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Fronius iWave 300i DC Bedienungsanleitung
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Fronius iWave 300i DC Bedienungsanleitung

Fronius iWave 300i DC Bedienungsanleitung

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Operating
Instructions
iWave 300i / 400i / 500i DC
iWave 300i / 400i / 500i AC/DC
DE
Bedienungsanleitung
42,0426,0360,DE
003-06102022

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Verwandte Anleitungen für Fronius iWave 300i DC

Inhaltszusammenfassung für Fronius iWave 300i DC

  • Seite 1 Operating Instructions iWave 300i / 400i / 500i DC iWave 300i / 400i / 500i AC/DC Bedienungsanleitung 42,0426,0360,DE 003-06102022...

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicherheitshinweise Allgemeines Bestimmungsgemäße Verwendung Netzanschluss Umgebungsbedingungen Verpflichtungen des Betreibers Verpflichtungen des Personals Fehlerstrom-Schutzschalter Selbst- und Personenschutz Angaben zu Geräuschemissions-Werten Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe Gefahr durch Funkenflug Gefahren durch Netz- und Schweißstrom Vagabundierende Schweißströme EMV Geräte-Klassifizierungen EMV-Maßnahmen EMF-Maßnahmen Besondere Gefahrenstellen...
  • Seite 4 Aufstellbestimmungen Netzanschluss Generatorbetrieb Netzkabel anschließen Allgemeines Sicherheit Vorgeschriebene Netzkabel Netzkabel bei nc-Stromquellen anschließen Netzkabel bei MV-Stromquellen anschließen Stromquelle mittels NFC-Key absperren und aufsperren Allgemeines Stromquelle mittels NFC-Key ab- und aufsperren Systemkomponenten Systemkomponenten Anmerkungen zum Kühlgerät Mindestausstattung für das WIG-Schweißen Mindestausstattung für das WIG AC Schweißen Mindestausstattung für das WIG DC Schweißen WIG-Schweißprozesse WIG DynamicWire...
  • Seite 5 Prozessparameter für WIG AC Allgemeine WIG-Prozessparameter Prozessparameter für Zünd- und Betriebsart CycleTIG Drahtvorschub Einstellung WIG Gas-Einstellungen R/L-Abgleich durchführen Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln Mindestausstattung für das Stabelektroden- und CEL-Schweißen und für das Fugenhobeln Mindestausstattung für das Stabelektroden- und CEL-Schweißen Mindestausstattung für das Fugenhobeln Inbetriebnahme Vorbereitung Stabelektroden-Schweißen...
  • Seite 6 Korrekte Verlegung des Verbindungs-Schlauchpaketes Ausgangssituation MIG/MAG-Systemkomponenten aufbauen (Übersicht) MIG/MAG- und CMT-Schweißen Sicherheit Schweißverfahren und Betriebsart einstellen Zusatzmaterial und Schutzgas auswählen Schweißparameter einstellen Schutzgas-Menge einstellen MIG/MAG- oder CMT-Schweißen MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter Schweißparameter für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, für das CMT-Schweißen und für das PMC Schweißen Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen und das LSC Schweißen Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen...
  • Seite 7 Systemabgleich Lichtbogenabriss-Überwachung Drahtfestbrand Kontaktrohr Drahtfestbrand Werkstück Schweißkreis Kopplung Drahtende Überwachung Gas Überwachung Motorkraft Überwachung Voreinstellungen Voreinstellungen Allgemeines Übersicht Voreinstellungen - Anzeige Voreinstellungen Anzeige Sprache einstellen Einheiten / Normen einstellen Datum und Uhrzeit einstellen System-Daten abrufen Kennlinien anzeigen Parameteranzeige Setup Parameteranzeige iJob Voreinstellungen - System Voreinstellungen System Geräte-Information abrufen...
  • Seite 8 Benutzerrollen Export & Import CENTRUM Übersicht Übersicht Alle Gruppen erweitern / Alle Gruppen reduzieren Speichern als xml-Datei Update Update Update-Datei suchen (Update durchführen) Fronius WeldConnect Funktionspakete Funktionspakete Welding Packages Optionen Funktionspaket einspielen Screenshot Screenshot Fehlerbehebung und Wartung Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines...
  • Seite 9 Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen Technische Daten Erklärung des Begriffes Einschaltdauer Sonderspannung iWave 300i DC iWave 300i DC /nc iWave 300i DC /MV/nc iWave 400i DC iWave 400i DC /nc iWave 400i DC /MV/nc iWave 500i DC...

  • Seite 10: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Erklärung Si- GEFAHR! cherheitshinwei- Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol- WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

  • Seite 11: Bestimmungsgemäße Verwendung

    Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen gemäße Verwen- Verwendung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver- fahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs- gemäß.

  • Seite 12: Verpflichtungen Des Betreibers

    Verpflichtungen Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die des Betreibers mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall- verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif- ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

  • Seite 13: Angaben Zu Geräuschemissions-Werten

    Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem: Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein- satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen. Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten- schutz tragen. Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen. Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze- schutz).

  • Seite 14: Gefahr Durch Funkenflug

    Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich: für das Werkstück eingesetzte Metalle Elektroden Beschichtungen Reiniger, Entfetter und dergleichen verwendeter Schweißprozess Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga- ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen. Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der Euro- pean Welding Association im Bereich Health &...

  • Seite 15: Vagabundierende Schweißströme

    unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen. Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen. Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...) niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

  • Seite 16: Emv Geräte-Klassifizierungen

    Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes be- achten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektro- denhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende La- gerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters. Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

  • Seite 17: Emf-Maßnahmen

    EMF-Maßnah- Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind: Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si- cherheitsgründen so groß...

  • Seite 18: Anforderung An Das Schutzgas

    Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her- stellers verwenden. Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne- ten Last-Aufnahmemittels einhängen. Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen. Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen. Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

  • Seite 19: Gefahr Durch Austretendes Schutzgas

    Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden. Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg- drehen. Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen. Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas- Flasche belassen.

  • Seite 20: Sicherheitsmaßnahmen Im Normalbetrieb

    Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbe- triebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen. Sicherheits- Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch- maßnahmen im tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Normalbetrieb Gefahr für Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,...

  • Seite 21: Sicherheitstechnische Überprüfung

    Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei- spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol- genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

  • Seite 22: Bestimmungsgemäße Verwendung

    Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner- lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar. Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen gemäße Verwen- Verwendung zu benutzen.

  • Seite 23: Allgemeine Informationen

    Allgemeine Informationen...

  • Seite 25: Allgemeines

    Allgemeines Gerätekonzept Die Stromquellen iWave 300i / 400i / 500i DC und iWave 300i / 400i / 500i AC/DC sind vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte Inverter- Stromquellen. Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede Gegeben- heit anpassen.

