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EWM Phoenix 401 Progress puls HP MM FKW Betriebsanleitung
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EWM Phoenix 401 Progress puls HP MM FKW Betriebsanleitung

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Betriebsanleitung
Schweißgerät
Phoenix 401 Progress puls HP MM FKW
DE
Phoenix 501 Progress puls HP MM FKW
099-005404-EW500
16.01.2017

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Verwandte Anleitungen für EWM Phoenix 401 Progress puls HP MM FKW

Inhaltszusammenfassung für EWM Phoenix 401 Progress puls HP MM FKW

  • Seite 1 Betriebsanleitung Schweißgerät Phoenix 401 Progress puls HP MM FKW Phoenix 501 Progress puls HP MM FKW 099-005404-EW500 16.01.2017...

  • Seite 2: Allgemeine Hinweise

    Einsatzort sowie dem Einsatzzweck an Ihren Vertriebspartner oder an unseren Kundenservice unter +49 2680 181-0. Eine Liste der autorisierten Vertriebspartner finden Sie unter www.ewm-group.com. Die Haftung im Zusammenhang mit dem Betrieb dieser Anlage ist ausdrücklich auf die Funktion der Anlage beschränkt. Jegliche weitere Haftung, gleich welcher Art, wird ausdrücklich ausgeschlossen.

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung Inhaltsverzeichnis 1 Inhaltsverzeichnis ..........................3 2 Zu Ihrer Sicherheit ..........................6 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung ................ 6 Symbolerklärung ..........................7 Teil der Gesamtdokumentation ...................... 8 Sicherheitsvorschriften........................9 Transport und Aufstellen ......................12 3 Bestimmungsgemäßer Gebrauch ...................... 13 Mitgeltende Unterlagen ........................
  • Seite 4 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung 5.4.5.1 Arbeitspunkteinstellung wahlweise über Schweißstrom, Materialdicke oder Drahtgeschwindigkeit ................43 5.4.5.2 Vorgabe Korrektur der Lichtbogenlänge ............43 5.4.5.3 Zubehörkomponenten zur Arbeitspunkteinstellung ........43 5.4.6 forceArc / forceArc puls ....................44 5.4.7 rootArc / rootArc puls ....................45 5.4.8 MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten..............
  • Seite 5 Drahtvorschubrollen für Stahldrähte ................111 10.1.2 Drahtvorschubrollen für Aluminiumdrähte ..............111 10.1.3 Drahtvorschubrollen für Fülldrähte ................111 10.1.4 Drahtführung ....................... 112 11 Anhang A ............................113 11.1 JOB-List ............................. 113 12 Anhang B ............................120 12.1 Übersicht EWM-Niederlassungen ....................120 099-005404-EW500 16.01.2017...

  • Seite 6: Zu Ihrer Sicherheit

    Zu Ihrer Sicherheit Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung Zu Ihrer Sicherheit Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung GEFAHR Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine unmittelbar bevorstehende schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen. • Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „GEFAHR“ mit einem generellen Warnsymbol.

  • Seite 7: Symbolerklärung

    Zu Ihrer Sicherheit Symbolerklärung Symbolerklärung Symbol Beschreibung Symbol Beschreibung Technische Besonderheiten, die der Betätigen und Loslassen / Tippen / Benutzer beachten muss. Tasten Gerät ausschalten Loslassen Gerät einschalten Betätigen und Halten Schalten Falsch Drehen Richtig Zahlenwert - einstellbar Menüeinstieg Signalleuchte leuchtet grün Navigieren im Menü...

  • Seite 8: Teil Der Gesamtdokumentation

    Zu Ihrer Sicherheit Teil der Gesamtdokumentation Teil der Gesamtdokumentation Diese Betriebsanleitung ist Teil der Gesamtdokumentation und nur in Verbindung mit allen Teil-Dokumenten gültig! Betriebsanleitungen sämtlicher Systemkomponenten, insbesondere der Sicherheitshinweise lesen und befolgen! Die Abbildung zeigt das allgemeine Beispiel eines Schweißsystems. Abbildung 2-1 Die Abbildung zeigt das allgemeine Beispiel eines Schweißsystems.

  • Seite 9: Sicherheitsvorschriften

    Zu Ihrer Sicherheit Sicherheitsvorschriften Sicherheitsvorschriften WARNUNG Unfallgefahr bei Außerachtlassung der Sicherheitshinweise! Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann lebensgefährlich sein! • Sicherheitshinweise dieser Anleitung sorgfältig lesen! • Unfallverhütungsvorschriften und länderspezifische Bestimmungen beachten! • Personen im Arbeitsbereich auf die Einhaltung der Vorschriften hinweisen! Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung! Elektrische Spannungen können bei Berührungen zu lebensgefährlichen Stromschlägen und Verbrennungen führen.
  • Seite 10 Zu Ihrer Sicherheit Sicherheitsvorschriften WARNUNG Explosionsgefahr! Scheinbar harmlose Stoffe in geschlossenen Behältern können durch Erhitzung Überdruck aufbauen. • Behälter mit brennbaren oder explosiven Flüssigkeiten aus dem Arbeitsbereich entfernen! • Keine explosiven Flüssigkeiten, Stäube oder Gase durch das Schweißen oder Schneiden erhitzen! Feuergefahr! Durch die beim Schweißen entstehenden hohen Temperaturen, sprühenden Funken,...
  • Seite 11 Zu Ihrer Sicherheit Sicherheitsvorschriften VORSICHT Elektromagnetische Felder! Durch die Stromquelle können elektrische oder elektromagnetische Felder entstehen, die elektronische Anlagen wie EDV-, CNC-Geräte, Telekommunikationsleitungen, Netz-, Signalleitungen und Herzschrittmacher in ihrer Funktion beeinträchtigen können. • Wartungsvorschriften einhalten > siehe Kapitel 6.3! • Schweißleitungen vollständig abwickeln! •...

  • Seite 12: Transport Und Aufstellen

    Zu Ihrer Sicherheit Transport und Aufstellen Transport und Aufstellen WARNUNG Verletzungsgefahr durch falsche Handhabung von Schutzgasflaschen! Falscher Umgang und unzureichende Befestigung von Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen führen! • Anweisungen der Gashersteller und der Druckgasverordnung befolgen! • Am Ventil der Schutzgasflasche darf keine Befestigung erfolgen! •...

  • Seite 13: Bestimmungsgemäßer Gebrauch

    Im Falle von unbefugten Veränderungen, unsachgemäßen Reparaturen, Nichteinhaltung der Fristen zur "Lichtbogen-Schweißeinrichtungen - Inspektion und Prüfung während des Betriebes" und / oder unerlaubten Umbauten, welche nicht ausdrücklich von EWM autorisiert sind, verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit. Jedem Produkt liegt eine spezifische Konformitätserklärung im Original bei.

