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Fronius VR 5000 Bedienungsanleitung
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Fronius VR 5000 Bedienungsanleitung

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Perfect Welding
/ Perfect Charging /
VR 5000, VR 5000 noSpool
42,0426,0080,DE 028-11052020
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Solar Energy
Bedienungsanleitung
Drahtvorschub
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Verwandte Anleitungen für Fronius VR 5000

Inhaltszusammenfassung für Fronius VR 5000

  • Seite 1 Perfect Welding / Perfect Charging / / Solar Energy Bedienungsanleitung VR 5000, VR 5000 noSpool Drahtvorschub 42,0426,0080,DE 028-11052020 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

  • Seite 3: Einleitung

    Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel- fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen. Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes.

  • Seite 5: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften..........................Allgemeines ............................Bestimmungsgemäße Verwendung...................... Umgebungsbedingungen........................Verpflichtungen des Betreibers......................Verpflichtungen des Personals ......................Netzanschluss............................Selbst- und Personenschutz ......................... Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe..................Gefahr durch Funkenflug ........................Gefahren durch Netz- und Schweißstrom..................... Vagabundierende Schweißströme......................EMV Geräte-Klassifizierungen......................EMV-Maßnahmen..........................EMF-Maßnahmen ..........................Besondere Gefahrenstellen ........................

  • Seite 6: Bestimmungsgemäße Verwendung

    Drahtvorschub Seite ..........................Drahtvorschub Unterseite ........................Installation und Inbetriebnahme Vor der Inbetriebnahme ..........................Sicherheit .............................. Bestimmungsgemäße Verwendung...................... Aufstellbestimmungen........................... Drahtvorschub auf Stromquelle aufsetzen....................Allgemeines ............................Drahtvorschub auf Stromquelle aufsetzen.................... Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden....................Allgemeines ............................Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden.................... Schweißbrenner anschließen ........................Sicherheit ..............................
  • Seite 7 Bei jeder Inbetriebnahme........................110 Alle 6 Monate ............................110 Entsorgung............................110 Technische Daten und Einstelltabellen Technische Daten ............................113 VR 5000 ..............................113 VR 5000 noSpool..........................113 Einstelltabellen Bedienpanel Manual ......................115 Einstelltabellen............................115 Schweißprogramm-Tabellen........................121 Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Euro ................121...
  • Seite 8 Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 US ................123 Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 US ................124 Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Yard ................125 Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Yard ................125 Kurzanleitung ............................. 127...

  • Seite 9: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für Leib und Leben des Bedieners oder Dritte, das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers, die effiziente Arbeit mit dem Gerät. Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen entsprechend qualifiziert sein,...

  • Seite 10: Verpflichtungen Des Betreibers

    Temperaturbereich der Umgebungsluft: beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F) bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F) Relative Luftfeuchtigkeit: bis 50 % bei 40 °C (104 °F) bis 90 % bei 20 °C (68 °F) Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.

  • Seite 11: Selbst- Und Personenschutz

    Selbst- und Per- Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielswei- sonenschutz se.: Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Le- bensgefahr bedeuten elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom erhöhte Lärmbelastung schädlichen Schweißrauch und Gase Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden.

  • Seite 12: Gefahr Durch Funkenflug

    Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweiß- rauches verantwortlich: für das Werkstück eingesetzte Metalle Elektroden Beschichtungen Reiniger, Entfetter und dergleichen verwendeter Schweißprozess Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen. Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Asso- ciation im Bereich Health &...

  • Seite 13: Vagabundierende Schweißströme

    Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen. Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen. Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...) niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

  • Seite 14: Emv Geräte-Klas-Geräte Der Emissionsklasse A: Sifizierungen

    Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist poten- tialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters. Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweiß- draht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

  • Seite 15: Emf-Maßnahmen

    EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht be- kannt sind: Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herz- schrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicher- heitsgründen so groß...

  • Seite 16: Anforderung An Das Schutzgas

    Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden. Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last- Aufnahmemittels einhängen. Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einneh- men. Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen. Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeig- nete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

  • Seite 17: Gefahr Durch Austretendes Schutzgas

    Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen. Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen. Gefahr durch aus- Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas tretendes Schutz- Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungs- luft verdrängen.

  • Seite 18: Inbetriebnahme, Wartung Und Instandsetzung

    Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes in- standsetzen. Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen. Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann. Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funkti- onstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

  • Seite 19: Entsorgung

    Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produkt- normen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Ad- resse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele- vanten Normen für Kanada und USA.