  • Seite 26: Konformitäten

    Konformitäten Dieses Gerät entspricht den Grenzwerten für ein digitales Gerät der EMV Emissi- onsklasse A gemäß Teil 15 der FCC-Bestimmungen. Diese Grenzwerte sollen ei- nen angemessenen Schutz vor schädlichen Störungen bieten, wenn das Gerät in gewerblichem Gebiet betrieben wird. Dieses Gerät erzeugt und verwendet Hoch- frequenz-Energie und kann im Funkverkehr Störungen verursachen, wenn es nicht in Übereinstimmung mit der Bedienungsanleitung installiert und verwendet wird.

  • Seite 27: Bluetooth Trademarks

    Eine festgestellte Störung muss sofort deaktiviert und behoben werden, bis kei- ne Störung mehr vorhanden ist. Die rechtliche Mitteilung im vorhergehenden Absatz bezieht sich auf Funkverbin- dungen, die gemäß den Bestimmungen des Telekommunikationsgesetzes betrie- ben werden. Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung müssen Störungen durch legitime Kommunikation oder radiologische, strahlungselektrische Geräte für industrielle, wissenschaftliche und medizinische Anwendungen standhalten.
  • Seite 28 Sicherheitssymbole am Leistungsschild: Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein: Ausreichende Qualifikation für das Schweißen Geeignete Schutzausrüstung Fernhalten unbeteiligter Personen Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften...

  • Seite 29: Optionen

    Optionen WP TIG DynamicWire Das Welding Package ermöglicht den TIG DynamicWire-Prozess. OPT/i TIG Gasregler OPT/i TIG 4 Switch SpeedNet Option, wenn mehr als ein zusätzlicher SpeedNet-Anschluss erforderlich ist. OPT/i TIG Gasdurchfluss-Sensor OPT/i TIG externer Sensor OPT/i TIG PowerConnector 2. Strombuchse an der Stromquellen-Rückseite OPT/i TIG Gas Umschaltung OPT/i TIG 2nd SpeedNet zweiter SpeedNet-Anschluss...

  • Seite 30: Option Opt/I Safety Stop Pl D

    OPT/i Custom NFC - ISO 14443A Option, um ein kundenspezifisches Frequenzband für Key-Karten zu verwenden OPT/i CMT Cycle Step * Option für einstellbaren, zyklischen CMT-Schweißprozess OPT/i OPC-UA standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll OPT/i MQTT standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll OPT/i SpeedNet Repeater Signalverstärker, wenn Verbindungs-Schlauchpakete oder Verbindungen von der Stromquelle zum Drahtvorschub mehr als 50 m betragen Fugenhobler KRIS 13 Elektrodenhalter mit Druckluft-Anschluss zum Fugenhobeln...

  • Seite 31: Bedienelemente, Anschlüsse Und Mechanische Komponenten

    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten...

  • Seite 33: Bedienpanel

    Bedienpanel Allgemeines HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist je- doch identisch.

  • Seite 34: Eingabemöglichkeiten

    Funktion Anschluss USB Zum Anschluss von USB-Sticks (z.B. Service-Dongle, Licence-Key, etc.). WICHTIG! Der Anschluss USB hat keine galvanische Trennung zum Schweißkreis. Geräte, die eine elektrische Verbindung zu einem anderen Gerät herstellen, dürfen deshalb nicht am Anschluss USB angeschlossen werden! Einstellrad mit Dreh-/Drück-Funktion Zum Auswählen von Elementen, zum Einstellen von Werten und zum Scrollen in Listen Display (mit Touch-Funktion)
  • Seite 35 Eine Rechtsdrehung markiert das nächste Element in einer Reihenfolge. Eine Linksdrehung markiert das vorige Element einer Reihenfolge. In einer vertikalen Liste markiert eine Rechtsdrehung das untere Element, ei- ne Linksdrehung das obere Element. Werte verändern: Eine Rechtsdrehung erhöht den einzustellenden Wert. Eine Linksdrehung verringert den einzustellenden Wert.

  • Seite 36: Display

    Display Display Funktion Statuszeile enthält Informationen über: Aktuell eingestelltes Schweißverfahren Aktuell eingestellte Betriebsart Aktuell eingestellte Polarität Aktuell eingestelltes Zündverfahren Kalotten-Modus Puls-Betrieb Überlastung der Elektrode Bluetooth-Statusanzeige Aktuell angemeldeter Benutzer (bei aktivierter Benutzerverwaltung) oder das Schlüsselsymbol bei abgesperrter Stromquelle (z.B. wenn Profil / Rolle „locked“...
  • Seite 37 Schweißstrom-Verlauf Balance Elektrodendurchmesser Kalotten-Modus Polarität nur bei iWave AC/DC Stromquellen nur bei iWave AC/DC Stromquellen und wenn die Polarität auf AC ein- gestellt ist. Hauptbereich Im Hauptbereich werden Schweißparameter, EasyJobs, Grafiken, Listen oder Navigationselemente dargestellt. Je nach Anwendung wird der Hauptbereich unterschiedlich gegliedert und mit Elementen gefüllt.

  • Seite 38: Auf Vollbild Umschalten

    Auf Vollbild um- schalten Das Display wird im Vollbild-Modus angezeigt: Vollbild-Modus beenden:...

  • Seite 39: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten

    Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo- nenten Anschlüsse und mechanische Komponenten (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) Vorderseite / Rückseite Funktion Anschluss TMC Zum Anschließen des Steuersteckers vom WIG-Schweißbrenner Zum Anschließen von Fuß-Fernbedienungen Zum Anschließen von Fernbedienungen (-) Strombuchse mit integriertem Gasanschluss Zum Anschließen des WIG-Schweißbrenners Symbole: iWave DC...
  • Seite 40 (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss HF-freie Strombuchse für das Stabelektroden-Schweißen Symbole: iWave DC iWave AC/DC (+) Strombuchse zum Anschließen des WIG-Massekabels Symbole: iWave DC iWave AC/DC Anschluss SpeedNet Zum Anschließen von Fernbedienungen und externen Sensoren Drahtvorschüben (für automatisierte Anwendungen) Symbol: Netzkabel mit Zugentlastung je nach Ausführung Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle...
  • Seite 41 (15) Blindabdeckung / Zweiter SpeedNet Anschluss (Option) oder Externer Sensor (Option) (16) Blindabdeckung / Zweiter SpeedNet Anschluss (Option) oder Externer Sensor (Option) (17) AC Wechselrichter (nur bei iWave AC/DC Strom- quellen) (17) iWave 300i - 500i AC/DC...