  • Seite 14: Gerätebeschreibung - Schnellübersicht

    Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Frontansicht Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Frontansicht Kühlmitteltank und Schnellverschlusskupplungen Kühlmittelvor- /rücklauf sind nur bei Geräten mit Wasserkühlung vorhanden. Abbildung 4-1 Pos. Symbol Beschreibung Kranöse Signalleuchte Betriebsbereitschaft Signalleuchte leuchtet bei eingeschaltetem und betriebsbereitem Gerät. 099-005404-EW500 16.01.2017...
  • Seite 15 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Frontansicht Pos. Symbol Beschreibung Hauptschalter, Gerät Ein/Aus Transportgriff Eintrittsöffnung Kühlluft Drucktaste Sicherungsautomat Kühlmittelpumpe Ausgelöste Sicherung durch Betätigen zurücksetzen Schnellverschlusskupplung (rot) Kühlmittelrücklauf Schnellverschlusskupplung (blau) Kühlmittelvorlauf Transportrollen, Lenkrollen Kühlmitteltank Verschlussdeckel Kühlmitteltank Anschlussbuchse, Schweißstrom „+“ • MIG/MAG-Schweißen: Schweißstrom zum Eurozentralanschluss •...

  • Seite 16: Rückansicht

    Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Rückansicht Rückansicht Abbildung 4-2 099-005404-EW500 16.01.2017...
  • Seite 17 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Innenansicht Pos. Symbol Beschreibung Schiebeverschluss, Verriegelung der Schutzklappe Sicherungselemente für Schutzgasflasche (Gurt / Kette) Schutzklappe Abdeckung für den Drahtvorschubantrieb und weiteren Bedienelementen. Auf der Innenseite befinden sich je nach Geräteserie weitere Klebeschilder mit Informationen zu Verschleißteilen und JOB-Listen. Sichtfenster Drahtspule Kontrolle Drahtvorrat Austrittsöffnung Kühlluft...

  • Seite 18: Innenansicht

    Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Innenansicht Innenansicht Abbildung 4-3 Pos. Symbol Beschreibung Umschalter Schweißbrennerfunktion (Sonderschweißbrenner erforderlich) --- Programme oder JOBs umschalten ---- Schweißleistung stufenlos einstellen Drahtspulenaufnahme Drahtvorschubantrieb 099-005404-EW500 16.01.2017...

  • Seite 19: Gerätesteuerung - Bedienelemente

    Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Gerätesteuerung - Bedienelemente Abbildung 4-4 Pos. Symbol Beschreibung Funktionsablauf > siehe Kapitel 4.4.1 Drucktaste Schweißaufgabe (JOB) JOB- Schweißaufgabe anhand der Schweißaufgabenliste (JOB-LIST) wählen. Die Liste LIST befindet sich auf der Innenseite der Schutzklappe des Drahtvorschubantriebes oder auch im Anhang dieser Betriebsanleitung.
  • Seite 20 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Pos. Symbol Beschreibung Drucktaste, Anwahl Betriebsart --------- 2-Takt ------- 4-Takt -------- Signalleuchte leuchtet grün: 2-Takt-Spezial ---- Signalleuchte leuchtet rot: MIG-Punkten -------- 4-Takt-Spezial Drucktaste Schweißart -------- Standardlichtbogen-Schweißen ---- Impulslichtbogen-Schweißen Drucktaste, Drosselwirkung (Lichtbogendynamik) ---- Lichtbogen härter und schmaler ---- Lichtbogen weicher und breiter Drehknopf, Lichtbogenlängenkorrektur / Anwahl Schweißprogramm •...

  • Seite 21: Funktionsablauf

    Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente 4.4.1 Funktionsablauf Abbildung 4-5 Pos. Symbol Beschreibung Drucktaste Schweißparameter Schweißparameter in Abhängigkeit vom verwendeten Schweißverfahren und von der Betriebsart anwählen. Signalleuchte, Gasvorströmzeit Einstellbereich 0,0 s bis 20,0 s Signalleuchte, Startprogramm (P START • Drahtgeschwindigkeit: 1 % bis 200 % von Hauptprogramm P •...

  • Seite 22: Aufbau Und Funktion

    Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen Aufbau und Funktion WARNUNG Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung! Berührung von stromführenden Teilen, z. B. Schweißstrombuchsen, kann lebensgefährlich sein! • Sicherheitshinweise auf den ersten Seiten der Betriebsanleitung beachten! • Inbetriebnahme ausschließlich durch Personen, die über entsprechende Kenntnisse im Umgang mit Lichtbogenschweißgeräten verfügen! •...

  • Seite 23: Umgebungsbedingungen

    Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.1.2 Umgebungsbedingungen Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund (auch im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden! • Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen. • Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein.

  • Seite 24: Schweißbrennerkühlung

    Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.1.5 Schweißbrennerkühlung Unzureichender Frostschutz in der Schweißbrennerkühlflüssigkeit! Je nach Umgebungsbedingung kommen unterschiedliche Flüssigkeiten zur Schweißbrennerkühlung zum Einsatz > siehe Kapitel 5.1.5.1. Kühlflüssigkeit mit Frostschutz (KF 37E oder KF 23E) muss in regelmäßigen Abständen auf ausreichenden Frostschutz geprüft werden, um Beschädigungen am Gerät oder den Zubehörkomponenten zu vermeiden.

  • Seite 25: Kühlmittel Einfüllen

    Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.1.5.3 Kühlmittel einfüllen Das Gerät wird ab Werk mit einer Kühlmittelmindestbefüllung ausgeliefert. Abbildung 5-1 Pos. Symbol Beschreibung Verschlussdeckel Kühlmitteltank Kühlmittelsieb Kühlmitteltank Markierung „min“ Mindestfüllstand Kühlmittel • Verschlussdeckel Kühlmitteltank abschrauben. • Siebeinsatz auf Verschmutzungen prüfen, ggf. reinigen und wieder in seine Position bringen. •...

  • Seite 26: Hinweise Zum Verlegen Von Schweißstromleitungen

    Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.1.6 Hinweise zum Verlegen von Schweißstromleitungen • Unsachgemäß verlegte Schweißstromleitungen können Störungen (Flackern) des Lichtbogens hervorrufen! • Werkstückleitung und Schlauchpacket von Schweißstromquellen ohne HF-Zündeinrichtung (MIG/MAG) möglichst lange, eng aneinanderliegend, parallel führen. • Werkstückleitung und Schlauchpacket von Schweißstromquellen mit HF-Zündeinrichtung (WIG) lange parallel, in einem Abstand von ca.

  • Seite 27: Vagabundierende Schweißströme

    Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen Schweißstromleitungen, Schweißbrenner- und Zwischenschlauchpakete vollständig abrollen. Schlaufen vermeiden! Kabellängen grundsätzlich nicht länger als nötig. Überschüssige Kabellängen mäanderförmig verlegen. Abbildung 5-4 5.1.6.1 Vagabundierende Schweißströme WARNUNG Verletzungsgefahr durch vagabundierende Schweißströme! Durch vagabundierende Schweißströme können Schutzleiter zerstört, Geräte und elektrische Einrichtungen beschädigt, Bauteile überhitzt und in der Folge Brände entstehen.

