Verwandte Anleitungen für Fronius VR 5000 Case
Inhaltszusammenfassung für Fronius VR 5000 Case
- Seite 1 Perfect Welding / Perfect Charging / / Solar Energy Bedienungsanleitung VR 5000 Case VR 5000 Case D300 Drahtvorschub 42,0426,0150,DE 026-12052020 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
- Seite 3 Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel- fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen. Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes.
- Seite 5 Voraussetzungen ..........................Einsatzgebiet ............................Optionen ............................... Warnhinweise am Gerät ........................Beschreibung der Warnhinweise am Gerät ..................Krantransport des VR 5000 Case / VR 5000 Case D300 ..............Bedienelemente und Anschlüsse Beschreibung der Bedienpanele........................ Allgemeines ............................Sicherheit .............................. Bedienpanel Manual ..........................
- Seite 6 Übersicht der Anschlüsse für den Schweißbrenner................Drahtvorschub Vorderseite ........................Drahtvorschub Seite ..........................Installation und Inbetriebnahme Vor der Inbetriebnahme ..........................Sicherheit .............................. Bestimmungsgemäße Verwendung...................... Aufstellbestimmungen........................... Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden....................Allgemeines ............................Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden.................... Schweißbrenner anschließen ........................Sicherheit .............................. MIG/MAG Schweißbrenner anschließen ....................Vorschubrollen einsetzen / wechseln......................
- Seite 7 Alle 6 Monate ............................107 Entsorgung............................107 Technische Daten und Einstelltabellen Technische Daten ............................111 VR 5000 Case............................111 VR 5000 Case D300 ..........................112 HP 70i ..............................112 HP 95i ..............................112 Einstelltabellen Bedienpanel Manual ......................113 Einstelltabellen............................113 Anhang Kurzanleitung .............................
- Seite 9 Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicher- GEFAHR! heitshinweise Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ► Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge. WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ► Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.
- Seite 10 Bestimmungsge- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung mäße Verwen- zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise...
- Seite 11 Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Perso- nen- oder Sachschäden auftreten können. Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen. Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von: Anschluss-Beschränkungen Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz...
- Seite 12 Gefahr durch Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe. schädliche Gase Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agen- und Dämpfe cy for Research on Cancer Krebs auslösen. Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden. Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
- Seite 13 Gefahren durch Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein. Netz- und Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren. Schweißstrom Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.
- Seite 14 Vagabundieren- Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vaga- de Schweißströ- bundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können: Feuergefahr Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind Zerstörung von Schutzleitern Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.
- Seite 15 Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen: Netzversorgung Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden). Schweißleitungen so kurz wie möglich halten eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen) weit entfernt von anderen Leitungen verlegen Potentialausgleich Erdung des Werkstückes Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
- Seite 16 In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten. Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden. Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel.
- Seite 17 Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren. Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen. Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passen- des, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Fla- schen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden. Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.
- Seite 18 Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von ge- schultem Servicepersonal instandsetzen lassen. Sicherheitsmaß- Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. nahmen im Nor- Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für malbetrieb Leib und Leben des Bedieners oder Dritte, das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers...
- Seite 19 Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produkt- normen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Ad- resse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele- vanten Normen für Kanada und USA.
- Seite 21 Allgemeine Informationen...
- Seite 23 Ein Betrieb der Drahtvorschübe VR 5000 ist mit den Stromquellen TransSteel 3500 / 5000 möglich. Einsatzgebiet Die Drahtvorschübe VR 5000 Case und VR 5000 Case D300 sind in Verbindung mit allen handelsüblichen Schutzgasen für manuelle Schutzgas-Schweißarbeiten bei Stahlanwen- dungen geeignet.
- Seite 24 Parts may be at welding voltage Attention: Les pièces peuvent être à la tension de soudage Warnhinweise am Gerät, z.B. am VR 5000 Case D300 Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen. Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein: Ausreichende Qualifikation für das Schweißen...
- Seite 25 Beschreibung der Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht. Warnhinweise am Gerät Die Anordnung der Symbole kann variieren. Warnung! Aufpassen! Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar. Antriebsrollen können Finger verletzen. Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspan- nung.