  • Seite 43: Vor Installation Und Inbetriebnahme

    Vor Installation und Inbetriebnah-...

  • Seite 45: Vor Installation Und Inbetriebnahme

    Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 46: Generatorbetrieb

    VORSICHT! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen. ▶ Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung ist entsprechend der vorhande- nen Stromversorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Generatorbe- Die Stromquelle ist generatortauglich. trieb Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S der Stromquelle erforderlich.

  • Seite 47: Netzkabel Anschließen

    Netzkabel anschließen Allgemeines Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der An- schluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden. An der Stromquelle ist eine Universal-Zugentlastung für Kabeldurchmesser von 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.) montiert. Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen. Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
  • Seite 48 Stromquelle Netzkabel Netzspannung iWave 400i /nc AC/DC 3 x 400 V H07RN-F 4G4 3 x 460 V H07RN-F 4G4 iWave 400i /MV/nc AC/DC 3 x 200 - 230 V H07RN-F 4G10 3 x 400 - 575 V H07RN-F 4G4 iWave 500i /nc DC 3 x 400 V H07RN-F 4G4 3 x 460 V...

  • Seite 49: Netzkabel Bei Nc-Stromquellen Anschließen

    Stromquelle Netzkabel Netzspannung iWave 500i /MV/nc DC 3 x 200 - 230 V 4 x AWG 4 3 x 400 - 575 V 4 x AWG 8 iWave 500i /nc AC/DC 3 x 400 V 4 x AWG 8 3 x 460 V 4 x AWG 8 iWave 500i /MV/nc AC/DC 3 x 200 - 230 V...

  • Seite 50: Netzkabel Bei Mv-Stromquellen Anschließen

    GND - L1 - L2 - L3; 4x TX20, 1,5 Nm / 1.11 lb-ft Netzkabel bei MV-Stromquel- 150 mm 5.9 inch len anschließen min. 8 mm min. 0.3 inch min. 8 mm min. 0.3 inch 170 mm 6.7 inch...
  • Seite 51 Zugentlastung entsprechend dem Netzkabel-Außendurchmesser ablängen WICHTIG! Beim Einführen des Netzkabels darauf achten, dass der Kabelmantel ca. 5 - 10 mm über die Zugentlastung in das Gerät ragt. Die 4 Schrauben TX20 nur lösen, nicht entfernen...
  • Seite 52 Netzkabel Richtung offene Seite drücken, sodass die Klemmschraube der Zugentlastung zugänglich wird.

  • Seite 54: Stromquelle Mittels Nfc-Key Absperren Und Aufsperren

    Stromquelle mittels NFC-Key absperren und auf- sperren Allgemeines NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger Die Stromquelle kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhin- dern. Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel der Stromquelle. Zum Ab- und Aufsperren der Stromquelle muss die Stromquelle eingeschaltet sein.
  • Seite 55 Die Stromquelle ist jetzt abgesperrt. Nur die Schweißparameter können mittels Einstellrad angesehen und eingestellt werden. Wird eine gesperrte Funktion aufgerufen, wird eine entsprechende Hinweis-Mel- dung angezeigt. Stromquelle aufsperren NFC-Key auf die Lesezone für die NFC-Keys halten Am Display wird kurz das durchgestrichene Schlüsselsymbol angezeigt. Das Schlüsselsymbol wird nicht mehr in der Statuszeile angezeigt.

  • Seite 59: Systemkomponenten

    Systemkomponenten Systemkompo- nenten (2b) (2a) Weitere Systemkomponenten (ohne Kühlgerät Abbildung): (2a) Stromquelle iWave DC Kaltdraht-Zuführung (2b) Stromquelle iWave AC/DC MIG/MAG-Drahtvorschub Massekabel MIG/MAG-Schweißbrenner Fahrwagen und Gasflaschen- Doppelkopf-Aufnahme Halterung Verbindungs-Schlauchpakete Verlängerungs-Schlauchpakete Drehzapfenaufnahme Roboter-Interface Kaltdraht-Vorschub Schweißbrenner Fernbedienungen Fuß-Fernbedienungen Anmerkungen Für folgende Anwendungen wird ein Kühlgerät empfohlen: zum Kühlgerät Schweißbrenner JobMaster TIG Roboterbetrieb...

  • Seite 60: Mindestausstattung Für Das Wig-Schweißen

    Mindestausstattung für das WIG-Schweißen Mindestausstat- Stromquelle iWave AC/DC tung für das Massekabel WIG AC WIG-Schweißbrenner Schweißen Schutzgas-Versorgung mit Druckminderer Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung Mindestausstat- Stromquelle tung für das Massekabel WIG DC WIG-Schweißbrenner Schweißen Schutzgas-Versorgung mit Druckminderer Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung...

  • Seite 61: Wig-Schweißprozesse

    WIG-Schweißprozesse WIG Dynamic- Bei WIG DynamicWire wird die Spannung zwischen Werkstück und Schweißdraht Wire gemessen, wodurch der Drahtvorschub aktiv geregelt werden kann. Die Drahtgeschwindigkeit passt sich automatisch an Stromstärke, Lichtbo- genlänge, Nahtform oder auf den zu überbrückenden Spalt an. WIG DynamicWire funktioniert im Synergic Betrieb. Strom und Drahtvorschub müssen nicht separat eingestellt werden.

  • Seite 62: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal- ten und von Stromnetz trennen. ▶ Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern. ▶...

  • Seite 63: Systemkomponenten Aufbauen (Übersicht)

    Systemkompo- HINWEIS! nenten aufbauen (Übersicht) Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten entnehmen. iWave DC Stromquellen...
  • Seite 64 iWave AC/DC Stromquellen...

  • Seite 65: Gasflasche Anschließen

    Gasflasche an- WARNUNG! schließen Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gas- flaschen. ▶ Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen! ▶ Gasflaschen gegen Umfallen sichern: Sicherungsband in der Höhe des obe- ren Teiles einer Gasflasche fixieren! ▶ Sicherungsband niemals am Flaschenhals fixieren! ▶...

  • Seite 66: Schweißbrenner An Stromquelle Und Kühlgerät Anschließen

    Dichtung am Druckminderer überprüfen Druckminderer auf Gasflasche auf- schrauben und festziehen Bei Verwendung eines WIG- Schweißbrenners mit integriertem Gasanschluss: Druckminderer und Anschluss Schutzgas an der Rückseite der Stromquelle mittels Gasschlauch verbinden Überwurfmutter des Gasschlau- ches festziehen Bei Verwendung eines WIG- Schweißbrenners ohne integriertem Gasanschluss: Gasschlauch des WIG-...
  • Seite 67 WICHTIG! Während des Schweißbe- triebes Kühlmittel-Durchfluss in re- gelmäßigen Abständen kontrollieren.

