Fronius VR 5000 Remote Bedienungsanleitung
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Inhaltszusammenfassung für Fronius VR 5000 Remote
- Seite 1 Perfect Welding / Perfect Charging / / Solar Energy Bedienungsanleitung VR 5000 Remote Drahtvorschub 42,0426,0292,DE 003-15042020 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
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Seite 3: Inhaltsverzeichnis
Gerätekonzept ............................Einsatzgebiete ............................Warnhinweise am Gerät ........................Beschreibung der Warnhinweise am Gerät ..................Drahtvorschub-Optionen........................Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten................VR 5000 Remote - Drahtvorschub Vorderseite ..................Drahtvorschub Rückseite........................Drahtvorschub Seite ..........................Drahtvorschub Unterseite ........................Inbetriebnahme ............................Allgemeines ............................Drahtvorschub auf Stromquelle aufsetzen.................... - Seite 4 In das Setup-Menü einsteigen ......................Setup Parameter........................... Service-Parameter ..........................Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung ......................Allgemeines ............................Sicherheit .............................. Fehlerdiagnose ............................. Pflege, Wartung und Entsorgung....................... Allgemeines ............................Sicherheit .............................. Bei jeder Inbetriebnahme........................Alle 6 Monate ............................Entsorgung............................Technische Daten ............................VR 5000 Remote ..........................
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Seite 5: Sicherheitsvorschriften
Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicher- GEFAHR! heitshinweise Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ► Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge. WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ► Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein. -
Seite 6: Bestimmungsgemäße Verwendung
Bestimmungsge- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung mäße Verwen- zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise... -
Seite 7: Netzanschluss
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Perso- nen- oder Sachschäden auftreten können. Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen. Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von: Anschluss-Beschränkungen Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz... -
Seite 8: Gefahr Durch Schädliche Gase Und Dämpfe
Gefahr durch Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe. schädliche Gase Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agen- und Dämpfe cy for Research on Cancer Krebs auslösen. Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden. Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten. -
Seite 9: Gefahren Durch Netz- Und Schweißstrom
Gefahren durch Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein. Netz- und Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren. Schweißstrom Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend. -
Seite 10: Vagabundierende Schweißströme
Vagabundieren- Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vaga- de Schweißströ- bundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können: Feuergefahr Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind Zerstörung von Schutzleitern Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen. -
Seite 11: Emf-Maßnahmen
Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen: Netzversorgung Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden). Schweißleitungen so kurz wie möglich halten eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen) weit entfernt von anderen Leitungen verlegen Potentialausgleich Erdung des Werkstückes Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen. -
Seite 12: Anforderung An Das Schutzgas
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten. Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden. Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. -
Seite 13: Gefahr Durch Austretendes Schutzgas
Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten. Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen. Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren. Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen. Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passen- des, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. -
Seite 14: Sicherheitsmaßnahmen Im Normalbetrieb
Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren: Drahtvorschub Drahtspule Schutzgas-Flasche Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von ge- schultem Servicepersonal instandsetzen lassen. Sicherheitsmaß- Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. -
Seite 15: Sicherheitstechnische Überprüfung
Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produkt- normen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Ad- resse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele- vanten Normen für Kanada und USA. - Seite 16 Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungs- anleitung sind wir dankbar.
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Seite 17: Allgemeines
Schlauchpaketen. In Verbindung mit den Stromquellen TSt 3500 / 5000 Syn und TSt 4000 / 5000 Pulse eignet sich der VR 5000 Remote für sämtli- che Schutzgas-Schweißarbeiten bei Stahl- anwendungen mit allen dafür VR 5000 Remote vorgesehenen handelsüblichen Schutzga-... -
Seite 18: Warnhinweise Am Gerät
Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sach- schäden resultieren können. Model No. Part No. A-4600 Wels Ser. No. www.fronius.com IEC 60 974-5/-10 Cl.A IP 23 24 V 4.0 A 24 V 2.0 A 1.0-25 m/min... -
Seite 19: Beschreibung Der Warnhinweise Am Gerät
Beschreibung der Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht. Warnhinweise am Gerät Die Anordnung der Symbole kann variieren. Warnung! Aufpassen! Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar. Antriebsrollen können Finger verletzen. Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspan- nung. - Seite 20 Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen. Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von brennbaren Materialien schweißen. Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit halten. Ge- gebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedienen kann. Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.