- Seite 26 Den Aufkleber mit den Warnhinweisen nicht entfernen oder übermalen. Hersteller-Bestellnummer des Aufklebers Krantransport Die Drahtvorschübe VR 5000 Case und VR 5000 Case D300 können am Handgriff mittels des VR 5000 Case Kran transportiert werden. Die max. Tragfähigkeit des Handgriffes beträgt...
- Seite 27 ► Die Anschlagmittel müssen unbeschädigt und in einwandfreiem Zustand sein. ► Die Anschlagmittel immer an beiden Enden des Handgriffes gemäß nachfolgender Ab- bildung einhängen. Folgende Punkte sind beim Krantransport von VR 5000 Case / VR 5000 Case D300 zu beachten: Drahtelektrode ausfädeln, Drahtspule entfernen Schweißbrenner-Schlauchpaket und Verbindungs-Schlauchpaket vom Drahtvor-...
- Seite 29 Bedienelemente und Anschlüsse...
- Seite 31 Beschreibung der Bedienpanele Allgemeines Die Bedienpanele sind von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen und mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameterveränderung auch alle anderen Parameter miteingestellt.
- Seite 32 Bedienpanel Manual Allgemeines Das Bedienpanel unterstützt ein übersichtliches manuelles Einstellen der Schweißpara- meter. Bedienpanel Ma- nual Funktion Taste Verfahren zur Anwahl des Schweißverfahrens MIG/MAG-Schweißen STICK-Stabelektroden-Schweißen zum Anwählen von Parametern im Setup-Menü Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart 2-Takt-Betrieb 4-Takt Betrieb zum Anwählen von Parametern im Setup-Menü...
- Seite 33 Tasten Dynamik zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges - ... härterer und stabilerer Lichtbogen + ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen Anzeige HOLD Bei jeden Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet. In Verbindung mit der Option VRD, dient die Anzeige des momentan angewählten Schweißverfahrens gleichzeitig als Zustandsanzeige: Die Anzeige leuchtet permanent: Die Spannungsreduzierung (VRD) ist aktiv...
- Seite 34 Skalen für Blechdicke in mm Die beiden Einstellregler müssen sich jeweils auf dem entsprechenden Wert für die verwendete Blechdicke befinden, um die Grundeinstellung gemäß Einstellhilfe zu erhalten. Dynamik Für drei Blechdicken-Bereiche sind jeweils empfohlene Einstellungen für die Dyna- mik angegeben. Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist eine Tas- tensperre anwählbar.
- Seite 35 Erklärung Beispiel: Firmware-Version 1.00 | 4.21 Beispiel: Schweißprogramm-Konfiguration 2 | 491 Beispiel: Nummer des aktuell angewählten Schweißprogrammes 2 | 290 Beispiel: Motorstrom für Drahtantrieb in A iFd | 0.0 Der Wert ändert sich, sobald der Motor arbeitet. Beispiel: Anzeige der tatsächlichen Lichtbogen-Brennzeit seit der Erst- 654 | 32.1 Inbetriebnahme = 65 432,1 h...
- Seite 36 Bedienpanel Synergic Allgemeines Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstel- lung der Schweißparameter. Dadurch wird gespeichertes Expertenwissen jederzeit nutz- bar gemacht. Manuelle Korrekturen können immer vorgenommen werden. Ebenso unterstützt das Bedienpanel Synergic das rein manuelle Einstellen der Parameter.
- Seite 37 Funktion Taste Parameteranwahl rechts a) zur Anwahl folgender Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Schweißspannung in V Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. Dynamik zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüber- ganges - ...
- Seite 38 Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart 2 T - 2-Takt Betrieb 4 T - 4-Takt Betrieb S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb Speichertasten (Easy Job) zum Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten Anzeige Übergangs-Lichtbogen Zwischen Kurz-Lichtbogen und Sprüh-Lichtbogen entsteht ein Spritzer behafteter Übergangs-Lichtbogen.