  • Seite 68: Masseverbindung Zum Werkstück Herstellen

    Masseverbin- HINWEIS! dung zum Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten: Werkstück her- ▶ stellen Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden ▶ Schweißbrenner-Schlauchpaket und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander halten ▶ Schweißkreisleitungen einzelner Stromquellen räumlich voneinander tren- ▶...

  • Seite 69: Weitere Tätigkeiten

    Weitere Tätigkei- Für einen WIG Kaltdraht-Vorschub Für das WIG-Schweißen erforderliche Komponenten am Fahrwagen aufbau- en (z.B. Drehzapfen-Aufnahme, etc.) Steuerleitung am Drahtvorschub anschließen Steuerleitung am TMC-Anschluss an der Vorderseite der Stromquelle an- schließen Nur wenn am Drahtvorschub die Option OPT/i CWF TMC Brenner vorhanden ist: Drahtvorschub mittels Verbindungs-Schlauchpaket mit der Stromquelle ver- binden...

  • Seite 70: Wig-Betriebsarten

    WIG-Betriebsarten Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei- tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Abschnitt „Das Setup-Menü“...

  • Seite 71: 2-Takt Betrieb

    Hauptstrom (Schweißstrom): gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlaufende Wärme er- hitzte Grundmaterial Absenkstrom: Zwischenabsenkung des Schweißstromes zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmateriales GPO Gas-Nachströmung 2-Takt Betrieb Schweißen: Brennertaste zurückziehen und halten Schweißende: Brennertaste loslassen DOWN 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Schweißstart mit Startstrom I : Brennertaste zurückziehen und halten Schweißen mit Hauptstrom I...

  • Seite 72: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 1

    Bei der Zwischenabsenkung wird während der Hauptstrom-Phase der Schweißstrom auf den eingestellten Absenkstrom I-2 abgesenkt. Zum Aktivieren der Zwischenabsenkung Brennertaste vordrücken und halten Zum Wiederaufnehmen des Hauptstroms Brennertaste loslassen Sonder 4-Takt Die Zwischenabsenkung auf den eingestellten Absenkstrom I erfolgt durch kur- Betrieb: zes Zurückziehen der Brennertaste.
  • Seite 73 Sonder 4-Takt Die Zwischenabsenkung erfolgt in Variante 2 auch über die eingestellten Absenk- Betrieb: strom Slope 1/2 Werte: Variante 2 Vordrücken und Halten der Brennertaste: der Schweißstrom sinkt über den eingestellten Absenkstrom Slope 1 kontinuierlich bis auf den Wert für den eingestellten Absenkstrom I .

  • Seite 74: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 3

    Sonder 4-Takt Die Zwischenabsenkung des Schweißstromes erfolgt in Variante 3 durch Vor- Betrieb: drücken und Halten der Brennertaste. Nach dem Loslassen der Brennertaste Variante 3 steht wieder der Hauptstrom I zur Verfügung. Beim Zurückziehen der Brennertaste erfolgt das Schweißende sofort, ohne Downslope und Endkraterstrom.

  • Seite 75: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante

    Sonder 4-Takt Schweißstart und Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen und loslassen Betrieb: - der Schweißstrom steigt vom Startstrom I über den eingestellten Up-Slo- Variante 4 pe auf den Hauptstrom I Zwischenabsenkung durch Vordrücken und Halten der Brennertaste nach Loslassen der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I Verfügung Schweißende: Brennertaste kurz zurückziehen und loslassen down...

  • Seite 76: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 5

    Sonder 4-Takt Variante 5 ermöglicht eine Erhöhung und Verringerung des Schweißstromes ohne Betrieb: Up/ Down-Schweißbrenner. Variante 5 Je länger die Brennertaste während des Schweißens vorgedrückt wird, desto weiter erhöht sich der Schweißstrom (bis zum Maximum). Nach dem Loslassen der Brennertaste bleibt der Schweißstrom konstant. Je länger die Brennertaste erneut vorgedrückt wird, desto weiter verringert sich der Schweißstrom.

  • Seite 77: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante

    Sonder 4-Takt Schweißstart mit Startstrom I und Up-Slope: Brennertaste zurückziehen Betrieb: und halten Variante 6 Zwischenabsenkung auf I und Wechsel von I zurück auf den Hauptstrom : kurzes Drücken (< 0,5 s) und Loslassen der Brennertaste Schweißprozess beenden: langes Drücken (> 0,5 s) und Loslassen der Bren- nertaste.

  • Seite 78: Punktieren

    Punktieren Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen Die Schweißdauer entspricht dem Wert, der beim Setup-Parameter Punk- tierzeit eingegeben wurde. vorzeitiges Beenden des Schweißvorganges: Brenenrtaste erneut zurückzie- DOWN...

  • Seite 79: Wig-Schweißen

    WIG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
  • Seite 80 „Schweißverfahren“ auswählen „Verfahren“ auswählen Die Übersicht der verfügbaren Schweißverfahren wird angezeigt. „WIG“ oder „WIG-Kaltdraht“ oder „DynamicWire“ auswählen „Betriebsart“ auswählen Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt. Die gewünschte Betriebsart auswählen Nur bei Kaltdraht- und DynamicWire-Anwendungen: „Zusatzmaterial“ auswählen und einstellen „WIG Schweißen“ auswählen Die WIG-Schweißparameter werden angezeigt.

