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Fronius iWave Robotics Push Bedienungsanleitung
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Fronius iWave Robotics Push Bedienungsanleitung

Fronius iWave Robotics Push Bedienungsanleitung

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Operating
Instructions
Schweißsystem iWave Robotics
Push
Push - PAP
DE
Bedienungsanleitung
42,0426,0434,DE
001-17052024

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Verwandte Anleitungen für Fronius iWave Robotics Push

Inhaltszusammenfassung für Fronius iWave Robotics Push

  • Seite 1 Operating Instructions Schweißsystem iWave Robotics Push Push - PAP Bedienungsanleitung 42,0426,0434,DE 001-17052024...

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicherheitshinweise Allgemeines Bestimmungsgemäße Verwendung Umgebungsbedingungen Verpflichtungen des Betreibers Verpflichtungen des Personals Netzanschluss Selbst- und Personenschutz Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe Gefahr durch Funkenflug Gefahren durch Netz- und Schweißstrom Vagabundierende Schweißströme EMV Geräte-Klassifizierungen EMV-Maßnahmen EMF-Maßnahmen Besondere Gefahrenstellen Anforderung an das Schutzgas Gefahr durch Schutzgas-Flaschen Gefahr durch austretendes Schutzgas...
  • Seite 4 Hinweise am Gerät Optionen Optionen PowerLiner Montageadapter THPi Montagewinkel WIG-CrashBox Signalkabel(Crashbox Signal Cable/i TIG) Schleppgasdüse Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten Sicherheit Sicherheit Drahtvorschub CWF 25i R Vorderseite, Rückseite Seite Verbindungs-Schlauchpaket mit WIG SplitBox TPHP 95i CON R Oberseite, Unterseite Schweißbrenner-Schlauchpaket TPHP 500i R Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln...
  • Seite 5 Schleppgasdüse montieren Schleppgasdüse montieren Montageadapter THPi montieren Montageadapter THPi montieren Draht-Förderschlauch / Draht-Führungsseele montieren Übersicht CWF25i R zur Kaltdraht-Zuführung CW HighEnd Inbetriebnahme Vorschubrollen einsetzen / wechseln Allgemeines Vorschubrollen in CWF 25i R einsetzen / wechseln Schweißdraht einfädeln Kaltdraht-Zuführung CW Standard einrichten Einstellmöglichkeiten Schweißbrenner-Verschleißteile wechseln Kaltdraht-Zuführung CW HighEnd einrichten...

  • Seite 6: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Erklärung Si- GEFAHR! cherheitshinwei- Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol- WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

  • Seite 7: Bestimmungsgemäße Verwendung

    Es geht um Ihre Sicherheit! Bestimmungs- Die in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Geräte und Komponenten sind gemäße Verwen- ausschließlich für automatisierte WIG-Anwendungen in Verbindung mit Fronius- dung Komponenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs- gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

  • Seite 8: Netzanschluss

    Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie- qualität des Netzes beeinflussen. Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von: Anschluss-Beschränkungen Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz siehe Technische Daten In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit...

  • Seite 9: Gefahr Durch Schädliche Gase Und Dämpfe

    Gefahr durch Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und schädliche Gase Dämpfe. und Dämpfe Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der Internatio- nal Agency for Research on Cancer Krebs auslösen. Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden. Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

  • Seite 10: Gefahren Durch Netz- Und Schweißstrom

    Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre- chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind. An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr. Gefahren durch Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

  • Seite 11: Vagabundierende Schweißströme

    Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An- stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern. Nach dem Öffnen des Gerätes: alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind. Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hin- zuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

  • Seite 12: Emf-Maßnahmen

    Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio- nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten: Sicherheitseinrichtungen Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen: Netzversorgung Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-...
  • Seite 13 Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver- letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...). Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor- schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden. Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge- fahr.

  • Seite 14: Anforderung An Das Schutzgas

    Anforderung an Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an das Schutzgas der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen: Feststoff-Partikelgröße < 40 µm Druck-Taupunkt < -20 °C max. Ölgehalt < 25 mg/m³ Bei Bedarf Filter verwenden! Gefahr durch Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei...

  • Seite 15: Sicherheitsmaßnahmen Am Aufstellort Und Beim Transport

    Sicherheits- Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, maßnahmen am festem Untergrund standsicher aufstellen Aufstellort und Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig. beim Transport In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten. Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Um- gebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

  • Seite 16: Inbetriebnahme, Wartung Und Instandsetzung

    Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen. Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen. Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmit- tel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleis- tungsansprüche erlöschen. Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmit- tel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich.

  • Seite 17: Sicherheitskennzeichnung

    Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei- spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol- genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

  • Seite 19: Systemkonfigurationen

    Systemkonfigurationen...

