27 • Spritzerreduzierung im Vergleich zum Standard-Kurzlichtbogen • Gute Wurzelausbildung und sichere Flankenerfassung • Un- und niedriglegierte Stähle • Manuelle und automatisierte Anwendungen rootArc-Schweißen bis: Ø...

  • Seite 50: Mig/Mag-Funktionsabläufe / Betriebsarten

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.9 MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten Schweißparameter wie z. B. Gasvorströmen, Drahtrückbrand etc. sind für eine Vielzahl von Anwendungen optimal voreingestellt (können jedoch bei Bedarf angepasst werden). 5.3.9.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung Brennertaster betätigen Brennertaster loslassen Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen) Schutzgas strömt Schweißleistung Drahtelektrode wird gefördert...
  • Seite 51 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Betrieb Abbildung 5-28 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt. • Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöht sich auf den eingestellten Sollwert. 2.Takt •...
  • Seite 52 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Betrieb mit Superpuls Abbildung 5-29 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt. • Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm P Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t und t ) zwischen dem...
  • Seite 53 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Spezial Abbildung 5-30 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START start •...
  • Seite 54 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Punkten Abbildung 5-31 Die Startzeit t muss zur Punktzeit t addiert werden. start 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P , Punktzeit beginnt).
  • Seite 55 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Spezial mit Superpuls Abbildung 5-32 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P ) für die Zeit t START start •...
  • Seite 56 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Betrieb Abbildung 5-33 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt. • Umschalten auf vorgewählte Drahtgeschwindigkeit (Hauptprogramm P 2.Takt •...
  • Seite 57 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Betrieb mit Superpuls Abbildung 5-34 1.Takt: • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt. • Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm P Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t und t ) zwischen dem...
  • Seite 58 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Betrieb mit wechselnder Schweißart (Verfahrensumschaltung) Ausschließlich bei Gerätevariante mit Impulslichtbogen-Schweißverfahren. Zur Aktivierung bzw. Einstellung der Funktion > siehe Kapitel 5.3.16. Abbildung 5-35 1.Takt: • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit Einschleichgeschwindigkeit. •...
  • Seite 59 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial Abbildung 5-36 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P START 2.Takt • Brennertaster loslassen.
  • Seite 60 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial mit wechselnder Schweißart durch Tippen (Verfahrensumschaltung) Ausschließlich bei Gerätevariante mit Impulslichtbogen-Schweißverfahren. Zur Aktivierung bzw. Einstellung der Funktion > siehe Kapitel 5.3.16. Abbildung 5-37 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit Einschleichgeschwindigkeit.
  • Seite 61 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial mit wechselnder Schweißart (Verfahrensumschaltung) Ausschließlich bei Gerätevariante mit Impulslichtbogen-Schweißverfahren. Abbildung 5-38 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START...
  • Seite 62 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial mit Superpuls Abbildung 5-39 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START start 2.Takt...

  • Seite 63: Konventionelles Mig/Mag-Schweißen (Gmaw Non Synergic)

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.10 Konventionelles MIG/MAG-Schweißen (GMAW non synergic) Ändern der JOB-Nummer ist nur möglich, wenn kein Schweißstrom fließt. • Für Drahtgeschwindigkeiten unter 8 m / min JOB 188 anwählen. • Für Drahtgeschwindigkeiten über 8 m / min JOB 187 anwählen. EXIT Abbildung 5-40 5.3.10.1 Arbeitspunkt (Schweißleistung) einstellen...

  • Seite 64: Mig/Mag-Programmablauf (Modus „Program-Steps")

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.11 MIG/MAG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“) Bestimmte Werkstoffe wie z. B. Aluminium benötigen spezielle Funktionen damit sie sicher und mit hoher Qualität geschweißt werden können. Dabei wird die Betriebsart 4-Takt-Spezial mit folgenden Programmen eingesetzt: • Startprogramm P (Reduzierung von Kaltstellen am Nahtanfang) START •...

  • Seite 65: Mig/Mag-Parameterübersicht

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.11.2 MIG/MAG-Parameterübersicht , und P sind ab Werk Relativprogramme. Sie sind prozentual abhängig vom START Drahtvorschubwert des Hauptprogramms P . Diese Programme können bei Bedarf auch absolut eingestellt werden (siehe Einstellung Sonderparameter P21). Abbildung 5-46 Grundparameter Pos.0 Bedeutung / Erklärung Einstellbereich...

  • Seite 66: Beispiel, Heftschweißen (2-Takt)

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.11.3 Beispiel, Heftschweißen (2-Takt) Abbildung 5-47 Grundparameter Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich GASstr Gasvorströmzeit 0 s bis 20 s GASend: Gasnachströmzeit 0 s bis 20 s RUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500 Hauptprogramm P Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich Einstellung der Drahtgeschwindigkeit 5.3.11.4 Beispiel, Aluminium-Heftschweißen (2-Takt-Spezial)

  • Seite 67: Beispiel, Aluminium-Schweißen (4-Takt-Spezial)

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.11.5 Beispiel, Aluminium-Schweißen (4-Takt-Spezial) Abbildung 5-49 Grundparameter Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich GASstr Gasvorströmzeit 0 s bis 20 s GASend: Gasnachströmzeit 0 s bis 20 s RUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500 Startprogramm P START Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich DVstart Drahtgeschwindigkeit...

  • Seite 68: Beispiel, Sichtnähte (4-Takt-Superpuls)

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.11.6 Beispiel, Sichtnähte (4-Takt-Superpuls) Abbildung 5-50 Grundparameter Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich GASstr Gasvorströmzeit 0 s bis 20 s GASend: Gasnachströmzeit 0 s bis 20 s RUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500 Start-Programm P START Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich DVstart Drahtgeschwindigkeit...

  • Seite 69: Modus Hauptprogramm A

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.12 Modus Hauptprogramm A Verschiedene Schweißaufgaben oder Positionen an einem Werkstück benötigen unterschiedliche Schweißleistungen (Arbeitspunkte) bzw. Schweißprogramme. In jedem der bis zu 16 Programme werden folgende Parameter gespeichert: • Betriebsart • Schweißart • superPuls (EIN/AUS) • Drahtvorschubgeschwindigkeit (DV2) •...
  • Seite 70 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Beispiel 1: Werkstücke mit unterschiedlichen Blechdicken schweißen (2-Takt) Abbildung 5-51 Beispiel 2: Verschiedene Positionen an einem Werkstück schweißen (4-Takt) Abbildung 5-52 Beispiel 3: Aluminium-Schweißen unterschiedlicher Blechdicken (2 oder 4-Takt-Spezial) Abbildung 5-53 Es können bis zu 16 Programme (P bis P ) definiert werden.

  • Seite 71: Anwahl Der Parameter (Programm A)

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.12.1 Anwahl der Parameter (Programm A) Änderungen der Schweißparameter können nur vorgenommen werden, wenn der Schlüsselschalter auf Stellung „1“ steht. Abbildung 5-54 Programmnummer anwählen. 5.3.13 MIG/MAG-Zwangsabschaltung Das Schweißgerät beendet den Zünd- bzw. Schweißvorgang bei • Zündfehler (bis 5 s nach dem Startsignal fließt kein Schweißstrom). •...

  • Seite 72: Mig/Mag-Standardbrenner

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.14 MIG/MAG-Standardbrenner Der Brennertaster des MIG-Schweißbrenners dient grundsätzlich dem Starten und Beenden des Schweißvorgangs. Bedienelemente Funktionen • Brennertaster Schweißen Starten / Beenden Darüber hinaus sind, je nach Gerätetyp und Steuerungskonfiguration, weitere Funktionen durch Tippen des Brennertasters möglich > siehe Kapitel 5.10: •...

  • Seite 73: Expertmenü (Mig/Mag)

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.16 Expertmenü (MIG/MAG) Im Expertmenü sind Funktionen und Parameter hinterlegt, die sich nicht direkt an der Gerätesteuerung einstellen lassen, bzw. bei denen ein regelmäßiges Einstellen nicht erforderlich ist. 5.3.16.1 Anwahl ENTER (Menüeinstieg) • Drucktaste „Schweißparameter“ für 3 s gedrückt halten. NAVIGATION (Navigieren im Menü) •...
  • Seite 74 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Anzeige Einstellung / Anwahl Korrektur Drahtrückbrand Wird der Wert zu hoch eingestellt führt dies zu großer Kugelbildung an der Drahtelektrode (schlechtes Neuzünden) bzw. die Drahtelektrode brennt an der Stromdüse fest. Bei einem zu niedrig eingestellten Wert brennt die Drahtelektrode im Schweißbad fest.

  • Seite 75: Wig-Schweißen

    Aufbau und Funktion WIG-Schweißen WIG-Schweißen 5.4.1 Anschluss Schweißbrenner und Werkstückleitung Abbildung 5-57 Pos. Symbol Beschreibung Schweißbrenner Schweißbrennerschlauchpaket Schweißbrenneranschluss (Euro- oder Dinsezentralanschluss) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert Schweißstromkabel, Polaritätswahl Schweißstrom zum Eurozentralanschluss / Brenner, ermöglicht Polaritätswahl. Anschlussbuchse Schweißstrom „-“ • WIG: Anschlussbuchse, Schweißstrom „+“...

  • Seite 76: Schweißaufgabenanwahl

    Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 5.4.2 Schweißaufgabenanwahl EXIT Abbildung 5-58 5.4.3 Schweißstromeinstellung Abbildung 5-59 5.4.4 WIG-Lichtbogenzündung 5.4.4.1 Liftarc Abbildung 5-60 Der Lichtbogen wird mit Werkstückberührung gezündet: a) Die Brennergasdüse und Wolframelektrodenspitze vorsichtig auf das Werkstück aufsetzen und Brennertaster betätigen (Liftarc-Strom fließt, unabhängig vom eingestellten Hauptstrom) b) Brenner über Brennergasdüse neigen bis zwischen Elektrodenspitze und Werkstück ca.

  • Seite 77: Funktionsabläufe / Betriebsarten

    Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 5.4.5 Funktionsabläufe / Betriebsarten 5.4.5.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung Brennertaster betätigen Brennertaster loslassen Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen) Schutzgas strömt Schweißleistung Gasvorströmen Gasnachströmen 2-Takt 2-Takt-Spezial 4-Takt 4-Takt-Spezial Zeit Startprogramm START Hauptprogramm vermindertes Hauptprogramm Endprogramm Slope-Zeit von PSTART, auf PA 099-005403-EW500 18.08.2016...
  • Seite 78 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 2-Takt-Betrieb Abbildung 5-61 Anwahl • Betriebsart 2-Takt anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung. 2.Takt • Brennertaster loslassen. • Lichtbogen erlischt. •...
  • Seite 79 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 4-Takt-Betrieb Abbildung 5-63 Anwahl • Betriebsart 4-Takt anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung. 2.Takt • Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung). 3.Takt •...

  • Seite 80: Wig-Zwangsabschaltung

    Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 4-Takt-Spezial Abbildung 5-64 Anwahl • Betriebsart 4-Takt- Spezial anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung im Startprogramm „P “. START 2.Takt •...

  • Seite 81: Wig-Programmablauf (Modus „Program-Steps")

    Aufbau und Funktion WIG-Schweißen WIG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“) 5.4.7 Abbildung 5-65 Grundparameter Pos.0 Bedeutung / Erklärung Einstellbereich Gasvorströmzeit 0 s bis 0,9 s START 0 % bis 200 % Startstrom Dauer (Startprogramm) 0 s bis 20s Slope-Dauer von P auf P 0 s bis 20s START (Hauptprogramm)

  • Seite 82: E-Hand-Schweißen

    Aufbau und Funktion E-Hand-Schweißen E-Hand-Schweißen VORSICHT Quetsch- und Verbrennungsgefahr! Beim Wechseln von abgebrannten oder neuen Stabelektroden • Gerät am Hauptschalter ausschalten. • Geeignete Schutzhandschuhe tragen. • Isolierte Zange benutzen, um verbrauchte Stabelektroden zu entfernen oder um geschweißte Werkstücke zu bewegen. •...

  • Seite 83: Schweißaufgabenanwahl

    Aufbau und Funktion E-Hand-Schweißen 5.5.2 Schweißaufgabenanwahl EXIT Abbildung 5-67 5.5.3 Arcforce Abbildung 5-68 099-005403-EW500 18.08.2016...

  • Seite 84: Hotstart

    Aufbau und Funktion E-Hand-Schweißen 5.5.4 Hotstart Die Hotstart-Einrichtung bewirkt, dass Stabelektroden durch einen erhöhten Startstrom besser zünden. a) = Hotstart-Zeit b) = Hotstart-Strom Schweißstrom Zeit Abbildung 5-69 Einstellung der Hotstart-Parameter > siehe Kapitel 5.5.6 5.5.5 Antistick Antistick verhindert das Ausglühen der Elektrode. Sollte die Elektrode trotz der Arcforce-Einrichtung festbrennen, schaltet das Gerät automatisch innerhalb von ca.

  • Seite 85: Fernsteller

    Aufbau und Funktion Fernsteller Fernsteller Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten! • Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner, Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem Lieferprogramm verwenden! • Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken und verriegeln! Die Fernsteller werden, je nach Ausführung an der 19-poligen Fernstelleranschlussbuchse (analog) oder der 7-poligen Fernstelleranschlussbuchse (digital) betrieben.

  • Seite 86: Automatisierungsschnittstelle

    Aufbau und Funktion Schnittstellen zur Automatisierung 5.7.1 Automatisierungsschnittstelle Diese Zubehörkomponente kann als Option nachgerüstet werden > siehe Kapitel 9. Eingang / Bezeichnung Abbildung Ausgang Ausgang Anschluss für Kabelabschirmung Ausgang IGRO Strom-fließt-Signal I>0 (maximale Belastung 20 (open mA / 15 V) 0 V = Schweißstrom fließt Collector) Eingang Not/Aus Not/Aus zum übergeordneten Abschalten der...

  • Seite 87: Fernstelleranschlussbuchse, 19-Polig

    Aufbau und Funktion Schnittstellen zur Automatisierung 5.7.2 Fernstelleranschlussbuchse, 19-polig Abbildung 5-72 Signalform Bezeichnung Ausgang Anschluss für Kabelabschirmung PE Ausgang Referenzspannung für Potentiometer 10 V (max. 10 mA) Eingang Leitspannungsvorgabe (0 V - 10 V) - Drahtvorschubgeschwindigkeit Ausgang Bezugspotential (0V) Eingang Schweißleistung Start / Stop (S1) Eingang Leitspannungsvorgabe (0 V - 10 V) - Korrektur der Lichtbogenlänge...

  • Seite 88: Roboterinterface Rint X12

    Aufbau und Funktion PC-Schnittstelle 5.7.3 Roboterinterface RINT X12 Das digitale Standard-Interface für automatisierte Anwendungen (Option, Nachrüstung am Gerät oder extern kundenseitig) Funktionen und Signale: • Digitale Eingänge: Start/Stop, Betriebsarten-, JOB- und Programmanwahl, Einfädeln, Gastest • Analoge Eingänge: Leitspannungen z. B. für Schweißleistung, Schweißstrom u. a. •...

  • Seite 89: Zugriffssteuerung

    Aufbau und Funktion Zugriffssteuerung Zugriffssteuerung Der Schlüsselschalter ist ausschließlich bei Geräten verfügbar, welche ab Werk mit der Option "OW KL XX5" ausgestattet wurden. Zur Sicherheit gegen unbefugtes oder versehentliches Verstellen der Schweißparameter am Gerät ist mit Hilfe des Schlüsselschalters eine Verriegelung der Eingabeebene der Steuerung möglich. In der Schlüsselstellung 1 sind alle Funktionen und Parameter uneingeschränkt einstellbar.

  • Seite 90: Parameter-Anwahl, -Änderung Und -Speicherung

    Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) 5.10.1 Parameter-Anwahl, -Änderung und -Speicherung ENTER (Menüeinstieg) • Gerät am Hauptschalter ausschalten • Drucktaste „Parameteranwahl links“ gedrückt halten und gleichzeitig Gerät wieder einschalten. NAVIGATION (Navigieren im Menü) • Parameter werden durch drehen am Drehknopf „Schweißparametereinstellung“ angewählt. •...
  • Seite 91 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Anzeige Einstellung / Anwahl Freigabe Spezial-JOBs SP1-SP3 0 = -------- keine Freigabe (Ab Werk) 1 = -------- Freigabe von Sp1-3 Korrekturbetrieb, Grenzwerteinstellung 0 = -------- Korrekturbetrieb ausgeschaltet (Ab Werk) 1 = -------- Korrekturbetrieb eingeschaltet LED „Hauptprogramm (PA)“...

  • Seite 92: Zurücksetzen Auf Werkseinstellung

    Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Anzeige Einstellung / Anwahl Vorgabe Impulslichtbogenschweißen in Programm PA 0 = ------- Vorgabe Impulslichtbogenschweißen in Programm PA ausgeschaltet. 1 = ------- Sind die Funktionen superPuls und Schweißverfahrensumschaltung verfügbar und eingeschaltet wird das Schweißverfahren Impulslichtbogenschweißen immer im Hauptprogramm PA ausgeführt (ab Werk).