  • Seite 81: Schweißparameter Für Das Wig Schweißen

    Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Mano- meter die gewünschte Gasmenge anzeigt Schweißvorgang einleiten (Lichtbogen zünden) HINWEIS! Parameter die an einer Systemkomponente wie Drahtvorschub oder Fernbedie- nung eingestellt wurden, können unter Umständen am Bedienpanel der Strom- quelle nicht geändert werden. Schweißparame- Parameter für das WIG AC Schweißen ter für das WIG...
  • Seite 82 (AC / DC-) Hauptstrom: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb Einstellbereich: iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3 - 300 A iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3 - 400 A iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3 - 500 A Werkseinstellung: - WICHTIG! Bei Schweißbrennern mit Up/Down-Funktion kann während des...
  • Seite 83 Down-Slope (AC / DC-) Down-Slope: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb Einstellbereich: off; 0,1 - 30,0 s Werkseinstellung: 1,0 s WICHTIG! Der gespeicherte Down-Slope-Wert gilt für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb. Endstrom (AC / DC-) Endstrom: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb Einstellbereich: 0 - 100 % (vom Hauptstrom) Werkseinstellung: 30 %...
  • Seite 84 AC Balance (AC) nur bei iWave AC/DC Balance = 15 % Balance = 35 % Balance = 50 % Einstellbereich: 15 - 50 % Werkseinstellung: 35 % 15: höchste Aufschmelzleistung, geringste Reinigungswirkung 50: höchste Reinigungswirkung, geringste Aufschmelzleistung Auswirkung der Balance auf den Stromverlauf: I (A) t (s) Elektrodendurchmesser (AC / DC-)
  • Seite 85 Kalottenmodus (AC) nur bei iWave AC/DC Einstellbereich: aus / ein Werkseinstellung: aus Funktion zur automatischen Kalottenbildung ist deaktiviert Für den eingegebenen Durchmesser der Wolframelektrode wird während des Schweißstartes die optimale Kalotte gebildet. Danach wird die Funktion zur automatischen Kalottenbildung wieder zurückge- setzt und deaktiviert.
  • Seite 86 Polarität (AC) nur bei iWave AC/DC WARNUNG! Gefahr durch anliegendes Schweißpotential bei MultiProzess-PRO-Stromquel- len und bei vorhandenem Doppelkopf-Drahtvorschub WF 25i Dual! Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Den Doppelkopf-Drahtvorschub vom Schweißsystem abschließen, bevor die Polarität auf AC eingestellt wird! Einstellbereich: DC- / AC Werkseinstellung: DC- Polarität...

  • Seite 87: Lichtbogen Zünden

    Lichtbogen VORSICHT! zünden mittels Hochfrequenz Verletzungsgefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages (HF-Zünden) Obwohl Fronius-Geräte alle relevanten Normen erfüllen, kann das Hochfre- quenz-Zünden unter bestimmten Gegebenheiten einen ungefährlichen aber spürbaren elektrischen Schlag übertragen. ▶ Vorgeschriebene Schutzkleidung verwenden, insbesondere Handschuhe! ▶...

  • Seite 88: Berührungszünden

    Neigung des Brenners erhöhen und Brennertaste gemäß angewählter Betriebsart betätigen Der Lichtbogen zündet ohne Werkstück-Berührung. Brenner in Normallage neigen Schweißung durchführen Berührungszünd Ist der Setup-Parameter HF-Zündung auf „aus“ eingestellt, ist das HF-Zünden deaktiviert. Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode.

  • Seite 89: Lichtbogen Zünden Mittels Hochfrequenz-Berühren(Touch-Hf)

    Lichtbogen VORSICHT! zünden mittels Hochfrequenz- Verletzungsgefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages Berühren Obwohl Fronius-Geräte alle relevanten Normen erfüllen, kann das Hochfre- (Touch-HF) quenz-Zünden unter bestimmten Gegebenheiten einen ungefährlichen aber spürbaren elektrischen Schlag übertragen. ▶ Vorgeschriebene Schutzkleidung verwenden, insbesondere Handschuhe! ▶...

  • Seite 90: Überlastung Der Elektrode

    Überlastung der Bei einer Überlastung der Wolframelektrode kann es zu einer Materialablöse an Elektrode der Elektrode kommen, wodurch Verunreinigungen in das Schmelzbad gelangen können. Bei Überlastung der Wolframelektrode leuchtet die Anzeige „Elektrode überlas- tet“ in der Statuszeile des Bedienpanels. Die Anzeige „Elektrode überlastet“ hängt vom eingestellten Elektrodendurch- messer und vom eingestellten Schweißstrom ab.

  • Seite 91: Wig-Sonderfunktionen

    WIG-Sonderfunktionen Funktion Zünd- Die Stromquelle verfügt über die Funktion Zündtimeout. timeout Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. An- schließend wird der Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb einer bei den Zündparametern eingestellten, Zeitdauer kein Lichtbogen zustande, schaltet die Stromquelle selbsttätig ab. Die Einstellung des Parameters Zündtimeout ist im Abschnitt Prozessparame- ter / Zünd- und Betriebsarteinstellungen ab Seite beschrieben.

  • Seite 92: Heftfunktion

    Legende: (1) Hauptstrom, (2) Grundstrom, (3) Startstrom, (4) Up-Slope, (5) Pulsfrequenz *) (6) Dutycycle, (7) Down-Slope, (8) Endstrom *) (1/F-P = Zeitabstand zweier Impulse) Heftfunktion Für das Verfahren WIG DC Schweißen steht die Heftfunktion zur Verfügung. Sobald unter Prozessparameter / WIG DC Einstellungen für den Parameter Hef- ten (4) eine Zeitdauer eingestellt wird, sind die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb mit der Heftfunktion belegt.

  • Seite 93: Cycletig

    Nach Ablauf der Heft-Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, gegebenenfalls eingestellte Puls-Parameter stehen zur Verfügung. CycleTIG Für das Verfahren WIG DC- Schweißen steht das Intervall-Schweißverfahren Cy- cleTIG zur Verfügung. Dabei wird das Schweißergebnis durch unterschiedliche Parameterkombinatio- nen beeinflusst und gesteuert. Die wesentlichen Vorteile von CycleTIG sind eine einfache Kontrolle des Schmelzbades, ein gezielter Wärmeeintrag und weniger Anlassfarben.

  • Seite 94: Prozessparameter Wig

    Prozessparameter WIG WIG Prozesspa- rameter WIG Prozessparameter: WIG Puls, AC, Allgemein, Zünd- & Betriebsart, CycleTIG, Drahtvorschub Einstel- lung, Gas, R/L-Abgleich Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite 194. Prozessparame- Heften ter für WIG Puls Heftfunktion - Zeitdauer des gepulsten Schweißstromes zu Beginn des Heftvor- ganges aus / 0,1 - 9,9 s / ein Werkseinstellung: aus...
  • Seite 95 Pulsfrequenz aus / 0,20 - 2000 Hz (10000 Hz mit Option OPT/i Puls Pro) Werkseinstellung: aus WICHTIG! Ist die Pulsfrequenz auf „aus“ eingestellt, stehen die Parameter Grundstrom und Dutycycle nicht zur Auswahl. Die eingestellte Pulsfrequenz wird auch für den Absenkstrom übernommen. Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Pulsen, solange ein Wert für die Pulsfrequenz angegeben wurde.

