Verwandte Anleitungen für EWM drive 4X LP
Inhaltszusammenfassung für EWM drive 4X LP
- Seite 1 Betriebsanleitung Drahtvorschubgerät drive 4X LP drive 4X LP MMA 099-005412-EW500 Zusätzliche Systemdokumente beachten! 19.02.2016...
- Seite 2 Einsatzort sowie dem Einsatzzweck an Ihren Vertriebspartner oder an unseren Kundenservice unter +49 2680 181-0. Eine Liste der autorisierten Vertriebspartner finden Sie unter www.ewm-group.com. Die Haftung im Zusammenhang mit dem Betrieb dieser Anlage ist ausdrücklich auf die Funktion der Anlage beschränkt. Jegliche weitere Haftung, gleich welcher Art, wird ausdrücklich ausgeschlossen.
- Seite 3 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung Inhaltsverzeichnis Inhaltsverzeichnis ..........................3 Sicherheitshinweise ..........................7 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung ................ 7 Symbolerklärung ..........................8 Allgemein ............................9 Transport und Aufstellen ......................13 ...
- Seite 4 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung 5.8.5.7 rootArc / rootArc puls ..................45 5.8.5.8 pipeSolution ....................45 5.8.6 MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten..............46 5.8.6.1 Zeichen- und Funktionserklärung ..............46 5.8.7 MIG/MAG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“) ..........52 ...
- Seite 5 Alle JOBs zurücksetzen ....................91 Kühlmittelkreislauf entlüften ......................92 Technische Daten ..........................93 drive 4X LP ..........................93 Zubehör ..............................94 Allgemeines Zubehör ........................94 Fernsteller / Anschluss- und Verlängerungskabel ............... 94 ...
- Seite 6 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung 099-005412-EW500 19.02.2016...
- Seite 7 Sicherheitshinweise Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung Sicherheitshinweise Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung GEFAHR Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine unmittelbar bevorstehende schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen. • Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „GEFAHR“ mit einem generellen Warnsymbol.
- Seite 8 Sicherheitshinweise Symbolerklärung Symbolerklärung Symbol Beschreibung Technische Besonderheiten, die der Benutzer beachten muss. Richtig Falsch Betätigen Nicht Betätigen Betätigen und Halten Drehen Schalten Gerät ausschalten Gerät einschalten Menüeinstieg ENTER Navigieren im Menü NAVIGATION Menü verlassen EXIT Zeitdarstellung (Beispiel: 4 s warten / betätigen) Unterbrechung in der Menüdarstellung (weitere Einstellmöglichkeiten möglich) Werkzeug nicht notwendig / nicht benutzen Werkzeug notwendig / benutzen...
- Seite 9 Sicherheitshinweise Allgemein Allgemein GEFAHR Elektromagnetische Felder! Durch die Stromquelle können elektrische oder elektromagnetische Felder entstehen, die elektronische Anlagen wie EDV-, CNC-Geräte, Telekommunikationsleitungen, Netz-, Signalleitungen und Herzschrittmacher in ihrer Funktion beeinträchtigen können. • Wartungsvorschriften einhalten > siehe Kapitel 6! • Schweißleitungen vollständig abwickeln! •...
- Seite 10 Sicherheitshinweise Allgemein WARNUNG Verletzungsgefahr durch Strahlung oder Hitze! Lichtbogenstrahlung führt zu Schäden an Haut und Augen. Kontakt mit heißen Werkstücken und Funken führt zu Verbrennungen. • Schweißschild bzw. Schweißhelm mit ausreichender Schutzstufe verwenden (anwendungsabhängig)! • Trockene Schutzkleidung (z. B. Schweißschild, Handschuhe, etc.) gemäß den einschlägigen Vorschriften des entsprechenden Landes tragen! •...
- Seite 11 Sicherheitshinweise Allgemein VORSICHT Pflichten des Betreibers! Zum Betrieb des Gerätes sind die jeweiligen nationalen Richtlinien und Gesetze einzuhalten! • Nationale Umsetzung der Rahmenrichtlinie (89/391/EWG), sowie die dazugehörigen Einzelrichtlinien. • Insbesondere die Richtlinie (89/655/EWG) über die Mindestvorschriften für Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Benutzung von Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei der Arbeit. •...
- Seite 12 Sicherheitshinweise Allgemein VORSICHT EMV-Geräteklassifizierung Entsprechend IEC 60974-10 sind Schweißgeräte in zwei Klassen der elektromagnetischen Verträglichkeit eingeteilt > siehe Kapitel 8: Klasse A Geräte sind nicht für die Verwendung in Wohnbereichen vorgesehen, für welche die elektrische Energie aus dem öffentlichen Niederspannungs-Versorgungsnetz bezogen wird. Bei der Sicherstellung der elektromagnetischen Verträglichkeit für Klasse A Geräte kann es in diesen Bereichen zu Schwierigkeiten, sowohl aufgrund von leitungsgebundenen als auch von gestrahlten Störungen, kommen.
- Seite 13 Sicherheitshinweise Transport und Aufstellen Transport und Aufstellen WARNUNG Falsche Handhabung von Schutzgasflaschen! Falscher Umgang mit Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen mit Todesfolge führen. • Anweisungen der Gashersteller und der Druckgasverordnung befolgen! • Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit Sicherungselementen sichern! •...
- Seite 14 Sicherheitshinweise Transport und Aufstellen 2.4.1 Umgebungsbedingungen VORSICHT Aufstellort! Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund (auch im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden! • Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen. • Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein.
- Seite 15 Bestimmungsgemäßer Gebrauch Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten Bestimmungsgemäßer Gebrauch WARNUNG Gefahren durch nicht bestimmungsgemäßen Gebrauch! Das Gerät ist entsprechend dem Stand der Technik und den Regeln bzw. Normen hergestellt. Bei nicht bestimmungsgemäßem Gebrauch können vom Gerät Gefahren für Personen, Tiere und Sachwerte ausgehen.
- Seite 16 Im Falle von unbefugten Veränderungen, unsachgemäßen Reparaturen, Nichteinhaltung der Fristen zur "Lichtbogen-Schweißeinrichtungen - Inspektion und Prüfung während des Betriebes" und / oder unerlaubten Umbauten, welche nicht ausdrücklich von EWM autorisiert sind, verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit. Jedem Produkt liegt eine spezifische Konformitätserklärung im Original bei.
- Seite 17 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Frontansicht Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Frontansicht Abbildung 4-1 Pos. Symbol Beschreibung Transportgriff Sichtfenster Drahtspule Kontrolle Drahtvorrat Drehverschluss Verriegelung der Schutzklappe, Drahtrolle Drehverschluss Verriegelung der Schutzklappe, Drahtvorschubantrieb Schweißbrenneranschluss (Euro- oder Dinsezentralanschluss) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert Gerätefüße Anschlussbuchse Schweißstrom (variantenabhängig: drive 4X MMA) Schweißstrompotential des Schweißbrenneranschlusses zum E-Hand-Schweißen bzw.
- Seite 18 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Rückansicht Rückansicht Abbildung 4-2 Pos. Symbol Beschreibung Anschlussbuchse 7-polig (digital) Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten (Fernsteller etc.) Anschlussstecker, Schweißstrom Stromquelle Schweißstromverbindung zwischen Stromquelle und Drahtvorschubgerät Anschlussnippel G¼", Schutzgasanschluss Anschlussbuchse 7-polig (digital) Steuerleitung Drahtvorschubgerät Schutzklappe Aufnahmepunkt Drehdorn Das Drahtvorschubgerät wird mit diesem Aufnahmepunkt auf den Drehdorn der Stromquelle aufgesetzt, um das horizontale schwenken des Gerätes zu ermöglichen.
- Seite 19 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Innenansicht Innenansicht Abbildung 4-3 Pos. Symbol Beschreibung Schutzklappe Drahtspule Drahtspulenaufnahme Drahtvorschubantrieb Beleuchtung, Innenraum Die Beleuchtung wird im Energiesparmodus und beim E-Hand- und WIG Schweißen abgeschaltet. Drucktaste Drahteinfädeln Einfädeln der Drahtelektrode nach dem Drahtspulenwechsel. (Der Schweißdraht wird spannungs- und gasfrei durch das Schlauchpaket bis zum Schweißbrenner eingefädelt. Schlüsselschalter zum Schutz gegen unbefugte Benutzung Stellung „1“...
- Seite 20 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Gerätesteuerung - Bedienelemente M3.7X-B Wire SP1/2/3 JOB- LIST Test VOLT Prog STBY Hold Pulse m/min Soft Hard Abbildung 4-4 Pos. Symbol Beschreibung Drucktaste, Anwahl Schweißaufgabe (JOB) SP1/2/3 - Spezial-JOBs (ausschließlich Phoenix Expert). Langer Tastendruck: Anwahl der Spezial-JOBs.
- Seite 21 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Pos. Symbol Beschreibung Drehknopf, Schweißparametereinstellung • ----------- Einstellung der Schweißaufgabe (JOB). Bei Geräteserie Phoenix Expert erfolgt die Anwahl der Schweißaufgabe an der Steuerung der Stromquelle. m/min • ----------- Einstellen der Schweißleistung und weitere Schweißparameter. Drucktaste, Anwahl Betriebsart 2-Takt 4-Takt...
- Seite 22 Aufbau und Funktion Allgemeine Hinweise Aufbau und Funktion Allgemeine Hinweise WARNUNG Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung! Berührung von stromführenden Teilen, z. B. Schweißstrombuchsen, kann lebensgefährlich sein! • Sicherheitshinweise auf den ersten Seiten der Betriebsanleitung beachten! • Inbetriebnahme ausschließlich durch Personen, die über entsprechende Kenntnisse im Umgang mit Lichtbogenschweißgeräten verfügen! •...
- Seite 23 Aufbau und Funktion Aufstellen VORSICHT Schäden durch unsachgemäßen Anschluss! Durch unsachgemäßen Anschluss können Zubehörkomponenten und die Stromquelle beschädigt werden! • Zubehörkomponente nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät an entsprechender Anschlussbuchse einstecken und verriegeln. • Ausführliche Beschreibungen der Betriebsanleitung der entsprechenden Zubehörkomponente entnehmen! •...
- Seite 24 Aufbau und Funktion Schweißbrennerkühlung Schweißbrennerkühlung VORSICHT Kühlmittelmischungen! Mischungen mit anderen Flüssigkeiten oder die Verwendung ungeeigneter Kühlmittel führt zu Sachschäden und zum Verlust der Herstellergarantie! • Ausschließlich die in dieser Anleitung beschriebenen Kühlmittel (Übersicht Kühlmittel) verwenden. • Unterschiedliche Kühlmittel nicht mischen. •...
- Seite 25 Aufbau und Funktion Hinweise zum Verlegen von Schweißstromleitungen Hinweise zum Verlegen von Schweißstromleitungen Unsachgemäß verlegte Schweißstromleitungen können Störungen (Flackern) des Lichtbogens hervorrufen! Werkstückleitung und Schlauchpacket von Schweißstromquellen ohne HF-Zündeinrichtung (MIG/MAG) möglichst lange, eng aneinanderliegend, parallel führen. Werkstückleitung und Schlauchpacket von Schweißstromquellen mit HF-Zündeinrichtung (WIG) lange parallel, in einem Abstand von ca.
- Seite 26 Aufbau und Funktion Hinweise zum Verlegen von Schweißstromleitungen Für jedes Schweißgerät eine eigene Werkstückleitung zum Werkstück verwenden! Abbildung 5-2 Schweißstromleitungen, Schweißbrenner- und Zwischenschlauchpakete vollständig abrollen. Schlaufen vermeiden! Kabellängen grundsätzlich nicht länger als nötig. Überschüssige Kabellängen mäanderförmig verlegen. Abbildung 5-3 099-005412-EW500 19.02.2016...
- Seite 27 Aufbau und Funktion Anschluss Zwischenschlauchpaket Anschluss Zwischenschlauchpaket Abbildung 5-4 Pos. Symbol Beschreibung Stromquelle Zusätzliche Systemdokumente beachten! Zwischenschlauchpaket Sicherungsgurt Zugentlastung Zwischenschlauchpaket Anschlussstecker, Schweißstrom Stromquelle Schweißstromverbindung zwischen Stromquelle und Drahtvorschubgerät Anschlussnippel G¼", Schutzgasanschluss Anschlussbuchse 7-polig (digital) Steuerleitung Drahtvorschubgerät Schnellverschlusskupplung (rot) Kühlmittelrücklauf Schnellverschlusskupplung (blau) Kühlmittelvorlauf •...
- Seite 28 Aufbau und Funktion Schutzgasversorgung Schutzgasversorgung 5.6.1 Gastest • Gasflaschenventil langsam öffnen. • Druckminderer öffnen. • Stromquelle am Netz- oder Hauptschalter einschalten. • Gastestfunktion an der Gerätesteuerung auslösen. • Gasmenge am Druckminderer je nach Anwendung einstellen. • Der Gastest wird an der Gerätesteuerung durch kurzes Drücken der Drucktaste ausgelöst.
- Seite 29 Aufbau und Funktion Schweißdatenanzeige Schweißdatenanzeige Links und rechts der Steuerungsanzeigen finden sich die Drucktasten „Parameteranwahl“ ( ). Sie dienen der Auswahl anzuzeigender Schweißparameter. Jeder Tastendruck schaltet die Anzeige zum nächsten Parameter weiter (LED neben der Drucktaste zeigen die Auswahl an). Nach Erreichen des letzten Parameters wird beim Ersten neu begonnen. VOLT Prog STBY...
- Seite 30 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen MIG/MAG-Schweißen 5.8.1 Anschluss Schweißbrenner VORSICHT Geräteschäden durch unsachgemäß angeschlossene Kühlmittelleitungen! Bei nicht sachgemäß angeschlossenen Kühlmittelleitungen oder der Verwendung eines gasgekühlten Schweißbrenners wird der Kühlmittelkreislauf unterbrochen und es können Geräteschäden auftreten. • Alle Kühlmittelleitungen ordnungsgemäß anschließen! • Schlauchpaket und Brennerschlauchpaket komplett ausrollen! •...
- Seite 31 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Vorbereitung zum Anschluss von Schweißbrennern mit Drahtführungsseele: • Kapillarrohr drahtvorschubseitig in Richtung Eurozentralanschluss vorschieben und dort entnehmen. • Führungsrohr der Drahtführungsseele vom Eurozentralanschluss aus einschieben. • Zentralstecker des Schweißbrenners mit noch überlanger Drahtführungsseele vorsichtig in den Eurozentralanschluss einführen und mit Überwurfmutter verschrauben.
- Seite 32 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Abbildung 5-8 Pos. Symbol Beschreibung Schweißbrenner Schweißbrennerschlauchpaket Schweißbrenneranschluss (Euro- oder Dinsezentralanschluss) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert Schnellverschlusskupplung (blau) Kühlmittelvorlauf Schnellverschlusskupplung (rot) Kühlmittelrücklauf Anschlussbuchse 19-polig (analog) Zum Anschluss analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung, Schweißbrenner, etc.) • Zentralstecker des Schweißbrenners in den Eurozentralanschluss einführen und mit Überwurfmutter verschrauben.
- Seite 33 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.2 Drahtförderung 5.8.2.1 Schutzklappe des Drahtvorschubantriebs öffnen VORSICHT Für die folgenden Arbeitsschritte muss die Schutzklappe des Drahtvorschubantriebes geöffnet werden. Die Schutzklappe ist vor Arbeitsbeginn unbedingt wieder zu schließen. • Schutzklappe entriegeln und öffnen. 5.8.2.2 Drahtspule einsetzen VORSICHT Verletzungsgefahr durch nicht ordnungsgemäß...
- Seite 34 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.2.3 Drahtvorschubrollen wechseln Abbildung 5-10 Pos. Symbol Beschreibung Knebel Mit dem Knebel werden die Verschlussbügel der Drahtvorschubrollen fixiert. Verschlussbügel Mit den Verschlussbügeln werden die Drahtvorschubrollen fixiert. Druckeinheit Fixierung der Spanneinheit und Einstellen des Anpressdruckes. Spanneinheit Drahtvorschubrolle siehe Tabelle Übersicht Drahtvorschubrolle •...
- Seite 35 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Mangelhafte Schweißergebnisse durch gestörte Drahtförderung! Die Drahtvorschubrollen müssen zu Drahtdurchmesser und Material passen. Zur Unterscheidung sind die Drahtvorschubrollen farbig gekennzeichnet (siehe Tabelle Übersicht Drahtvorschubrollen). Bei Verwendung von Drahtdurchmessern > 1,6 mm muss der Antrieb auf das Drahtführungsset ON WF 2,0-3,2MM EFEED umgerüstet werden > siehe Kapitel 10. Tabelle Übersicht Drahtvorschubrollen: Material Durchmesser...
- Seite 36 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.2.4 Drahtelektrode einfädeln VORSICHT Verletzungsgefahr durch bewegliche Bauteile! Die Drahtvorschubgeräte sind mit beweglichen Bauteilen ausgestattet die Hände, Haare, Kleidungsstücke oder Werkzeuge erfassen und somit Personen verletzen können! • Nicht in rotierende oder bewegliche Bauteile oder Antriebsteile greifen! •...
- Seite 37 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Abbildung 5-11 Pos. Symbol Beschreibung Schweißdraht Drahteinlaufnippel Drahtführungsrohr Einstellmutter • Brennerschlauchpaket gestreckt auslegen. • Schweißdraht vorsichtig von der Drahtspule abwickeln und in den Drahteinlaufnippel bis zu den Drahtrollen einführen. • Einfädeltaste Betätigen (der Schweißdraht wird vom Antrieb aufgenommen und automatisch bis zum Wiederaustritt am Schweißbrenner geführt.
- Seite 38 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.2.5 Einstellung Spulenbremse Abbildung 5-13 Pos. Symbol Beschreibung Innensechskantschraube Befestigung der Drahtspulenaufnahme und Einstellung der Spulenbremse • Innensechskantschraube (8 mm) im Uhrzeigersinn anziehen um die Bremswirkung zu erhöhen. Spulenbremse soweit anziehen, dass sie bei Stopp des Drahtvorschubmotors nicht nachläuft aber im Betrieb nicht blockiert.
- Seite 39 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.3 MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition Diese Geräteserie zeichnet sich durch einfache Bedienung bei hohem Funktionsumfang aus. • eine Vielzahl von Schweißaufgaben (JOBs), bestehend aus Schweißverfahren, Materialart, Drahtdurchmesser und Schutzgasart) sind bereits vordefiniert > siehe Kapitel 11.1. • Benötigte Prozessparameter werden in Abhängigkeit vom vorgegebenen Arbeitspunkt (Einknopfbedienung über Drehgeber Drahtgeschwindigkeit) vom System errechnet.
- Seite 40 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.4.2 Betriebsart Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige Anwahl Betriebsart keine Änderung Die Signalleuchte zeigt die gewählte Betriebsart 2-Takt-Betrieb 4-Takt-Betrieb Grün 2-Takt-Spezialbetrieb Betriebsart Punkten 4-Takt-Spezialbetrieb 5.8.4.3 Drosselwirkung / Dynamik Abbildung 5-14 Anzeige Einstellung / Anwahl Einstellung Dynamik 40: Lichtbogen härter und schmaler. -40: Lichtbogen weicher und breiter.
- Seite 41 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.5 MIG/MAG-Arbeitspunkt Der Arbeitspunkt (Schweißleistung) wird nach dem Prinzip der MIG/MAG-Einknopfbedienung vorgegeben, d. h. der Anwender muss zur Vorgabe seines Arbeitspunktes z. B. nur die gewünschte Drahtgeschwindigkeit einstellen und das digitale System errechnet die optimalen Werte für Schweißstrom und -spannung (Arbeitspunkt).
- Seite 42 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.5.3 Vorgabe Korrektur der Lichtbogenlänge Die Lichtbogenlänge lässt sich wie folgt korrigieren. Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige Einstellung „Korrektur der Lichtbogenlänge“ (Anzeige-Beispiel: -0,9 V, Einstellbereich -9,9 V bis +9,9 V) 5.8.5.4 Zubehörkomponenten zur Arbeitspunkteinstellung Die Arbeitspunkteinstellung kann auch von verschiedenen Zubehörkomponenten aus, wie z. B. •...
- Seite 43 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.5.5 coldArc / coldArc puls Wärmeminimierter, spritzerarmer Kurzlichtbogen zum verzugsarmen Schweißen und Löten sowie zum Wurzelschweißen mit hervorragender Spaltüberbrückung. Abbildung 5-16 Nach Anwahl des coldArc-Verfahrens > siehe Kapitel 5.8.4 stehen die Eigenschaften zur Verfügung: • Weniger Verzug und reduzierte Anlauffarben durch minimierte Wärmeeinbringung •...
- Seite 44 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.5.6 forceArc / forceArc puls Wärmeminimierter, richtungsstabiler und druckvoller Hochleistungslichtbogen mit tiefem Einbrand für den oberen Leistungsbereich. Un-, niedrig- und hochlegierte Stähle, sowie hochfeste Feinkornbaustähle. Abbildung 5-17 • Kleinerer Nahtöffnungswinkel durch tiefen Einbrand und richtungsstabilen Lichtbogen •...
- Seite 45 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.5.7 rootArc / rootArc puls Perfekt modellierbarer Kurzlichtbogen zur mühelosen Spaltüberbrückung speziell auch für Zwangslagenschweißung. Abbildung 5-18 • Spritzerreduzierung im Vergleich zum Standard-Kurzlichtbogen • Gute Wurzelausbildung und sichere Flankenerfassung • Un- und niedriglegierte Stähle • Manuelle und automatisierte Anwendungen rootArc-Schweißen bis: Ø...
- Seite 46 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.6 MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten 5.8.6.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung Brennertaster betätigen Brennertaster loslassen Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen) Schutzgas strömt Schweißleistung Drahtelektrode wird gefördert Drahteinschleichen Drahtrückbrand Gasvorströmen Gasnachströmen 2-Takt 2-Takt-Spezial 4-Takt 4-Takt-Spezial Zeit PSTART Startprogramm Hauptprogramm vermindertes Hauptprogramm Endprogramm...
- Seite 47 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Betrieb Abbildung 5-20 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt. • Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöht sich auf den eingestellten Sollwert. 2.Takt •...
- Seite 48 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Spezial Abbildung 5-21 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START start •...
- Seite 49 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Punkten Abbildung 5-22 Die Startzeit t muss zur Punktzeit t addiert werden. start 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P , Punktzeit beginnt).
- Seite 50 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Betrieb Abbildung 5-23 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt. • Umschalten auf vorgewählte Drahtgeschwindigkeit (Hauptprogramm P 2.Takt •...
- Seite 51 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial Abbildung 5-24 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P START 2.Takt • Brennertaster loslassen.
- Seite 52 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.7 MIG/MAG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“) Bestimmte Werkstoffe wie z. B. Aluminium benötigen spezielle Funktionen damit sie sicher und mit hoher Qualität geschweißt werden können. Dabei wird die Betriebsart 4-Takt-Spezial mit folgenden Programmen eingesetzt: • Startprogramm P (Reduzierung von Kaltstellen am Nahtanfang) START •...
- Seite 53 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.7.2 Beispiel, Heftschweißen (2-Takt) Abbildung 5-26 5.8.7.3 Beispiel, Aluminium-Heftschweißen (2-Takt-Spezial) START Abbildung 5-27 5.8.7.4 Beispiel, Aluminium-Schweißen (4-Takt-Spezial) Abbildung 5-28 099-005412-EW500 19.02.2016...
- Seite 54 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.8 Modus Hauptprogramm A Verschiedene Schweißaufgaben oder Positionen an einem Werkstück benötigen unterschiedliche Schweißleistungen (Arbeitspunkte) bzw. Schweißprogramme. In jedem der bis zu 16 Programme werden folgende Parameter gespeichert: • Betriebsart • Schweißart • Drahtvorschubgeschwindigkeit (DV2) • Spannungskorrektur (U2) •...
- Seite 55 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Beispiel 1: Werkstücke mit unterschiedlichen Blechdicken schweißen (2-Takt) Abbildung 5-29 Beispiel 2: Verschiedene Positionen an einem Werkstück schweißen (4-Takt) Abbildung 5-30 Beispiel 3: Aluminium-Schweißen unterschiedlicher Blechdicken (2 oder 4-Takt-Spezial) Abbildung 5-31 Es können bis zu 16 Programme (P bis P ) definiert werden.
- Seite 56 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.8.1 Anwahl der Parameter (Programm A) Änderungen der Schweißparameter können nur vorgenommen werden, wenn der Schlüsselschalter auf Stellung „1“ steht. Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige Schweißdatenanzeige auf Programmanzeige umstellen (Signalleuchte Prog leuchtet). Programmnummer anwählen. Anzeige-Beispiel: Programm „1“. Drahtgeschwindigkeit einstellen.
- Seite 57 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.10 MIG/MAG-Standardbrenner Der Brennertaster des MIG-Schweißbrenners dient grundsätzlich dem Starten und Beenden des Schweißvorgangs. Bedienelemente Funktionen Brennertaster • Schweißen Starten / Beenden Darüber hinaus sind, je nach Gerätetyp und Steuerungskonfiguration, weitere Funktionen durch Tippen des Brennertasters möglich > siehe Kapitel 5.14: •...
- Seite 58 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.11.2 Umschaltung zwischen Push/Pull- und Zwischenantrieb GEFAHR Keine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen! Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur von sachkundigen, befähigten Personen repariert bzw. modifiziert werden! Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen! • Im Reparaturfall befähigte Personen (sachkundiges Servicepersonal) beauftragen! VORSICHT Prüfung!
- Seite 59 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen WIG-Schweißen 5.9.1 Anschluss Schweißbrenner Abbildung 5-33 Pos. Symbol Beschreibung Schweißbrenner Schweißbrennerschlauchpaket Schweißbrenneranschluss (Euro- oder Dinsezentralanschluss) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert Schnellverschlusskupplung (blau) Kühlmittelvorlauf Schnellverschlusskupplung (rot) Kühlmittelrücklauf Anschlussbuchse, Schweißstrom „-“ • WIG-Schweißen: Schweißstromanschluss für Schweißbrenner Stromquelle Zusätzliche Systemdokumente beachten! •...
- Seite 60 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 5.9.2 Schweißaufgabenanwahl • JOB 127 (WIG-Schweißaufgabe) auswählen. Ändern der JOB-Nummer ist nur möglich wenn kein Schweißstrom fließt. Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeigen Anwahl JOB-Liste Anwahl des WIG-JOBs Das Gerät übernimmt nach ca. 3 s automatisch die Einstellung m/min 5.9.2.1 Schweißstromeinstellung...
- Seite 61 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 5.9.4 Funktionsabläufe / Betriebsarten 5.9.4.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung Brennertaster betätigen Brennertaster loslassen Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen) Schutzgas strömt Schweißleistung Gasvorströmen Gasnachströmen 2-Takt 2-Takt-Spezial 4-Takt 4-Takt-Spezial Zeit Startprogramm START Hauptprogramm vermindertes Hauptprogramm Endprogramm Slope-Zeit von PSTART, auf PA 099-005412-EW500 19.02.2016...
- Seite 62 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 2-Takt-Betrieb Abbildung 5-35 Anwahl • Betriebsart 2-Takt anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung. 2.Takt • Brennertaster loslassen. • Lichtbogen erlischt. •...
- Seite 63 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 4-Takt-Betrieb Abbildung 5-37 Anwahl • Betriebsart 4-Takt anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung. 2.Takt • Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung). 3.Takt •...
- Seite 64 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 4-Takt-Spezial START Abbildung 5-38 Anwahl • Betriebsart 4-Takt- Spezial anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung im Startprogramm „P “. START 2.Takt •...
- Seite 65 Aufbau und Funktion E-Hand-Schweißen 5.10 E-Hand-Schweißen 5.10.1 Schweißaufgabenanwahl • JOB 128 (E-Hand-Schweißaufgabe) auswählen. Ändern der JOB-Nummer ist nur möglich wenn kein Schweißstrom fließt. Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeigen Anwahl JOB-Liste Anwahl des E-Hand-JOBs Das Gerät übernimmt nach ca. 3 s automatisch die Einstellung m/min 5.10.1.1 Schweißstromeinstellung...
- Seite 66 Aufbau und Funktion Fernsteller 5.11 Fernsteller VORSICHT Schäden durch Fremdkomponenten! Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten! • Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner, Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem Lieferprogramm verwenden! • Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken und verriegeln! Die Fernsteller werden, je nach Ausführung an der 19-poligen Fernstelleranschlussbuchse (analog) oder der 7-poligen Fernstelleranschlussbuchse (digital) betrieben.
- Seite 67 Aufbau und Funktion Schnittstellen zur Automatisierung 5.12.1 Fernstelleranschlussbuchse, 19-polig +10V 0-10V 0-10V CODE DV CODE US PP-Motor - PP-Motor + Abbildung 5-41 Signalform Bezeichnung Ausgang Anschluss für Kabelabschirmung PE Ausgang Referenzspannung für Potentiometer 10 V (max. 10 mA) Eingang Leitspannungsvorgabe (0 V - 10 V) - Drahtvorschubgeschwindigkeit Ausgang Bezugspotential (0V) Eingang...
- Seite 68 Aufbau und Funktion Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren 5.13 Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren Zur Sicherheit gegen unbefugtes oder versehentliches Verstellen der Schweißparameter am Gerät ist mit Hilfe des Schlüsselschalters eine Verriegelung der Eingabeebene der Steuerung möglich. In der Schlüsselstellung 1 sind alle Funktionen und Parameter uneingeschränkt einstellbar. In der Schlüsselstellung 0 sind folgende Funktionen bzw.
- Seite 69 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) 5.14.1 Parameter-Anwahl, -Änderung und -Speicherung ENTER (Menüeinstieg) • Gerät am Hauptschalter ausschalten • Drucktaste „Parameteranwahl links“ gedrückt halten und gleichzeitig Gerät wieder einschalten. NAVIGATION (Navigieren im Menü) • Parameter werden durch drehen am Drehknopf „Schweißparametereinstellung“ angewählt. •...
- Seite 70 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Anzeige Einstellung / Anwahl Korrekturbetrieb, Grenzwerteinstellung 0 = Korrekturbetrieb ausgeschaltet (Ab Werk) 1 = Korrekturbetrieb eingeschaltet LED „Hauptprogramm (PA)“ blinkt Programmumschaltung mit Standard-Brenner 0 = keine Programmumschaltung (Ab Werk) 1 = Sonder 4-Takt 2 = Sonder 4-Takt-Spezial (n-Takt aktiv) 4T und 4Ts-Tippstart 0 = kein 4 Takt Tippstart (Ab Werk) 1 = 4 Takt Tippstart möglich...
- Seite 71 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Anzeige Einstellung / Anwahl Absolutwertvorgabe für Relativprogramme Startprogramm (P ), Absenkprogramm (P ) und Endprogramm (P ) können START wahlweise relativ zum Hauptprogramm (P ) oder absolut eingestellt werden. 0 = -------- Relative Parametereinstellung (Ab Werk). 1 = -------- Absolute Parametereinstellung.
- Seite 72 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) 5.14.2 Sonderparameter im Detail Rampenzeit Drahteinfädeln (P1) Das Drahteinfädeln beginnt mit 1,0 m/min für 2 s. Anschließend wird mit einer Rampen-Funktion auf 6,0 m/min erhöht. Die Rampenzeit ist zwischen zwei Bereichen einstellbar. Während dem Drahteinfädeln kann die Geschwindigkeit über den Drehknopf Schweißparametereinstellung geändert werden.
- Seite 73 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Korrekturbetrieb ein- / ausschalten (P7) Der Korrekturbetrieb wird für alle JOBs und deren Programme gleichzeitig ein- oder ausgeschaltet. Jedem JOB wird ein Korrekturbereich für Drahtgeschwindigkeit (DV) und Schweißspannungskorrektur (Ukorr) vorgegeben. Der Korrektur-Wert wird für jedes Programm getrennt gespeichert. Der Korrekturbereich kann maximal 30 % der Drahtgeschwindigkeit und +/-9,9 V der Schweißspannung betragen.
- Seite 74 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige (Beispiele) Links Rechts VOLT Drucktaste so oft drücken, bis Prog ausschließlich Signalleuchte „PROG“ leuchtet. Links: Drahtgeschwindigkeit Rechts: Programmnummer VOLT Drucktaste drücken und ca. 4 s lang Prog halten Links: aktueller Grenzwert der Drahtgeschwindigkeits- Korrektur Rechts: aktueller Grenzwert der...
- Seite 75 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Programmumschaltung mit Standardbrennertaster (P8) Sonder 4-Takt (4-Takt-Absolut-Programmablauf) • Takt 1: Absolut-Programm 1 wird gefahren • Takt 2: Absolut-Programm 2 wird, nach Ablauf von „tstart“, gefahren. • Takt 3: Absolut-Programm 3 wird gefahren bis die Zeit „t3“ abgelaufen ist. Anschließend wird automatisch ins Absolut-Programm 4 gewechselt.
- Seite 76 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Die Anzahl der Programme (P ) entspricht der unter n-Takt festgelegten Taktzahl. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P von P START...
- Seite 77 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Einstellung "Einzel- oder Doppelbetrieb" (P10) Ist das System mit zwei Drahtvorschubgeräten ausgerüstet, dürfen keine weiteren Zubehörkomponenten an der Anschlussbuchse 7-polig (digital) betrieben werden! Dies betrifft unter anderem digitale Fernsteller, Roboterinterfaces, Dokumentations-Interfaces, Schweißbrenner mit digitalem Steuerleitungsanschluss, etc. Im Einzelbetrieb (P10 = 0) darf kein zweites Drahtvorschubgerät angeschlossen sein! •...
- Seite 78 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Benutzerdefinierte JOB-Listen erstellen Ein zusammenhängender Speicherbereich, in dem mit Zubehör wie z. B. dem POWERCONTROL 2 Brenner zwischen JOBs umgeschaltet werden kann, wird erstellt. • Sonderparameter P12 auf „2“ einstellen. • Umschalter „Programm oder Up/Down-Funktion“ auf Position „Up/Down“ stellen. •...
- Seite 79 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Untergrenze und Obergrenze der JOB-Fernumschaltung (P13, P14) Die höchste, bzw. die tiefste JOB-Nummer, die mit Zubehörkomponenten, wie z. B. dem POWERCONTROL 2 Brenner angewählt werden kann. Vermeidet ein versehentliches Umschalten in unerwünschte oder nicht definierte JOBs. Holdfunktion (P15) Holdfunktion aktiv (P15 = 1) •...
- Seite 80 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Programmanwahl mit Standardbrennertaster (P17) Ermöglicht eine Programmanwahl, bzw. Programmumschaltung vor dem Schweißstart. Durch Tippen des Brennertasters wird ins nächste Programm geschaltet. Nach Erreichen des letzten freigegebenen Programms wird beim Ersten fortgefahren. • Das erste freigegebene Programm ist Programm 0, sofern es nicht gesperrt ist. (siehe auch Sonderparameter P2) •...
- Seite 81 Aufbau und Funktion Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) Absolutwertvorgabe für Relativprogramme (P21) Startprogramm (P ), Absenkprogramm (P ) und Endprogramm (P ) können wahlweise relativ oder START absolut zum Hauptprogramm (P ) eingestellt werden. Funktion aktiv (P21 = 1) • Absolute Parametereinstellung. Funktion nicht aktiv (P21 = 0) •...
- Seite 82 5.15.1 Parameter-Anwahl, -Änderung und -Speicherung ENTER (Menüeinstieg) • Gerät am Hauptschalter ausschalten • Drucktaste „Schweißparameter“ bzw. "Drosselwirkung" (drive 4X LP) gedrückt halten und gleichzeitig Gerät wieder einschalten. NAVIGATION (Navigieren im Menü) • Parameter werden durch Drehen am Drehknopf „Schweißparametereinstellung“ angewählt.
- Seite 83 Aufbau und Funktion Gerätekonfigurationsmenü 5.15.2 Abgleich Leitungswiderstand Der Widerstandswert der Leitungen kann direkt eingestellt oder auch durch die Stromquelle abgeglichen werden. Im Auslieferungszustand ist der Leitungswiderstand der Stromquellen auf 8 mΩ eingestellt. Dieser Wert entspricht einer 5 m Masseleitung, einem 1,5 m Zwischenschlauchpaket und einem 3 m wassergekühlten Schweißbrenner.
- Seite 84 Aufbau und Funktion Gerätekonfigurationsmenü 1 Vorbereitung • Schweißgerät ausschalten. • Gasdüse des Schweißbrenners abschrauben. • Schweißdraht an der Stromdüse bündig abschneiden. • Schweißdraht am Drahtvorschubgerät ein Stück (ca. 50 mm) zurückziehen. In der Stromdüse sollte sich jetzt kein Schweißdraht mehr befinden. 2 Konfiguration •...
- Seite 85 Wartung, Pflege und Entsorgung Allgemein Wartung, Pflege und Entsorgung GEFAHR Unsachgemäße Wartung und Prüfung! Das Gerät darf nur von sachkundigen, befähigten Personen gereinigt, repariert oder geprüft werden! Befähigte Person ist, wer aufgrund seiner Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrung die bei der Prüfung dieser Geräte auftretenden Gefährdungen und mögliche Folgeschäden erkennen und die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen treffen kann.
- Seite 86 Darüber hinaus ist die Rückgabe europaweit auch bei EWM-Vertriebspartnern möglich. Einhaltung der RoHS-Anforderungen Wir, die EWM AG Mündersbach, bestätigen Ihnen hiermit, dass alle von uns an Sie gelieferten Produkte, die von der RoHS-Richtlinie betroffen sind, den Anforderungen der RoHS (Richtlinie 2011/65/EU) entsprechen.
- Seite 87 Störungsbeseitigung Checkliste zur Störungsbeseitigung Störungsbeseitigung Alle Produkte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nicht funktionieren, Produkt anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenen Fehlerbehebungen zur Funktion des Produktes, autorisierten Händler benachrichtigen. Checkliste zur Störungsbeseitigung Grundsätzliche Voraussetzungen zur einwandfreien Funktionsweise ist die zum verwendetem Werkstoff und dem Prozessgas passende Geräteausrüstung! Legende Symbol...
- Seite 88 Störungsbeseitigung Fehlermeldungen Fehlermeldungen Ein Schweißgerätefehler wird durch einen Fehlercode (siehe Tabelle) in der Anzeige der Gerätesteuerung dargestellt. Bei einem Gerätefehler wird das Leistungsteil abgeschaltet. Die Anzeige der möglichen Fehlernummer ist von der Geräteausführung (Schnittstellen / Funktionen) abhängig. • Gerätefehler dokumentieren und im Bedarfsfall dem Servicepersonal angeben. •...
- Seite 89 Störungsbeseitigung Fehlermeldungen Fehler Kategorie Mögliche Ursache Abhilfe Error 17 Überstromerkennung Drahtförderung prüfen (WF. Ov.) Drahtvorschubantrieb Error 18 Kein Tachogeneratorsignal Verbindung und insbesondere (WF. Sl.) von zweitem Tachogenerator von zweitem Drahtvorschubgerät (Slave- Drahtvorschubgerät (Slave-Antrieb) prüfen. Antrieb) Error 56 Ausfall Netzphase Netzspannungen prüfen (no Pha) Error 59 Gerät inkompatibel...
- Seite 90 Störungsbeseitigung JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen Alle kundenspezifisch gespeicherten Schweißparameter werden durch die Werkseinstellungen ersetzt! Bei Geräteserie Phoenix Expert erfolgt das Zurücksetzen der JOBs auf Werkseinstellung ausschließlich an der Gerätesteuerung der Stromquelle, siehe entsprechende Systemdokumentation. 7.3.1 Einzelnen JOB zurücksetzen Abbildung 7-1...
- Seite 91 Störungsbeseitigung JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen 7.3.2 Alle JOBs zurücksetzen Es werden die JOBs 1-128 + 170-256 zurückgesetzt. Die kundenspezifischen JOBs 129-169 bleiben erhalten. Abbildung 7-2 Anzeige Einstellung / Anwahl RESET (Zurücksetzen auf Werkseinstellungen) Der RESET wird nach der Bestätigung durchgeführt. Das Menü...
- Seite 92 Störungsbeseitigung Kühlmittelkreislauf entlüften Kühlmittelkreislauf entlüften Kühlmitteltank und Schnellverschlusskupplungen Kühlmittelvor- /rücklauf sind nur bei Geräten mit Wasserkühlung vorhanden. Zum Entlüften des Kühlsystems immer den blauen Kühlmittelanschluss verwenden, der möglichst tief im Kühlmittelsystem liegt (nähe Kühlmitteltank)! blau / blue ca. 5s KLICK CLICK KLICK CLICK...
- Seite 93 Technische Daten drive 4X LP Technische Daten Leistungsangaben und Garantie nur in Verbindung mit Original Ersatz- und Verschleißteilen! drive 4X LP Versorgungsspannung 42 VAC maximaler Schweißstrom bei 60 % ED 550 A maximaler Schweißstrom bei 100 % ED 430 A...
- Seite 94 Zubehör Allgemeines Zubehör Zubehör Leistungsabhängige Zubehörkomponenten wie Schweißbrenner, Werkstückleitung, Elektrodenhalter oder Zwischenschlauchpaket erhalten Sie bei Ihrem zuständigen Vertragshändler. Allgemeines Zubehör Bezeichnung Artikelnummer Mod. 842 Ar/CO2 230bar 30l Flaschendruckminderer mit Manometer 394-002910-00030 AK300 Korbspulenadapter K300 094-001803-00001 HOSE BRIDGE UNI Schlauch Brücke 092-007843-00000 Spitzer für Kunststoffseelen 094-010427-00000...
- Seite 95 Zubehör Optionen Optionen Bezeichnung Artikelnummer ON PS drive 4L T/P Drehkonsole 092-002112-00000 ON PS EXT drive 4X Nachrüstset: Verlängerung Drehdorn, zur 092-002871-00000 Aufnahme des drive 4X / drive 4 Basic mit Radsatz ON WAK ON WAK drive 4X Radmontagesatz für drive 4X 092-002844-00000 ON RFAK drive 4X Gummifüße für drive 4X...
- Seite 96 Verschleißteile Drahtvorschubrollen Verschleißteile VORSICHT Schäden durch Fremdkomponenten! Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten! • Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner, Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem Lieferprogramm verwenden! • Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken und verriegeln! 10.1 Drahtvorschubrollen...
- Seite 97 Verschleißteile Drahtvorschubrollen 10.1.2 Drahtvorschubrollen für Aluminiumdrähte Bezeichnung Artikelnummer AL 4R 0.8 MM/0.03 INCH Antriebsrollenset, 37 mm, für Aluminium 092-002771-00008 WHITE AL 4R 1.0 MM/0.04 INCH Antriebsrollenset, 37 mm, für Aluminium 092-002771-00010 BLUE AL 4R 1.2 MM/0.045 INCH Antriebsrollenset, 37 mm, für Aluminium 092-002771-00012 AL 4R 1.6 MM/0.06 INCH Antriebsrollenset, 37 mm, für Aluminium...
- Seite 98 Anhang A JOB-List Anhang A 11.1 JOB-List Abbildung 11-1 099-005412-EW500 19.02.2016...
- Seite 99 Tel: +44 1670 505875 · Fax: -514305 www.ewm.cn · info@ewm.cn · info@ewm-group.cn www.ewm-morpeth.co.uk · info@ewm-morpeth.co.uk EWM HIGHTEC WELDING GmbH EWM HIGHTEC WELDING Sales s.r.o. / Prodejní a poradenské centrum Wiesenstraße 27b Tyršova 2106 4812 Pinsdorf · Austria · Tel: +43 7612 778 02-0 · Fax: -20 256 01 Benešov u Prahy ·...