  • Seite 93: Sonderparameter Im Detail

    Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) 5.10.1.2 Sonderparameter im Detail Rampenzeit Drahteinfädeln (P1) Das Drahteinfädeln beginnt mit 1,0 m/min für 2 s. Anschließend wird mit einer Rampen-Funktion auf 6,0 m/min erhöht. Die Rampenzeit ist zwischen zwei Bereichen einstellbar. Während dem Drahteinfädeln kann die Geschwindigkeit über den Drehknopf Schweißparametereinstellung geändert werden.
  • Seite 94 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Korrekturbetrieb ein- / ausschalten (P7) Der Korrekturbetrieb wird für alle JOBs und deren Programme gleichzeitig ein- oder ausgeschaltet. Jedem JOB wird ein Korrekturbereich für Drahtgeschwindigkeit (DV) und Schweißspannungskorrektur (Ukorr) vorgegeben. Der Korrektur-Wert wird für jedes Programm getrennt gespeichert. Der Korrekturbereich kann maximal 30 % der Drahtgeschwindigkeit und +/-9,9 V der Schweißspannung betragen.
  • Seite 95 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) EXIT Abbildung 5-75 • Nach ca. 5 s ohne weitere Benutzeraktion werden die eingestellten Werte übernommen und die Anzeige schaltet zurück zur Programmanzeige. • Schlüsselschalter wieder auf Stellung „0“! 099-005403-EW500 18.08.2016...
  • Seite 96 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Programmumschaltung mit Standardbrennertaster (P8) Sonder 4-Takt (4-Takt-Absolut-Programmablauf) • Takt 1: Absolut-Programm 1 wird gefahren • Takt 2: Absolut-Programm 2 wird, nach Ablauf von „tstart“, gefahren. • Takt 3: Absolut-Programm 3 wird gefahren bis die Zeit „t3“ abgelaufen ist. Anschließend wird automatisch ins Absolut-Programm 4 gewechselt.
  • Seite 97 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Die Anzahl der Programme (P ) entspricht der unter n-Takt festgelegten Taktzahl. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P von P START...
  • Seite 98 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Einstellung "Einzel- oder Doppelbetrieb" (P10) Ist das System mit zwei Drahtvorschubgeräten ausgerüstet, dürfen keine weiteren Zubehörkomponenten an der Anschlussbuchse 7-polig (digital) betrieben werden! Dies betrifft unter anderem digitale Fernsteller, Roboterinterfaces, Dokumentations-Interfaces, Schweißbrenner mit digitalem Steuerleitungsanschluss, etc. Im Einzelbetrieb (P10 = 0) darf kein zweites Drahtvorschubgerät angeschlossen sein! •...
  • Seite 99 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Benutzerdefinierte JOB-Listen erstellen Ein zusammenhängender Speicherbereich, in dem mit Zubehör wie z. B. dem POWERCONTROL 2 Brenner zwischen JOBs umgeschaltet werden kann, wird erstellt. • Sonderparameter P12 auf „2“ einstellen. • Umschalter „Programm oder Up/Down-Funktion“ auf Position „Up/Down“ stellen. •...
  • Seite 100 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Untergrenze und Obergrenze der JOB-Fernumschaltung (P13, P14) Die höchste, bzw. die tiefste JOB-Nummer, die mit Zubehörkomponenten, wie z. B. dem POWERCONTROL 2 Brenner angewählt werden kann. Vermeidet ein versehentliches Umschalten in unerwünschte oder nicht definierte JOBs. Holdfunktion (P15) Holdfunktion aktiv (P15 = 1) •...
  • Seite 101 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Programmanwahl mit Standardbrennertaster (P17) Ermöglicht eine Programmanwahl, bzw. Programmumschaltung vor dem Schweißstart. Durch Tippen des Brennertasters wird ins nächste Programm geschaltet. Nach Erreichen des letzten freigegebenen Programms wird beim Ersten fortgefahren. • Das erste freigegebene Programm ist Programm 0, sofern es nicht gesperrt ist. (siehe auch Sonderparameter P2) •...

  • Seite 102: Gerätekonfigurationsmenü

    Aufbau und Funktion Gerätekonfigurationsmenü Absolutwertvorgabe für Relativprogramme (P21) Startprogramm (P ), Absenkprogramm (P ) und Endprogramm (P ) können wahlweise relativ oder START absolut zum Hauptprogramm (P ) eingestellt werden. Funktion aktiv (P21 = 1) • Absolute Parametereinstellung. Funktion nicht aktiv (P21 = 0) •...
  • Seite 103 Aufbau und Funktion Gerätekonfigurationsmenü ENTER EXIT NAVIGATION Abbildung 5-78 Anzeige Einstellung / Anwahl Leitungswiderstand 1 Leitungswiderstand für den ersten Schweißstromkreis 0 mΩ - 60 mΩ (8 mΩ ab Werk). Leitungswiderstand 2 Leitungswiderstand für den zweiten Schweißstromkreis 0 mΩ - 60 mΩ (8 mΩ ab Werk). Parameteränderungen ausschließlich durch sachkundiges Servicepersonal! Parameteränderungen ausschließlich durch sachkundiges Servicepersonal! Zeitabhängiger Energiesparmodus >...

  • Seite 104: Abgleich Leitungswiderstand

    Aufbau und Funktion Gerätekonfigurationsmenü 5.11.2 Abgleich Leitungswiderstand Der Widerstandswert der Leitungen kann direkt eingestellt oder auch durch die Stromquelle abgeglichen werden. Im Auslieferungszustand ist der Leitungswiderstand der Stromquellen auf 8 mΩ eingestellt. Dieser Wert entspricht einer 5 m Masseleitung, einem 1,5 m Zwischenschlauchpaket und einem 3 m wassergekühlten Schweißbrenner.

  • Seite 105: Energiesparmodus (Standby)

    Aufbau und Funktion Gerätekonfigurationsmenü 1 Vorbereitung • Schweißgerät ausschalten. • Gasdüse des Schweißbrenners abschrauben. • Schweißdraht an der Stromdüse bündig abschneiden. • Schweißdraht am Drahtvorschubgerät ein Stück (ca. 50 mm) zurückziehen. In der Stromdüse sollte sich jetzt kein Schweißdraht mehr befinden. 2 Konfiguration •...

  • Seite 106: Wartung, Pflege Und Entsorgung

    Wartung, Pflege und Entsorgung Allgemein Wartung, Pflege und Entsorgung Allgemein GEFAHR Unsachgemäße Wartung und Prüfung! Das Gerät darf nur von sachkundigen, befähigten Personen gereinigt, repariert oder geprüft werden! Befähigte Person ist, wer aufgrund seiner Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrung die bei der Prüfung dieser Geräte auftretenden Gefährdungen und mögliche Folgeschäden erkennen und die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen treffen kann.

  • Seite 107: Wartungsarbeiten, Intervalle

    Wartung, Pflege und Entsorgung Wartungsarbeiten, Intervalle Wartungsarbeiten, Intervalle Reparatur- und Wartungsarbeiten dürfen nur von ausgebildetem autorisiertem Fachpersonal durchgeführt werden, ansonsten erlischt der Garantieanspruch. Wenden Sie sich in allen Service-Angelegenheiten grundsätzlich an ihren Fachhändler, den Lieferant des Gerätes. Rücklieferungen von Garantiefällen können nur über Ihren Fachhändler erfolgen.

  • Seite 108: Jährliche Prüfung (Inspektion Und Prüfung Während Des Betriebes)

    Darüber hinaus ist die Rückgabe europaweit auch bei EWM-Vertriebspartnern möglich. Einhaltung der RoHS-Anforderungen Wir, die EWM AG Mündersbach, bestätigen Ihnen hiermit, dass alle von uns an Sie gelieferten Produkte, die von der RoHS-Richtlinie betroffen sind, den Anforderungen der RoHS entsprechen (siehe auch zutreffende EG - Richtlinien auf der Konformitätserklärung Ihres Gerätes).

  • Seite 109: Störungsbeseitigung

    Störungsbeseitigung Checkliste zur Störungsbeseitigung Störungsbeseitigung Alle Produkte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nicht funktionieren, Produkt anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenen Fehlerbehebungen zur Funktion des Produktes, autorisierten Händler benachrichtigen. Checkliste zur Störungsbeseitigung Grundsätzliche Voraussetzungen zur einwandfreien Funktionsweise ist die zum verwendetem Werkstoff und dem Prozessgas passende Geräteausrüstung! Legende Symbol...

  • Seite 110: Fehlermeldungen (Stromquelle)

    Störungsbeseitigung Fehlermeldungen (Stromquelle) Fehlermeldungen (Stromquelle) Ein Schweißgerätefehler wird durch einen Fehlercode (siehe Tabelle) in der Anzeige der Gerätesteuerung dargestellt. Bei einem Gerätefehler wird das Leistungsteil abgeschaltet. Die Anzeige der möglichen Fehlernummer ist von der Geräteausführung (Schnittstellen / Funktionen) abhängig. • Gerätefehler dokumentieren und im Bedarfsfall dem Servicepersonal angeben.
  • Seite 111 Störungsbeseitigung Fehlermeldungen (Stromquelle) Fehler Kategorie Mögliche Ursache Abhilfe (Err) Überstromerkennung Drahtförderung prüfen Drahtvorschubantrieb Kein Tachogeneratorsignal Verbindung und insbesondere von zweitem Tachogenerator von zweitem Drahtvorschubgerät (Slave- Drahtvorschubgerät (Slave-Antrieb) prüfen. Antrieb) Ausfall Netzphase Netzspannungen prüfen Gerät inkompatibel Geräteverwendung prüfen Software-Update erforderlich Service informieren. Legende Kategorie (Fehler zurücksetzen) a) Fehlermeldung erlischt, wenn der Fehler beseitigt ist.

  • Seite 112: Jobs (Schweißaufgaben) Auf Werkseinstellung Zurücksetzen

    Störungsbeseitigung JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen Alle kundenspezifisch gespeicherten Schweißparameter werden durch die Werkseinstellungen ersetzt! 7.3.1 Einzelnen JOB zurücksetzen ENTER ENTER EXIT Abbildung 7-1 Anzeige Einstellung / Anwahl RESET (Zurücksetzen auf Werkseinstellungen) Der RESET wird nach der Bestätigung durchgeführt. Das Menü...

  • Seite 113: Alle Jobs Zurücksetzen

    Störungsbeseitigung Allgemeine Betriebsstörungen 7.3.2 Alle JOBs zurücksetzen Es werden die JOBs 1-128 + 170-256 zurückgesetzt. Die kundenspezifischen JOBs 129-169 bleiben erhalten. ENTER ENTER EXIT Abbildung 7-2 Anzeige Einstellung / Anwahl RESET (Zurücksetzen auf Werkseinstellungen) Der RESET wird nach der Bestätigung durchgeführt. Das Menü...

  • Seite 114: Kühlmittelkreislauf Entlüften

    Störungsbeseitigung Kühlmittelkreislauf entlüften Kühlmittelkreislauf entlüften Kühlmitteltank und Schnellverschlusskupplungen Kühlmittelvor- /rücklauf sind nur bei Geräten mit Wasserkühlung vorhanden. Zum Entlüften des Kühlsystems immer den blauen Kühlmittelanschluss verwenden, der möglichst tief im Kühlmittelsystem liegt (nähe Kühlmitteltank)! Abbildung 7-3 099-005403-EW500 18.08.2016...

  • Seite 115: Technische Daten

    Technische Daten Phoenix 355 Progress puls MM TKM Technische Daten Leistungsangaben und Garantie nur in Verbindung mit Original Ersatz- und Verschleißteilen! Phoenix 355 Progress puls MM TKM MIG/MAG E-Hand Einstellbereich Schweißstrom 5 A - 350 A Einstellbereich Schweißspannung 14,3 V - 31,5 V...

  • Seite 116: Zubehör

    Zubehör Allgemeines Zubehör Zubehör Leistungsabhängige Zubehörkomponenten wie Schweißbrenner, Werkstückleitung, Elektrodenhalter oder Zwischenschlauchpaket erhalten Sie bei Ihrem zuständigen Vertragshändler. Allgemeines Zubehör Bezeichnung Artikelnummer Trolly 55-5 Transportwagen, montiert 090-008632-00000 cool50 U40 Kühlmodul mit Kreiselpumpe 090-008598-00502 voltConverter 230/400 Spannungswandler 090-008800-00502 CA D200 Zentrieradapter für 5 kg Spulen 094-011803-00000 TYP 1 Frostschutzprüfer...

  • Seite 117: Fernsteller / Anschluss- Und Verlängerungskabel

    Zubehör Fernsteller / Anschluss- und Verlängerungskabel Fernsteller / Anschluss- und Verlängerungskabel 9.3.1 Anschluss 7-polig Bezeichnung Artikelnummer R40 7POL Fernsteller 10 Programme 090-008088-00000 R50 7POL Fernsteller, sämtliche Funktionen des 090-008776-00000 Schweißgerätes direkt am Arbeitsplatz einstellbar FRV 7POL 0.5 m Anschlussverlängerungskabel 092-000201-00004 FRV 7POL 1 m Anschlussverlängerungskabel 092-000201-00002...

  • Seite 118: Verschleißteile

    Verschleißteile Drahtvorschubrollen Verschleißteile Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten! • Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner, Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem Lieferprogramm verwenden! • Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken und verriegeln! 10.1 Drahtvorschubrollen 10.1.1 Drahtvorschubrollen für Stahldrähte Bezeichnung Artikelnummer...

  • Seite 119: Drahtvorschubrollen Für Aluminiumdrähte

    Verschleißteile Drahtvorschubrollen 10.1.2 Drahtvorschubrollen für Aluminiumdrähte Bezeichnung Artikelnummer AL 4R 0.8 MM/0.03 INCH Antriebsrollenset, 37 mm, für Aluminium 092-002771-00008 WHITE AL 4R 1.0 MM/0.04 INCH Antriebsrollenset, 37 mm, für Aluminium 092-002771-00010 BLUE AL 4R 1.2 MM/0.045 INCH Antriebsrollenset, 37 mm, für Aluminium 092-002771-00012 AL 4R 1.6 MM/0.06 INCH Antriebsrollenset, 37 mm, für Aluminium...

  • Seite 120: Job-List

    Anhang A JOB-List Anhang A 11.1 JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] MSG Standard / Impuls G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG Standard / Impuls G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG Standard / Impuls G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG Standard / Impuls G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG Standard / Impuls...
  • Seite 121 Anhang A JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] MSG Standard / Impuls CrNi 22 9 3 / 1.4462 Ar-78 / H3-20 / CO2-2 (M12) coldArc / coldArc puls CrNi 19 9 / 1.4316 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) coldArc / coldArc puls CrNi 19 9 / 1.4316 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) coldArc / coldArc puls...
  • Seite 122 Anhang A JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] MSG Standard / Impuls CuAl Ar-100 (I1) Löten / Brazing CuSi Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) Löten / Brazing CuSi Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) Löten / Brazing CuSi Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) Löten / Brazing CuSi Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) Löten / Brazing...
  • Seite 123 Anhang A JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] Block 2/ JOB7 Block 2/ JOB8 Block 2/ JOB9 Block 2/ JOB10 Block 3/ JOB1 Block 3/ JOB2 Block 3/ JOB3 Block 3/ JOB4 Block 3/ JOB5 Block 3/ JOB6 Block 3/ JOB7 Block 3/ JOB8 Block 3/ JOB9 Block 3/ JOB10...
  • Seite 124 Anhang A JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] Rutil/Basisch-Fülldraht CrNi CO2-100 (C1) Auftragschweißen G3Si1 / G4Si1 Ar-82 / CO2-18 (M21) Auftragschweißen G3Si1 / G4Si1 Ar-82 / CO2-18 (M21) Auftragschweißen G3Si1 / G4Si1 Ar-82 / CO2-18 (M21) Auftragschweißen G3Si1 / G4Si1 Ar-82 / CO2-18 (M21) Auftragschweißen G3Si1 / G4Si1...
  • Seite 125 Anhang A JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] MSG Standard / Impuls NiCr 625 Ar-67,95 / He-30 / H2-2 / CO2-0,05 MSG Standard / Impuls NiCr 625 Ar-67,95 / He-30 / H2-2 / CO2-0,05 MSG Standard / Impuls NiCr 625 Ar-78 / H3-20 / CO2-2 (M12) MSG Standard / Impuls...
  • Seite 126 Anhang A JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] forceArc / forceArc puls CrNi 22 12 / 1.4829 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) forceArc / forceArc puls CrNi 22 12 / 1.4829 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) 326* coldArc / coldArc puls CrNi 19 12 3 Nb / Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) 1.4576 327*...

  • Seite 127: Übersicht Ewm-Niederlassungen

    Anhang B Übersicht EWM-Niederlassungen Anhang B 12.1 Übersicht EWM-Niederlassungen 099-005403-EW500 18.08.2016...

Inhaltsverzeichnis