  • Seite 96: Prozessparameter Für Wig Ac

    Rechteck Hart: rein rechteckförmiger Verlauf; etwas lauteres Lichtbogengeräusch. schnelle Stromänderungen Anwendung beispielsweise bei Orbitalschweißungen Rechteck Weich: rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschredu- zierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf; universelle Anwendungen Sinus: sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen); Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen Die Parameter stehen zur Verfügung, wenn an der Stromquelle die Option OPT/i Puls Pro vorhanden ist.
  • Seite 97 +70 % weiter Lichtbogen mit seichter Wärmeeinbringung -70 % schmaler Lichtbogen, tiefe Wärmeeinbringung, höhere Schweißgeschwindigkeit Auswirkung des AC Stromoffsets auf den Stromverlauf: I (A) t (s) +70% -70% * Werkseinstellung: 0 (entspricht einer 10%igen Verschiebung ins Negative) Kurvenform positive Halbwelle Rechteck Hart / Rechteck Weich / Dreieck / Sinus Werkseinstellung: Sinus Rechteck Hart...

  • Seite 98: Allgemeine Wig-Prozessparameter

    Allgemeine WIG-Prozesspa- Schweißstart / Schweißende Einstellungen rameter Startstromzeit Die Startstromzeit gibt die Dauer der Startstrom-Phase an. Die Einstellung des Parameter Startstromzeit beeinflusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite 72). aus / 0,01 - 30,0 s Werkseinstellung: aus WICHTIG! Die Startstromzeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktie- ren.

  • Seite 99: Prozessparameter Für Zünd- Und Betriebsart

    Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige HF-Zünden, solange HF- Zündung auf ein eingestellt wurde. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages Obwohl Fronius-Geräte alle relevanten Normen erfüllen, kann das Hochfre- quenz-Zünden unter bestimmten Gegebenheiten einen ungefährlichen aber spürbaren elektrischen Schlag übertragen. ▶...
  • Seite 100 HF-Zündverzögerung Zeitdauer nach Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode, nach der die Hochfrequenz-Zündung erfolgt. 0,1 - 5,0 s Werkseinstellung: 1,0 s Zündung mit umgekehrter Polarität (nur bei iWave AC/DC Stromquellen) Für einen optimalen Zündablauf beim WIG DC Schweißen erfolgt zu Schweißbe- ginn eine kurzzeitige Umkehr der Polarität.
  • Seite 101 Brennertaster Schweißstart mittels Brennertaste ein / aus Werkseinstellung: ein Schweißstart erfolgt über die Brennertaste Schweißstart erfolgt durch Berühren des Werkstücks mit der Wolframelektrode; speziell geeignet für Schweißbrenner ohne Brennertaste, Zündablauf je nach Zündparameter Am Display wird in der Statuszeile das Symbol für die deaktivierte Brennertaste angezeigt, die Auswahl der Betriebsart ist deaktiviert.
  • Seite 102 durch wird verhindert, dass der Lichtbogen beim Abheben des WIG Schweißbrenners unnötig in die Länge gezogen werden muss. Ablauf: Schweißen Am Ende des Schweißens, Schweißbrenner kurz anheben Der Lichtbogen wird deutlich verlängert. Schweißbrenner absenken Der Lichtbogen wird deutlich verkürzt Die Funktion Komfort Stop hat ausgelöst Höhe des Schweißbrenners beibehalten Der Schweißstrom wird rampenförmig abgesenkt (Downslope).

  • Seite 103: Cycletig

    CycleTIG CycleTIG zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion CycleTIG (erweitertes Intervall-Schweißverfahren für das DC- Schweißen) I [A] t [ms] Einstellbereich: ein / aus Werkseinstellung: aus (1) Intervall Zeit zum Einstellen der Zeit, wie lange der Schweißstrom I aktiv ist Einstellbereich: 0,02 - 2,00 s Werkseinstellung: 0,5 s (2) Intervall Pausenzeit zum Einstellen der Zeit, wie lange der Grundstrom (4) aktiv ist...

  • Seite 104: Drahtvorschub Einstellung

    Schweißstromes zwischen Drahtvorschub 1 und Drahtvorschub 2. Hauptstrom Schweißstrom I iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3 - 300 A iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3 - 400 A iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3 - 500 A...

  • Seite 105: Wig Gas-Einstellungen

    aus / 1 - 50 mm Werkseinstellung: 3 mm Einfädelgeschwindigkeit 0,5 - 100,0 m/min Werkseinstellung: 5,0 m/min WIG Gas-Ein- Gasvorströmung stellungen zur Einstellung der Gas-Strömzeit vor dem Zünden des Lichtbogens 0,0 - 9,9 s Werkseinstellung: 0,4 s Gasnachströmung zur Einstellung der Gas-Strömzeit nach Beendigung des Lichtbogens auto / 0 - 60 s Werkseinstellung: auto auto...

  • Seite 106: R/L-Abgleich Durchführen

    auto / 0,90 - 20,0 Werkseinstellung: auto Gasregler 2 Gassollwert 2 - WIG Arbeitsgas aus / 0,5 - 30,0 l/min Werkseinstellung: 15,0 l/min Gasfaktor 2 - WIG Arbeitsgas 0,90 - 20,0 Werkseinstellung: 11,82 R/L-Abgleich HINWEIS! durchführen Der R/L-Abgleich muss für jedes Schweißverfahren separat durchgeführt wer- den.
  • Seite 107 Weiter auswählen Der 2. Screen des R/L-Abgleichs wird angezeigt. Den Anweisungen im angezeigten Screen folgen Weiter auswählen Der 3. Screen des R/L-Abgleichs wird angezeigt. Den Anweisungen im angezeigten Screen folgen Weiter auswählen Die aktuellen Werte werden ermittelt. Nach erfolgtem R/L-Abgleich wird eine Bestätigung und die aktuellen Werte angezeigt.

  • Seite 109: Stabelektrode, Cel, Fugenhobeln

    Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln...

  • Seite 111: Mindestausstattung Für Das Stabelektroden- Und Cel-Schweißen Und Für Das Fugenhobeln

    Mindestausstattung für das Stabelektroden- und CEL-Schweißen und für das Fugenhobeln Mindestausstat- Zusätzlich zur iWave-Stromquelle sind für das Stabelektroden und CEL- tung für das Schweißen folgende Komponenten erforderlich: Stabelektroden- Massekabel und CEL- Elektrodenhalter mit Schweißkabel Schweißen Stab- oder CEL-Elektroden Mindestausstat- Zusätzlich zur iWave-Stromquelle sind für das Fugenhobeln folgende Kompo- tung für das Fu- nenten erforderlich: genhobeln...

  • Seite 112: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme Vorbereitung HINWEIS! Alle an der Stromquelle angeschlossenen und aufgebauten WIG-Komponenten können an der Stromquelle verbleiben. Die WIG-Komponenten müssen für das Stabelektroden-Schweißen nicht abge- schlossen werden. HINWEIS! Informationen, ob die Stabelektroden am Pluspol oder am Minuspol zu ver- schweißen sind, entnehmen Sie der Verpackung oder dem Aufdruck der Stabelektroden ▶...

  • Seite 113: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
  • Seite 114 „Schweißverfahren“ auswählen Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt. Je nach Stromquellen-Typ oder installiertem Funktionspaket stehen verschiede- ne Schweißverfahren zur Verfügung. Schweißverfahren Elektrode oder CEL auswählen Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet. Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen oder CEL angewählt, wird ein gege- benenfalls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert.

  • Seite 115: Schweißparameter Für Das Stabelektroden-Schweißen Und Das Cel Schweißen

    CEL Werkseinstellung: 150 % Schweißen Hauptstrom Einstellbereich: iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3 - 300 A iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3 - 400 A iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3 - 500 A Werkseinstellung:- Dynamik Um ein optimales Schweißergebnis zu...
  • Seite 116 Polarität Einstellbereich: DC- / DC+ / AC Werkseinstellung: DC-...

  • Seite 117: Funktionen Hot-Start, Soft-Start, Anti-Stick

    Funktionen Hot-Start, Soft-Start, Anti-Stick Startstrom Vorteile > 100 % (Hot- Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Start) Zündeigenschaften Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen Startstrom-Zeit I (A) 0-2 s, Werkseinstellung 0,5 s Startstrom 0-200 %, Werkseinstellung 150 Hauptstrom = eingestellter...

  • Seite 118: Funktion Anti-Stick

    Funktion Anti- Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, Stick dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen. Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab.

  • Seite 119: Prozessparameter Stabelektrode / Cel

    Prozessparameter Stabelektrode / CEL Stabelektrode / CEL Prozesspa- rameter Stabelektrode / CEL Prozessparameter: Elektrode, CEL Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite 194. Prozessparame- Startstrom-Zeit ter für Stabelek- Hot-Start trode 0,0 - 2,0 s Werkseinstellung: 0,5 s Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funkti- on Hot- Start einzustellen.
  • Seite 120 Arbeitsgerade für Stabelektro- con - 20 A / V U (V) Arbeitsgerade für Stabelektro- de bei erhöhter Lichtbogen- Länge Arbeitsgerade für Stabelektro- de bei reduzierter Lichtbogen- Länge Kennlinie bei angewähltem Pa- rameter „I-constant“ (konstan- I (A) ter Schweißstrom) Kennlinie bei angewähltem Pa- rameter „0,1 -20“...
  • Seite 121 Arbeitsgerade für Stabelektro- U (V) Arbeitsgerade für Stabelektro- de bei erhöhter Lichtbogen- Länge Arbeitsgerade für Stabelektro- de bei reduzierter Lichtbogen- Länge Kennlinie bei angewähltem Pa- rameter „I-constant“ (konstan- ter Schweißstrom) I (A) Kennlinie bei angewähltem Pa- - 50 % + Dynamik rameter „0,1 -20“...

  • Seite 122: Prozessparameter Für Cel

    Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro- de festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden. Abriss-Spannung Begrenzung der Schweißspannung 20 - 90 V Werkseinstellung: 20 V Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab.
  • Seite 123 Abriss-Spannung Begrenzung der Schweißspannung 20 - 90 V Werkseinstellung: 20 V Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab. Um den Schweißvorgang zu beenden, ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stabelektrode erforderlich. Der Parameter erlaubt das Begrenzen der Schweißspannung auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges be- reits bei nur geringfügigem Anheben der Stabelektrode erlaubt.

  • Seite 124: Fugenhobeln (Iwave 500 Dc Und Iwave 500 Ac/Dc)

    Fugenhobeln (iWave 500 DC und iWave 500 AC/DC) Kurzbeschrei- Beim Fugenhobeln wird ein Lichtbogen zwischen einer Kohleelektrode und dem bung des Fugen- Werkstück gezündet, der Grundwerkstoff wird aufgeschmolzen und mit Druck- hobelns (Arc Air luft ausgeblasen. Gouging) Die Betriebsparameter für das Fugenhobeln sind in einer speziellen Kennlinie de- finiert.

  • Seite 125: Fugenhobeln

    Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstel- Adapter PowerConnector - Dinse an der (+) Strombuchse anbringen Bajonett-Stromstecker des Fugenhoblers in die (+) Strombuchse einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln Druckluft-Anschluss des Fugenhoblers mit der Druckluftversorgung verbin- Arbeitsdruck: 5 - 7 bar (konstant) Kohleelektrode so einspannen, dass die Elektrodenspitze ca.
  • Seite 126 HINWEIS! Bei höheren Stromstärken den Fugenhobler mit beiden Händen führen! ▶ Geeigneten Schweißhelm verwenden. Druckluft-Ventil am Griff des Fugenhoblers öffnen Bearbeitungsvorgang einleiten Anstellwinkel der Kohleelektrode und Fug-Geschwindigkeit bestimmen die Tiefe einer Fuge. Die Parameter für das Fugenhobeln entsprechen den Schweißparametern für das Stabelektrode-Schweißen, siehe Seite 115.

  • Seite 127: Multiprozess Pro - Mig/Mag

    MultiProzess PRO - MIG/MAG...

  • Seite 129: Multiprozess Pro

    MultiProzess PRO Allgemeines Wenn an der Stromquelle die Option OPT/i TIG MultiProzess PRO eingebaut ist, stehen neben den WIG- und Stabelektroden-Schweißprozessen auch MIG/MAG- Schweißprozesse uneingeschränkt zur Verfügung. Die Umschaltung zwischen den einzelnen Schweißprozessen erfolgt über Jobs, am Bedienpanel der Stromquelle, oder über die Brennertaste.
  • Seite 130 WARNUNG! Gefahr durch spannungsführende Drahtelektrode und Strombuchsen! Bei MultiProzess-PRO-Geräten sind auch im WIG-Betrieb Drahtelektrode und Strombuchsen eines angeschlossenen MIG/MAG-Drahtvorschubes span- nungsführend! Bei Berührung können schwere Personen- und Sachschäden die Folge sein. ▶ Drahtelektrode und Strombuchsen nicht berühren. ▶ Sicherstellen, dass Drahtelektrode und Strombuchsen nicht berührt werden können.