- Seite 39 Bedienpanel Syn- ergic B Bedienpanel Synergic B - Steel Bedienpanel Synergic B - Yard Bedienpanel Synergic B - Steel USA Funktion Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes. Der Parameter SP ist für zu- sätzliche Werkstoffe vorgesehen. Bei angewählter Materialart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Zusatz- Werkstoff.
- Seite 40 Taste Drahtdurchmesser Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zu- sätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen. Bei angewähltem Drahtdurchmesser leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Drahtdurchmesser. Taste Schutzgas Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases. Der Parameter SP ist für zusätzliche Schutzgase vorgesehen. Bei angewähltem Schutzgas leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Schutz- gas.
- Seite 41 Verfügbare Parameter Erklärung Beispiel: Firmware-Version 1.00 | 4.21 Beispiel: Schweißprogramm-Konfiguration 2 | 491 Beispiel: Nummer des aktuell angewählten Schweißprogrammes 2 | 290 Beispiel: Motorstrom für Drahtantrieb in A iFd | 0.0 Der Wert ändert sich, sobald der Motor arbeitet. Beispiel: Anzeige der tatsächlichen Lichtbogen-Brennzeit seit der Erst- 654 | 32.1 Inbetriebnahme...
- Seite 42 Ersatzteilliste im Anhang. Schweißbrenner Drahtvorschub Vorderseite VR 5000 Case VR 5000 Case D300 Anschluss Schweißbrenner zur Aufnahme des Schweißbrenners Anschluss Kühlmittel-Vorlauf (blau) - Option bei eingebauter Option Wasseranschluss, sonst Blindabdeckung Anschluss Kühlmittel-Rücklauf (rot) - Option bei eingebauter Option Wasseranschluss, sonst Blindabdeckung (+) Strombuchse mit Bajonettverschluss- Option bei eingebauter Option zum Anschließen des Elektrodenhalters, sonst Blindabde-...
- Seite 43 Anschluss Kühlmittel-Rücklauf (rot) - Option bei eingebauter Option Wasseranschluss, sonst Blindabdeckung Anschluss Schutzgas Anschluss Kühlmittel-Vorlauf (blau) - Option bei eingebauter Option Wasseranschluss, sonst Blindabdeckung Blindabdeckung Position für Option Gas-Mengenmesser VR 5000 Case Blindabdeckung Position für OptionPower Switch VR 5000 Case...
- Seite 44 Blindabdeckung Position für Option Externes Startsignal VR 5000 Case Blindabdeckung Position für Option Strombuchse VR 5000 Case (10) Aufnahme Drahtspule mit Bremse zur Aufnahme genormter Drahtspulen VR 5000 Case: Durchmesser max. 200 mm (7.87 in.), Gewicht max. 5 kg (11.02 Ibs.) VR 5000 Case D300: Durchmesser max.
- Seite 45 Installation und Inbetriebnahme...
- Seite 47 (.49 in.) Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten Der VR 5000 Case / VR 5000 Case D300 kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermei-...
- Seite 48 Die beschriebenen Arbeitsschritte erst durchführen, wenn die Bedienungsanleitung voll- ständig gelesen und verstanden wurde. HINWEIS! Beim Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes kontrollieren, ob ► sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind ► sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert sind VR 5000 Case: VR 5000 Case D300:...
- Seite 49 WICHTIG! Um Abnützungserscheinungen vorzubeugen, sollen die Kabel bei Montage eine „Schlaufe nach innen“ bilden.
- Seite 50 Beim Anschließen des Schweißbrenners kontrollieren, ob ► sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind ► sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert sind. MIG/MAG VR 5000 Case VR 5000 Case D300 Schweißbrenner anschließen bei eingebauter Option Wasseranschluss und wassergekühltem Schweißbrenner...
- Seite 51 Vorschubrollen einsetzen / wechseln Allgemeines Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschub- rollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein. WICHTIG! Nur der Drahtelelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden. Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.
- Seite 52 Drahtspule einsetzen, Korbspule einsetzen Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten: ► Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten ► Stromquelle vom Netz trennen ► sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz ge- trennt bleibt VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.
- Seite 53 Drahtspule ein- setzen: bei D300 Gerät Korbspule einset- VORSICHT! zen: bei D300 Ge- rät Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Korbspule. Korbspule so am mitgelieferten Korbspulen-Adapter aufsetzen, dass die Stege der Korb- spule innerhalb der Führungsnuten des Korbspulen-Adapters liegen.
- Seite 54 Drahtelektrode einlaufen lassen Drahtelektrode VORSICHT! einlaufen lassen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Draht- elektrode.
- Seite 55 Wird die Taste Draht einfädeln vor Ablauf einer Sekunde losgelassen und wieder gedrückt, beginnt der Ablauf erneut. Auf diese Weise kann bei Bedarf dauerhaft mit niedriger Draht- geschwindigkeit von 1 m/min oder 39.37 ipm. positioniert werden. Ist die Taste Draht einfädeln / Gasprüfen nicht vorhanden, kann sinngemäß mit der Bren- nertaste vorgegangen werden.
- Seite 56 Anpressdruck U-Nut Rollen Richtwerte Stahl 4 - 5 CrNi 4 - 5 Fülldraht-Elektroden 2 - 3...
- Seite 57 Bremse einstellen Allgemeines VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Schweißstrom und unbeabsichtig- tes Zünden eines Lichtbogens. Vor Beginn der Arbeiten die Masseverbindung zwischen Schweißsystem und Werkstück trennen. VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch austretende Drahtelektrode. Während der Arbeiten: ►...
- Seite 58 STOP Bremse einstel- len: bei D300 Ge- rät STOP STOP...
- Seite 59 Aufbau der Brem- WARNUNG! se: bei D200 Ge- rät Fehlerhafte Montage kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursa- chen. ► Bremse nicht zerlegen. ► Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fachpersonal durchführen lassen. Die Bremse ist nur komplett verfügbar. Nachfolgende Abbildung dient nur zur Information! Aufbau der Brem- se: bei D300 Ge-...
- Seite 60 Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: ► diese Bedienungsanleitung ► sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher- heitsvorschriften Voraussetzungen Für eine Inbetriebnahme des Drahtvorschubes müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein: Drahtvorschub mittels Verbindungs-Schlauchpaket mit der Stromquelle verbunden Schweißbrenner am Drahtvorschub angeschlossen...
- Seite 61 Schweißbetrieb...
- Seite 63 MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: ► diese Bedienungsanleitung ► sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher- heitsvorschriften Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter (z.B.
- Seite 64 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte. Sonder 4-Takt Be- Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ bie- trieb tet zusätzlich zu den Vorteilen des 4-Takt Betriebs Einstellmöglichkeiten für Start- und Endstrom.
- Seite 65 Intervall-Schwei- Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2- ßen 2-Takt Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern. Intervall-Schwei- Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4- ßen 4-Takt Takt“ eignet sich für längere Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.
- Seite 66 MIG/MAG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: ► diese Bedienungsanleitung ► sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher- heitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.
- Seite 67 MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen Allgemeines Das Verfahren MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen steht nur in Verbindung mit dem Bedienpanel Synergic zur Verfügung. MIG/MAG Stan- Am Bedienpanel Synergic B: dard-Synergic Schweißen Mittels Taste Materialart verwendeten Zusatz-Werkstoff anwählen. Die Belegung der Position SP hängt von der vorhandenen Schweiß-Datenbank der Stromquelle ab.
- Seite 68 Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespei- chert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges: Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige an- gezeigt.
- Seite 69 Die Werte der Parameter erscheinen in den darüber angeordneten Anzeigen. Lichtbogen-Längenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge - kürzere Lichtbogen-Länge 0 neutrale Lichtbogen-Länge + längere Lichtbogen-Länge Dynamik zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges - härterer und stabilerer Lichtbogen 0 neutraler Lichtbogen + weicher und spritzerarmer Lichtbogen...
- Seite 70 MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG- Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parame- ter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforderungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden. Zur Verfügung Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung: stehende Para- meter...
- Seite 71 Wenn die Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen nicht vorhanden ist: Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart 4-Takt Betrieb anwählen Im Setup-Menü den Parameter „Ito“ auf „Off“ stellen Vorschubrollen entkoppeln VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten- de Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste ►...
- Seite 72 Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Drahtgeschwindigkeit anwählen Drahtgeschwindigkeit mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißspannung anwählen Schweißspannung mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen Die Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digitalanzeige. Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad oder Einstelltasten am Schweißbrenner eingestellten Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert.
- Seite 73 Korrekturen im Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Parameter Dy- Schweißbetrieb - namik einzustellen. Bedienpanel Syn- ergic A Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Dynamik auswählen Dynamik mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen Der Wert des Parameters erscheint in der darüber angeordneten Digitalanzeige.
- Seite 74 Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: ► diese Bedienungsanleitung ► sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher- heitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwie- gender Personen- und Sachschäden.
- Seite 75 Mittels Taste Verfahren das Verfahren Stabelektroden-Schweißen anwählen: Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse ge- schaltet. Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vor- handenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich, dieses einzuschal- ten.
- Seite 76 Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad eingestellten Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwi- schenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Schweißvorgang einleiten Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges: Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige an- gezeigt.
- Seite 77 Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro- de festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtren- nen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden. Die Funktion Anti-Stick (Ast) kann bei den Setup-Einstellungen im „Setup-Menü: Ebene 2“ aktiviert und deaktiviert werden.
- Seite 78 Arbeitspunkte speichern und abrufen Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten. Jeder Arbeits- punkt entspricht den dafür getroffenen Einstellungen am Bedienpanel. WICHTIG! Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert. Arbeitspunkte Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine der Speichertasten speichern gedrückt halten, z.B.: Die linke Anzeige zeigt „Pro“.
- Seite 79 Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprünglichen Wert, z.B.: Speichertaste weiter gedrückt halten Die linke Anzeige zeigt „CLr“. Nach kurzer Zeit zeigen beide Anzeigen „---“ Speichertaste loslassen Arbeitspunkte am Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen mittels Schweißbrenner Up/Down, muss Schweißbrenner eine der Speichertasten am Bedienpanel gedrückt sein.
- Seite 80 Nummer 4 Nummer 5...
- Seite 81 Setup Einstellungen...
- Seite 83 Setup-Menü Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. Setup-Menü - Be- Das Einstellen der Setup-Parameter wird an Hand des Verfahrens „MIG/MAG-Schweißen“ dienpanel Manual beschrieben.
- Seite 84 Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG Standard- Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt. Parameter ändern mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen mittels Tasten Parameteranwahl oder Einstellrad rechts den Wert des Setup-Parameters ändern Das Setup-Menü...
- Seite 85 Setup-Parameter Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach für das MIG/MAG- Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind. Standard-Manu- Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit ell Schweißen Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,5 Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,5...
- Seite 86 HINWEIS! Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion. Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsabschaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen. Die Funktion Ignition Time-Out (ito) wird im Abschnitt „Sonderfunktionen und Optionen“ er- läutert. Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5 Werkeinstellung: OFF...
- Seite 87 Setup-Parameter Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach für das MIG/MAG- Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind. Standard-Syner- Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit gic Schweißen Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1 Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1...
- Seite 88 Die Funktion Ignition Time-Out (ito) wird im Abschnitt „Sonderfunktionen und Optionen“ er- läutert. Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5 Werkeinstellung: OFF Spot break - Intervall-Pausenzeit Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 10 (in 0,1 s Schritten) Werkeinstellung: OFF Factory - Stromquelle zurücksetzen Eine der Tasten Dynamik (Bedienpanel Manual) oder Parameteranwahl (Bedien-...
- Seite 89 Setup-Parameter WICHTIG! Beim Zurücksetzen der Stromquelle mittels Setup-Parameter Factory FAC wer- für das Stabelekt- den die Setup-Parameter Hotstrom-Zeit (Hti) und HotStart-Strom (HCU) ebenfalls rückge- roden-Schweißen setzt. Hot-start current - HotStart-Strom Einheit: % Einstellbereich: 100 - 200 Werkeinstellung: 150 Hot-current time - Hotstrom-Zeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 2,0 Werkeinstellung: 0,5...
- Seite 90 Setup-Menü Ebene 2 Setup-Menü Ebe- In das Setup-Menü einsteigen ne 2 - Bedienpa- nel Manual Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü - der zuletzt angewählte Setup-Para- meter wird angezeigt.
- Seite 91 Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü - der zuletzt angewählte Setup-Para- meter wird angezeigt. Parameter „2nd“ anwählen mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den Setup-Parameter „2nd“ anwählen In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen...
- Seite 92 Parameter für das Cooling unit Control - Steuerung Kühlgerät MIG/MAG- Schweißen im Einheit: - Setup-Menü Ebe- Einstellbereich: Aut, On, Off ne 2 Werkeinstellung: Aut Aut: Das Kühlgerät schaltet nach einer Schweißpause von 2 Minuten ab. WICHTIG! Ist die Option Kühlmittel-Temperaturüberwachung und Durchfluss- Überwachung in das Kühlgerät eingebaut, schaltet das Kühlgerät ab, sobald die Rücklauf-Temperatur 50 °C unterschritten hat, frühestens aber nach 2 Minuten Schweißpause.
- Seite 93 Permanent Feeder Speed - Dauerhafte Anzeige der Drahtgeschwindigkeit Einheit: mm (in.) Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF Bei Einstellung „ON“ erfolgt am Bedienpanel Manual eine permanente Anzeige der Drahtgeschwindigkeit (m/min) anstelle des Schweißstromes (A). In diesem Fall ist der Hold-Wert für den Schweißstrom (A) deaktiviert. Arc Length Correction - Korrektur der Lichtbogen-Länge über die Schweißspan- nung Einstellbereich: ON / OFF...
- Seite 94 Schweißkreis-Widerstand r ermitteln Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes r ist es möglich, auch bei unter- schiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu er- zielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauchpaket- Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Licht- bogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig.
- Seite 95 Gasdüse des Schweißbrenners wieder montieren...
- Seite 96 Schweißkreis-Induktivität L anzeigen Allgemeines Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißkreis- Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verlegung der Schlauchpakete wich- tig. Schweißkreis-In- Mittels Setup-Parameter „L“ erfolgt eine Anzeige der zuletzt ermittelten Schweißkreis-In- duktivität L anzei- duktivität.
- Seite 97 Fehlerbehebung und Wartung...
- Seite 99 Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Geräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die Verwen- dung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet werden. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist das Gerät wieder betriebsbereit. Sicherheit WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sach-...
- Seite 100 Stromquelle hat keine Funktion Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen Ursache: Netzabsicherung Behebung: Netzabsicherung wechseln keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: nur bei Schweißbrennern mit externem Steuerstecker: Steuerstecker nicht...
- Seite 101 kein Schweißstrom Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss auf Polarität überprüfen Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner tauschen kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gasdruck-Minderer defekt Behebung: Gasdruck-Minderer tauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren oder tauschen...
- Seite 102 Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung, etc. kontrollieren. Nähere Informationen der Bedienungsanleitung des Kühl- gerätes entnehmen schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht...
- Seite 103 ESr | 20 Ursache: Das verwendete Kühlgerät ist nicht mit der Stromquelle kompatibel Behebung: Kompatibles Kühlgerät anschließen ----- Ursache: Am Roboter-Interface wurde ein ungültiger Schweißprozess aufgerufen (Nr. 37) oder ein leerer Merker angewählt (Nr. 32) Behebung: Gültigen Schweißprozess aufrufen oder belegte Speichertaste anwählen ELn | 12 Ursache: Verschiedenartige Bedienpanele für die Materialanwahl befinden sich im Sys-...
- Seite 104 EFd | 81, EFd | 83 Ursache: Fehler im Draht-Fördersystem (Überstrom Antrieb Drahtvorschub) Behebung: Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen; Draht-Führungsseele auf Knick oder Verschmutzung überprüfen; Anpressdruck am 4-Rollenantrieb kontrollieren Ursache: Drahtvorschub-Motor steckt oder ist defekt Behebung: Drahtvorschub-Motor kontrollieren oder Servicedienst verständigen to0 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache:...