  • Seite 21: Systemkonfigurationen - Konventioneller Roboter

    Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter Konventioneller Roboter - Push (10) (11) (12) iWave 300i - 500i Schweißgerät + Roboter-Interface Kühlgerät SpeedNet-Kabel Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele Drahtspule - CWF 25i R CWF 25i R Drahtvorschub + CWF R Mounting Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele CWF 25i R - Kaltdraht-Zuführung Clamp/i TIG CON Index Disc+ Schlauchpaket-Aufnahme Wird am Kopfteil des TPHP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes montiert.
  • Seite 22 (11) TPHP 500i R /W /CONV Schweißbrenner-Schlauchpaket (12) Roboter + Drahtspule D300 Max. Draht-Förderlänge = 4 m Drahtspule max. D 300...

  • Seite 23: Systemkonfigurationen - Pap

    Systemkonfigurationen - PAP PAP Roboter - Push (3) (4) (10) (11) iWave 300i - 500i Schweißgerät + Roboter-Interface Kühlgerät SpeedNet-Kabel Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele Drahtspule - CWF 25i R CWF 25i R Drahtvorschub + CWF R Mounting PAP CrashBox/i TIG/PAP + Roboter-Flansch + Kopfstück des THP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes TTBi xx°...
  • Seite 24 (10) SB TB 95i CON R Verbindungs-Schlauchpaket mit WIG SplitBox (11) Roboter + Drahtspule D300 Maximale Draht-Förderlänge = 4 m Drahtspule max. D 300...

  • Seite 25: Systemkomponenten

    Systemkomponenten...

  • Seite 27: Drahtvorschub Cwf 25I R

    Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für die Drahtförderung bei automatisierten WIG- gemäße Verwen- und Plasma-Anwendungen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten be- dung stimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht be- stimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

  • Seite 28: Hinweise Am Gerät

    Hinweise am Am Gerät sind ein Leistungsschild sowie je nach Gerätevariante unterschiedliche Gerät Sicherheitssymbole angebracht. Die Sicherheitssymbole weisen auf Gefahren im Schweißbetrieb hin, die bei Nichtbeachtung zu schweren Personen- und Sachschäden führen können. Leistungsschild und Sicherheitssymbole in lesbarem Zustand halten, nicht beschädigen, nicht entfernen, nicht abdecken, überkleben oder übermalen.
  • Seite 29 Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Si- cherheitsvorschriften entsorgen. Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal- ten, wie zum Beispiel: Zahnräder Vorschubrollen Drahtspulen und Drahtelektroden Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei- le greifen.

  • Seite 30: Beschreibung Der Warnhinweise Am Gerät

    Beschreibung Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht. der Warnhinwei- se am Gerät Die Anordnung der Symbole kann variieren. Warnung! Aufpassen! Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar. Antriebsrollen können Finger verletzen. Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspannung.
  • Seite 31 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den Schweißrauch zu entfernen. Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen. Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen. Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von brennbaren Materialien schweißen. Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit hal- ten.

  • Seite 32: Verbindungs-Schlauchpaket Mit Wig Splitbox Tphp 95I Con R

    Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für die Zusammenführung der Schweißmedien beim gemäße Verwen- automatisiertem WIG- und Plasma-Schweißen in Verbindung mit Fronius Sys- dung temkomponenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benut- zung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
  • Seite 33 Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein: Ausreichende Qualifikation für das Schweißen Geeignete Schutzausrüstung Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem Schweißprozess Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften...

  • Seite 34: Crashbox/I Tig/Pap

    CrashBox/i TIG/PAP Gerätekonzept Die CrashBox/i TIG/PAP ist speziell für die Montage am PAP-Roboterarm konzi- piert und ist eine Schutzeinrichtung für alle Schweißbrenner-Komponenten. Im Falle einer Kollision wird die anliegende Spannung von 24 V unterbrochen und in Folge ein Signal an die Roboter-Steuerung generiert, worauf die Roboter-Steue- rung den Roboter sofort stoppt.

  • Seite 35: Roboter-Schweißbrenner Ttb 450I / 500I W R

    Roboter-Schweißbrenner TTB 450i / 500i W R Gerätekonzept Die wassergekühlten WIG Roboter-Schweißbrenner TTB 450i / 500i W kommen bei automatisierten WIG-Anwendungen zum Einsatz. Folgende Ausführungen stehen bei einer Länge L = 300 mm zur Verfügung: TTB 450i W: 0 / 17 / 70 /90° TTB 500i W: 0 / 17°...

  • Seite 36: Schweißbrenner-Schlauchpaket Tphp 500I R

    Schweißbrenner-Schlauchpaket TPHP 500i R Gerätekonzept TPHP 500i mit Draht-Förderschlauch Die Schweißbrenner-Schlauchpakete sind serienmäßig mit einem Fronius WIG- Zentralanschluss ausgestattet. Am Kopfstück des Schweißbrenner-Schlauchpakets befindet sich die Kuppel- stelle zwischen Schlauchpaket und Schweißbrenner. Am Kopfstück des Schweißbrenner-Schlauchpakets erfolgt auch die Anbindung an den Roboter und die Aufnahme einer KD-Antriebseinheit oder bei Bedarf ei- nes Kamerasystems.
  • Seite 37 symbole am Leistungsschild warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein: Ausreichende Qualifikation für das automatisierte Schweißen Geeignete Schutzausrüstung...

  • Seite 38: Schlauchpaket-Aufnahme Für Konventionelle Roboter (Clamp/I Tig Con Index Disc+)

    Schlauchpaket- Aufnahme für konventionelle Roboter (Clamp/i TIG CON Index Disc Schlauchpaket-Aufnahme Clamp/i TIG CON Index Disc+ Mit der Schlauchpaket-Aufnahme Clamp/i TIG CON Index Disc+ und verschie- denen TPSi-Komponenten wird das Schweißbrenner-Schlauchpaket an konven- tionellen Robotern montiert.

  • Seite 39: Kaltdraht-Zuführung Cw Standard

    Kaltdraht-Zuführung CW Standard Gerätekonzept Kaltdraht-Zuführung CW Standard mit Montage-Schiene und Montage-Schelle Die Kaltdraht-Zuführung CW Standard ist mit einem isolierten, in zwei Achsen schwenkbarem Auslaufstück mit einer Krümmung von 30° ausgestattet. Weitere Auslaufstück-Krümmungen sind auf Anfrage verfügbar. Zwei Fixierschrauben zur Grobeinstellung und zwei Rändelmuttern zur Feinjus- tierung dienen zur exakten Positionierung in x- und y-Achse.

  • Seite 40: Hinweise Am Gerät

    Hinweise am Das Gerät ist mit einem Sicherheitssymbol ausgestattet. Das Sicherheitssymbol Gerät darf weder entfernt noch übermalt werden. Das Sicherheitssymbol warnt vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können. Gefahr durch gefährliche elektrische Spannung!

  • Seite 41: Kaltdraht-Zuführung Cw Highend

    Kaltdraht-Zuführung CW HighEnd Gerätekonzept Kaltdraht-Zuführung CW HighEnd Die Kaltdraht-Zuführung CW HighEnd ist für 0° und 17° Roboter-Schweißbren- ner geeignet. Draht-Zuführungswinkel, seitlicher Versatz und die Position in der z-Achse wer- den über Stellräder eingestellt.

  • Seite 42: Hinweise Am Gerät

    Hinweise am Das Gerät ist mit einem Sicherheitssymbol ausgestattet. Das Sicherheitssymbol Gerät darf weder entfernt noch übermalt werden. Das Sicherheitssymbol warnt vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können. Gefahr durch gefährliche elektrische Spannung!

  • Seite 43: Optionen

    Optionen Optionen OPT/i externer Gasregler 4,101,318 OPT/i TIG Gasregler * 4,101,259,ik OPT/i TIG Schleppgasregler * 4,101,316,ik OPT/i externe HF 4,044,059 Diese Gasregler-Optionen sind für den Einbau in die OPT/i externer Gas- regler konzipiert. PowerLiner Der PowerLiner ist ein Drahtfördersystem für alle gängigen Drahtarten. Draht- durchmesser von 0,6 mm bis 1,6 mm sind verwendbar.

  • Seite 44: Montageadapter Thpi

    Montageadapter THPi Anwendungsbeispiel eines am Schweißbrenner-Schlauchpaket montierten Montageadapters THPi Mit Hilfe des Montageadapters THPi können Nahtsuchsysteme, Kameras, und ähnliches beim Roboter-Schweißbrenner montiert werden. Die Kameraaufnahme wird am Kopfstück des Schweißbrenner-Schlauchpaketes montiert, der TCP bleibt gleich. Nahtsuchsystem oder Kamera sind durch die CrashBox geschützt. Die Position des montierten Nahtsuchsystems oder der Kamera ist reproduzier- bar, da diese mit Pass-Stift positioniert werden.

  • Seite 45: Montagewinkel

    ø 4 H7 x 6 mm M4 x 10 mm M4 x 10 mm M10 x 6 mm M4 x 10 mm M4 x 10 mm ø 4 H7 x 6 mm Die Bohrungen an den anderen Flächen sind gleich angeordnet. Montagewinkel Montagewinkel für Index-Disk, Montagewinkel 4-Loch Alternativ zur Schlauchpaket-Aufnahme kann das Schweißbrenner-Schlauchpa-...

  • Seite 46: Wig-Crashbox Signalkabel(Crashbox Signal Cable/I Tig)

    WIG-CrashBox Signalkabel (Crashbox Signal Cable/i TIG) Option für konventionelle Roboter zum Anschließen des Signalkabels an der WIG-CrashBox. Schleppgasdüse 44,0350,2239 ... TTBi Schleppgasdüse 0° L180 44,0350,2240 ... TTBi Schleppgasdüse 17° L180...
  • Seite 47 An der Gasdüse liegt während des Zündvorgangs die Zünd- spannung an. Gasdüse während des Schweißvorgangs nicht berühren. Arbeiten an der Gasdüse nur bei ausgeschaltetem und vom Netz getrennten Schweißgerät durchführen. Sicherheitsvorkehrungen treffen, dass die Schweißanlage während des Schweißprozesses für Dritte nicht zugänglich ist.

  • Seite 49: Bedienelemente, Anschlüsse Und Mechanische Komponenten

    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten...

  • Seite 51: Sicherheit

    Sicherheit Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 52: Drahtvorschub Cwf 25I R

    Drahtvorschub CWF 25i R Vorderseite, Rückseite Anschluss Drahtzuführung FSC-T Anschluss Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket Schweißdraht-Einlauf...
  • Seite 53 Seite CWF 25i R - Seite 4-Rollen Drahtantrieb mit roter Schutzabdeckung LED Betriebsstatus leuchtet grün, wenn das Gerät betriebsbereit ist Taste Gasprüfen zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer Taste Drahtrücklauf Gasloses Zurückziehen des Schweißdrahtes Taste Drahteinfädeln Gasloses Einfädeln des Schweißdrahtes in das Schweißbrenner-Schlauch- paket Klemmhebel Druckhebel...

  • Seite 54: Verbindungs-Schlauchpaket Mit Wig Splitbox Tphp 95I Con R

    Verbindungs-Schlauchpaket mit WIG SplitBox TPHP 95i CON R Oberseite, Un- terseite Anschluss Schweißstrom / Schutzgas zum Anschließen des Gas-/Stromkabels vom Schweißbrenner-Schlauch- paket Anschluss Zündhilfe / Plasma-Strom/Gas zum Anschließen des Zündhilfe-Kabels vom Schweißbrenner-Schlauch- paket Anschluss CrashBox 8-polig (mit roter Farbmarkierung) zum Anschließen des CrashBox-Kabels vom Schweißbrenner-Schlauchpa- Anschluss TMC 8-polig zum Anschließen des TMC-Kabels vom Schweißbrenner-Schlauchpaket Anschluss Schleppgas...
  • Seite 55 zum Anschließen des Kühlmittel-Vorlauf-Schlauches vom Schweißbren- ner-Schlauchpaket Anschluss Schleppgas zum Anschließen des Schleppgas-Schlauches von der Schleppgasversor- gung...

  • Seite 56: Schweißbrenner-Schlauchpaket Tphp 500I R

    Schweißbrenner-Schlauchpaket TPHP 500i R Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten TPHP 500i R und Draht-Förderschlauch Abdeckung Draht-Förderschlauch (nur bei PAP-Schlauchpaketen) mit FSC-Dorn und Isolierkappe CrashBox-Kabel 8-polig (mit roter Farbmarkierung) TMC 8-polig Schleppgas Zündhilfe / Plasma-Strom/Gas Kühlmittel-Vorlauf blau Kühlmittel-Rücklauf Schweißstrom / Schutzgas (10) Status LED leuchtet grün im Normalbetrieb...
  • Seite 57 (13) Taste Kühlgerät ein/aus Zum Ein-/Ausschalten eines Kühlgerätes (z.B. beim Schweißbrenner- Wechsel) (14) Taste Gasprüfen Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite 58.

  • Seite 58: Funktion Der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf Und Drahteinfädeln

    Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln Funktion der Taste Gasprüfen Tasten Gasprüfen, Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus.Durch nochmaliges Drahtrücklauf Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet. und Draht- einfädeln Taste Drahtrücklauf Für das Zurückziehen des Schweißdrahtes stehen 2 Varianten zur Verfügung: Variante 1 Schweißdraht mit der voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit zurückzie- hen:...

  • Seite 59: Systemkomponenten Aufbauen - Konventioneller Roboter

    Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter...

  • Seite 61: Allgemeines

    Allgemeines Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachper- sonal durchgeführt werden! ▶ Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Ka- pitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten. WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Schlag.

  • Seite 62: Aufbau-Reihenfolge Konventioneller Roboter Push

    Aufbau-Reihen- Die einzelnen Komponenten müssen in folgender Reihenfolge am Roboter mon- folge konventio- tiert werden: neller Roboter Push Roboter-Aufnahme(n) montieren Drahtvorschub CWF 25i R montieren TPSi Roboter-Flansch montieren TPSi CrashBox montieren Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren Kaltdraht-Zuführung montieren Schweißbrenner montieren...

  • Seite 63: Drahtvorschub Cwf 25I R Montieren

    Drahtvorschub CWF 25i R montieren Drahtvorschub HINWEIS! CWF 25i R mon- tieren Die Montage der Drahtvorschub-Aufnahme ist vom Roboter abhängig. ▶ Je nach Roboter die jeweiligen Montageanleitungen befolgen!
  • Seite 64 WICHTIG! Das SpeedNet-Kabel zum Drahtvorschub CWF 25i R immer an der Schweißgeräte-Vorderseite anschließen!

  • Seite 65: Tpsi Roboter-Flansch Und Tpsi Crashbox Montieren

    TPSi Roboter-Flansch und TPSi CrashBox mon- tieren CrashBox /i am konventionellen Roboter aufbau- Drehmomente beim Montieren des Roboter-Flansches beachten: Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8 3,3 Nm / 2,43 lb-ft 5,0 Nm / 3,69 lb-ft 6,0 Nm / 4,43 lb-ft 27,3 Nm / 20,14 lb-ft 54 Nm / 39,83 lb-ft 93 Nm / 68,60 lb-ft...
  • Seite 66 * Lochplatte mit einem weichen Tuch reinigen...

  • Seite 68: Schweißbrenner-Schlauchpaket Tphp 500I R Montieren

    Schweißbrenner-Schlauchpaket TPHP 500i R montieren Schweißbren- ner-Schlauchpa- ket TPHP 500i R montieren...
  • Seite 69 Option WIG-CrashBox Signalkabel montieren...

  • Seite 71: Systemkomponenten Aufbauen - Pap-Roboter

    Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter...

  • Seite 73: Allgemeines

    Allgemeines Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachper- sonal durchgeführt werden! ▶ Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Ka- pitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten. WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Schlag.
  • Seite 74 KD-Zuführung montieren Schweißbrenner montieren...

  • Seite 75: Verbindungs-Schlauchpaket Mit Wig Splitbox Tphp 95I Con R Montieren

    Verbindungs-Schlauchpaket mit WIG SplitBox TPHP 95i CON R montieren Verbindungs- Schlauchpaket mit WIG Split- Box TPHP 95i CON R montie- Die Montage der SplitBox-Aufnahme ist vom Roboter abhängig. Je nach Roboter die jeweiligen Montageanleitungen befolgen!
  • Seite 76 Das Zündhilfe-Kabel wird an einer externen Zündquelle angeschlossen, z.B. an der OPT/i externe HF.

  • Seite 77: Drahtvorschub Cwf 25I R Montieren

    Drahtvorschub CWF 25i R montieren Drahtvorschub HINWEIS! CWF 25i R mon- tieren Die Montage der Drahtvorschub-Aufnahme ist vom Roboter abhängig. ▶ Je nach Roboter die jeweiligen Montageanleitungen befolgen!
  • Seite 78 WICHTIG! Das SpeedNet-Kabel zum Drahtvorschub CWF 25i R immer an der Schweißgeräte-Vorderseite anschließen!

  • Seite 79: Roboter-Flansch /I Tig/Pap Und Crashbox/I Tig/Pap Montieren

    Roboter-Flansch /i TIG/PAP und CrashBox/i TIG/PAP montieren Roboter-Flansch und CrashBox montieren Anzugsmomente für das Montieren des Roboter-Flansches mit Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8: 3,3 Nm / 2,43 lb-ft 5,0 Nm / 3,69 lb-ft 6,0 Nm / 4,43 lb-ft 27,3 Nm / 20,14 lb-ft 54 Nm / 39,83 lb-ft 93 Nm / 68,60 lb-ft...
  • Seite 80 WICHTIG! Beim Ansetzen der CrashBox den Pass-Stift und die Schrauben an der CrashBox sowie die Pass-Bohrung und die Gewindebohrungen am Roboter- Flansch beachten! Anzugsreihenfolge der Schrauben beachten: 1, 2, 3 ... Schrauben ansetzen 4, 5, 6 ... Schrauben mit 1 Umdrehung anziehen 7, 8, 9 ...

  • Seite 81: Crashbox-Dummy Montieren

    WICHTIG! Beim Anbringen des Faltenbalgs darauf achten, dass dieser dicht am Roboter-Flansch abschließt. CrashBox-Dum- Die Montage des CrashBox-Dummy erfolgt wie die Montage der CrashBox, Ar- my montieren beitsschritte 2 - 3.

  • Seite 82: Schweißbrenner-Schlauchpaket Tphp 500I R Montieren

    Schweißbrenner-Schlauchpaket TPHP 500i R montieren Schweißbren- ner-Schlauchpa- ket TPHP 500i R montieren WICHTIG! Das Schweißbrenner-Schlauchpaket wie folgt durch die CrashBox (A) und den Roboter-Arm (B) führen: Die Schlauchpaket-Komponenten einzeln durchführen Die Schlauchpaket-Komponenten immer vom größten Stecker zum kleinsten Stecker durchführen Abschließend den Wellen-Schutzschlauch nachschieben...
  • Seite 83 WICHTIG! Vor dem Durchführen des Kühlmittel-Schlauches durch den Roboter- arm mit dem Kühlmittel-Schlauch eine Schlaufe bilden.
  • Seite 84 A ... 3 zusätzliche Schrauben B ... 3 Schrauben am Kopfstück des Schweißbrenner-Schlauchpaktes vormontiert Die Schrauben über Kreuz anziehen.
  • Seite 86 * Den Draht-Förderschlauch nicht mitfxieren...

  • Seite 87: Draht-Förderschlauch Anschließen

    Draht-Förderschlauch anschließen Draht-Förder- schlauch an- schließen...
  • Seite 93 Drahtvorschub an der Drahtvorschub-Aufnahme fixieren...

  • Seite 95: Weitere Systemkomponenten Aufbauen

    Weitere Systemkomponenten auf- bauen...

  • Seite 97: Verlängerungs-Schlauchpaket Anschließen

    Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen Verlängerungs- WARNUNG! Schlauchpaket anschließen Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange- schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein. ▶...

  • Seite 98: Schweißbrenner Montieren

    Schweißbrenner montieren Schweißbren- ner-Ver- schleißteile montieren HINWEIS! Brennerkappe nur so fest anziehen, dass sich die Wolframelektrode händisch nicht mehr verschieben lässt.

  • Seite 99: Schweißbrenner-Verschleißteile System P / Tfc Montieren

    Schweißbren- Begriffserklärung: TFC = Tungsten Fast Clamp ner-Ver- schleißteile Sys- VORSICHT! tem P / TFC montieren Gefahr durch die Wolframelektrode bei der Demontage von Spanneinheit und Spannzange. Schäden am Brennerkörper können die Folge sein. ▶ Vor dem Demontieren der Spanneinheit und Spannzange immer die Wolf- ramelektrode entfernen.
  • Seite 100 Spanneinheit demontieren Spannzange demontieren Verschleißteile montieren: VORSICHT! Gefahr durch Wolframelektrode bei der Montage von Spanneinheit und Spann- zange. Schäden am Brennerkörper können die Folge sein. ▶ Die Wolframelektrode erst nach der Montage von Spanneinheit und Spann- zange montieren.
  • Seite 101 Spannzange montieren Spanneinheit montieren...
  • Seite 102 Wolframelektrode einsetzen...
  • Seite 103 Verschleißteile montieren Wolframelektrode einrichten...

  • Seite 104: Schweißbrenner Montieren

    Schweißbrenner montieren WICHTIG! Den Schweißbrenner so weit einschieben, bis dieser hörbar am Schweißbrenner-Schlauchpaketes einrastet. Schweißbrenner demontieren Verriegelungsknopf betätigen und Schweißbrenner nach vorne abziehen...

  • Seite 105: Kaltdraht-Zuführung Montieren

    Kaltdraht-Zuführung montieren Kaltdraht- Zuführung CW Standard mit Montage-Schelle montieren...

  • Seite 106: Kaltdraht-Zuführung Cw Standard Mit Montageschiene Montieren

    Kaltdraht- Für 0°-Schweißbrenner und für 17°-Schweißbrenner kann die Kaltdraht- Zuführung CW Zuführung CW Standard alternativ auch mittels Montageschiene direkt am Standard mit Schweißbrenner montiert werden. Montageschiene montieren HINWEIS! Der Schweißbrenner muss vor Montage der Kaltdraht-Zuführung vollständig bestückt sein.
  • Seite 108 * Auslaufrohr grob zur Gasdüse positionieren...
  • Seite 109 Fertig aufgebauter Draht-Förderschlauch aus dem Lieferumfang der Kalt- draht-Zuführung CW Standard.

  • Seite 116: Kaltdraht-Zuführung Cw Highend Montieren

    Kaltdraht- Zuführung CW HighEnd montie- Schraubenlänge = 6 mm: für 0°-Schweißbrenner Schraubenlänge = 8 mm + Distanzplatte: für 17°-Schweißbrenner Distanzplatte zwischen Schweißbrenner und Kaltdraht-Zuführung CW HighEnd Schrauben und Distanzplatte aus dem Lieferumfang der Kaltdraht- Zuführung CW HighEnd.
  • Seite 117 Draht-Führungsseele montieren: 1 Nm WICHTIG! Die Draht-Führungsseele darf die Lager nicht berühren. Durch das Festziehen der Innensechskant-Schraube wird die Draht-Führungs- seele automatisch zentriert und gespannt.

  • Seite 118: Schleppgasdüse Montieren

    Schleppgasdüse montieren Schleppgasdüse HINWEIS! montieren Der Schweißbrenner muss vor Montage der Schleppgasdüse vollständig bestückt sein. Eine im System vorhandene Kaltdraht-Zuführung muss vor der Schleppgasdüse montiert werden.
  • Seite 119 * Die Schleppgasdüse grob zur Gasdüse positionieren...
  • Seite 120 * Die Schrauben nicht festziehen, die Schleppgasdüse muss noch bewegbar sein...

  • Seite 122: Montageadapter Thpi Montieren

    Montageadapter THPi montieren Montageadapter HINWEIS! THPi montieren Die Montage des Montageadapters THPi erfolgt bei demontiertem Roboter- Schweißbrenner.

  • Seite 123: Draht-Förderschlauch / Draht-Führungsseele Montieren

    Draht-Förderschlauch / Draht-Führungsseele montieren Übersicht Für die einzelnen Systemkonfiguration sind folgende Draht-Förderschläuche und Draht-Führungsseelen erforderlich: Konventioneller Roboter - Push Drahtspule zu CWF 25i R * CWF 25i R zu Kaltdraht-Zuführung PAP-Roboter - Push Drahtspule zu CWF 25i R * CWF 25i R zu Kaltdraht-Zuführung Die Verbindung zwischen Drahtspule oder Schweißdraht-Fass und CWF 25i R erfolgt mittels QuickConnect.

  • Seite 125: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme...

  • Seite 127: Vorschubrollen Einsetzen / Wechseln

    Vorschubrollen einsetzen / wechseln Allgemeines Die Vorschubrollen sind bei der Erstauslieferung nicht im Gerät eingesetzt. Um eine optimale Förderung des Schweißdrahtes zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtle- gierung angepasst sein. HINWEIS! Falsch ausgelegte Vorschubrollen können schlechte Schweißeigenschaften be- wirken.
  • Seite 128 VORSICHT! Gefahr durch offenliegende Vorschubrollen. Verletzungen und Personenschäden können die Folge sein. ▶ Nach dem Einsetzen / Wechseln der Vorschubrollen immer die Schutzabde- ckung des 4-Rollenantriebes montieren.

  • Seite 129: Schweißdraht Einfädeln

    Schweißdraht Schweißdraht einfädeln einfädeln VORSICHT! Gefahr durch scharfkantiges Ende des Schweißdrahtes. Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Das Ende des Schweißdrahtes vor dem Einführen entgraten. VORSICHT! Gefahr durch Federwirkung des aufgespulten Schweißdrahtes. Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶...
  • Seite 130 HINWEIS! Die Länge des Draht-Förderschlauches darf bei aktiver Drahtbewegung (Funkti- on Active Wire) maximal 4 m / 13 feet 1,48 inch betragen. WARNUNG! Gefahr durch austretenden Schweißdraht. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Die Roboterachse mit dem Schweißbrenner so positionieren, dass der austre- tende Schweißdraht von Gesicht und Körper weg zeigt.
  • Seite 131 Schweißdraht einfädeln am Beispiel der Kaltdraht-Zuführung CW Standard; Das Einfädeln des Schweißdrahtes bei der Kaltdraht-Zuführung CW HighEnd erfolgt auf die gleiche Weise. Anpressdruck einstellen HINWEIS! Ein zu hoher Anpressdruck kann Sachschäden und schlechte Schweißeigen- schaften zur Folge haben. ▶ Anpressdruck so einstellen, dass der Schweißdraht nicht deformiert wird, je- doch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.

  • Seite 133: Kaltdraht-Zuführung Cw Standard Einrichten

    Kaltdraht-Zuführung CW Standard einrichten Einstellmöglich- keiten...
  • Seite 134 Feinjustierung...

  • Seite 135: Schweißbrenner-Verschleißteile Wechseln

    Schweißbren- ner-Ver- schleißteile wechseln...
  • Seite 136 Durch den Anschlag wird der Schwenkarm exakt gleich wie vor dem Ver- schleißteil-Wechsel positioniert.

  • Seite 137: Kaltdraht-Zuführung Cw Highend Einrichten

    Kaltdraht-Zuführung CW HighEnd einrichten Einstellmöglich- keiten Draht-Zuführ- winkel einstellen * Alternative Möglichkeit zum Einstellen des Draht-Zuführwinkels Durch Drehen der Rändelschraube bewegt sich der Schlitten der Kaltdraht- Zuführung und der Draht-Zuführwinkel verändert sich. Um ein ungewolltes Verstellen des eingestellten Draht-Zuführwinkels zu verhin- dern, kann der Schlitten mit den Schrauben (1) oder (2) fixiert werden.
  • Seite 138 Zum einfacheren Einstellen des Draht-Zuführwinkels ist am Arm der Kaltdraht- zuführung eine Skala (3) angebracht. Die Skala ist auch auf der gegenüberliegenden Armseite vorhanden.

  • Seite 139: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme Voraussetzun- Für die Inbetriebnahme der Schweißanlage müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein: Alle Komponenten laut Kapitel „Installation“ montiert und angeschlossen Alle notwendigen Schweißmedien angeschlossen Vorschubrollen in Drahtvorschübe oder Antriebseinheit eingesetzt Schweißdraht eingefädelt Anpressdruck der Vorschubrollen eingestellt Motorablgeich durchgeführt Sämtliche Abdeckungen geschlossen, sämtliche Seitenteile montiert, sämtli- che Sicherheitseinrichtungen intakt und an dem dafür vorgesehenen Ort an- gebracht (beispielsweise Schutzabdeckungen) Allgemeines...

  • Seite 141: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung Und Entsorgung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung...

  • Seite 143: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
  • Seite 144 Schweißgerät hat keine Funktion Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen Ursache: Netzabsicherung Behebung: Netzabsicherung wechseln Ursache: Kurzschluss an der 24 V Versorgung von SpeedNet Anschluss oder externem Sensor Behebung: angeschlossene Komponenten abstecken...
  • Seite 145 unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit Ursache: Vorschubrollen für verwendeten Schweißdraht nicht geeignet Behebung: passende Vorschubrollen verwenden Ursache: falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Behebung: Anpressdruck optimieren Drahtpuffer leer Ursache: Gegenhebel am Haupt-Drahtvorschub geöffnet Behebung: Gegenhebel am Haupt-Drahtvorschub schließen Servicecode mittels Taste Drahteinfädeln quittieren Ursache: Schlupf am Haupt-Drahtvorschub Behebung: Verschleißteile für Drahtförderung prüfen Geeignete Vorschubrollen verwenden...
  • Seite 146 schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner- Gasanschluss, etc. überprüfen Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner wechseln Ursache: falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln Ursache:...

  • Seite 147: Pflege Und Wartung

    Pflege und Wartung Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 148: Bei Jedem Wechsel Von Schweißbrenner Oder Schweißbrenner-Schlauchpaket

    Sofern kein spezielles Fett für die O-Ringe vorgeschrieben ist, das O-Ring-Fett mit der Artikelnummer 40,0009,0044 von Fronius verwenden! Bei jedem Wech- Bei jedem Wechsel von Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Schlauchpaket sel von darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausge- Schweißbrenner...

  • Seite 149: Technische Daten

    Technische Daten...

  • Seite 151: Technische Daten

    4-Rollenantrieb Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm 0,03 - 0,06 in. Maximaler Druck Schutzgas 7 bar 101,53 psi Kühlmittel Original Fronius Maximaler Druck Kühlmittel 5 bar 72,53 psi Schutzart IP 23 Prüfzeichen S / CE / CSA Abmessungen I x b x h 285 x 280 x 230 mm 11.22 x 11.02 x 9.06 in.

  • Seite 152: Thp 500I W R

    Schutzgas (Norm EN ISO 14175) Argon Elektrodendurchmesser 3,2 - 6,4 mm 0.126 - 0.252 in. Maximal zulässige Leerlaufspannung 113 V Maximal zulässige Zündspannung (U 10 kV ED = Einschaltdauer Schweißbrenner mit TFC-Spannsystem Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7. HINWEIS! Beim Schweißen an der Leistungsgrenze des Schweißbrenners entsprechend größere Wolfram-Elektroden und Gasdüsen-Öffnungsdurchmesser verwenden,...

  • Seite 153: Tphp 95I Con R

    Schutzgas Argon (Norm EN ISO 14175) Länge siehe nächste Zeile Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2 in Abhängigkeit von der Schlauchpaket-Länge 1,65 m / 5ft. 4,96 in. 800 W 1,90 m / 6 ft. 2,80 in. 850 W 2,24 m / 7 ft. 2,19 in. 950 W 2,50 m / 8 ft 2,43 in.

  • Seite 154: Crashbox Iwave

    CrashBox iWave Artikelnummern CrashBox iWave L 44,0350,5590 CrashBox iWave XL 44,0350,5591 CrashBox iWave XXL 44,0350,5592 Rückstellgenauigkeit (1) max. 0,3 mm Gewicht 1000 g Abmessungen Ø 115 mm x 90 mm In einer Entfernung von 30 mm vom Roboter-Flansch...

Diese Anleitung auch für:

Iwave robotics push - pap

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