  • Seite 21: Allgemeine Informationen

    Allgemeine Informationen...

  • Seite 23: Allgemeines

    Betrieb der Stromquelle am Leistungslimit möglich, ohne dabei die Prozess-Sicher- heit zu beeinträchtigen. Details dazu befinden sich in dem Kapitel „Schweißbetrieb“. Voraussetzungen Ein Betrieb der Drahtvorschübe VR 5000 ist mit den Stromquellen TransSteel 3500 / 5000 möglich. Einsatzgebiet Die Drahtvorschübe der VR 5000-Serie sind für sämtliche Schutzgas-Schweißarbeiten bei...
  • Seite 24 Model No. Part No. A-4600 Wels Ser. No. www.fronius.com IEC 60 974-5/-10 Cl.A IP 23 24 V 4.0 A 24 V 2.0 A 1.0-25 m/min 360A/100% 450A/60% 500A/40% 40,0006,3035 Schweißen ist gefährlich. Folgende Beschriebene Funktionen erst anwen- Grundvoraussetzungen müssen erfüllt...

  • Seite 25: Beschreibung Der Warnhinweise Am Gerät

    Beschreibung der Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht. Warnhinweise am Gerät Die Anordnung der Symbole kann variieren. Warnung! Aufpassen! Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar. Antriebsrollen können Finger verletzen. Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspan- nung.
  • Seite 26 Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen. Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von brennbaren Materialien schweißen. Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit halten. Ge- gebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedienen kann. Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.

  • Seite 27: Bedienelemente Und Anschlüsse

    Bedienelemente und Anschlüsse...

  • Seite 29: Beschreibung Der Bedienpanele

    Beschreibung der Bedienpanele Allgemeines Die Bedienpanele sind von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen und mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameterveränderung auch alle anderen Parameter miteingestellt.

  • Seite 30: Bedienpanel Manual

    Bedienpanel Manual Allgemeines Das Bedienpanel unterstützt ein übersichtliches manuelles Einstellen der Schweißpara- meter. Bedienpanel Ma- nual Funktion Taste Verfahren zur Anwahl des Schweißverfahrens MIG/MAG-Schweißen STICK-Stabelektroden-Schweißen zum Anwählen von Parametern im Setup-Menü Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart 2-Takt-Betrieb 4-Takt Betrieb zum Anwählen von Parametern im Setup-Menü...

  • Seite 31: Einstellhilfe Für Bedienpanel Manual

    Tasten Dynamik zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges - ... härterer und stabilerer Lichtbogen + ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen Anzeige HOLD Bei jeden Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet. In Verbindung mit der Option VRD, dient die Anzeige des momentan angewählten Schweißverfahrens gleichzeitig als Zustandsanzeige: Die Anzeige leuchtet permanent: Die Spannungsreduzierung (VRD) ist aktiv...

  • Seite 32: Tastensperre

    Skalen für Blechdicke in mm Die beiden Einstellregler müssen sich jeweils auf dem entsprechenden Wert für die verwendete Blechdicke befinden, um die Grundeinstellung gemäß Einstellhilfe zu erhalten. Dynamik Für drei Blechdicken-Bereiche sind jeweils empfohlene Einstellungen für die Dyna- mik angegeben. Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist eine Tas- tensperre anwählbar.
  • Seite 33 Erklärung Beispiel: Firmware-Version 1.00 | 4.21 Beispiel: Schweißprogramm-Konfiguration 2 | 491 Beispiel: Nummer des aktuell angewählten Schweißprogrammes 2 | 290 Beispiel: Motorstrom für Drahtantrieb in A iFd | 0.0 Der Wert ändert sich, sobald der Motor arbeitet. Beispiel: Anzeige der tatsächlichen Lichtbogen-Brennzeit seit der Erst- 654 | 32.1 Inbetriebnahme = 65 432,1 h...

  • Seite 34: Bedienpanel Synergic

    Bedienpanel Synergic Allgemeines Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstel- lung der Schweißparameter. Dadurch wird gespeichertes Expertenwissen jederzeit nutz- bar gemacht. Manuelle Korrekturen können immer vorgenommen werden. Ebenso unterstützt das Bedienpanel Synergic das rein manuelle Einstellen der Parameter.
  • Seite 35 Funktion Taste Parameteranwahl rechts a) zur Anwahl folgender Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Schweißspannung in V Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. Dynamik zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüber- ganges - ...