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Seite 21: Drahtvorschub-Optionen
Drahtvorschub- Für den Drahtvorschub VR 5000 Remote stehen folgende Optionen zur Verfügung: Optionen Bedienpanel Synergic Bedienpanel Pulse Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen E-Set Wasserkühlung E-Set Fernbedienungsbuchse E-Set Strombuchse vorne E-Set Kranaufhängung E-Set Alukufe seitlich E-Set Gasmengensensor E-Set Zentralanschluss Euro E-Set Zentralanschluss F++... -
Seite 22: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten
Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponen- VR 5000 Remote - Anschluss Schweißbrenner Drahtvorschub Vorderseite zur Aufnahme des Schweißbren- ners Anschluss Kühlmittel-Vorlauf (blau) - Option bei eingebauter Option Wasseran- schluss, sonst Blindabdeckung Anschluss Kühlmittel-Rücklauf (rot) - Option bei eingebauter Option Wasseran- schluss, sonst Blindabdeckung Blindfront für Option Bedienpanel Synergic... -
Seite 23: Drahtvorschub Seite
Drahtvorschub Seite Funktion Aufnahme Drahtspule mit Bremse zur Aufnahme genormter Drahtspulen mit einem Durchmesser von max. 300 mm (11.81 in.) und einem Gewicht bis max. 19 kg (41.89 Ibs.) Programmwähler (Option) 4-Rollen-Antrieb Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen - Option Taste nach unten drücken: Gas- und stromloses Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner- Schlauchpaket. -
Seite 24: Drahtvorschub Unterseite
Drahtvorschub Funktion Unterseite Buchse für Drehzapfen zum Aufsetzen des Drahtvorschu- bes auf den Drehzapfen der Dreh- zapfen-Aufnahme... -
Seite 25: Inbetriebnahme
Inbetriebnahme Allgemeines Die Inbetriebnahme wird anhand einer manuellen, wassergekühlten MIG/MAG-Anwen- dung beschrieben. Drahtvorschub VORSICHT! auf Stromquelle aufsetzen Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallenden Drahtvorschub. ► Festen Sitz des Drahtvorschubes am Drehzapfen sowie standsichere Aufstellung der Geräte, Standkonsolen und Fahrwagen sicherstellen. Zugentlastung des Verbindungs- Schlauchpaketes... -
Seite 26: Mig/Mag Schweißbrenner Anschließen
MIG/MAG Schweißbrenner * bei eingebauter Option Wasseranschluss anschließen und wassergekühltem Schweißbrenner Vorschubrollen VORSICHT! einsetzen / wech- seln Gefahr durch emporschnellende Halterungen der Vorschubrollen. Schwere Verletzungen können die Folge sein. ► Beim Entriegeln des Spannhebels die Finger vom Bereich links und rechts des Spann- hebels fern halten. -
Seite 27: Drahtspule Einsetzen
Drahtspule ein- VORSICHT! setzen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ► Beim Einsetzen der Drahtspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Ver- letzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule. ► Fester Sitz der Drahtspule auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen. VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Drahtspule bei seiten- verkehrt aufgesetztem Sicherungsring. -
Seite 28: Korbspule Einsetzen
Korbspule einset- VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ► Beim Einsetzen der Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verlet- zungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Korbspule. ► Fester Sitz von Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Aufnahme Drahtspule ist si- cherzustellen. -
Seite 29: Drahtelektrode Einlaufen Lassen
VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Korbspule. ► Korbspule so am mitgelieferten Korbspulen-Adapter aufsetzen, dass die Stege der Korbspule innerhalb der Führungsnuten des Korbspulen-Adapters liegen. Drahtelektrode VORSICHT! einlaufen lassen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ► Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelek- trode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu ver- meiden. - Seite 30 VORSICHT! Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. ► Beim Drücken der Taste Drahteinfädeln oder der Brennertaste Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten und eine geeignete Schutzbrille verwenden. WICHTIG! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich beim Drücken und Halten der Taste Drahteinfädeln nachfolgend beschriebener Ablauf. Taste bis zu eine Sekunde halten ...
