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EWM Phoenix 355 Progress puls LP MM TKM Betriebsanleitung
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Betriebsanleitung
Schweißgerät
Phoenix 355 Progress puls LP MM TKM
DE
099-005502-EW500
Zusätzliche Systemdokumente beachten!
30.01.2024

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Verwandte Anleitungen für EWM Phoenix 355 Progress puls LP MM TKM

Inhaltszusammenfassung für EWM Phoenix 355 Progress puls LP MM TKM

  • Seite 1 Betriebsanleitung Schweißgerät Phoenix 355 Progress puls LP MM TKM 099-005502-EW500 Zusätzliche Systemdokumente beachten! 30.01.2024...
  • Seite 2 Daher übernehmen wir keinerlei Verantwortung und Haftung für Verluste, Schäden oder Kos- ten, die sich aus fehlerhafter Installation, unsachgemäßen Betrieb sowie falscher Verwendung und War- tung ergeben oder in irgendeiner Weise damit zusammenhängen. © EWM GmbH Dr. Günter-Henle-Straße 8 56271 Mündersbach Germany Tel: +49 2680 181-0, Fax: -244 E-Mail: info@ewm-group.com...
  • Seite 3 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Dokumentation Inhaltsverzeichnis 1 Inhaltsverzeichnis .......................... 3 2 Zu Ihrer Sicherheit ......................... 7 Hinweise zum Gebrauch dieser Dokumentation ..............7 Symbolerklärung ........................8 Sicherheitsvorschriften......................9 Transport und Aufstellen ...................... 12 3 Bestimmungsgemäßer Gebrauch ....................14 Anwendungsbereich ......................14 Mitgeltende Unterlagen ......................
  • Seite 4 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Dokumentation 5.3.7.3 Lichtbogendynamik (Drosselwirkung) ........... 43 5.3.7.4 superPuls ....................44 5.3.7.5 Drahtrückbrand ..................45 5.3.8 Konventionelles MIG/MAG-Schweißen (GMAW non synergic)......46 5.3.8.1 Schweißleistung (Arbeitspunkt) ............. 46 5.3.9 forceArc / forceArc puls ..................47 5.3.10 rootArc / rootArc puls .................... 47 5.3.11 Betriebsarten (Funktionsabläufe) .................
  • Seite 5 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Dokumentation 5.11.3.9 4T/4Ts-Tippstart (P9) ................76 5.11.3.10 Einstellung "Einzel- oder Doppelbetrieb" (P10) ........76 5.11.3.11 Einstellung 4Ts-Tippzeit (P11) .............. 77 5.11.3.12 JOB-Listen Umschaltung (P12) ............77 5.11.3.13 Untergrenze und Obergrenze der JOB-Fernumschaltung (P13, P14) . 78 5.11.3.14 Hold-Funktion (P15) ................
  • Seite 6 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Dokumentation 11.2.1 MIG/MAG-Schweißen ..................100 11.2.2 E-Hand-Schweißen ..................... 100 11.3 Durchschnittlicher Drahtelektrodenverbrauch ..............100 11.4 Durchschnittlicher Schutzgasverbrauch ................101 11.4.1 MIG/MAG-Schweißen ..................101 11.4.2 WIG-Schweißen ....................101 11.5 Händlersuche ........................102 099-005502-EW500 30.01.2024...
  • Seite 7 Zu Ihrer Sicherheit Hinweise zum Gebrauch dieser Dokumentation Zu Ihrer Sicherheit Hinweise zum Gebrauch dieser Dokumentation GEFAHR Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine unmittelbar bevor- stehende schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen. • Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „GEFAHR“ mit einem generellen Warnsymbol.
  • Seite 8 Zu Ihrer Sicherheit Symbolerklärung Symbolerklärung Symbol Beschreibung Symbol Beschreibung Technische Besonderheiten beachten betätigen und loslassen (tippen/tas- ten) Gerät ausschalten loslassen Gerät einschalten betätigen und halten falsch/ungültig schalten richtig/gültig drehen Eingang Zahlenwert/einstellbar Navigieren Signalleuchte leuchtet grün Ausgang Signalleuchte blinkt grün Zeitdarstellung Signalleuchte leuchtet rot (Beispiel: 4s warten/betätigen) Signalleuchte blinkt rot...
  • Seite 9 Zu Ihrer Sicherheit Sicherheitsvorschriften Sicherheitsvorschriften WARNUNG Unfallgefahr bei Außerachtlassung der Sicherheitshinweise! Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann lebensgefährlich sein! • Sicherheitshinweise dieser Anleitung sorgfältig lesen! • Unfallverhütungsvorschriften und länderspezifische Bestimmungen beachten! • Personen im Arbeitsbereich auf die Einhaltung der Vorschriften hinweisen! Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung! Elektrische Spannungen können bei Berührungen zu lebensgefährlichen Stromschlägen und Verbrennungen führen.
  • Seite 10 Zu Ihrer Sicherheit Sicherheitsvorschriften WARNUNG Verletzungsgefahr durch ungeeignete Kleidung! Strahlung, Hitze, und elektrische Spannung sind unvermeidbare Gefahrenquellen wäh- rend dem Lichtbogenschweißen. Der Anwender ist mit einer vollständigen, persönli- chen Schutzausrüstung (PSA) auszurüsten. Folgenden Risiken muss die Schutzausrüs- tung entgegenwirken: • Atemschutz, gegen gesundheitsgefährdende Stoffe und Gemische (Rauchgase und Dämpfe) oder geeignete Maßnahmen (Absaugung etc.) treffen.
  • Seite 11 Zu Ihrer Sicherheit Sicherheitsvorschriften VORSICHT Rauch und Gase! Rauch und Gase können zu Atemnot und Vergiftungen führen! Weiterhin können sich Lösungsmitteldämpfe (chlorierter Kohlenwasserstoff) durch die ultraviolette Strahlung des Lichtbogens in giftiges Phosgen umwandeln! • Für ausreichend Frischluft sorgen! • Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten! •...
  • Seite 12 Zu Ihrer Sicherheit Transport und Aufstellen VORSICHT Elektromagnetische Felder! Durch die Stromquelle können elektrische oder elektromagnetische Felder entstehen, welche elektronische Anlagen wie EDV-, CNC-Geräte, Telekommunikationsleitungen, Netz-, Signalleitungen, Herzschrittmacher und Defibrillator in ihrer Funktion beeinträch- tigen können. • Wartungsvorschriften einhalten > siehe Kapitel 6! •...
  • Seite 13 Zu Ihrer Sicherheit Transport und Aufstellen VORSICHT Unfallgefahr durch Versorgungsleitungen! Beim Transport können nicht getrennte Versorgungsleitungen (Netzleitungen, Steuerlei- tungen, etc.) Gefahren verursachen, wie z. B. angeschlossene Geräte umkippen und Personen schädigen! • Versorgungsleitungen vor dem Transport trennen! Kippgefahr! Beim Verfahren und Aufstellen kann das Gerät kippen, Personen verletzen oder beschä- digt werden.
  • Seite 14 3.2.1 Garantie Weitere Informationen entnehmen Sie bitte der beiliegenden Broschüre "Warranty registration" sowie un- serer Information zu Garantie, Wartung und Prüfung auf www.ewm-group.com 3.2.2 Konformitätserklärung Dieses Produkt entspricht in seiner Konzeption und Bauart den auf der Erklärung aufgeführten EU-Richtlinien. Dem Produkt liegt eine spezifische Konformitätserklärung im Original bei.
  • Seite 15 Bestimmungsgemäßer Gebrauch Mitgeltende Unterlagen 3.2.6 Teil der Gesamtdokumentation Dieses Dokument ist Teil der Gesamtdokumentation und nur in Verbindung mit allen Teil-Doku- menten gültig! Betriebsanleitungen sämtlicher Systemkomponenten, insbesondere die Sicher- heitshinweise lesen und befolgen! Die Abbildung zeigt das allgemeine Beispiel eines Schweißsystems. Abbildung 3-1 Pos.
  • Seite 16 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Vorderansicht / Rückansicht Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Vorderansicht / Rückansicht Abbildung 4-1 099-005502-EW500 30.01.2024...
  • Seite 17 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Vorderansicht / Rückansicht Pos. Symbol Beschreibung Transportgriff Gerätesteuerung > siehe Kapitel 4.3 Anschlussbuchse 19-polig (analog) Zum Anschluss analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung, Schweiß- brenner, etc.) Schweißbrenneranschluss (Euro- oder Dinsezentralanschluss) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert Parkbuchse, Polaritätswahlstecker Aufnahme Polaritätswahlstecker beim E-Hand-Schweißen oder Transport. Hauptschalter Gerät ein- oder ausschalten.
  • Seite 18 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Innenansicht Innenansicht Abbildung 4-2 Pos. Symbol Beschreibung Schutzklappe Abdeckung für den Drahtvorschubantrieb und weiteren Bedienelementen. Auf der In- nenseite der Klappe befinden sich je nach Geräteserie weitere Informationsaufkleber zur Bedienung und Wartung des Gerätes. Schiebeverschluss, Verriegelung der Schutzklappe Sichtfenster Drahtspule Kontrolle Drahtvorrat Bedienelemente >...
  • Seite 19 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Innenansicht 4.2.1 Bedienelemente im Gerät Abbildung 4-3 Pos. Symbol Beschreibung Drucktaste, Sicherungsautomat Absicherung Versorgungsspannung Drahtvorschubantrieb. Ausgelöste Sicherung durch Betätigen zurücksetzen Umschalter Schweißbrennerfunktion (Sonderschweißbrenner erforderlich) ---- Programme oder JOBs umschalten ---- Schweißleistung stufenlos einstellen Drucktaste Gastest / Schlauchpaket spülen > siehe Kapitel 5.2.7 Drucktaste Drahteinfädeln Spannungs- und gasfreies Einfädeln der Drahtelektrode >...
  • Seite 20 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Gerätesteuerung - Bedienelemente Abbildung 4-4 Pos. Symbol Beschreibung Drucktaste, Anwahl Schweißaufgabe (JOB) SP1/2/3 - Spezial-JOBs (ausschließlich Phoenix Expert). Langer Tastendruck: Anwahl der Spezial-JOBs. Kurzer Tastendruck: Umschalten zwischen den Spezial- JOBs. Schweißaufgabe anhand der Schweißaufgabenliste (JOB-LIST) wählen (nicht JOB-LIST Phoenix Expert).
  • Seite 21 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Pos. Symbol Beschreibung Drehknopf, Schweißparametereinstellung • ----------- Einstellung der Schweißaufgabe (JOB). Bei Geräteserie Phoenix Expert er- folgt die Anwahl der Schweißaufgabe an der Steuerung der Stromquelle. • ----------- Einstellen der Schweißleistung und weitere Schweißparameter. Drucktaste Betriebsarten (Funktionsabläufe) >...
  • Seite 22 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente 4.3.1 Schweißdatenanzeige Links und rechts der Steuerungsanzeigen finden sich die Drucktasten „Parameteranwahl“ ( ). Sie die- nen der Auswahl anzuzeigender Schweißparameter. Jeder Tastendruck schaltet die Anzeige zum nächsten Parameter weiter (LED neben der Drucktaste zei- gen die Auswahl an).
  • Seite 23 Aufbau und Funktion Allgemeine Hinweise Aufbau und Funktion Allgemeine Hinweise WARNUNG Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung! Berührung von stromführenden Teilen, z. B. Stromanschlüssen, kann lebensgefährlich sein! • Sicherheitshinweise auf den ersten Seiten der Betriebsanleitung beachten! • Inbetriebnahme ausschließlich durch Personen, die über entsprechende Kenntnisse im Umgang mit Stromquellen verfügen! •...
  • Seite 24 Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen Transport und Aufstellen WARNUNG Unfallgefahr durch unzulässigen Transport nicht kranbarer Geräte! Kranen und Aufhängen des Geräts ist nicht zulässig! Das Gerät kann herunterfallen und Personen verletzen! Griffe, Gurte oder Halterungen sind ausschließlich zum Transport per Hand geeignet! •...
  • Seite 25 Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.2.4 Hinweise zum Verlegen von Schweißstromleitungen • Unsachgemäß verlegte Schweißstromleitungen können Störungen (Flackern) des Lichtbogens hervor- rufen! • Werkstückleitung und Schlauchpacket von Schweißstromquellen ohne HF-Zündeinrichtung (MIG/MAG) möglichst lange, eng aneinander liegend, parallel führen. • Werkstückleitung und Schlauchpacket von Schweißstromquellen mit HF-Zündeinrichtung (WIG) lange parallel, in einem Abstand von ca.
  • Seite 26 Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.2.5 Vagabundierende Schweißströme WARNUNG Verletzungsgefahr durch vagabundierende Schweißströme! Durch vagabundierende Schweißströme können Schutzleiter zerstört, Geräte und elekt- rische Einrichtungen beschädigt werden, Bauteile überhitzen und in der Folge Brände entstehen. • Regelmäßig alle Schweißstromverbindungen auf festen Sitz und elektrisch einwandfreien Anschluss kontrollieren.
  • Seite 27 Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.2.6 Netzanschluss GEFAHR Gefahren durch unsachgemäßen Netzanschluss! Unsachgemäßer Netzanschluss kann zu Personen- bzw. Sachschäden führen! • Der Anschluss (Netzstecker oder Kabel), die Reparatur oder Spannungsanpassung des Gerätes muss durch einen Elektrofachmann nach den jeweiligen Landesgesetzen bzw. Landesvorschriften zu erfolgen! •...
  • Seite 28 Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.2.7 Schutzgasversorgung WARNUNG Verletzungsgefahr durch falsche Handhabung von Schutzgasflaschen! Nicht ordnungsgemäße oder unzureichende Befestigung von Schutz- gasflaschen kann zu schweren Verletzungen führen! • Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit Sicherungselementen (Kette / Gurt) sichern! •...
  • Seite 29 Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen • Gasschlauchanschluss am Schutzgasanschluss (Eingang) des Gerätes gasdicht festschrauben. 5.2.7.3 Einstellung Schutzgasmenge Sowohl eine zu geringe als auch eine zu hohe Schutzgaseinstellung kann Luft ans Schweißbad bringen und in der Folge zu Porenbildung führen. Schutzgasmenge entsprechend der Schweißaufgabe anpas- sen! •...
  • Seite 30 Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.2.7.5 Schlauchpaket spülen 300s Abbildung 5-9 5.2.8 Schweißbrennerkühlung 5.2.8.1 Anschluss Kühlmodul Abbildung 5-10 Pos. Symbol Beschreibung Kühlmodul Anschlussbuchse, 4-polig Spannungsversorgung Kühlmodul Anschlussbuchse, 8-polig Steuerleitung Kühlmodul • 4-poligen Versorgungsstecker des Kühlgerätes in Anschlussbuchse, 4-polig des Schweißgerätes ein- stecken und verriegeln.
  • Seite 31 Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.2.9 Schweißbrennerhalter Der im Folgenden beschriebene Artikel befindet sich im Lieferumfang des Gerätes. Abbildung 5-11 Pos. Symbol Beschreibung Querträger Transportgriff Schweißbrennerhalter Befestigungsschrauben Fächerscheiben • Brennerhalter mit den Befestigungsschrauben am Querträger des Transportgriffs anschrauben. • Schweißbrenner, wie in der Abbildung dargestellt, in den Schweißbrennerhalter einstecken.
  • Seite 32 Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen 5.2.10 Schutzklappe, Gerätesteuerung Abbildung 5-12 Pos. Symbol Beschreibung Schutzklappe Abdeckklappe Befestigungsarm, Schutzklappe • Rechten Befestigungsarm der Schutzklappe nach rechts drücken und Schutzklappe entnehmen. 5.2.11 Schmutzfilter Diese Zubehörkomponente kann als Option nachgerüstet werden > siehe Kapitel 9. Bei der Nutzung eines Schmutzfilters, wird der Kühlluftdurchsatz reduziert und in der Folge die Einschalt- dauer des Gerätes herabgesetzt.
  • Seite 33 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen MIG/MAG-Schweißen 5.3.1 Drahtführung konfektionieren Ab Werk ist der Eurozentralanschluss mit einem Führungsrohr für Schweißbrenner mit Drahtführungs- seele ausgestattet. Wird ein Schweißbrenner mit Drahtführungsspirale verwendet, muss umgerüstet wer- den! • Schweißbrenner mit Drahtführungsseele > mit Führungsrohr betreiben! •...
  • Seite 34 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Vorbereitung zum Anschluss von Schweißbrennern mit Drahtführungsseele: • Kapillarrohr drahtvorschubseitig in Richtung Eurozentralanschluss vorschieben und dort entnehmen. • Führungsrohr der Drahtführungsseele vom Eurozentralanschluss aus einschieben. • Zentralstecker des Schweißbrenners mit noch überlanger Drahtführungsseele vorsichtig in den Euro- zentralanschluss einführen und mit Überwurfmutter verschrauben.
  • Seite 35 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen • Polaritätswahlstecker in die Anschlussbuchse Schweißstrom "+" einstecken und durch Rechtsdrehung verriegeln. • Zentralstecker des Schweißbrenners in den Eurozentralanschluss einführen und mit Überwurfmutter sichern. • Kabelstecker der Werkstückleitung in die Anschlussbuchse, Schweißstrom „-“ stecken und durch Rechtsdrehung verriegeln.
  • Seite 36 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.3.1 Drahtspule einsetzen VORSICHT Verletzungsgefahr durch nicht ordnungsgemäß befestigte Drahtspule. Eine nicht ordnungsgemäß befestigte Drahtspule kann sich von der Drahtspulenauf- nahme lösen, herunterfallen und in der Folge Geräteschäden verursachen oder Perso- nen verletzen. • Drahtspule ordnungsgemäß auf der Drahtspulenaufnahme befestigen. •...
  • Seite 37 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.3.2 Drahtvorschubrollen wechseln Abbildung 5-18 Pos. Symbol Beschreibung Knebel Mit dem Knebel werden die Verschlussbügel der Drahtvorschubrollen fixiert. Verschlussbügel Mit den Verschlussbügeln werden die Drahtvorschubrollen fixiert. Druckeinheit Fixierung der Spanneinheit und Einstellen des Anpressdruckes. Spanneinheit Drahtvorschubrolle siehe Tabelle Übersicht Drahtvorschubrolle •...
  • Seite 38 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Mangelhafte Schweißergebnisse durch gestörte Drahtförderung! Die Drahtvorschubrollen müssen zu Drahtdurchmesser und Material passen. Zur Unterscheidung sind die Drahtvorschubrollen farbig gekennzeichnet (siehe Tabelle Übersicht Drahtvorschubrol- len). Bei Verwendung von Drahtdurchmessern > 1,6 mm muss der Antrieb auf das Drahtführungs- set ON WF 2,0-3,2MM EFEED umgerüstet werden >...
  • Seite 39 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.3.3 Drahtelektrode einfädeln VORSICHT Verletzungsgefahr durch aus dem Schweißbrenner austretenden Schweißdraht! Der Schweißdraht kann mit hoher Geschwindigkeit aus dem Schweißbrenner austreten und Körperteile sowie Gesicht und Auge verletzen! • Schweißbrenner nie auf den eigenen Körper oder andere Personen richten! Durch ungeeigneten Anpressdruck wird der Verschleiß...
  • Seite 40 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen • Der Anpressdruck muss in Abhängigkeit vom verwendeten Zusatzwerkstoff an den Einstellmuttern der Druckeinheiten für jede Seite (Drahteingang / Drahtausgang) getrennt eingestellt werden. Eine Tabelle mit Einstellwerten befindet sich auf einem Aufkleber in der Nähe des Drahtvorschubantriebes: Variante 1: linksseitige Einbaulage Variante 2: rechtsseitige Einbaulage Abbildung 5-20...
  • Seite 41 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.4 MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition Diese Geräteserie zeichnet sich durch einfache Bedienung bei hohem Funktionsumfang aus. • eine Vielzahl von Schweißaufgaben (JOBs), bestehend aus Schweißverfahren, Materialart, Draht- durchmesser und Schutzgasart) sind bereits vordefiniert > siehe Kapitel 11.1. • Benötigte Prozessparameter werden in Abhängigkeit vom vorgegebenen Arbeitspunkt (Einknopfbedie- nung über Drehgeber Drahtgeschwindigkeit) vom System errechnet.
  • Seite 42 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.5.2 Betriebsart Die Betriebsart bestimmt den mit dem Schweißbrenner gesteuerten Prozessablauf. Detaillierte Beschrei- bungen der Betriebsarten > siehe Kapitel 5.3.11. Abbildung 5-23 5.3.6 Schweißart Mit Schweißart werden die unterschiedlichen MIG/MAG-Prozesse zusammenfassend bezeichnet. Standard (Schweißen mit Standardlichtbogen) Je nach eingestellter Kombination von Drahtvorschubgeschwindigkeit und Lichtbogenspannung können hier die Lichtbogenarten Kurzlichtbogen, Übergangslichtbogen oder Sprühlichtbogen zum Schweißen verwendet werden.
  • Seite 43 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.7.1 Zubehörkomponenten zur Arbeitspunkteinstellung Die Arbeitspunkteinstellung kann auch von verschiedenen Zubehörkomponenten aus, wie z. B. Fernstel- lern, Sonderschweißbrennern oder Roboter- / Industriebusinterfaces (optionale Automatisierungsschnitt- stelle erforderlich, nicht bei allen Geräten dieser Serie möglich!) erfolgen. Nähere Beschreibung der einzelnen Geräte und ihrer Funktionen siehe Betriebsanleitung zum jeweiligen Gerät.
  • Seite 44 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.7.4 superPuls Beim superPuls wird zwischen Hauptprogramm (PA) und vermindertem Hauptprogramm (PB) hin- und hergeschaltet. Diese Funktion wird z. B. im Dünnblechbereich eingesetzt, um gezielt den Wärmeeintrag zu reduzieren oder in Zwangspositionen ohne pendeln zu schweißen. Die Schweißleistung kann sowohl als Mittelwert (ab Werk) als auch ausschließlich von Programm A dar- gestellt werden.
  • Seite 45 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.7.5 Drahtrückbrand Der Parameter Drahtrückbrand verhindert das Festbrennen der Drahtelektrode im Schweißbad bzw. an der Stromdüse zum Ende des Schweißprozesses. Der Wert ist für eine Vielzahl von Anwendungen opti- mal voreingestellt (kann jedoch bei Bedarf angepasst werden). Der einstellbare Wert steht für die Zeit, bis die Stromquelle den Schweißstrom abschaltet, nachdem der Schweißprozess gestoppt wurde.
  • Seite 46 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.8 Konventionelles MIG/MAG-Schweißen (GMAW non synergic) Ändern der JOB-Nummer ist nur möglich, wenn kein Schweißstrom fließt. Drahtgeschwindigkeit und Schweißspannung können unabhängig voneinander in zwei Leistungsberei- chen vorgegeben werden: • Für Drahtgeschwindigkeiten unter 8 m / min JOB 187 anwählen. •...
  • Seite 47 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.9 forceArc / forceArc puls Wärmeminimierter, richtungsstabiler und druckvoller Lichtbogen mit tiefem Einbrand für den oberen Leis- tungsbereich. Abbildung 5-32 • Kleinerer Nahtöffnungswinkel durch tiefen Einbrand und richtungsstabilen Lichtbogen • Hervorragende Wurzel- und Flankenerfassung • Sicheres Schweißen auch mit sehr langen Drahtenden (Stickout) •...
  • Seite 48 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.11 Betriebsarten (Funktionsabläufe) Schweißparameter wie z. B. Gasvorströmen, Drahtrückbrand etc. sind für eine Vielzahl von An- wendungen optimal voreingestellt (können jedoch bei Bedarf angepasst werden). 5.3.11.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung Brennertaster betätigen Brennertaster loslassen Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen) Schutzgas strömt Schweißleistung Drahtelektrode wird gefördert...
  • Seite 49 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Betrieb Abbildung 5-34 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet, nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt. • Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöht sich auf den eingestellten Sollwert. 2.Takt •...
  • Seite 50 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Spezial Abbildung 5-35 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START start •...
  • Seite 51 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Punkten Abbildung 5-36 Die Startzeit t muss zur Punktzeit t addiert werden. start 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P , Punktzeit beginnt).
  • Seite 52 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Betrieb Abbildung 5-37 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet, nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt. • Umschalten auf vorgewählte Drahtgeschwindigkeit (Hauptprogramm P 2.Takt •...
  • Seite 53 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial Abbildung 5-38 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P START 2.Takt • Brennertaster loslassen.
  • Seite 54 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.12 MIG/MAG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“) Bestimmte Werkstoffe wie z. B. Aluminium benötigen spezielle Funktionen damit sie sicher und mit hoher Qualität geschweißt werden können. Dabei wird die Betriebsart 4-Takt-Spezial mit folgenden Program- men eingesetzt: • Startprogramm P (Vermeidung von Kaltstellen am Nahtanfang) START •...
  • Seite 55 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.13 Modus Hauptprogramm A Verschiedene Schweißaufgaben oder Positionen an einem Werkstück benötigen unterschiedliche Schweißleistungen (Arbeitspunkte) bzw. Schweißprogramme. In jedem der bis zu 16 Programme werden folgende Parameter gespeichert: • Betriebsart • Schweißart • Drahtvorschubgeschwindigkeit (DV2) • Spannungskorrektur (U2) •...
  • Seite 56 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Beispiel 2: Verschiedene Positionen an einem Werkstück schweißen (4-Takt) Abbildung 5-44 Beispiel 3: Aluminium-Schweißen unterschiedlicher Materialdicke (2 oder 4-Takt-Spezial) Abbildung 5-45 Es können bis zu 16 Programme (P bis P ) definiert werden. In jedem Programm kann ein Arbeitspunkt (Drahtgeschwindigkeit, Korrektur der Lichtbogenlänge, Dynamik / Drosselwirkung) fest hinterlegt werden.
  • Seite 57 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.3.15 MIG/MAG-Sonderbrenner Funktionsbeschreibungen und weiterführende Hinweise entnehmen Sie der Betriebsanleitung zum jeweiligen Schweißbrenner! 5.3.15.1 Programm- und Up-/Down-Betrieb Abbildung 5-47 Pos. Symbol Beschreibung Umschalter Schweißbrennerfunktion (Sonderschweißbrenner erforderlich) ---- Programme oder JOBs umschalten ---- Schweißleistung stufenlos einstellen Gilt nicht für Drahtvorschubgeräte der Serie Drive XQ IC 200 . Diese Geräte sind für den Pro- grammbetrieb konfiguriert und verfügen über keinen Umschalter.
  • Seite 58 Aufbau und Funktion E-Hand-Schweißen E-Hand-Schweißen 5.4.1 Anschluss Elektrodenhalter und Werkstückleitung VORSICHT Quetsch- und Verbrennungsgefahr! Beim Stabelektrodenwechsel besteht Quetsch- und Verbrennungsgefahr! • Geeignete, trockene Schutzhandschuhe tragen. • Isolierte Zange benutzen, um verbrauchte Stabelektroden zu entfernen oder um ge- schweißte Werkstücke zu bewegen. Abbildung 5-48 Pos.
  • Seite 59 Aufbau und Funktion E-Hand-Schweißen 5.4.2 Schweißaufgabenanwahl EXIT Abbildung 5-49 5.4.2.1 Schweißstromeinstellung Abbildung 5-50 5.4.3 Arcforce Abbildung 5-51 Einstellung: • Negative Werte: rutile Elektrodentypen • Werte um Null: basische Elektrodentypen • Positive Werte: cellulose Elektrodentypen 5.4.4 Hotstart Für ein sicheres Zünden des Lichtbogens und eine ausreichende Erwärmung auf dem noch kalten Grundwerkstoff zu Beginn des Schweißens sorgt die Funktion Heißstart (Hotstart).
  • Seite 60 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 5.4.5 Antistick Antistick verhindert das Ausglühen der Elektrode. Sollte die Elektrode trotz Arcforce festbrennen, schaltet das Gerät au- tomatisch innerhalb von ca. 1 s auf den Minimalstrom um. Das Ausglü- hen der Elektrode wird verhindert. Schweißstromeinstellung überprüfen und für die Schweißaufgabe korrigieren! Abbildung 5-53 WIG-Schweißen...
  • Seite 61 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 5.5.3 Schweißaufgabenanwahl Ändern der JOB-Nummer ist nur möglich wenn kein Schweißstrom fließt. EXIT Abbildung 5-55 5.5.3.1 Schweißstromeinstellung Abbildung 5-56 5.5.4 Lichtbogenzündung 5.5.4.1 Liftarc Abbildung 5-57 Der Lichtbogen wird mit Werkstückberührung gezündet: a) Die Brennergasdüse und Wolframelektrodenspitze vorsichtig auf das Werkstück aufsetzen (Lift- arc-Strom fließt, unabhängig vom eingestellten Hauptstrom) b) Brenner über Brennergasdüse neigen bis zwischen Elektrodenspitze und Werkstück ca.
  • Seite 62 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 5.5.5 Betriebsarten (Funktionsabläufe) 5.5.5.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung Brennertaster betätigen Brennertaster loslassen Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen) Schutzgas strömt Schweißleistung Gasvorströmen Gasnachströmen 2-Takt 2-Takt-Spezial 4-Takt 4-Takt-Spezial Zeit Startprogramm START Hauptprogramm vermindertes Hauptprogramm Endprogramm Slope-Zeit von P , auf P START 5.5.5.2...
  • Seite 63 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 2-Takt-Betrieb Abbildung 5-58 Anwahl • Betriebsart 2-Takt anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung. 2.Takt • Brennertaster loslassen. • Lichtbogen erlischt. •...
  • Seite 64 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 4-Takt-Betrieb Abbildung 5-60 Anwahl • Betriebsart 4-Takt anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung. 2.Takt • Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung). 3.Takt •...
  • Seite 65 Aufbau und Funktion Fernsteller 4-Takt-Spezial Abbildung 5-61 Anwahl • Betriebsart 4-Takt- Spezial anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung im Startprogramm „P “. START 2.Takt •...
  • Seite 66 Aufbau und Funktion Zugriffssteuerung Zugriffssteuerung Der Schlüsselschalter ist ausschließlich bei Geräten verfügbar, welche ab Werk mit der Option "OW KL XX5" ausgestattet wurden. Zur Sicherheit gegen unbefugtes oder versehentliches Verstellen der Schweißparameter am Gerät ist mit Hilfe des Schlüsselschalters eine Verriegelung der Eingabeebene der Steuerung möglich. In der Schlüsselstellung 1 sind alle Funktionen und Parameter uneingeschränkt einstellbar.
  • Seite 67 Aufbau und Funktion Schnittstellen zur Automatisierung Eingang / Bezeichnung Abbildung Ausgang Ausgang PE ------- Anschluss für Kabelabschirmung Ausgang IGRO ---- Strom-fließt-Signal I>0 (maximale Belastung 20 (open Collec- mA / 15 V) 0 V = Schweißstrom fließt tor) Eingang Not-Aus - Not-Aus zum übergeordneten Abschalten der Stromquelle.
  • Seite 68 Aufbau und Funktion PC-Schnittstelle Signalform Bezeichnung Ausgang Anschluss für Kabelabschirmung PE Ausgang Referenzspannung für Potentiometer 10 V (max. 10 mA) Eingang Leitspannungsvorgabe (0 V - 10 V) - Drahtvorschubgeschwindigkeit Ausgang Bezugspotential (0V) Eingang Schweißleistung Start / Stopp (S1) Eingang Leitspannungsvorgabe (0 V - 10 V) - Korrektur der Lichtbogenlänge Eingang Aktivierung Leitspannungsvorgabe für Drahtvorschubgeschwindigkeit (S2) Zur Aktivierung Signal auf Bezugspotential 0V legen (Pin E)
  • Seite 69 Aufbau und Funktion PC-Schnittstelle 5.10.1 Anschluss Geräteschäden bzw. Störungen durch unsachgemäßen PC-Anschluss! Nichtverwenden des Interface SECINT X10USB führt zu Geräteschäden bzw. Störungen der Sig- nalübertragung. Durch Hochfrequenz-Zündimpulse kann der PC zerstört werden. • Zwischen PC und Schweißgerät muss das Interface SECINT X10USB angeschlossen werden! •...
  • Seite 70 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) 5.11 Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Sonderparameter (P1 bis Pn) werden zur kundenspezifischen Konfiguration der Gerätefunktionen ver- wendet. Dem Anwender wird somit ein Höchstmaß an Flexibilität zur Optimierung seiner Bedürfnisse überlassen. Diese Einstellungen werden nicht unmittelbar an der Gerätesteuerung vorgenommen, da ein regelmäßi- ges Einstellen der Parameter in der Regel nicht erforderlich ist.
  • Seite 71 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Anzeige Einstellung / Anwahl Korrekturbetrieb, Grenzwerteinstellung 0 = ------- Korrekturbetrieb ausgeschaltet (Ab Werk) 1 = ------- Korrekturbetrieb eingeschaltet LED „Hauptprogramm (P )“ blinkt Programmumschaltung mit Standard-Brenner 0 = keine Programmumschaltung (Ab Werk) 1 = ------- Sonder 4-Takt 2 = ------- Sonder 4-Takt-Spezial (n-Takt aktiv) 3 = ------- Sonder 4-Takt-Spezial (n-Takt-Ablauf aus beliebigem Programm) 4T und 4Ts-Tippstart...
  • Seite 72 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Anzeige Einstellung / Anwahl Elektronische Gasmengenregelung, Typ 1 = ------- Typ A (Ab Werk) 0 = ------- Typ B Programmeinstellung für Relativprogramme 0 = ------- Relativprogramme gemeinsam einstellbar (ab Werk). 1 = ------- Relativprogramme getrennt einstellbar. Anzeige Korrektur- oder Sollspannung 0 = ------- Anzeige Korrekturspannung (ab Werk).
  • Seite 73 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) 5.11.3 Sonderparameter im Detail 5.11.3.1 Rampenzeit Drahteinfädeln (P1) Das Drahteinfädeln beginnt mit 1,0 m/min für 2 s. Anschließend wird mit einer Rampen-Funktion auf 6,0 m/min erhöht. Die Rampenzeit ist zwischen zwei Bereichen einstellbar. Während dem Drahteinfädeln kann die Geschwindigkeit über den Drehknopf Schweißleistung geändert werden.
  • Seite 74 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) 5.11.3.7 Korrekturbetrieb ein- / ausschalten (P7) Der Korrekturbetrieb wird für alle JOBs und deren Programme gleichzeitig ein- oder ausgeschaltet. Je- dem JOB wird ein Korrekturbereich für Drahtgeschwindigkeit (DV) und Schweißspannungskorrektur (U- korr) vorgegeben. Der Korrektur-Wert wird für jedes Programm getrennt gespeichert. Der Korrekturbereich kann maximal 30 % der Drahtgeschwindigkeit und +/-9,9 V der Schweißspannung betragen.
  • Seite 75 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) 5.11.3.8 Programmumschaltung mit Standardbrennertaster (P8) Sonder 4-Takt (4-Takt-Absolut-Programmablauf) • Takt 1: Absolut-Programm 1 wird gefahren • Takt 2: Absolut-Programm 2 wird, nach Ablauf von „tstart“, gefahren. • Takt 3: Absolut-Programm 3 wird gefahren bis die Zeit „t3“ abgelaufen ist. Anschließend wird automa- tisch ins Absolut-Programm 4 gewechselt.
  • Seite 76 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Die Anzahl der Programme (P ) entspricht der unter n-Takt festgelegten Taktzahl. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet, nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P von P START...
  • Seite 77 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) 5.11.3.11 Einstellung 4Ts-Tippzeit (P11) Tippzeit zum Umschalten zwischen Hauptprogramm und vermindertem Hauptprogramm ist in drei Stufen einstellbar. 0 = kein Tippen 1 = 320 ms (ab Werk) 2 = 640 ms 5.11.3.12 JOB-Listen Umschaltung (P12) Wert Bezeichnung Erklärung...
  • Seite 78 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) JOBs kopieren, Funktion „Copy to“ Der mögliche Zielbereich liegt zwischen 129 und 169. • Sonderparameter P12 zuvor auf P12 = 2 oder P12 = 1 konfigurieren! Abbildung 5-70 5.11.3.13 Untergrenze und Obergrenze der JOB-Fernumschaltung (P13, P14) Die höchste, bzw.
  • Seite 79 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) 5.11.3.15 Block-JOB-Betrieb (P16) Folgende Zubehörkomponenten unterstützen den Block-JOB-Betrieb: • Up-/Down-Schweißbrenner mit einstelliger 7-Segmentanzeige (ein Tastenpaar) Im JOB 0 ist immer Programm 0 aktiv, in allen weiteren JOBs Programm 1 In dieser Betriebsart können mit Zubehörkomponenten bis zu 30 JOBs (Schweißaufgaben), aufgeteilt auf drei Blöcke, abgerufen werden.
  • Seite 80 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) 5.11.3.17 Mittelwertanzeige bei superPuls (P19) Funktion aktiv (P19 = 1) • Bei superPuls wird der Mittelwert für die Leistung aus Programm A (P ) und Programm B (P ) in der Anzeige dargestellt (Ab Werk). Funktion nicht aktiv (P19 = 0) •...
  • Seite 81 Aufbau und Funktion Gerätekonfigurationsmenü 5.12 Gerätekonfigurationsmenü Abbildung 5-71 Anzeige Einstellung / Anwahl Leitungswiderstand 1 Leitungswiderstand für den ersten Schweißstromkreis 0 mΩ - 60 mΩ (8 mΩ ab Werk). Leitungswiderstand 2 Leitungswiderstand für den zweiten Schweißstromkreis 0 mΩ - 60 mΩ (8 mΩ ab Werk). Parameteränderungen ausschließlich durch sachkundiges Servicepersonal! Parameteränderungen ausschließlich durch sachkundiges Servicepersonal! Zeitabhängige Energiesparfunktion >...
  • Seite 82 Aufbau und Funktion Gerätekonfigurationsmenü 5.12.1 Abgleich Leitungswiderstand Der Widerstandswert der Leitungen kann direkt eingestellt oder auch durch die Stromquelle abgeglichen werden. Im Auslieferungszustand ist der Leitungswiderstand der Stromquellen auf 8 mΩ eingestellt. Die- ser Wert entspricht einer 5 m Masseleitung, einem 1,5 m Zwischenschlauchpaket und einem 3 m wasser- gekühlten Schweißbrenner.
  • Seite 83 Aufbau und Funktion Energiesparmodus (Standby) 1 Vorbereitung • Schweißgerät ausschalten. • Gasdüse des Schweißbrenners abschrauben. • Schweißdraht an der Stromdüse bündig abschneiden. • Schweißdraht am Drahtvorschubgerät ein Stück (ca. 50 mm) zurückziehen. In der Stromdüse sollte sich jetzt kein Schweißdraht mehr befinden. 2 Konfiguration •...
  • Seite 84 Wartung, Pflege und Entsorgung Allgemein Wartung, Pflege und Entsorgung Allgemein GEFAHR Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung nach dem Ausschalten! Arbeiten am of- fenen Gerät können zu Verletzungen mit Todesfolge führen! Während des Betriebs wer- den im Gerät Kondensatoren mit elektrischer Spannung aufgeladen. Diese Spannung steht noch bis zu 4 Minuten nach dem Ziehen des Netzsteckers an.
  • Seite 85 Es ist eine Wiederholungsprüfung nach Norm IEC 60974-4 „Wiederkehrende Inspektion und Prüfung" durchzuführen. Neben den hier erwähnten Vorschriften zur Prüfung sind die jeweiligen Landesgesetze bzw. -vorschriften zu erfüllen. Weitere Informationen entnehmen Sie bitte der beiliegenden Broschüre "Warranty registration" sowie un- serer Information zu Garantie, Wartung und Prüfung auf www.ewm-group.com 099-005502-EW500 30.01.2024...
  • Seite 86 Lampen, Batterien oder Akkumulatoren müssen vor dem Entsorgen des Gerätes entnommen und ge- trennt entsorgt werden. Der Batterie- bzw. Akku-Typ und deren Zusammensetzung ist auf deren Ober- seite gekennzeichnet (Typ CR2032 oder SR44). In folgenden EWM-Produkten können Batterien oder Akkumulatoren enthalten sein: •...
  • Seite 87 Störungsbeseitigung Fehlermeldungen (Stromquelle) Störungsbeseitigung Alle Produkte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nicht funktionieren, Produkt anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenen Fehlerbehebungen zur Funktion des Produktes, autorisierten Händler benachrichtigen. Fehlermeldungen (Stromquelle) Die Anzeige der möglichen Fehlernummer ist abhängig von Geräteserie und deren Ausführung! Eine Störung wird je nach Darstellungsmöglichkeiten der Geräteanzeige wie folgt dargestellt: Anzeigetyp - Gerätesteuerung Darstellung...
  • Seite 88 Störungsbeseitigung Fehlermeldungen (Stromquelle) Kategorie Mögliche Ursache Abhilfe Fehler Zuweisung Kennnum- Kennnummern korrigieren mern (2DV) Erkennung Drahtvorschubge- Kabelverbindungen prüfen rät 2 Fehler Leerlaufspannungs-re- Service informieren. duzierung (VRD) Überstromerkennung Draht- Leichtgängigkeit der Drahtförderung prüfen vorschubantrieb Fehler Tachogeneratorsignal Verbindung und insbesondere Tachogenera- tor von zweitem Drahtvorschubgerät (Slave- Antrieb) prüfen.
  • Seite 89 Störungsbeseitigung Checkliste zur Störungsbeseitigung Checkliste zur Störungsbeseitigung Grundsätzliche Voraussetzungen zur einwandfreien Funktionsweise ist die zum verwendeten Werkstoff und dem Prozessgas passende Geräteausrüstung! Legende Symbol Beschreibung Fehler / Ursache  Abhilfe  Funktionsstörungen  Netzsicherung löst aus - Ungeeignete Netzsicherung Empfohlene Netzsicherung einrichten > siehe Kapitel 8. ...
  • Seite 90 Störungsbeseitigung Kühlmittelkreislauf entlüften Kühlmittelkreislauf entlüften Abbildung 7-1 • Gerät ausschalten und Kühlmitteltank bis zum maximalen Pegel auffüllen. • Schnellverschlusskupplung mit geeignetem Hilfsmittel entsperren (Anschluss geöffnet). Zum Entlüften des Kühlsystems immer den blauen Kühlmittelanschluss verwenden, der möglichst tief im Kühlmittelsystem liegt (nähe Kühlmitteltank)! Abbildung 7-2 •...