  • Seite 28: Netzanschluss

    Aufbau und Funktion Schutzgasversorgung 5.1.7 Netzanschluss GEFAHR Gefahren durch unsachgemäßen Netzanschluss! Unsachgemäßer Netzanschluss kann zu Personen bzw. Sachschäden führen! • Gerät ausschließlich an einer Steckdose mit vorschriftsmäßig angeschlossenem Schutzleiter betreiben. • Die auf dem Leistungsschild angegebene Netzspannung muss mit der Versorgungsspannung übereinstimmen.

  • Seite 29: Schutzgasversorgung

    Aufbau und Funktion Schutzgasversorgung Schutzgasversorgung WARNUNG Verletzungsgefahr durch falsche Handhabung von Schutzgasflaschen! Nicht ordnungsgemäße oder unzureichende Befestigung von Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen führen! • Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit Sicherungselementen (Kette / Gurt) sichern! • Die Befestigung muss in der oberen Hälfte der Schutzgasflasche erfolgen! •...

  • Seite 30: Anschluss Schutzgasschlauch

    Aufbau und Funktion Schutzgasversorgung 5.2.1.1 Anschluss Schutzgasschlauch Abbildung 5-8 Pos. Symbol Beschreibung Anschlussnippel G¼", Schutzgasanschluss • Überwurfmutter der Schutzgasleitung am Anschlussnippel G¼“ anschließen. 5.2.1.2 Einstellung Schutzgasmenge VORSICHT Elektrischer Schlag! Bei Einstellung der Schutzgasmenge stehen am Schweißbrenner Leerlaufspannung oder ggf. Hochspannungszündimpulse an, die bei Berührung zu Stromschlägen und Verbrennungen führen können.

  • Seite 31: Gastest

    Aufbau und Funktion Schutzgasversorgung Heliumreiche Gasgemische erfordern eine höhere Gasmenge! Anhand folgender Tabelle sollte die ermittelte Gasmenge ggf. korrigiert werden: Schutzgas Faktor 75 % Ar / 25 % He 1,14 50 % Ar / 50 % He 1,35 25 % Ar / 75 % He 1,75 100 % He 3,16...

  • Seite 32: Schweißdatenanzeige

    Aufbau und Funktion Schweißdatenanzeige Schweißdatenanzeige Links und rechts der Steuerungsanzeigen finden sich die Drucktasten „Parameteranwahl“ ( ). Sie dienen der Auswahl anzuzeigender Schweißparameter. Jeder Tastendruck schaltet die Anzeige zum nächsten Parameter weiter (LED neben der Drucktaste zeigen die Auswahl an). Nach Erreichen des letzten Parameters wird beim Ersten neu begonnen. Abbildung 5-11 Angezeigt werden: •...

  • Seite 33: Mig/Mag-Schweißen

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen MIG/MAG-Schweißen 5.4.1 Anschluss Schweißbrenner und Werkstückleitung Geräteschäden durch unsachgemäß angeschlossene Kühlmittelleitungen! Bei nicht sachgemäß angeschlossenen Kühlmittelleitungen oder der Verwendung eines gasgekühlten Schweißbrenners wird der Kühlmittelkreislauf unterbrochen und es können Geräteschäden auftreten. • Alle Kühlmittelleitungen ordnungsgemäß anschließen! •...
  • Seite 34 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Einige Drahtelektroden (z. B. selbstschützender Fülldraht) sind mit negativer Polarität zu schweißen. In diesem Fall ist die Schweißstromleitung an der Schweißstrombuchse „-“, die Werkstückleitung an der Schweißstrombuchse „+“ anzuschließen. Hinweise des Elektrodenherstellers beachten! Abbildung 5-12 Pos. Symbol Beschreibung Werkstück Anschlussbuchse, Schweißstrom „-“...

  • Seite 35: Drahtförderung

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen • Zentralstecker des Schweißbrenners in den Eurozentralanschluss einführen und mit Überwurfmutter verschrauben. • Stecker der Werkstückleitung in die Anschlussbuchse Schweißstrom „-“ stecken und verriegeln. • Schweißstromkabel, Polaritätswahl in die Anschlussbuchse Schweißstrom + stecken und verriegeln. • Brenner-Steuerleitungsstecker in Anschlussbuchse 19-polig stecken und verriegeln (nur MIG/MAG- Brenner mit zusätzlicher Steuerleitung).

  • Seite 36: Drahtspule Einsetzen

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.2.2 Drahtspule einsetzen VORSICHT Verletzungsgefahr durch nicht ordnungsgemäß befestigte Drahtspule. Eine nicht ordnungsgemäß befestigte Drahtspule kann sich von der Drahtspulenaufnahme lösen, herunterfallen und in der Folge Geräteschäden verursachen oder Personen verletzen. • Drahtspule ordnungsgemäß auf der Drahtspulenaufnahme befestigen. •...

  • Seite 37: Drahtvorschubrollen Wechseln

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.2.3 Drahtvorschubrollen wechseln Abbildung 5-14 Pos. Symbol Beschreibung Knebel Mit dem Knebel werden die Verschlussbügel der Drahtvorschubrollen fixiert. Verschlussbügel Mit den Verschlussbügeln werden die Drahtvorschubrollen fixiert. Druckeinheit Fixierung der Spanneinheit und Einstellen des Anpressdruckes. Spanneinheit Drahtvorschubrolle siehe Tabelle Übersicht Drahtvorschubrolle •...
  • Seite 38 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Mangelhafte Schweißergebnisse durch gestörte Drahtförderung! Die Drahtvorschubrollen müssen zu Drahtdurchmesser und Material passen. Zur Unterscheidung sind die Drahtvorschubrollen farbig gekennzeichnet (siehe Tabelle Übersicht Drahtvorschubrollen). Bei Verwendung von Drahtdurchmessern > 1,6 mm muss der Antrieb auf das Drahtführungsset ON WF 2,0-3,2MM EFEED umgerüstet werden > siehe Kapitel 10. Tabelle Übersicht Drahtvorschubrollen: Material Durchmesser...

  • Seite 39: Drahtelektrode Einfädeln

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.2.4 Drahtelektrode einfädeln VORSICHT Verletzungsgefahr durch aus dem Schweißbrenner austretenden Schweißdraht! Der Schweißdraht kann mit hoher Geschwindigkeit aus dem Schweißbrenner austreten und Körperteile sowie Gesicht und Auge verletzen! • Schweißbrenner nie auf den eigenen Körper oder andere Personen richten! Durch ungeeigneten Anpressdruck wird der Verschleiß...

  • Seite 40: Einstellung Spulenbremse

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Voraussetzung für den automatischen Einfädelvorgang ist die korrekte Vorbereitung der Drahtführung insbesondere im Bereich des Kapillar- bzw. Drahtführungsrohres > siehe Kapitel 5.4.1. • Der Anpressdruck muss in Abhängigkeit vom verwendeten Zusatzwerkstoff an den Einstellmuttern der Druckeinheiten für jede Seite (Drahteingang / Drahtausgang) getrennt eingestellt werden. Eine Tabelle mit Einstellwerten befindet sich auf einem Aufkleber in der Nähe des Drahtvorschubantriebes: Variante 1: linksseitige Einbaulage Variante 2: rechtsseitige Einbaulage...

  • Seite 41: Mig/Mag-Schweißaufgabendefinition

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.3 MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition Diese Geräteserie zeichnet sich durch einfache Bedienung bei hohem Funktionsumfang aus. • eine Vielzahl von Schweißaufgaben (JOBs), bestehend aus Schweißverfahren, Materialart, Drahtdurchmesser und Schutzgasart) sind bereits vordefiniert > siehe Kapitel 11.1. • Benötigte Prozessparameter werden in Abhängigkeit vom vorgegebenen Arbeitspunkt (Einknopfbedienung über Drehgeber Drahtgeschwindigkeit) vom System errechnet.

  • Seite 42: Superpuls

    Diese Funktion wird z. B. im Dünnblechbereich eingesetzt, um gezielt den Wärmeeintrag zu reduzieren oder in Zwangspositionen ohne pendeln zu Schweißen. superPuls in Kombination mit EWM-Schweißprozessen bietet eine Vielfalt an Möglichkeiten. Um z.B. Steignähte ohne die Anwendung der so genannten "Tannenbaum-Technik" schweißen zu können, wird bei Anwahl von Programm 1 >...

  • Seite 43: Mig/Mag-Arbeitspunkt

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.5 MIG/MAG-Arbeitspunkt Der Arbeitspunkt (Schweißleistung) wird nach dem Prinzip der MIG/MAG-Einknopfbedienung vorgegeben, d. h. der Anwender kann wahlweise zur Vorgabe seines Arbeitspunktes den Schweißstrom, die Drahtgeschwindigkeit oder die Materialdicke einstellen. Das digitale System errechnet die optimalen Werte für die benötigte Schweißspannung.

  • Seite 44: Forcearc / Forcearc Puls

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.6 forceArc / forceArc puls Wärmeminimierter, richtungsstabiler und druckvoller Hochleistungslichtbogen mit tiefem Einbrand für den oberen Leistungsbereich. Un-, niedrig- und hochlegierte Stähle, sowie hochfeste Feinkornbaustähle. Abbildung 5-24 • Kleinerer Nahtöffnungswinkel durch tiefen Einbrand und richtungsstabilen Lichtbogen •...

  • Seite 45: Rootarc / Rootarc Puls

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.7 rootArc / rootArc puls Perfekt modellierbarer Kurzlichtbogen zur mühelosen Spaltüberbrückung speziell auch für Zwangslagenschweißung. Abbildung 5-25 • Spritzerreduzierung im Vergleich zum Standard-Kurzlichtbogen • Gute Wurzelausbildung und sichere Flankenerfassung • Un- und niedriglegierte Stähle • Manuelle und automatisierte Anwendungen rootArc-Schweißen bis: Ø...

  • Seite 46: Mig/Mag-Funktionsabläufe / Betriebsarten

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.8 MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten Schweißparameter wie z. B. Gasvorströmen, Drahtrückbrand etc. sind für eine Vielzahl von Anwendungen optimal voreingestellt (können jedoch bei Bedarf angepasst werden). 5.4.8.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung Brennertaster betätigen Brennertaster loslassen Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen) Schutzgas strömt Schweißleistung Drahtelektrode wird gefördert...
  • Seite 47 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Betrieb Abbildung 5-26 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt. • Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöht sich auf den eingestellten Sollwert. 2.Takt •...
  • Seite 48 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Betrieb mit Superpuls Abbildung 5-27 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt. • Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm P Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t und t ) zwischen dem...
  • Seite 49 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Spezial Abbildung 5-28 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START start •...
  • Seite 50 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Punkten Abbildung 5-29 Die Startzeit t muss zur Punktzeit t addiert werden. start 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P , Punktzeit beginnt).
  • Seite 51 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Spezial mit Superpuls Abbildung 5-30 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P ) für die Zeit t START start •...
  • Seite 52 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Betrieb Abbildung 5-31 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt. • Umschalten auf vorgewählte Drahtgeschwindigkeit (Hauptprogramm P 2.Takt •...
  • Seite 53 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Betrieb mit Superpuls Abbildung 5-32 1.Takt: • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt. • Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm P Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t und t ) zwischen dem...
  • Seite 54 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Betrieb mit wechselnder Schweißart (Verfahrensumschaltung) Zur Aktivierung bzw. Einstellung der Funktion > siehe Kapitel 5.4.15. Abbildung 5-33 1.Takt: • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit Einschleichgeschwindigkeit. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt.
  • Seite 55 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial Abbildung 5-34 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P START 2.Takt • Brennertaster loslassen.
  • Seite 56 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial mit wechselnder Schweißart durch Tippen (Verfahrensumschaltung) Zur Aktivierung bzw. Einstellung der Funktion > siehe Kapitel 5.4.15. Abbildung 5-35 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit Einschleichgeschwindigkeit. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P START...
  • Seite 57 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial mit wechselnder Schweißart (Verfahrensumschaltung) Zur Aktivierung bzw. Einstellung der Funktion > siehe Kapitel 5.4.15. Abbildung 5-36 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START...
  • Seite 58 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial mit Superpuls Abbildung 5-37 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START start 2.Takt...

  • Seite 59: Konventionelles Mig/Mag-Schweißen (Gmaw Non Synergic)

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.9 Konventionelles MIG/MAG-Schweißen (GMAW non synergic) Ändern der JOB-Nummer ist nur möglich, wenn kein Schweißstrom fließt. Drahtgeschwindigkeit und Schweißspannung können unabhängig voneinander in zwei Leistungsbereichen vorgegeben werden: • Für Drahtgeschwindigkeiten unter 8 m / min JOB 188 anwählen. •...

  • Seite 60: Mig/Mag-Programmablauf (Modus „Program-Steps")

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.10 MIG/MAG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“) Bestimmte Werkstoffe wie z. B. Aluminium benötigen spezielle Funktionen damit sie sicher und mit hoher Qualität geschweißt werden können. Dabei wird die Betriebsart 4-Takt-Spezial mit folgenden Programmen eingesetzt: • Startprogramm P (Reduzierung von Kaltstellen am Nahtanfang) START •...

  • Seite 61: Mig/Mag-Parameterübersicht

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.10.2 MIG/MAG-Parameterübersicht , und P sind ab Werk Relativprogramme. Sie sind prozentual abhängig vom START Drahtvorschubwert des Hauptprogramms P . Diese Programme können bei Bedarf auch absolut eingestellt werden (siehe Einstellung Sonderparameter P21). Abbildung 5-42 Grundparameter Pos.0 Bedeutung / Erklärung Einstellbereich...

  • Seite 62: Beispiel, Heftschweißen (2-Takt)

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.10.3 Beispiel, Heftschweißen (2-Takt) Abbildung 5-43 Grundparameter Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich GASstr Gasvorströmzeit 0 s bis 20 s GASend: Gasnachströmzeit 0 s bis 20 s RUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500 Hauptprogramm P Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich Einstellung der Drahtgeschwindigkeit 5.4.10.4 Beispiel, Aluminium-Heftschweißen (2-Takt-Spezial)

  • Seite 63: Beispiel, Aluminium-Schweißen (4-Takt-Spezial)

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.10.5 Beispiel, Aluminium-Schweißen (4-Takt-Spezial) Abbildung 5-45 Grundparameter Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich GASstr Gasvorströmzeit 0 s bis 20 s GASend: Gasnachströmzeit 0 s bis 20 s RUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500 Startprogramm P START Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich DVstart Drahtgeschwindigkeit...

  • Seite 64: Beispiel, Sichtnähte (4-Takt-Superpuls)

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.10.6 Beispiel, Sichtnähte (4-Takt-Superpuls) Abbildung 5-46 Grundparameter Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich GASstr Gasvorströmzeit 0 s bis 20 s GASend: Gasnachströmzeit 0 s bis 20 s RUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500 Start-Programm P START Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich DVstart Drahtgeschwindigkeit...

  • Seite 65: Modus Hauptprogramm A

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.11 Modus Hauptprogramm A Verschiedene Schweißaufgaben oder Positionen an einem Werkstück benötigen unterschiedliche Schweißleistungen (Arbeitspunkte) bzw. Schweißprogramme. In jedem der bis zu 16 Programme werden folgende Parameter gespeichert: • Betriebsart • Schweißart • superPuls (EIN/AUS) • Drahtvorschubgeschwindigkeit (DV2) •...
  • Seite 66 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Beispiel 1: Werkstücke mit unterschiedlichen Blechdicken schweißen (2-Takt) Abbildung 5-47 Beispiel 2: Verschiedene Positionen an einem Werkstück schweißen (4-Takt) Abbildung 5-48 Beispiel 3: Aluminium-Schweißen unterschiedlicher Blechdicken (2 oder 4-Takt-Spezial) Abbildung 5-49 Es können bis zu 16 Programme (P bis P ) definiert werden.

  • Seite 67: Anwahl Der Parameter (Programm A)

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.11.1 Anwahl der Parameter (Programm A) Änderungen der Schweißparameter können nur vorgenommen werden, wenn der Schlüsselschalter auf Stellung „1“ steht. Abbildung 5-50 Programmnummer anwählen. 5.4.12 MIG/MAG-Zwangsabschaltung Das Schweißgerät beendet den Zünd- bzw. Schweißvorgang bei • Zündfehler (bis 5 s nach dem Startsignal fließt kein Schweißstrom). •...

  • Seite 68: Mig/Mag-Standardbrenner

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.13 MIG/MAG-Standardbrenner Der Brennertaster des MIG-Schweißbrenners dient grundsätzlich dem Starten und Beenden des Schweißvorgangs. Bedienelemente Funktionen Brennertaster • Schweißen Starten / Beenden Darüber hinaus sind, je nach Gerätetyp und Steuerungskonfiguration, weitere Funktionen durch Tippen des Brennertasters möglich > siehe Kapitel 5.11: •...

  • Seite 69: Expertmenü (Mig/Mag)

    Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.4.15 Expertmenü (MIG/MAG) Im Expertmenü sind einstellbare Parameter hinterlegt, deren regelmäßiges Einstellen nicht erforderlich ist. Die Anzahl der gezeigten Parameter kann durch z. B. eine deaktivierte Funktion eingeschränkt sein. 5.4.15.1 Anwahl ENTER (Menüeinstieg) • Drucktaste „Schweißparameter“ für 3 s gedrückt halten. NAVIGATION (Navigieren im Menü) •...
  • Seite 70 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Anzeige Einstellung / Anwahl Korrektur Drahtrückbrand Wird der Wert zu hoch eingestellt führt dies zu großer Kugelbildung an der Drahtelektrode (schlechtes Neuzünden) bzw. die Drahtelektrode brennt an der Stromdüse fest. Bei einem zu niedrig eingestellten Wert brennt die Drahtelektrode im Schweißbad fest.

  • Seite 71: Wig-Schweißen

    Aufbau und Funktion WIG-Schweißen WIG-Schweißen 5.5.1 Anschluss Schweißbrenner und Werkstückleitung Abbildung 5-53 Pos. Symbol Beschreibung Werkstück Anschlussbuchse, Schweißstrom „+“ • WIG-Schweißen: Werkstückanschluss Schweißbrenner Schweißbrennerschlauchpaket Schweißbrenneranschluss (Euro- oder Dinsezentralanschluss) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert Schweißstromkabel, Polaritätswahl Schweißstrom zum Eurozentralanschluss / Brenner, ermöglicht Polaritätswahl. •...

  • Seite 72: Schweißaufgabenanwahl

    Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 5.5.2 Schweißaufgabenanwahl EXIT 5.5.3 Schweißstromeinstellung Abbildung 5-54 5.5.4 WIG-Lichtbogenzündung 5.5.4.1 Liftarc Abbildung 5-55 Der Lichtbogen wird mit Werkstückberührung gezündet: a) Die Brennergasdüse und Wolframelektrodenspitze vorsichtig auf das Werkstück aufsetzen und Brennertaster betätigen (Liftarc-Strom fließt, unabhängig vom eingestellten Hauptstrom) b) Brenner über Brennergasdüse neigen bis zwischen Elektrodenspitze und Werkstück ca.

  • Seite 73: Funktionsabläufe / Betriebsarten

    Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 5.5.5 Funktionsabläufe / Betriebsarten 5.5.5.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung Brennertaster betätigen Brennertaster loslassen Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen) Schutzgas strömt Schweißleistung Gasvorströmen Gasnachströmen 2-Takt 2-Takt-Spezial 4-Takt 4-Takt-Spezial Zeit Startprogramm START Hauptprogramm vermindertes Hauptprogramm Endprogramm Slope-Zeit von PSTART, auf PA 099-005404-EW500 16.01.2017...
  • Seite 74 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 2-Takt-Betrieb Abbildung 5-56 Anwahl • Betriebsart 2-Takt anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung. 2.Takt • Brennertaster loslassen. • Lichtbogen erlischt. •...
  • Seite 75 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 4-Takt-Betrieb Abbildung 5-58 Anwahl • Betriebsart 4-Takt anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung. 2.Takt • Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung). 3.Takt •...

  • Seite 76: Wig-Zwangsabschaltung

    Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 4-Takt-Spezial Abbildung 5-59 Anwahl • Betriebsart 4-Takt- Spezial anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung im Startprogramm „P “. START 2.Takt •...

  • Seite 77: Wig-Programmablauf (Modus „Program-Steps")

    Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 5.5.7 WIG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“) Abbildung 5-60 Grundparameter Pos.0 Bedeutung / Erklärung Einstellbereich Gasvorströmzeit 0 s bis 0,9 s START 0 % bis 200 % Startstrom Dauer (Startprogramm) 0 s bis 20s Slope-Dauer von P auf P 0 s bis 20s START (Hauptprogramm)

  • Seite 78: E-Hand-Schweißen

    Aufbau und Funktion E-Hand-Schweißen E-Hand-Schweißen VORSICHT Quetsch- und Verbrennungsgefahr! Beim Wechseln von abgebrannten oder neuen Stabelektroden • Gerät am Hauptschalter ausschalten. • Geeignete Schutzhandschuhe tragen. • Isolierte Zange benutzen, um verbrauchte Stabelektroden zu entfernen oder um geschweißte Werkstücke zu bewegen. •...