  • Seite 36: Anzeige Übergangs-Lichtbogen

    Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart 2 T - 2-Takt Betrieb 4 T - 4-Takt Betrieb S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb Speichertasten (Easy Job) zum Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten Anzeige Übergangs-Lichtbogen Zwischen Kurz-Lichtbogen und Sprüh-Lichtbogen entsteht ein Spritzer behafteter Übergangs-Lichtbogen.

  • Seite 37: Bedienpanel Synergic B

    Bedienpanel Syn- ergic B Bedienpanel Synergic B - Steel Bedienpanel Synergic B - Yard Bedienpanel Synergic B - Steel USA Funktion Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes. Der Parameter SP ist für zu- sätzliche Werkstoffe vorgesehen. Bei angewählter Materialart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Zusatz- Werkstoff.

  • Seite 38: Tastensperre

    Taste Drahtdurchmesser Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zu- sätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen. Bei angewähltem Drahtdurchmesser leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Drahtdurchmesser. Taste Schutzgas Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases. Der Parameter SP ist für zusätzliche Schutzgase vorgesehen. Bei angewähltem Schutzgas leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Schutz- gas.
  • Seite 39 Verfügbare Parameter Erklärung Beispiel: Firmware-Version 1.00 | 4.21 Beispiel: Schweißprogramm-Konfiguration 2 | 491 Beispiel: Nummer des aktuell angewählten Schweißprogrammes 2 | 290 Beispiel: Motorstrom für Drahtantrieb in A iFd | 0.0 Der Wert ändert sich, sobald der Motor arbeitet. Beispiel: Anzeige der tatsächlichen Lichtbogen-Brennzeit seit der Erst- 654 | 32.1 Inbetriebnahme...

  • Seite 40: Anschlüsse Und Mechanische Komponenten

    Anschlüsse und mechanische Komponenten Übersicht der An- Eine Übersicht der verfügbaren Anschlüsse für den Schweißbrenner befindet sich in der schlüsse für den Ersatzteilliste im Anhang. Schweißbrenner Drahtvorschub Anschluss Schweißbrenner Vorderseite zur Aufnahme des Schweißbren- ners Anschluss Kühlmittel-Vorlauf (blau) - Option bei eingebauter Option Wasseran- schluss, sonst Blindabdeckung Anschluss Kühlmittel-Rücklauf...

  • Seite 41: Drahtvorschub Seite

    Anschluss Kühlmittel-Rücklauf (rot) - Option bei eingebauter Option Wasseranschluss, sonst Blindabdeckung Anschluss Kühlmittel-Vorlauf (blau) - Option bei eingebauter Option Wasseranschluss, sonst Blindabdeckung Drahtvorschub Seite Funktion Aufnahme Drahtspule mit Bremse zur Aufnahme genormter Drahtspulen mit einem Durchmesser von max. 300 mm (11.81 in.) und einem Gewicht bis max.

  • Seite 42: Drahtvorschub Unterseite

    4-Rollen-Antrieb Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen - Option Taste nach unten drücken: Gas- und stromloses Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner- Schlauchpaket. Während die Taste gehalten wird, arbeitet der Drahtvorschub mit Einfädelgeschwindigkeit. Taste nach oben drücken: Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer. Taste einmal antippen: Schutzgas strömt aus Taste erneut antippen: Schutzgas-Strömung stoppt Wird die Taste Gasprüfen nicht erneut angetippt, stoppt die Schutzgas-Strömung...

  • Seite 43: Installation Und Inbetriebnahme

    Installation und Inbetriebnahme...

  • Seite 45: Vor Der Inbetriebnahme

    Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden. Der VR 5000 noSpool ohne integrierte Drahtspulen-Aufnahme ist nach Schutzart IP20 ge- prüft, das bedeutet: Schutz vor Eindringen fester Fremdkörper mit einem Durchmesser von mehr als 12,5 mm (.49 in.)
  • Seite 46 Der VR 5000 noSpool ohne integrierte Drahtspulen-Aufnahme darf nur in geschlossenen Räumen aufgestellt und betrieben werden.

  • Seite 47: Drahtvorschub Auf Stromquelle Aufsetzen

    Drahtvorschub auf Stromquelle aufsetzen Allgemeines Die Drahtvorschübe können auf die Stromquelle aufgesetzt werden, wenn eine Drehzap- fen-Aufnahme vorhanden ist, z.B.: Drehzapfen-Aufnahme VR 5000 bei Anwendungen mit dem Fahrwagen PickUp 5000 Drahtvorschub VORSICHT! auf Stromquelle aufsetzen Gefahr durch herabfallenden Drahtvorschub. Festen Sitz des Drahtvorschubes am Drehzapfen sowie standsichere Aufstellung der Ge-...

  • Seite 48: Drahtvorschub Mit Stromquelle Verbinden

    Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden Allgemeines Der Drahtvorschub wird mittels Verbindungs-Schlauchpaket mit der Stromquelle verbun- den. Drahtvorschub WARNUNG! mit Stromquelle verbinden Fehlerhafte Montage kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursa- chen. Die beschriebenen Arbeitsschritte erst durchführen, wenn die Bedienungsanleitung voll- ständig gelesen und verstanden wurde. HINWEIS! Beim Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes kontrollieren, ob ►...

  • Seite 49: Schweißbrenner Anschließen

    Schweißbrenner anschließen Sicherheit HINWEIS! Beim Anschließen des Schweißbrenners kontrollieren, ob ► sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind ► sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert sind. MIG/MAG Schweißbrenner * bei eingebauter Option Wasseranschluss anschließen und wassergekühltem Schweißbrenner...

  • Seite 50: Vorschubrollen Einsetzen / Wechseln

    Vorschubrollen einsetzen / wechseln Allgemeines Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschub- rollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein. WICHTIG! Nur der Drahtelelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden. Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.

  • Seite 52: Drahtspule Einsetzen, Korbspule Einsetzen

    Drahtspule einsetzen, Korbspule einsetzen Sicherheit VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. Beim Einsetzen von Drahtspule / Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule / Korbspule. Fester Sitz von Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen.

  • Seite 53: Korbspule Einsetzen

    Korbspule einset- VORSICHT! Gefahr durch herabfallende Korbspule. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ► Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich den im Lieferumfang des Gerätes enthal- tenen Korbspulen-Adapter verwenden! VORSICHT! Gefahr durch herabfallende Korbspule bei seitenverkehrt aufgesetztem Sicherungs- ring. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

  • Seite 55: Drahtelektrode Einlaufen Lassen

    Drahtelektrode einlaufen lassen Drahtelektrode VORSICHT! einlaufen lassen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Draht- elektrode.
  • Seite 56 Wird die Taste Drahteinfädeln vor Ablauf einer Sekunde losgelassen und wieder gedrückt, beginnt der Ablauf erneut. Auf diese Weise kann bei Bedarf dauerhaft mit niedriger Draht- geschwindigkeit von 1 m/min oder 39.37 ipm. positioniert werden. Ist die Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen nicht vorhanden, kann sinngemäß mit der Bren- nertaste vorgegangen werden.

  • Seite 57: Anpressdruck Einstellen

    Anpressdruck HINWEIS! einstellen Risiko durch zu hohen Anpressdruck. Schwerwiegende Sachschäden und schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein. ► Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist. Anpressdruck Richt- U-Nut Rollen werte Stahl 4 - 5 CrNi 4 - 5 Fülldraht-Elektroden...

  • Seite 58: Bremse Einstellen

    Bremse einstellen Allgemeines HINWEIS! Nach Loslassen der Brennertaste darf die Drahtspule nicht nachlaufen. Ist dies der Fall, die Bremse nachjustieren. Bremse einstellen STOP STOP...

  • Seite 59: Aufbau Der Bremse

    Aufbau der Brem- WARNUNG! Gefahr durch fehlerhafte Montage. Schwerwiegende Personen- und Sach- schäden können die Folge sein. ► Bremse nicht zerlegen. ► Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fachper- sonal durchführen lassen. Die Bremse ist nur komplett verfügbar. Nebenstehende Abbildung dient nur zur In- formation!

  • Seite 60: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: ► diese Bedienungsanleitung ► sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher- heitsvorschriften Die Inbetriebnahme des Drahtvorschubes erfolgt bei manuellen Anwendungen durch Drü- cken der Brennertaste und bei automatisierten Anwendungen durch ein aktives Signal Schweiß-Start.

  • Seite 61: Schweißbetrieb

    Schweißbetrieb...

  • Seite 63: Begrenzung Am Leistungslimit

    Begrenzung am Leistungslimit Sicherheitsfunkti- „Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG-Schweißen. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich, und die Prozess-Si- cherheit bleibt dennoch gewahrt. Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindigkeit. Ist die- se zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen.

  • Seite 64: Mig/Mag-Betriebsarten

    MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. ► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollstän- dig gelesen und verstanden wurde-. ► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden. Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter (z.B.

  • Seite 65: 4-Takt Betrieb

    2-Takt-Betrieb Symbolerklärung: Brennertaste halten Brennertaste drücken Brennertaste loslassen Verwendete Abkürzungen: Gas-Vorströmzeit Schweißstrom Gas-Nachströmzeit 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

  • Seite 66: Sonder 4-Takt Betrieb

    Sonder 4-Takt Be- Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ bie- trieb tet zusätzlich zu den Vorteilen des 4-Takt Betriebs Einstellmöglichkeiten für Start- und Endstrom. Punktieren Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten Ble- chen. Punktieren Symbolerklärung: Brennertaste drücken Brennertaste loslassen Verwendete Abkürzungen: Gas-Vorströmzeit Schweißstrom...

  • Seite 67: Intervall-Schweißen 4-Takt

    Intervall-Schweißen 2-Takt Symbolerklärung: Brennertaste halten Brennertaste drücken Brennertaste loslassen Verwendete Abkürzungen: Gas-Vorströmzeit Schweißstrom Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit Intervall-Pausenzeit Gas-Nachströmzeit Intervall-Schwei- Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4-Takt“ eignet sich für längere Schweißnähte an dün- ßen 4-Takt nen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.
  • Seite 68 Intervall-Schweißen 4-Takt Symbolerklärung: Brennertaste drücken Brennertaste loslassen Verwendete Abkürzungen: Gas-Vorströmzeit Schweißstrom Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit Intervall-Pausenzeit Gas-Nachströmzeit...

  • Seite 69: Mig/Mag-Schweißen

    MIG/MAG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. ► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollstän- dig gelesen und verstanden wurde-. ► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden. WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

  • Seite 70: Mig/Mag-Standard-Synergic-Schweißen

    MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen Allgemeines Das Verfahren MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen steht nur in Verbindung mit dem Bedienpanel Synergic zur Verfügung. MIG/MAG Stan- Am Bedienpanel Synergic B: dard-Synergic Schweißen Mittels Taste Materialart verwendeten Zusatz-Werkstoff anwählen. Die Belegung der Position SP hängt von der vorhandenen Schweiß-Datenbank der Stromquelle ab.

  • Seite 71: Korrekturen Im Schweißbetrieb

    Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespei- chert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges: Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige an- gezeigt.
  • Seite 72 Die Werte der Parameter erscheinen in den darüber angeordneten Anzeigen.

  • Seite 73: Mig/Mag-Standard-Manuell-Schweißen

    MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG- Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parame- ter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforderungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden. Zur Verfügung Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung: stehende Para- meter...

  • Seite 74: Korrekturen Im Schweißbetrieb - Bedienpanel Manual

    Wenn die Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen nicht vorhanden ist: Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart 4-Takt Betrieb anwählen Im Setup-Menü den Parameter „Ito“ auf „Off“ stellen Vorschubrollen entkoppeln VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten- de Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste ►...
  • Seite 75 Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Drahtgeschwindigkeit anwählen Drahtgeschwindigkeit mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißspannung anwählen Schweißspannung mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen Die Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digitalanzeige. Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad oder Einstelltasten am Schweißbrenner eingestellten Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert.

  • Seite 76: Korrekturen Im Schweißbetrieb - Bedienpanel Synergic A

    Korrekturen im Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Parameter Dy- Schweißbetrieb - namik einzustellen. Bedienpanel Syn- ergic A Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Dynamik auswählen Dynamik mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen Der Wert des Parameters erscheint in der darüber angeordneten Digitalanzeige.

  • Seite 77: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. ► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollstän- dig gelesen und verstanden wurde-. ► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden. WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

  • Seite 78: Korrekturen Im Schweißbetrieb - Bedienpanel Manual

    Mittels Taste Verfahren das Verfahren Stabelektroden-Schweißen anwählen: Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse ge- schaltet. Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vor- handenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich, dieses einzuschal- ten.

  • Seite 79: Korrekturen Im Schweißbetrieb

    Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad eingestellten Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwi- schenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Schweißvorgang einleiten Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges: Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige an- gezeigt.
  • Seite 80 Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro- de festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtren- nen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden. Die Funktion Anti-Stick (Ast) kann bei den Setup-Einstellungen im „Setup-Menü: Ebene 2“ aktiviert und deaktiviert werden.

  • Seite 81: Arbeitspunkte Speichern Und Abrufen

    Arbeitspunkte speichern und abrufen Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten. Jeder Arbeits- punkt entspricht den dafür getroffenen Einstellungen am Bedienpanel. WICHTIG! Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert. Arbeitspunkte Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine der Speichertasten speichern gedrückt halten, z.B.: Die linke Anzeige zeigt „Pro“...
  • Seite 82 Nummer 1 Nummer 2 Nummer 3 Nummer 4 Nummer 5...

  • Seite 83: Setup Einstellungen

    Setup Einstellungen...

  • Seite 85: Setup-Menü

    Setup-Menü Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. Setup-Menü - Be- Das Einstellen der Setup-Parameter wird an Hand des Verfahrens „MIG/MAG-Schweißen“ dienpanel Manual beschrieben.
  • Seite 86 Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG Standard- Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt. Parameter ändern mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen mittels Tasten Parameteranwahl oder Einstellrad rechts den Wert des Setup-Parameters ändern Das Setup-Menü...

  • Seite 87: Setup-Parameter Für Das Mig/Mag-Standard-Manuell Schweißen

    Setup-Parameter Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach für das MIG/MAG- Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind. Standard-Manu- Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit ell Schweißen Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,5 Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,5...
  • Seite 88 HINWEIS! Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion. Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsabschaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen. Die Funktion Ignition Time-Out (ito) wird im Abschnitt „Sonderfunktionen und Optionen“ er- läutert. Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5 Werkeinstellung: OFF...

  • Seite 89: Setup-Parameter Für Das Mig/Mag-Standard-Synergic Schweißen

    Setup-Parameter Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach für das MIG/MAG- Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind. Standard-Syner- Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit gic Schweißen Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1 Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1...
  • Seite 90 Die Funktion Ignition Time-Out (ito) wird im Abschnitt „Sonderfunktionen und Optionen“ er- läutert. Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5 Werkeinstellung: OFF Spot break - Intervall-Pausenzeit Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 10 (in 0,1 s Schritten) Werkeinstellung: OFF Factory - Stromquelle zurücksetzen Eine der Tasten Dynamik (Bedienpanel Manual) oder Parameteranwahl (Bedien-...

  • Seite 91: Setup-Parameter Für Das Stabelektroden-Schweißen

    Setup-Parameter WICHTIG! Beim Zurücksetzen der Stromquelle mittels Setup-Parameter Factory FAC wer- für das Stabelekt- den die Setup-Parameter Hotstrom-Zeit (Hti) und HotStart-Strom (HCU) ebenfalls rückge- roden-Schweißen setzt. Hot-start current - HotStart-Strom Einheit: % Einstellbereich: 100 - 200 Werkeinstellung: 150 Hot-current time - Hotstrom-Zeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 2,0 Werkeinstellung: 0,5...

  • Seite 92: Setup-Menü Ebene 2

    Setup-Menü Ebene 2 Setup-Menü Ebe- In das Setup-Menü einsteigen ne 2 - Bedienpa- nel Manual Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü - der zuletzt angewählte Setup-Para- meter wird angezeigt.
  • Seite 93 Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü - der zuletzt angewählte Setup-Para- meter wird angezeigt. Parameter „2nd“ anwählen mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den Setup-Parameter „2nd“ anwählen In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen...

  • Seite 94: Parameter Für Das Mig/Mag-Schweißen Im Setup-Menü Ebene 2

    Parameter für das Cooling unit Control - Steuerung Kühlgerät MIG/MAG- Schweißen im Einheit: - Setup-Menü Ebe- Einstellbereich: Aut, On, Off ne 2 Werkeinstellung: Aut Aut: Das Kühlgerät schaltet nach einer Schweißpause von 2 Minuten ab. WICHTIG! Ist die Option Kühlmittel-Temperaturüberwachung und Durchfluss- Überwachung in das Kühlgerät eingebaut, schaltet das Kühlgerät ab, sobald die Rücklauf-Temperatur 50 °C unterschritten hat, frühestens aber nach 2 Minuten Schweißpause.

  • Seite 95: Parameter Für Das Stabelektrodenschweißen Im Setup-Menü Ebene 2

    Permanent Feeder Speed - Dauerhafte Anzeige der Drahtgeschwindigkeit Einheit: mm (in.) Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF Bei Einstellung „ON“ erfolgt am Bedienpanel Manual eine permanente Anzeige der Drahtgeschwindigkeit (m/min) anstelle des Schweißstromes (A). In diesem Fall ist der Hold-Wert für den Schweißstrom (A) deaktiviert. Arc Length Correction - Korrektur der Lichtbogen-Länge über die Schweißspan- nung Einstellbereich: ON / OFF...

  • Seite 96: Schweißkreis-Widerstand R Ermitteln

    Schweißkreis-Widerstand r ermitteln Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes r ist es möglich, auch bei unter- schiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu er- zielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauchpaket- Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Licht- bogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig.

  • Seite 97: Schweißkreis-Induktivität L Anzeigen

    Schweißkreis-Induktivität L anzeigen Allgemeines Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißkreis- Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verlegung der Schlauchpakete wich- tig. Schweißkreis-In- Mittels Setup-Parameter „L“ erfolgt eine Anzeige der zuletzt ermittelten Schweißkreis-In- duktivität L anzei- duktivität.

  • Seite 99: Fehlerbehebung Und Wartung

    Fehlerbehebung und Wartung...

  • Seite 101: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Geräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die Verwen- dung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet werden. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist das Gerät wieder betriebsbereit. Sicherheit WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sach-...
  • Seite 102 Stromquelle hat keine Funktion Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen Ursache: Netzabsicherung Behebung: Netzabsicherung wechseln keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: nur bei Schweißbrennern mit externem Steuerstecker: Steuerstecker nicht...
  • Seite 103 kein Schweißstrom Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss auf Polarität überprüfen Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner tauschen kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gasdruck-Minderer defekt Behebung: Gasdruck-Minderer tauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren oder tauschen...

  • Seite 104: Angezeigte Service-Codes

    Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung, etc. kontrollieren. Nähere Informationen der Bedienungsanleitung des Kühl- gerätes entnehmen schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht...
  • Seite 105 ESr | 20 Ursache: Das verwendete Kühlgerät ist nicht mit der Stromquelle kompatibel Behebung: Kompatibles Kühlgerät anschließen ----- Ursache: Am Roboter-Interface wurde ein ungültiger Schweißprozess aufgerufen (Nr. 37) oder ein leerer Merker angewählt (Nr. 32) Behebung: Gültigen Schweißprozess aufrufen oder belegte Speichertaste anwählen ELn | 8 Ursache: Der angeschlossene Drahtvorschub wird nicht unterstützt...
  • Seite 106 Err | Ur Ursache: Bei vorhandener Option VRD wurde die Leerlauf-Spannungsgrenze von 35 V überschritten. Behebung: Stromquelle ausschalten 10 Sekunden warten, und anschließend Stromquelle wieder einschalten no | UrL Ursache: Die Option VRD hat zu früh ausgelöst. Behebung: Überprüfen, ob alle Schweißleitungen und Steuerleitungen angeschlossen sind.
  • Seite 107 EFd | 81, EFd | 83 Ursache: Fehler im Draht-Fördersystem (Überstrom Antrieb Drahtvorschub) Behebung: Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen; Draht-Führungsseele auf Knick oder Verschmutzung überprüfen; Anpressdruck am 4-Rollenantrieb kontrollieren Ursache: Drahtvorschub-Motor steckt oder ist defekt Behebung: Drahtvorschub-Motor kontrollieren oder Servicedienst verständigen to0 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache:...
  • Seite 108 to7 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur in der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, Luftfilter kontrollieren und gegebenenfalls rei- nigen, überprüfen ob der Lüfter läuft tu0 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Untertemperatur im Primärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen tu1 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert...
  • Seite 109 no | H2O Ursache: Durchfluss-Menge des Kühlmittels zu gering Behebung: Durchfluss-Menge des Kühlmittels und Kühlgerät inklusive Kühlkreislauf prü- fen (Mindest-Durchflussmenge siehe Kapitel „Technische Daten“ in der Be- dienungsanleitung des Gerätes) hot | H2O Ursache: Die Kühlmittel-Temperatur ist zu hoch Behebung: Kühlgerät inklusive Kühlkreislauf abkühlen lassen, bis „hot | H2O“ nicht mehr angezeigt wird.

  • Seite 110: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Das Schweißsystem benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes ►...

  • Seite 111: Technische Daten Und Einstelltabellen

    Technische Daten und Einstelltabel-...

  • Seite 113: Technische Daten

    Abmessungen I x b x h 640 x 270 x 365 mm 25.20 x 10.63 x 14.37 in. Gewicht 12,5 kg 27.56 Ib. Gewicht VR 5000 Yard 18 kg 39.68 Ib. * ED = Einschaltdauer VR 5000 noSpool Versorgungsspannung 24 V...
  • Seite 114 Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm .03 - .06 in. Schutzart IP 20 Abmessungen I x b x h 311 x 248 x 242 mm 12.25 x 9.76 x 9.54 in. Gewicht 6 kg 13.23 Ib. * ED = Einschaltdauer...

  • Seite 115: Einstelltabellen Bedienpanel Manual

    Einstelltabellen Bedienpanel Manual Einstelltabellen Schutzgas: Argon + CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 0,8 mm (.03 in.) Zündstrom: 400 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 in.) 2,1 m/min (82.68 ipm.) 13,7 V 1 mm (.04 in.) 2,8 m/min (110.24 ipm.) 15,8 V 1,5 mm (.06 in.) 5,9 m/min (232.28 ipm.)
  • Seite 116 Schutzgas: Argon + CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,0 mm (.04 in.) Zündstrom: 500 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 in.) 1,6 m/min (62.99 ipm.) 14,3 V 1 mm (.04 in.) 2 m/min (78.74 ipm.) 14,5 V 1,3 mm (.05 in.) 2,5 m/min (98.43 ipm.) 14,6 V...
  • Seite 117 Schutzgas: Argon + CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,4 mm (.06 in.) Zündstrom: 650 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 1 mm (.04 in.) 1,2 m/min (47.24 ipm.) 13,7 V 1,5 mm (.06 in.) 1,7 m/min (66.93 ipm.) 15 V 2 mm (.08 in.) 2,2 m/min (86.61 ipm.) 16 V...
  • Seite 118 Schutzgas: CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 0,8 mm (.3 in.) Zündstrom: 400 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 in.) 1,5 m/min (59.06 ipm.) 16 V 1 mm (.04 in.) 3 m/min (118.11 ipm.) 16,8 V 1,5 mm (.06 in.) 5 m/min (196.85 ipm.) 18,6 V 2 mm (.08 in.)
  • Seite 119 Schutzgas: CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,0 mm (.04 in.) Zündstrom: 500 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 in.) 1,6 m/min (62.99 ipm.) 16,7 V 1 mm (.04 in.) 2 m/min (78.74 ipm.) 17,6 V 1,3 mm (.05 in.) 2,6 m/min (102.36 ipm.) 18,9 V 1,5 mm (.06 in.)
  • Seite 120 Schutzgas: CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,4 mm (.06 in.) Zündstrom: 650 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 1 mm (.04 in.) 1,4 m/min (55.12 ipm.) 18,2 V 1,5 mm (.06 in.) 1,7 m/min (66.93 ipm.) 19,1 V 2 mm (.08 in.) 2,2 m/min (86.61 ipm.) 20 V 3 mm (.12 in.)

  • Seite 121: Schweißprogramm-Tabellen

    Schweißprogramm-Tabellen Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabellen TransSteel 3500 Euro Pos. TransSteel 3500 UID 3431 Euro Pos. Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310...

  • Seite 122: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 5000 Euro

    Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabellen TransSteel 5000 Euro Pos. TransSteel 5000 UID 2546 Euro Pos. Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310...

  • Seite 123: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 3500 Us

    Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabellen TransSteel 3500 US Pos. TransSteel 3500 UID 3431 Pos. Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310...

  • Seite 124: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 5000 Us

    Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabellen TransSteel 5000 US Pos. TransSteel 5000 UID 2539 Pos. Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310...

  • Seite 125: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 3500 Yard

    Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabellen TransSteel 3500 Yard Pos. TransSteel 3500 UID 2544 Yard Pos. Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310...
  • Seite 126 Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310 2322 2334 2347 Steel Ar + O2 2285 2297 2307 2323 2331...

  • Seite 127: Kurzanleitung

    Kurzanleitung...
  • Seite 132 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1 A-4643 Pettenbach AUSTRIA contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations.

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