  • Seite 91 Störungsbeseitigung JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen Alle kundenspezifisch gespeicherten Schweißparameter werden durch die Werkseinstellungen ersetzt! 7.4.1 Einzelnen JOB zurücksetzen ENTER RESET EXIT Abbildung 7-3 7.4.2 Alle JOBs zurücksetzen Es werden die JOBs 1-128 + 170-256 zurückgesetzt. Die kundenspezifischen JOBs 129-169 bleiben erhalten.
  • Seite 92 Technische Daten Phoenix 355 Progress puls MM TKM Technische Daten Leistungsangaben und Garantie nur in Verbindung mit Original Ersatz- und Verschleißteilen! Phoenix 355 Progress puls MM TKM MIG/MAG E-Hand Schweißstrom (I 5 A bis 350 A Schweißspannung nach Norm (U 14,3 V bis 31,5 V 10,2 V bis 24,0 V 20,2 V bis 34,0 V...
  • Seite 93 Zubehör Schweißbrennerkühlung Zubehör Leistungsabhängige Zubehörkomponenten wie Schweißbrenner, Werkstückleitung, Elektroden- halter oder Zwischenschlauchpaket erhalten Sie bei Ihrem zuständigen Vertragshändler. Schweißbrennerkühlung Bezeichnung Artikelnummer cool50 U40 Kühlmodul mit Kreiselpumpe 090-008598-00502 cool50 U42 Kühlmodul mit verstärkter Pumpe 090-008797-00502 Transportsystem Bezeichnung Artikelnummer Trolly 55-5 Transportwagen, montiert 090-008632-00000 Trolly 55-5 TM Transportwagen (4 Rollen) zum Transport einer...
  • Seite 94 Zubehör Option zur Nachrüstung Option zur Nachrüstung Bezeichnung Artikelnummer ON AL D13/27 Abdeckkappe für Lastbuchsen 092-003282-00000 ON TG Tragegurt 092-004310-00000 ON D Barrel TG.0003 Drahtführung Rolliner für Fassförderung 092-007929-00000 ON Case 092-002899-00000 Werkzeugbox zur Montage an Fahrwagen Trolly 55- 5 / Trolly 55-6 ON CS Kranaufhängung für Picomig 180 / 185 D3 / 305 D3;...
  • Seite 95 Zubehör Allgemeines Zubehör Allgemeines Zubehör Bezeichnung Artikelnummer AK300 Korbspulenadapter K300 094-001803-00001 CA D200 Zentrieradapter für 5 kg Spulen 094-011803-00000 16A 5POLE/CEE Netzstecker 094-000712-00000 Spitzer für Drahtführungsseelen 094-010427-00000 Cutter Schlauchabschneider 094-016585-00000 ADAP DZA/EZA Adapter für Schweißbrenner mit Dinse-Anschluss 094-016765-00000 auf Eurozentralanschluss geräteseitig CAPTUB L=107 mm;...
  • Seite 96 Zubehör Computerkommunikation Computerkommunikation Bezeichnung Artikelnummer PC300 XQ Set PC300.Net Schweißparametersoftware Set inkl. Ka- 090-008777-00000 bel und Interface SECINT X10 USB Vernetzung / Xnet Bezeichnung Artikelnummer Xnet LAN Gateway LAN Gateway im externen Gehäuse 090-008833-00502 Xnet WiFi Gateway WiFi Gateway im externen Gehäuse 090-008834-00502 Xnet Extended-Set LAN Xnet-Nachrüstset LAN: Eine Gerätelizenz, ein LAN...
  • Seite 97 Verschleißteile Drahtvorschubrollen Verschleißteile Leistungsangaben und Garantie nur in Verbindung mit Original Ersatz- und Verschleißteilen! 10.1 Drahtvorschubrollen 10.1.1 Drahtvorschubrollen für Stahldrähte Bezeichnung Artikelnummer FE 4R 0.6 MM/0.023 INCH Antriebsrollenset, 37 mm, 4 Rollen, V-Nut für Stahl, 092-002770-00006 LIGHT PINK Edelstahl und Löten 092-002770-00009 FE 4R 0.8-1.0MM / 0.03-0.04 Antriebsrollenset, 37 mm, 4 Rollen, V-Nut für Stahl,...
  • Seite 98 Verschleißteile Drahtvorschubrollen 10.1.3 Drahtvorschubrollen für Fülldrähte Bezeichnung Artikelnummer FUEL 4R 0.8 MM/0.03 INCH Antriebsrollenset, 37 mm, 4 Rollen, V-Nut/Rändel 092-002848-00008 WHITE/ORANGE für Fülldraht 092-002848-00010 FUEL 4R 1.0 MM/0.04 INCH Antriebsrollenset, 37 mm, 4 Rollen, V-Nut/Rändel BLUE/ORANGE für Fülldraht FUEL 4R 1.2 MM/0.045 INCH Antriebsrollenset, 37 mm, 4 Rollen, V-Nut/Rändel 092-002848-00012 RED/ORANGE...
  • Seite 99 Anhang JOB-List Anhang 11.1 JOB-List Abbildung 11-1 099-005502-EW500 30.01.2024...
  • Seite 100 Anhang Parameterübersicht - Einstellbereiche 11.2 Parameterübersicht - Einstellbereiche 11.2.1 MIG/MAG-Schweißen Name Darstellung Einstellbereich Startstrom Korrektur der Lichtbogenlänge im Startprogramm P -9,9 START Slope-Zeit von Startprogramm P auf Hauptprogramm P START Slope-Zeit von Hauptprogramm P auf Endprogramm P Endkraterstrom Korrektur der Lichtbogenlänge im Endprogramm P -9,9 Drahtrückbrandzeit Spannungskorrektur...
  • Seite 101 Anhang Durchschnittlicher Schutzgasverbrauch 11.4 Durchschnittlicher Schutzgasverbrauch 11.4.1 MIG/MAG-Schweißen inch .040 .045 .060 .080 l/min gal/min 2.64 3.17 4.22 5.28 11.4.2 WIG-Schweißen Gasdüsennummer 12,5 inch 0.26 0.31 0.37 0.43 0.63 l/min gal/min 1.58 2.11 2.64 3.17 3.96 099-005502-EW500 30.01.2024...
  • Seite 102 Anhang Händlersuche 11.5 Händlersuche Sales & service partners www.ewm-group.com/en/specialist-dealers "More than 400 EWM sales partners worldwide" 099-005502-EW500 30.01.2024...