- Seite 31 VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten- de Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste ► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ► eine geeignete Schutzbrille verwenden ► Schweißbrenner nicht auf Personen richten ► darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B.
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Seite 32: Anpressdruck Einstellen
Anpressdruck VORSICHT! einstellen Risiko durch zu hohen Anpressdruck. Schwerwiegende Sachschäden und schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein. ► Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist. Anpressdruck Richtwerte für U-Nut Rol- len: Stahl: 4 - 5 CrNi: 4 - 5 Fülldraht-Elektroden: 2 - 3 Bremse einstellen... -
Seite 33: Aufbau Der Bremse
STOP Aufbau der Brem- WARNUNG! Gefahr durch fehlerhafte Montage. Schwerwiegende Personen- und Sach- schäden können die Folge sein. ► Bremse nicht zerlegen. ► Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fachper- sonal durchführen lassen. Die Bremse ist nur komplett verfügbar. Nebenstehende Abbildung dient nur zur In- formation! Voraussetzun-... - Seite 34 Die Inbetriebnahme des Drahtvorschubes erfolgt bei manuellen Anwendungen durch Drü- cken der Brennertaste und bei automatisierten Anwendungen durch ein aktives Signal Schweiß-Start.
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Seite 35: Bedienpanel Synergic (Option)
Bedienpanel Synergic (Option) Allgemeines WICHTIG! Das Bedienpanel Synergic kann nur in Verbindung mit folgenden Stromquellen betrieben werden: TransSteel 4000 Syn TransSteel 5000 Syn Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstel- lung der Schweißparameter. -
Seite 36: Funktion
Funktion Taste Parameteranwahl rechts a) zur Anwahl folgender Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Schweißspannung in V Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der ak- tuelle Istwert angezeigt. Dynamik zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges - ... - Seite 37 Einstellrad links zum Ändern der Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtgeschwindigkeit zum Anwählen von Parametern im Setup-Menü ***) Taste Verfahren zur Anwahl des Verfahrens MANUAL - MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen SYNERGIC - MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen STICK - Stabelektroden-Schweißen Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart 2 T - 2-Takt Betrieb 4 T - 4-Takt Betrieb S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb...
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Seite 38: Bedienpanel Synergic B
Bedienpanel Syn- Taste Materialart ergic B Zur Anwahl des verwendeten Zu- satz-Werkstoffes. Der Parameter SP ist für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen. Bei angewählter Materialart leuch- tet die LED hinter dem entspre- chenden Zusatz-Werkstoff. Taste Drahtdurchmesser Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zu- sätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen. -
Seite 39: In Das Setup-Menü Einsteigen
In das Setup- In das Setup-Menü einsteigen Menü einsteigen mittels Taste Verfahren das ge- wünschte Verfahren anwählen Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren los- lassen Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des ausgewählten Verfahrens - der zu- letzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt. -
Seite 40: Setup Parameter
Das Setup-Menü Ebene 2 verlassen Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren los- lassen Das Setup-Menü verlassen Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren los- lassen Setup Parameter Siehe Bedienungsanleitung TransSteel 3500-5000 Syn (42,0426,0258,XX) Service-Parame- Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser Service- Parameter möglich. - Seite 41 Verfügbare Parameter Erklärung Beispiel: Firmware-Version 1.00 | 4.21 Beispiel: Schweißprogramm-Konfiguration 2 | 491 Beispiel: Nummer des aktuell angewählten Schweiß- 2 | 290 programmes Beispiel: Motorstrom für Drahtantrieb in A iFd | 0.0 Der Wert ändert sich, sobald der Motor ar- beitet.
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Seite 42: Bedienpanel Pulse (Option)
Bedienpanel Pulse (Option) Allgemeines WICHTIG! Das Bedienpanel Pulse kann nur in Verbindung mit folgenden Stromquellen be- trieben werden: TransSteel 4000 Pulse TransSteel 5000 Pulse Mit dem Bedienpanel Pulse errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstellung der Schweißparameter. - Seite 43 Real Energy Input zum Anzeigen der Energie, welche in die Schweißung eingebracht wurde. Die Anzeige des Real Energy Input muss im Setup-Menü Ebene 2 aktiviert werden - Parameter EnE. Während des Schweißens erhöht sich der Wert laufend, entspre- chend des sich ständig erhöhenden Energieeintrages. Bis zum nächsten Schweiß- start oder erneuten Einschalten der Stromquelle bleibt der endgültige Wert nach Schweißende gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.
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Seite 44: Einstellrad Links
***) Taste Verfahren zur Anwahl des Verfahrens MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen / MIG/MAG-Puls-Synergic Schweißen Stabelektroden-Schweißen Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Punktieren / Intervall-Schweißen / Sonder 4-Takt Betrieb Speichertasten (Easy Job) zum Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten (10) Einstellrad links zum Ändern der Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtgeschwindigkeit... -
Seite 45: Mig/Mag Puls-Synergic Schweißen Und Punktieren / Intervall-Schweißen Einstellen
Ist einer dieser Parameter angewählt, sind bei den Verfahren MIG/MAG Standard- Synergic Schweißen und MIG/MALG-Puls-Synergic-Schweißen auf Grund der Synergic-Funktion automatisch auch alle anderen Parameter sowie der Parameter Schweißspannung mit eingestellt. Die Anzeige des Real Energy Input muss im Setup-Menü Ebene 2 aktiviert werden (Parameter EnE). -
Seite 46: Bedienpanel Pulse B
Bedienpanel Pul- Taste Materialart se B Zur Anwahl des verwendeten Zu- satz-Werkstoffes. Der Parameter SP ist für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen. Bei angewählter Materialart leuch- tet die LED hinter dem entspre- chenden Zusatz-Werkstoff. Taste Drahtdurchmesser Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zu- sätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen. -
Seite 47: In Das Setup-Menü Einsteigen
In das Setup- In das Setup-Menü einsteigen Menü einsteigen mittels Taste Verfahren das ge- wünschte Verfahren anwählen Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren los- lassen Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des ausgewählten Verfahrens - der zu- letzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt. -
Seite 48: Setup Parameter
Das Setup-Menü Ebene 2 verlassen Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren los- lassen Das Setup-Menü verlassen Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren los- lassen Setup Parameter Siehe Bedienungsanleitung TransSteel 4000 / 5000 Pulse (42,0426,0353,XX) Service-Parame- Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser Service- Parameter möglich. - Seite 49 Verfügbare Parameter Erklärung Beispiel: Firmware-Version 1.00 | 4.21 Beispiel: Schweißprogramm-Konfiguration 2 | 491 Beispiel: Nummer des aktuell angewählten Schweiß- 2 | 290 programmes Beispiel: Motorstrom für Drahtantrieb in A iFd | 0.0 Der Wert ändert sich, sobald der Motor ar- beitet.
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Seite 50: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Geräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die Verwen- dung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet werden. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist das Gerät wieder betriebsbereit. Sicherheit WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sach-... -
Seite 51: Fehlerdiagnose
Fehlerdiagnose Die Seriennummer und Konfiguration des Gerätes notieren, sowie den Service-Dienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung verständigen, wenn Fehler auftreten, die im Folgenden nicht angeführt sind die angeführten Behebungsmaßnahmen nicht zum Erfolg führen Stromquelle hat keine Funktion Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. - Seite 52 kein Schweißstrom Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss auf Polarität überprüfen Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner tauschen kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gasdruck-Minderer defekt Behebung: Gasdruck-Minderer tauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren oder tauschen...
- Seite 53 Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung, etc. kontrollieren. Nähere Informationen der Bedienungsanleitung des Kühl- gerätes entnehmen schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht...
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Seite 54: Pflege, Wartung Und Entsorgung
Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Das Schweißsystem benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes ►... -
Seite 55: Technische Daten
Technische Daten VR 5000 Remote Versorgungsspannung 24 V Stromaufnahme Steuerung Stromaufnahme Motor 2,5 A Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % ED* 500 A 60 % ED* 450 A 100 % ED* 360 A Maximaler Druck Schutzgas 5 bar / 72.49 psi. - Seite 56 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1, A-4643 Pettenbach, Austria E-Mail: sales@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations...