Lenord+Bauer GEL 211CS0 Betriebsanleitung Seite 66

Glossar
Referenzsignal
Was ist das Referenzsignal?
Neben den SIN/COS-Signalen gibt ein entsprechend ausgestatteter MiniCODER
einmal pro Umdrehung ein Referenzsignal aus.
Mit diesem Signal ist eine Steuerung in der Lage, die absolute Winkelposition der
Maßverkörperung nach der ersten Umdrehung zu ermitteln, ohne eine Referenz-
fahrt durchführen zu müssen.
Wie sollte das Referenzsignal aussehen?
Das Referenzsignal kann rechteck- oder sinusförmig sein. Ein ideales
Referenzsignal hat eine Signalbreite von 270° innerhalb einer Zahnperiode. Der
Mittelpunkt befindet sich nahe 0° an der Position, wo sich das SIN- und COS-Sig-
nal kreuzen. Die Abweichung von dieser Idealposition wird als Signalabweichung
bezeichnet.
Ausgehend vom Mittelpunkt werden zwei weitere signifikante Punkte bestimmt.
Der erste Punkt ist der Schnittpunkt des Referenzsignals mit der x-Achse an der
steigenden Flanke, der bei etwa -135° liegen sollte. Der zweite Punkt ist der
Schnittpunkt des Referenzsignals mit der x-Achse an der fallenden Flanke; er
sollte bei +135° liegen.
Neben der Lage des Signals ist auch die Amplitude von Bedeutung. Niedrige Am-
plituden erzeugen kein gültiges Referenzsignal, während zu hohe Amplituden ein
sogenanntes „Clipping" (Beschneidung des Signals) bewirken. Eine ideale Ampli-
tude (Vp) beträgt etwa 500 mV bei einem Offset von etwa -350 mV.
Was beeinflusst das Referenzsignal?
Wie die SIN/COS-Signale wird das Referenzsignal hauptsächlich von einer
ungenauen Montage bezüglich des Messzahnrads oder einem unsauber
gefertigten Messzahnrad beeinflusst. Während Montageungenauigkeiten
hauptsächlich Amplitudenfehler erzeugen, äußern sich Mängel beim Zahnrad
primär in Phasenfehlern.
Zahnradanalyse
Was gibt die Zahnradanalyse an?
Bei der Zahnradanalyse wird das Sinussignal einmal pro Umdrehung
(von Referenzimpuls zu Referenzimpuls) bewertet.
Fertigungs- und Montagegenauigkeit des eingesetzten Messzahnrads begrenzen
die Gesamtgenauigkeit des Winkelmesssystems. Um hier eine quantitative Aus-
sage zu ermöglichen, wird ein sogenannter BQ-Wert (Bewertungsquotient) ermit-
telt, der ein Maß für die Präzision des gesamten Winkelmesssystems darstellt.
Bei einem idealen Messsystem liegt die Schwankung des BQ-Wertes bei Null d.h.
es treten keinerlei Abweichungen vom Mittelwert auf. Dies wird in der Praxis
allerdings nicht erreicht.
Bewertet man nun die Standardabweichung und die Maximalauslenkungen (ΔBQ)
einmal pro Umdrehungen, erhält man ein aussagefähiges Bewertungskriterium für
die Genauigkeit des Winkelmesssystems. Damit können die Qualität des
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