  • Seite 79: Schweißaufgabenanwahl

    Aufbau und Funktion E-Hand-Schweißen 5.6.2 Schweißaufgabenanwahl EXIT Abbildung 5-62 5.6.3 Schweißstromeinstellung Abbildung 5-63 5.6.4 Arcforce Abbildung 5-64 Einstellung: • Negative Werte: rutile Elektrodentypen • Werte um Null: basische Elektrodentypen • Positive Werte: Cellulose Elektrodentypen 5.6.5 Hotstart Die Hotstart-Einrichtung bewirkt, dass Stabelektroden durch einen erhöhten Startstrom besser zünden. a) = Hotstart-Zeit b) =...

  • Seite 80: Antistick

    Aufbau und Funktion E-Hand-Schweißen 5.6.6 Antistick Antistick verhindert das Ausglühen der Elektrode. Sollte die Elektrode trotz der Arcforce-Einrichtung festbrennen, schaltet das Gerät automatisch innerhalb von ca. 1 s auf den Minimalstrom um. Das Ausglühen der Elektrode wird verhindert. Schweißstromeinstellung überprüfen und für die Schweißaufgabe korrigieren! Abbildung 5-66 5.6.7 Parameterübersicht...

  • Seite 81: Fernsteller

    Aufbau und Funktion Fernsteller Fernsteller Die Fernsteller werden, je nach Ausführung an der 19-poligen Fernstelleranschlussbuchse (analog) oder der 7-poligen Fernstelleranschlussbuchse (digital) betrieben. Dokumentationen aller System- bzw. Zubehörkomponenten lesen und beachten! Schnittstellen zur Automatisierung WARNUNG Keine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen! Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur von sachkundigen, befähigten Personen repariert bzw.

  • Seite 82: Fernstelleranschlussbuchse, 19-Polig

    Aufbau und Funktion Schnittstellen zur Automatisierung 5.8.2 Fernstelleranschlussbuchse, 19-polig Abbildung 5-68 Signalform Bezeichnung Ausgang Anschluss für Kabelabschirmung PE Ausgang Referenzspannung für Potentiometer 10 V (max. 10 mA) Eingang Leitspannungsvorgabe (0 V - 10 V) - Drahtvorschubgeschwindigkeit Ausgang Bezugspotential (0V) Eingang Schweißleistung Start / Stopp (S1) Eingang Leitspannungsvorgabe (0 V - 10 V) - Korrektur der Lichtbogenlänge...

  • Seite 83: Pc-Schnittstelle

    Aufbau und Funktion PC-Schnittstelle PC-Schnittstelle Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten! • Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner, Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem Lieferprogramm verwenden! • Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken und verriegeln! Geräteschäden bzw.

  • Seite 84: Parameter-Anwahl, -Änderung Und -Speicherung

    Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) 5.11.1 Parameter-Anwahl, -Änderung und -Speicherung ENTER (Menüeinstieg) • Gerät am Hauptschalter ausschalten • Drucktaste „Parameteranwahl links“ gedrückt halten und gleichzeitig Gerät wieder einschalten. NAVIGATION (Navigieren im Menü) • Parameter werden durch drehen am Drehknopf „Schweißparametereinstellung“ angewählt. •...
  • Seite 85 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Anzeige Einstellung / Anwahl Korrekturbetrieb, Grenzwerteinstellung 0 = -------- Korrekturbetrieb ausgeschaltet (Ab Werk) 1 = -------- Korrekturbetrieb eingeschaltet LED „Hauptprogramm (PA)“ blinkt Programmumschaltung mit Standard-Brenner 0 = keine Programmumschaltung (Ab Werk) 1 = -------- Sonder 4-Takt 2 = -------- Sonder 4-Takt-Spezial (n-Takt aktiv) 4T und 4Ts-Tippstart 0 = -------- kein 4 Takt Tippstart (Ab Werk)
  • Seite 86 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Anzeige Einstellung / Anwahl Elektronische Gasmengenregelung, Typ 1 = ------- Typ A (Ab Werk) 0 = ------- Typ B Programmeinstellung für Relativprogramme 0 = ------- Relativprogramme gemeinsam einstellbar (ab Werk). 1 = ------- Relativprogramme getrennt einstellbar. Anzeige Korrektur- oder Sollspannung 0 = ------- Anzeige Korrekturspannung (ab Werk).

  • Seite 87: Zurücksetzen Auf Werkseinstellung

    Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) 5.11.1.1 Zurücksetzen auf Werkseinstellung Alle kundenspezifisch gespeicherten Sonderparameter werden durch die Werkseinstellungen ersetzt! Abbildung 5-70 5.11.1.2 Sonderparameter im Detail Rampenzeit Drahteinfädeln (P1) Das Drahteinfädeln beginnt mit 1,0 m/min für 2 s. Anschließend wird mit einer Rampen-Funktion auf 6,0 m/min erhöht.
  • Seite 88 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) • Startprogramm „P “ START • vermindertes Hauptprogramm „P “ • Hauptprogramm „P “ Spezial-JOBs SP1 bis SP3 freigeben (P6) Geräteserie Phoenix Expert: Die Einstellung der Schweißaufgabe erfolgt an der Stromquellengerätesteuerung, siehe entsprechende Systemdokumentation. Bei Bedarf können ausschließlich die vordefinierten Spezial-Schweißaufgaben SP1 = JOB 129 / SP2 = JOB130 / SP3 = JOB 131 an der Drahtvorschubgerätesteuerung angewählt werden.
  • Seite 89 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Einstellung des Korrekturbereichs: • Sonderparameter „Korrekturbetrieb“ einschalten (P7=1) und abspeichern. > siehe Kapitel 5.11.1 • Schlüsselschalter auf Stellung „1“. • Korrekturbereich wie folgt einstellen: EXIT Abbildung 5-72 • Nach ca. 5 s ohne weitere Benutzeraktion werden die eingestellten Werte übernommen und die Anzeige schaltet zurück zur Programmanzeige.
  • Seite 90 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Programmumschaltung mit Standardbrennertaster (P8) Sonder 4-Takt (4-Takt-Absolut-Programmablauf) • Takt 1: Absolut-Programm 1 wird gefahren • Takt 2: Absolut-Programm 2 wird, nach Ablauf von „tstart“, gefahren. • Takt 3: Absolut-Programm 3 wird gefahren bis die Zeit „t3“ abgelaufen ist. Anschließend wird automatisch ins Absolut-Programm 4 gewechselt.
  • Seite 91 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Die Anzahl der Programme (P ) entspricht der unter n-Takt festgelegten Taktzahl. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P von P START...
  • Seite 92 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) JOB-Listen Umschaltung (P12) Wert Bezeichnung Erklärung Aufgabenorientierte JOB-Nummern sind nach Schweißdrähten und Schutzgasen sortiert. JOB-Liste Bei der Anwahl werden ggf. JOB-Nummern übersprungen. Reale JOB-Liste JOB-Nummern entsprechen den tatsächlichen Speicherzellen. Jeder JOB ist anwählbar, es werden keine Speicherzellen bei der Anwahl übersprungen.
  • Seite 93 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Durch Wiederholen der letzten beiden Schritte kann der gleiche Quell-JOB auf mehrere Ziel-JOBs kopiert werden. Registriert die Steuerung für mehr als 5 s keine Benutzeraktion, wird wieder zur Anzeige der Parameter zurückgekehrt und der Kopiervorgang ist beendet. Untergrenze und Obergrenze der JOB-Fernumschaltung (P13, P14) Die höchste, bzw.
  • Seite 94 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Programmanwahl mit Standardbrennertaster (P17) Ermöglicht eine Programmanwahl, bzw. Programmumschaltung vor dem Schweißstart. Durch Tippen des Brennertasters wird ins nächste Programm geschaltet. Nach Erreichen des letzten freigegebenen Programms wird beim Ersten fortgefahren. • Das erste freigegebene Programm ist Programm 0, sofern es nicht gesperrt ist. (siehe auch Sonderparameter P2) •...

  • Seite 95: Gerätekonfigurationsmenü

    Aufbau und Funktion Gerätekonfigurationsmenü Elektronische Gasmengenregelung, Typ (P22) Ausschließlich aktiv bei Geräten mit eingebauter Gasmengenregelung (Option ab Werk). Die Einstellung darf ausschließlich durch autorisiertes Servicepersonal erfolgen (Grundeinstellung = 1). Programmeinstellung für Relativprogramme (P23) Die Relativprogramme Start-, Absenk-, und Endprogramm können entweder gemeinsam oder getrennt für die Arbeitspunkte P0-P15 eingestellt werden.
  • Seite 96 Aufbau und Funktion Gerätekonfigurationsmenü ENTER EXIT NAVIGATION Abbildung 5-76 Anzeige Einstellung / Anwahl Leitungswiderstand 1 Leitungswiderstand für den ersten Schweißstromkreis 0 mΩ - 60 mΩ (8 mΩ ab Werk). Leitungswiderstand 2 Leitungswiderstand für den zweiten Schweißstromkreis 0 mΩ - 60 mΩ (8 mΩ ab Werk). Parameteränderungen ausschließlich durch sachkundiges Servicepersonal! Parameteränderungen ausschließlich durch sachkundiges Servicepersonal! Zeitabhängige Energiesparfunktion >...

  • Seite 97: Abgleich Leitungswiderstand

    Aufbau und Funktion Gerätekonfigurationsmenü 5.12.2 Abgleich Leitungswiderstand Der Widerstandswert der Leitungen kann direkt eingestellt oder auch durch die Stromquelle abgeglichen werden. Im Auslieferungszustand ist der Leitungswiderstand der Stromquellen auf 8 mΩ eingestellt. Dieser Wert entspricht einer 5 m Masseleitung, einem 1,5 m Zwischenschlauchpaket und einem 3 m wassergekühlten Schweißbrenner.

  • Seite 98: Energiesparmodus (Standby)

    Aufbau und Funktion Gerätekonfigurationsmenü 1 Vorbereitung • Schweißgerät ausschalten. • Gasdüse des Schweißbrenners abschrauben. • Schweißdraht an der Stromdüse bündig abschneiden. • Schweißdraht am Drahtvorschubgerät ein Stück (ca. 50 mm) zurückziehen. In der Stromdüse sollte sich jetzt kein Schweißdraht mehr befinden. 2 Konfiguration •...

  • Seite 99: Wartung, Pflege Und Entsorgung

    Wartung, Pflege und Entsorgung Allgemein Wartung, Pflege und Entsorgung Allgemein GEFAHR Unsachgemäße Wartung und Prüfung! Das Gerät darf nur von sachkundigen, befähigten Personen gereinigt, repariert oder geprüft werden! Befähigte Person ist, wer aufgrund seiner Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrung die bei der Prüfung dieser Geräte auftretenden Gefährdungen und mögliche Folgeschäden erkennen und die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen treffen kann.

  • Seite 100: Tägliche Wartungsarbeiten

    Weitere Informationen entnehmen Sie bitte der beiliegenden Broschüre "Warranty registration" sowie unserer Information zu Garantie, Wartung und Prüfung auf www.ewm-group.com Es ist eine Wiederholungsprüfung nach Norm IEC 60974-4 „Wiederkehrende Inspektion und Prüfung" durchzuführen. Neben den hier erwähnten Vorschriften zur Prüfung sind die jeweiligen Landesgesetze bzw.

  • Seite 101: Entsorgung Des Gerätes

    Darüber hinaus ist die Rückgabe europaweit auch bei EWM-Vertriebspartnern möglich. Einhaltung der RoHS-Anforderungen Wir, die EWM AG Mündersbach, bestätigen Ihnen hiermit, dass alle von uns an Sie gelieferten Produkte, die von der RoHS-Richtlinie betroffen sind, den Anforderungen der RoHS entsprechen (siehe auch zutreffende EG - Richtlinien auf der Konformitätserklärung Ihres Gerätes).

  • Seite 102: Störungsbeseitigung

    Störungsbeseitigung Checkliste zur Störungsbeseitigung Störungsbeseitigung Alle Produkte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nicht funktionieren, Produkt anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenen Fehlerbehebungen zur Funktion des Produktes, autorisierten Händler benachrichtigen. Checkliste zur Störungsbeseitigung Grundsätzliche Voraussetzungen zur einwandfreien Funktionsweise ist die zum verwendetem Werkstoff und dem Prozessgas passende Geräteausrüstung! Legende Symbol...

  • Seite 103: Fehlermeldungen (Stromquelle)

    Störungsbeseitigung Fehlermeldungen (Stromquelle) Fehlermeldungen (Stromquelle) Ein Schweißgerätefehler wird durch einen Fehlercode (siehe Tabelle) in der Anzeige der Gerätesteuerung dargestellt. Bei einem Gerätefehler wird das Leistungsteil abgeschaltet. Die Anzeige der möglichen Fehlernummer ist von der Geräteausführung (Schnittstellen / Funktionen) abhängig. • Gerätefehler dokumentieren und im Bedarfsfall dem Servicepersonal angeben.

  • Seite 104: Jobs (Schweißaufgaben) Auf Werkseinstellung Zurücksetzen

    Störungsbeseitigung JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen Fehler Kategorie Mögliche Ursache Abhilfe (Err) Kein Tachogeneratorsignal Verbindung und insbesondere von zweitem Tachogenerator von zweitem Drahtvorschubgerät (Slave- Drahtvorschubgerät (Slave-Antrieb) prüfen. Antrieb) Ausfall Netzphase Netzspannungen prüfen Gerät inkompatibel Geräteverwendung prüfen Software-Update erforderlich Service informieren. Legende Kategorie (Fehler zurücksetzen) a) Fehlermeldung erlischt, wenn der Fehler beseitigt ist.

  • Seite 105: Alle Jobs Zurücksetzen

    Störungsbeseitigung Allgemeine Betriebsstörungen 7.3.2 Alle JOBs zurücksetzen Es werden die JOBs 1-128 + 170-256 zurückgesetzt. Die kundenspezifischen JOBs 129-169 bleiben erhalten. ENTER ENTER EXIT Abbildung 7-2 Anzeige Einstellung / Anwahl RESET (Zurücksetzen auf Werkseinstellungen) Der RESET wird nach der Bestätigung durchgeführt. Das Menü...

  • Seite 106: Kühlmittelkreislauf Entlüften

    Störungsbeseitigung Kühlmittelkreislauf entlüften Kühlmittelkreislauf entlüften Kühlmitteltank und Schnellverschlusskupplungen Kühlmittelvor- /rücklauf sind nur bei Geräten mit Wasserkühlung vorhanden. Zum Entlüften des Kühlsystems immer den blauen Kühlmittelanschluss verwenden, der möglichst tief im Kühlmittelsystem liegt (nähe Kühlmitteltank)! Abbildung 7-3 099-005404-EW500 16.01.2017...

  • Seite 107: Technische Daten

    Technische Daten Phoenix 401 Progress FKW Technische Daten Leistungsangaben und Garantie nur in Verbindung mit Original Ersatz- und Verschleißteilen! Phoenix 401 Progress FKW MIG/MAG E-Hand Einstellbereich Schweißstrom 5 A - 400 A Einstellbereich Schweißspannung 14,3 V – 34,0 V 10,2 V - 26,0 V 20,2 V - 36,0 V Einschaltdauer bei 40 °C 100 %ED...

  • Seite 108: Phoenix 501 Progress Fkw

    Technische Daten Phoenix 501 Progress FKW Phoenix 501 Progress FKW MIG/MAG E-Hand Einstellbereich Schweißstrom 5 A - 500 A Einstellbereich Schweißspannung 14,3 V - 39,0 V 10,2 V - 30,0 V 20,2 V - 40,0 V Einschaltdauer bei 40 °C 60 % 500 A 100 %...

  • Seite 109: Zubehör

    Zubehör Allgemeines Zubehör Zubehör Leistungsabhängige Zubehörkomponenten wie Schweißbrenner, Werkstückleitung, Elektrodenhalter oder Zwischenschlauchpaket erhalten Sie bei Ihrem zuständigen Vertragshändler. Allgemeines Zubehör Bezeichnung Artikelnummer AK300 Korbspulenadapter K300 094-001803-00001 CA D200 Zentrieradapter für 5 kg Spulen 094-011803-00000 TYP 1 Frostschutzprüfer 094-014499-00000 KF 23E-10 Kühlflüssigkeit (-10 °C), 9,3 l 094-000530-00000 KF 23E-200...

  • Seite 110: Computerkommunikation

    Zubehör Computerkommunikation Computerkommunikation Bezeichnung Artikelnummer PC300.Net PC300.Net Schweißparametersoftware Set inkl. 090-008777-00000 Kabel und Interface SECINT X10 USB FRV 7POL 5 m Anschlussverlängerungskabel 092-000201-00003 FRV 7POL 10 m Anschlussverlängerungskabel 092-000201-00000 FRV 7POL 20 m Anschlussverlängerungskabel 092-000201-00001 QDOC9000 V2.0 Set bestehend aus Interface, 090-008713-00000 Dokumentationssoftware, Anschlussleitung 099-005404-EW500...

  • Seite 111: Verschleißteile

    Verschleißteile Drahtvorschubrollen Verschleißteile Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten! • Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner, Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem Lieferprogramm verwenden! • Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken und verriegeln! 10.1 Drahtvorschubrollen 10.1.1 Drahtvorschubrollen für Stahldrähte Bezeichnung Artikelnummer...

  • Seite 112: Drahtführung

    Verschleißteile Drahtvorschubrollen Bezeichnung Artikelnummer FUEL 4R 1.0 MM/0.04 INCH Antriebsrollenset, 37 mm, 4 Rollen, V-Nut/Rändel 092-002848-00010 BLUE/ORANGE für Fülldraht FUEL 4R 1.2 MM/0.045 INCH Antriebsrollenset, 37 mm, 4 Rollen, V-Nut/Rändel 092-002848-00012 RED/ORANGE für Fülldraht FUEL 4R 1.4 MM/0.052 INCH Antriebsrollenset, 37 mm, 4 Rollen, V-Nut/Rändel 092-002848-00014 GREEN/ORANGE für Fülldraht...

  • Seite 113: Job-List

    Anhang A JOB-List Anhang A 11.1 JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] MSG Standard / Impuls G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG Standard / Impuls G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG Standard / Impuls G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG Standard / Impuls G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG Standard / Impuls...
  • Seite 114 Anhang A JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] coldArc / coldArc puls CrNi 19 9 / 1.4316 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) coldArc / coldArc puls CrNi 19 9 / 1.4316 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) coldArc / coldArc puls CrNi 19 9 / 1.4316 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) coldArc / coldArc puls AlMg...
  • Seite 115 Anhang A JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] Löten / Brazing CuSi Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) Löten / Brazing CuSi Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) Löten / Brazing CuSi Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) Löten / Brazing CuSi Ar-100 (I1) Löten / Brazing CuSi Ar-100 (I1) Löten / Brazing...
  • Seite 116 Anhang A JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] Block 2/ JOB10 Block 3/ JOB1 Block 3/ JOB2 Block 3/ JOB3 Block 3/ JOB4 Block 3/ JOB5 Block 3/ JOB6 Block 3/ JOB7 Block 3/ JOB8 Block 3/ JOB9 Block 3/ JOB10 171* pipeSolution G3Si1 / G4Si1...
  • Seite 117 Anhang A JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] Auftragschweißen G3Si1 / G4Si1 Ar-82 / CO2-18 (M21) Auftragschweißen G3Si1 / G4Si1 Ar-82 / CO2-18 (M21) 220* coldArc - St/Al ZnAl Ar-100 (I1) 221* coldArc - St/Al ZnAl Ar-100 (I1) 224* coldArc - St/Al AlSi Ar-100 (I1) 225*...
  • Seite 118 Anhang A JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] MSG Standard / Impuls CrNi 25 20 / 1.4842 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) MSG Standard / Impuls CrNi 25 20 / 1.4842 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) MSG Standard / Impuls CrNi 22 12 / 1.4829 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) MSG Standard / Impuls CrNi 22 12 / 1.4829...
  • Seite 119 Anhang A JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] 328* coldArc / coldArc puls CrNi 19 12 3 Nb / Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) 1.4576 329* coldArc / coldArc puls CrNi 19 12 3 Nb / Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) 1.4576 330* coldArc / coldArc puls CrNi 18 8 Mn / 1.4370 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12)

  • Seite 120: Übersicht Ewm-Niederlassungen

    Anhang B Übersicht EWM-Niederlassungen Anhang B 12.1 Übersicht EWM-Niederlassungen 099-005404-EW500 16.01.2017...

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Phoenix 501 progress puls hp mm fkw

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