- Seite 105 to7 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur in der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, Luftfilter kontrollieren und gegebenenfalls rei- nigen, überprüfen ob der Lüfter läuft tu0 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Untertemperatur im Primärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen tu1 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert...
- Seite 106 no | H2O Ursache: Durchfluss-Menge des Kühlmittels zu gering Behebung: Durchfluss-Menge des Kühlmittels und Kühlgerät inklusive Kühlkreislauf prü- fen (Mindest-Durchflussmenge siehe Kapitel „Technische Daten“ in der Be- dienungsanleitung des Gerätes) hot | H2O Ursache: Die Kühlmittel-Temperatur ist zu hoch Behebung: Kühlgerät inklusive Kühlkreislauf abkühlen lassen, bis „hot | H2O“ nicht mehr angezeigt wird.
- Seite 107 Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Das Schweißsystem benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes ►...
- Seite 109 Technische Daten und Einstelltabel-...
- Seite 111 Technische Daten VR 5000 Case Versorgungsspannung 24 V Stromaufnahme Steuerung Stromaufnahme Motor 2,5 A Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % ED* 500 A 60 % ED* 450 A 100 % ED* 360 A Maximaler Druck Schutzgas 7 bar 101.49 psi.
- Seite 112 VR 5000 Case Versorgungsspannung 24 V D300 Stromaufnahme Steuerung Stromaufnahme Motor 2,5 A Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % ED* 500 A 60 % ED* 450 A 100 % ED* 360 A Maximaler Druck Schutzgas 7 bar 101.49 psi.
- Seite 113 Einstelltabellen Bedienpanel Manual Einstelltabellen Schutzgas: Argon + CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 0,8 mm (.03 in.) Zündstrom: 400 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 in.) 2,1 m/min (82.68 ipm.) 13,7 V 1 mm (.04 in.) 2,8 m/min (110.24 ipm.) 15,8 V 1,5 mm (.06 in.) 5,9 m/min (232.28 ipm.)
- Seite 114 Schutzgas: Argon + CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,0 mm (.04 in.) Zündstrom: 500 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 in.) 1,6 m/min (62.99 ipm.) 14,3 V 1 mm (.04 in.) 2 m/min (78.74 ipm.) 14,5 V 1,3 mm (.05 in.) 2,5 m/min (98.43 ipm.) 14,6 V...
- Seite 115 Schutzgas: Argon + CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,4 mm (.06 in.) Zündstrom: 650 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 1 mm (.04 in.) 1,2 m/min (47.24 ipm.) 13,7 V 1,5 mm (.06 in.) 1,7 m/min (66.93 ipm.) 15 V 2 mm (.08 in.) 2,2 m/min (86.61 ipm.) 16 V...
- Seite 116 Schutzgas: CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 0,8 mm (.3 in.) Zündstrom: 400 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 in.) 1,5 m/min (59.06 ipm.) 16 V 1 mm (.04 in.) 3 m/min (118.11 ipm.) 16,8 V 1,5 mm (.06 in.) 5 m/min (196.85 ipm.) 18,6 V 2 mm (.08 in.)
- Seite 117 Schutzgas: CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,0 mm (.04 in.) Zündstrom: 500 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 in.) 1,6 m/min (62.99 ipm.) 16,7 V 1 mm (.04 in.) 2 m/min (78.74 ipm.) 17,6 V 1,3 mm (.05 in.) 2,6 m/min (102.36 ipm.) 18,9 V 1,5 mm (.06 in.)
- Seite 118 Schutzgas: CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,4 mm (.06 in.) Zündstrom: 650 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 1 mm (.04 in.) 1,4 m/min (55.12 ipm.) 18,2 V 1,5 mm (.06 in.) 1,7 m/min (66.93 ipm.) 19,1 V 2 mm (.08 in.) 2,2 m/min (86.61 ipm.) 20 V 3 mm (.12 in.)
- Seite 119 Anhang...
- Seite 120 Kurzanleitung...
- Seite 124 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1 A-4643 Pettenbach AUSTRIA contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations.