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Fronius TS 4000 Benutzerinformation
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Verwandte Anleitungen für Fronius TS 4000

Inhaltszusammenfassung für Fronius TS 4000

  • Seite 1 User Information Roboter-Interface TS 4000/5000 Roboter-Interface TPS 3200 Roboter-Interface TPS 4000/5000 Roboter-Interface MW 4000/5000 Roboter-Interface TT 4000/5000 Roboter-Interface Acerios Benutzerinformation User Information Informations à l'attention de l'utilisateur 42,0410,0616 004-20052022...

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Eingangssignale zur Stromquelle Schweißen Ein Roboter bereit Betriebsarten Master-Kennung Twin Gas Test Drahtvorlauf Drahtrücklauf Positionssuchen (Touch sensing) Brenner ausblasen Quellenstörung quittieren Job-Nummer Programm-Nummer Schweißsimulation SynchroPuls disable SFI disable Puls-/Dynamik Korrektur disable Leistungs-Vollbereich Rückbrand disable Leistung (Sollwert) Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert) Pulskorrektur (Sollwert) Rückbrand (Sollwert) Dynamic Power Control DPC enable Zusätzlich verwendete Signale für den WIG Bereich...
  • Seite 4 Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer und Sollwerte mit Fehler Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Fehler Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Warnung) Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Anlagenstopp) Von Fronius empfohlene Vorgehensweise Zeitgleiche Anwahl Signale „Job-Nummer“...

  • Seite 5: Eingangssignale Zur Stromquelle

    Eingangssignale zur Stromquelle Schweißen Ein Durch das Signal „Schweißen ein“ startet der Schweißprozess. Solange das Si- gnal „Schweißen ein“ anliegt läuft der Schweißprozess. Ausnahmen: Signal „Roboter bereit“ deaktiviert Stromquelle gibt internen Error aus (z.B.: Übertemperatur, Wassermangel, etc.). Die Stromquelle befindet sich bei angestecktem Roboter-Interface automatisch im 2-Takt Betrieb.
  • Seite 6 Manuell Bei aktivierter Betriebsart „Manuell“ ist ein unabhängiges Einstellen der Para- meter „Drahtgeschwindigkeit“ und „Schweißspannung“ möglich. In allen anderen Betriebsarten erfolgt ein Berechnen der Werte für die Para- meter „Drahtgeschwindigkeit“ und „Schweißspannung“ aus dem Eingangssi- gnal für den Sollwert „Schweißleistung“. In der Betriebsart „Manuell“...
  • Seite 7 HINWEIS! Bei angewählter Betriebsart „CC / CV“ stehen nachfolgend aufgelistete Ein- gangssignale zur Verfügung. Die Eingangssignale nehmen gegenüber den übrigen Betriebsarten geänderte Funktionen an. Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ (Welding power) Vorgabe des Schweißstromes Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ (Arc length correction) Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit (bei einer Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Schweißspan- nung) Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“...
  • Seite 8 Vorgabe eines Sollwertes für die Schweißspannung: Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ und „Quellenstörung quittieren“ die Schweißbereitschaft der Stromquelle herstellen Mittels Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert)“ die gewünsch- te Schweißspannung vorgeben Mittels Eingangssignal „Schweißleistung (Sollwert)“ einen Wert vorgeben, auf welchen der Schweißstrom begrenzt werden soll. WICHTIG! Ist keine spezielle Begrenzung des Schweißstromes erwünscht, mittels Ein- gangssignal „Schweißleistung (Sollwert)“...

  • Seite 9: Master-Kennung Twin

    Master-Kennung Das Signal Master-Kennung Twin bestimmt, welche Stromquelle als Master oder Twin Slave fungiert. Gas Test Das Signal „Gas Test“ betätigt das Gas-Magnetventil. Es entspricht der Gas- Prüftaste an der Bedienfront der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Dient zum Einstellen der für die Schweißaufgabe benötigten Gasmenge am Druckmin- derer.

  • Seite 10: Drahtrücklauf

    Signal Drahtvorlauf Signal verbleibt bis zu einer Se- kunde: Unabhängig von dem ein- gestellten Wert, verbleibt die Drahtgeschwindigkeit (2) während (2) vD (m/min / ipm) der ersten Sekunde auf 1 m/min oder 39.37 ipm. Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekun- den: Nach Ablauf einer Sekunde, t (s) erhöht sich die Drahtgeschwindig-...

  • Seite 11: Positionssuchen (Touch Sensing)

    Signal Drahtvorlauf Signal verbleibt bis zu einer Se- kunde: Unabhängig von dem ein- gestellten Wert, verbleibt die Drahtgeschwindigkeit (2) während (2) vD (m/min / ipm) der ersten Sekunde auf 1 m/min oder 39.37 ipm. Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekun- den: Nach Ablauf einer Sekunde, t (s) erhöht sich die Drahtgeschwindig-...

  • Seite 12: Brenner Ausblasen

    WICHTIG! Soll die Positionserkennung durch Berührung des Werkstückes mit der Gasdüse (anstelle des Schweißdrahtes) erfolgen, die Gasdüse über ein RC-Glied (siehe Abb. “Drahtvorlauf“) mit der Schweißstrom-Leitung verbinden. Der Einsatz eines RC-Gliedes ist erforderlich, um während des Schweißens, bei einer möglichen Berührung der Gasdüse mit dem Werkstück Unzulässige Ströme über die Verbindung Gasdüse-Schweißstrom-Leitung zu vermeiden Einer Beeinflussung des Schweißprozesses vorzubeugen...

  • Seite 13: Job-Nummer

    Job-Nummer Dieses 8-Bit-Signal dient zum Schweißen mit Schweißparametern, welche unter der angewählten Job-Nummer abgespeichert sind. Durch Anwahl von Job-Num- mer 0 kann der Job an der Bedienfront angewählt werden. Programm-Num- Schweißung erfolgt nicht über Job-Betrieb. Durch Vorgabe von Leistung, Licht- bogen-Längenkorrektur, Pulskorrektur und Rückbrand, erfolgt die Vorgabe des verwendeten Materials, Gas und des Drahtdurchmessers über diese Programm- Nummer.

  • Seite 14: Leistung (Sollwert)

    Leistung (Soll- Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0 - 100 %), erfolgt die Einstellung wert) der Schweißleistung auf der angewählten Kennlinie. Diese Einstellung ist nur bei Betriebsart Programm-Standard und Programm-Puls aktiv. Lichtbogen- Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (-30 % bis +30 %), erfolgt die Korrek- Längenkorrektur tur der Länge des Lichtbogens.

  • Seite 15: Zusätzlich Verwendete Signale Für Den Wig Bereich

    Zusätzlich verwendete Signale für den WIG Be- reich KD disable Das Signal „KD disable“ ermöglicht ein Umschalten von interner Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs auf externe Ansteuerung: „KD disable“ nicht gesetzt = „KD enable“: Interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über die Stromquelle „KD disable“ gesetzt: Externe Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über das Roboter-Interface Externe oder interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs betrifft folgende Funktionen:...

  • Seite 16: Verfahren Dc/Ac

    Verfahren Das Signal „AC / DC“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart. DC/AC ...HIGH ...LOW Verfahren Das Signal „DC- / DC +“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart. DC-/DC+ ...HIGH ...LOW Kalottenbildung Das Signal Kalottenbildung ermöglicht bei angewähltem Verfahren AC- Schweißen eine automatische Kalottenbildung.

  • Seite 17: Duty Cycle (Sollwert)

    50 % 100 % Duty Cycle (Soll- Veränderung des Verhältnises Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei einge- wert) stellter Pulsfrequenz. Wertbereich 0 - 255 (10 % bis 100 %) 40 % 100 % Duty Cycle dis- Signal „Duty Cycle disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten able Funktion „Duty Cycle (Sollwert)“...

  • Seite 18: Zusätzlich Verwendete Signale Für Den Hap Bereich

    Zusätzlich verwendete Signale für den HAP Be- reich Pulsen disable Signal „Pulsen disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion Pulsen in der Stromquelle. Pulsbereichs- Das Signal „Pulsbereichs-Auswahl Bit 0, Bit 1, Bit 2 dient zur Einstellung des Auswahl Pulsfrequenzbereiches. Hauptstrom Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0-100 %), erfolgt die Einstellung des (Sollwert)

  • Seite 19: Grundstrom Disable

    Grundstrom dis- Signal „Grundstrom disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten able Funktion „Grundstrom (Sollwert)“ in der Stromquelle. Hochfrequenz Durch dieses Signal wird die Hochfrequenz-Zündung aktiviert. HF-Impulse je aktiv nach eingestelten Wert in der Stromquelle. (Einstellbereich: 0,01 s - 0,4 s). HINWEIS! Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Geräten in der unmittelbaren Umge- bung, den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhöhen.

  • Seite 20: Ausgangssignale Zum Roboter

    Ausgangssignale zum Roboter Lichtbogen sta- Ist nach Beginn der Schweißung der Lichtbogen stabil, wird dieses Signal ge- bil (Stromfluss- setzt. Das Signal gibt damit der Robotersteuerung die Information, dass die Signal) Zündung erfolgreich war und der Lichtbogen brennt. Limitsignal Dieses Signal ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i verfügbar. Signal gesetzt bei Unter- oder Überschreitung von Istwert Drahtgeschwindigkeit, Motorstrom, Schweißstrom und Schweißspannung.

  • Seite 21: Festbrand-Kontrolle

    Festbrand-Kon- Bei nicht ordnungsgemäßem Schweißende kann ein Festbrand des Drahtes am trolle Werkstück auftreten. Die Stromquelle erkennt den Festbrand und löscht das Si- gnal „Roboter bereit“. Durch Lösen des Festbrandes wird der Schweißvorgang fortgesetzt. Roboter Zugriff Das Signal „Roboter Zugriff“ zeigt an, ob interne oder externe Parametereinstel- lung ausgewählt ist.

  • Seite 22: Motorstrom (Istwert)

    Motorstrom (Ist- Während des Schweißprozesses Übertragung der gemessene Motorstrom von 0 - wert) 5 A. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255. Lichtbogen- Dieses speziell gefilterte Schweißspannungs-Signal dient als Istwert für die Länge (Istwert) AVC-Regelung (0 - 50 V). Drahtgeschwin- Während des Schweißprozesses Übertragung des gemessenen Istwerts der digkeit (Istwert)
  • Seite 23 Feh- Anzeige Fehlerbschreibung ler-Nr. Front Abhilfe kein Fehler – Stromquelle bereit no | Prg kein vorprogrammiertes Programm angewählt programmiertes Programm anwählen ts1 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage Anlage abkühlen lassen ts2 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage Anlage abkühlen lassen ts3 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage...
  • Seite 24 Feh- Anzeige Fehlerbschreibung ler-Nr. Front Abhilfe Err | 24.X HOST Fehler - Service verständigen Err | 25.X HOST Fehler - Service verständigen Err | 26.X HOST Fehler - Service verständigen Err | 027 HOST Fehler - Service verständigen DSP | CXX DSP Fehler - Service verständigen Efd | XX.Y Fehler im Draht-Fördersystem (XX und Y ->Errorliste...
  • Seite 25 Feh- Anzeige Fehlerbschreibung ler-Nr. Front Abhilfe No | GAS Fehler „Gasströmung“: Innerhalb einer Sekunde nach Beginn der Gas-Vorströmzeit erfolgte keine Gas- strömung Gasversorgung prüfen No | Arc Fehler „Lichtbogen-Abrissüberwachung“: Nach einem Abriss des Lichtbogens, kommt innerhalb der für den Parameter „Arc“ (Setup-Menü 2nd) eingestellten Zeit- spanne kein Lichtbogen zustande Neu zünden Err | 059...
  • Seite 26 Feh- Anzeige Fehlerbschreibung ler-Nr. Front Abhilfe Err | 71.X Limit-Fehler, X steht für: 1... Stromlimit-Überschreitung 2..Stromlimit-Unterschreitung 3..Spannungslimit-Überschreitung 4..Spannungslimit-Unterschreitung 5..vD-Limit Überschreitung 6..vD-Limit Unterschreitung Err | Cfg Konfigurationsänderung (Summenstrom oder Twin) LHSB-Verbindung überprüfen noH |ost Es wurde kein Hostrechner gefunden Verbindung zur Stromquelle und deren Software-Ver- sion überprüfen Touch Interner Dummy für die Touchsensing-Anzeige an der...

  • Seite 27: Fehler-Nummer Ubst

    Feh- Anzeige Fehlerbschreibung ler-Nr. Front Abhilfe III | Opa HOST Fehler - Service verständigen III | Ina HOST Fehler - Service verständigen III | Bus HOST Fehler - Service verständigen Err | 105 HOST Fehler - Service verständigen STK | OVL HOST Fehler - Service verständigen STK | UVL HOST Fehler - Service verständigen...
  • Seite 28 Feh- Anzeige Fehlerbschreibung ler-Nr. Front Abhilfe EIF | 9.1 Phasenfehler (nur in Verbindung mit Software-Konfi- guration Konzernschnittstelle) Phasen kontrollieren EIF | 10.1 ProfiNet-Verbindung unterbrochen (nur in Verbindung mit Software-Konfiguration Daimler Integra) EIF | 11.1 Doppelte Prozessanwahl, (nur in Verbindung mit Soft- ware-Konfiguration Konzernschnittstelle VW/Audi)

  • Seite 29: Programmlisten-Beispiel (M 0164)

    Programmlisten-Beispiel (M 0164) Program list Code Material WireDiame- G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1...
  • Seite 30 Code Material WireDiame- CuSi3 I1 100% Ar CuSi3 I1 100% Ar CuSi3 I1 100% Ar CuSi3 I1 100% Ar CuSi3 I1 100% Ar CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO...
  • Seite 31 Code Material WireDiame-...

  • Seite 32: Signalverlauf Bei Anwahl Über Programm-Nummer Und Sollwerte Ohne Fehler

    (Pulse correction) Rückbrand (Burn back time) Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Programm-Nummer (Program bit 0-6) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Ab- schnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Prozess aktiv (Process active signal)
  • Seite 33 Lichtbogen stabil (Arc stable) Hauptstrom-Signal (Main current signal) Stromquelle bereit (Power source ready) Fehlernummer (Error number) Gas-Vorströmzeit Startstrom Schweißstrom Endstrom Gas-Nachströmzeit...

  • Seite 34: Signalverlauf Bei Anwahl Über Job-Nummer Ohne Fehler

    Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 0-2 (Job mode) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Ab- schnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Prozess aktiv (Process active signal) Lichtbogen stabil (Arc stable)
  • Seite 35 Gas-Vorströmzeit Startstrom Schweißstrom Endstrom Gas-Nachströmzeit...

  • Seite 36: Signalverlauf Bei Anwahl Über Programm-Nummer Und Sollwerte Mit Fehler

    Pulskorrektur (Sollwert) (Pulse correction) Rückbrand (Burn back time) Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Programm-Nummer (Program bit 0-6) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Error (z.B. „no Arc“)
  • Seite 37 Prozess aktiv (Process active signal) Lichtbogen stabil (Arc stable) Hauptstrom-Signal (Main current signal) Stromquelle bereit (Power source ready) Fehlernummer (Error number) Gas-Vorströmzeit Startstrom Schweißstrom Endstrom Gas-Nachströmzeit...

  • Seite 38: Signalverlauf Bei Anwahl Über Job-Nummer Mit Fehler

    Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 0-2 (Job mode) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Error (z.B. „no Arc“) Prozess aktiv (Process active) Lichtbogen stabil...
  • Seite 39 Fehlernummer (Error number) Gas-Vorströmzeit Startstrom Schweißstrom Endstrom Gas-Nachströmzeit...

  • Seite 40: Signalverlauf Bei Anwahl Über Job-Nummer Mit Limitsignal (Warnung)

    Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 1 (Mode 1) (Job mode) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Error Limit, Warnung (Warning) Prozess aktiv (Process active)
  • Seite 41 Fehlernummer (Error number) Gas-Vorströmzeit Startstrom Schweißstrom Endstrom Gas-Nachströmzeit...

  • Seite 42: Signalverlauf Bei Anwahl Über Job-Nummer Mit Limitsignal (Anlagenstopp)

    Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 1 (Mode 1) (Job mode) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Prozess aktiv (Process active) Error Limit, Abschaltung (Stop)
  • Seite 43 Fehlernummer (Error number) Gas-Vorströmzeit Startstrom Schweißstrom Endstrom Gas-Nachströmzeit...

  • Seite 44: Von Fronius Empfohlene Vorgehensweise

    Job-/Programm-Anwahl ohne Kennlinien-Änderung Empfohlene Vor- Bei einer Job- oder Programmanwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-Änderung gehensweise bei empfiehlt Fronius zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programm-Num- Job-/Programm- mer“ (1) und dem Signal „Schweißen ein“ (2) einen zeitlichen Abstand von min- Anwahl mit destens 0,3 - 0,8 s zu berücksichtigen.

  • Seite 45: Realisierung Des Zeitlichen Abstandes

    t (s) t (s) min. 0,3 - 0,8 s Job-/Programm-Anwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-Änderung Realisierung des Der zeitliche Abstand zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programm- zeitlichen Ab- nummer“ und dem Signal „Schweißen ein“ kann mithilfe der Gas-Vorströmzeit standes realisiert werden: an der Stromquelle: im Setup-Menü...

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