  • Seite 131: Mindestausstattung Für Das Mig/Mag-Schweißen

    Mindestausstattung für das MIG/MAG- Schweißen Mindestausstat- Zusätzlich zur iWave-Stromquelle sind für das MIG/MAG-Schweißen folgende tung für das Komponenten erforderlich: MIG/MAG- OPT/i TIG MultiProzess PRO Schweißen MIG/MAG-Drahtvorschub MHP CON MIG/MAG-Verbindungs-Schlauchpaket MTG MIG/MAG-Schweißbrenner Drahtelektrode MIG/MAG-Schutzgas-Versorgung Massekabel Zusätzlich erforderlich für CMT-Anwendungen: Welding Packages Standard, Pulse und CMT freigeschaltet an der Strom- quelle CMT Schweißbrenner inkl.

  • Seite 132: Mig/Mag-Schweißprozesse

    MIG/MAG-Schweißprozesse MIG/MAG Puls- Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit Synergic gesteuertem Werkstoff-Übergang. Schweißen Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vor- gewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.

  • Seite 133: Cmt Cycle Step Schweißprozess

    Die reversierende Drahtbewegung beim CMT-Prozess ergibt eine Tropfenablöse mit verbesserten Kurzlichtbogen-Eigenschaften. Die Vorteile des CMT-Prozesses sind geringer Wärmeeintrag verringerte Spritzerbildung Emissionsreduktion hohe Prozessstabilität Der CMT-Prozess eignet sich für: Verbindungsschweißen, Auftragsschweißen, und Löten speziell mit hohen Anforderungen an Wärmeeintrag und Prozessstabilität Dünnblech-Schweißen mit geringem Verzug Sonderverbindungen, z.B.

  • Seite 134: Mig/Mag Welding Packages

    MIG/MAG Welding Packages Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den Stromquellen verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißver- fahren und Prozesse zur Verfügung. Welding Packa- Folgende Welding Packages sind verfügbar: Welding Package Standard (ermöglicht das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen) Welding Package Pulse (ermöglicht das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen) Welding Package LSC *...

  • Seite 135: Mig/Mag-Schweiß-Kennlinien

    MIG/MAG-Schweiß-Kennlinien Schweiß-Kennli- Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl nien des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung. Beispiele für Schweiß-Kennlinien: MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow * MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic * MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal * MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root * Die ergänzende Kennzeichnung (*) zum Schweißprozess gibt Auskunft über be-...
  • Seite 136 Kennlinien für Lötprozesse (hohe Lötgeschwindigkeit, sichere Benetzung und gu- tes Ausfließen des Lotwerkstoffes) braze+ Optimierte Kennlinien für Lötprozesse mit der Spezial-Gasdüse „Braze+“ (enge Gasdüsenöffnung, hohe Schutzgas-Strömungsgeschwindigkeit) cladding CMT, LSC, PMC Kennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für bessere Benetzung dynamic CMT, PMC, Puls, Standard Kennlinien für hohe Schweißgeschwindigkeiten mit konzentriertem Lichtbogen...
  • Seite 137 Welding Packages Pulse, Standard und CMT Kennlinien mit einem Prozesswechsel zwischen Impuls- und CMT-Prozess, wobei der CMT-Prozess mit einer Drahtbewegungs-Umkehr eingeleitet wird. mix drive *** zusätzlich erforderlich: PushPull Antriebseinheit WF 25i Robacta Drive oder WF 60i Robacta drive CMT Welding Packages Pulse und PMC Kennlinien mit einem Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen, wo- bei der Kurzlichtbogen mit einer Drahtbewegungs-Umkehr eingeleitet wird.
  • Seite 138 Kennlinien für das Schweißen mit langem Stick-Out und TIME-Schutzgasen (T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy) TWIN Synchronisierte Kennlinien für zwei Drahtelektroden in einem gemeinsamen Schmelzbad (Tandemschweißprozess) universal CMT, PMC, Puls, Standard Kennlinien für konventionelle Schweißaufgaben weld+ Kennlinien zum Schweißen mit kurzem Stickout und der Gasdüse Braze+ (Gasdüse mit kleiner Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit) Mischprozess-Kennlinien Schweiß-Kennlinien mit besonderen Eigenschaften durch zusätzliche...

  • Seite 139: Mig/Mag-Betriebsarten

    MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei- tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü...

  • Seite 140: 2-Takt Betrieb

    Slope 2: kontinuierliche Absenkung des Schweißstroms auf den Endstrom Gasnachströmung Detaillierte Erklärung zu den Parametern im Kapitel Prozessparameter 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte Automaten- und Roboterbetrieb 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

  • Seite 141: Sonder 4-Takt Betrieb

    Sonder 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen von Aluminium-Werkstoffen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird durch den speziellen Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt. Sonder 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „Sonder 2-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen im höheren Leistungsbereich.

  • Seite 142: Punktieren

    Punktieren Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlapp- ten Blechen.

  • Seite 143: Vorbereitung Für Das Mig/Mag-Schweißen

    Vorbereitung für das MIG/MAG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal- ten und vom Stromnetz trennen. ▶ Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern. WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im Gerät.

  • Seite 144: Ausgangssituation

    R/L-Abgleich durchführen (siehe Seite 106)! Magnetisch kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete ermöglichen Verle- gungsänderungen ohne Änderung der Schweißkreis-Induktivität. Magnetisch kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete sind ab einer Länge von 10 m bei Fronius verfügbar. Ausgangssituati- Die Stromquelle ist für das WIG-Schweißen aufgebaut: Kühlgerät, Stromquelle und Fahrwagen-Optionen sind am Fahrwagen aufge- baut.

  • Seite 145: Mig/Mag-Systemkomponenten Aufbauen (Übersicht)

    MIG/MAG-Sys- HINWEIS! temkomponen- ten aufbauen Details zur Montage oder zum Anschluss der MIG/MAG-Komponenten entneh- (Übersicht) men Sie den Installations- und Bedienungsanleitungen der jeweiligen System- komponenten. Stromquelle ausschalten, vom Stromnetz trennen und gegen Wieder-Ein- schalten absichern Für das MIG/MAG-Schweißen erforderliche Komponenten am Fahrwagen aufbauen (z.B.
  • Seite 146 Masseverbindung herstellen Bei iWave AC/DC Stromquellen das angeschlossene Massekabel verwenden. Die Stromquelle polt das Massekabel beim Wechsel des Schweißprozesses automatisch um. Bei iWave DC Stromquellen das Massekabel manuell auf die zweite Strom- buchse an der Rückseite der Stromquelle umstecken. WICHTIG! Für optimale Schweißeigenschaften das Massekabel so nahe wie möglich beim Verbindungs-Schlauchpaket verlegen.

  • Seite 147: Mig/Mag- Und Cmt-Schweißen

    MIG/MAG- und CMT-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 148: Zusatzmaterial Und Schutzgas Auswählen

    „Betriebsart“ auswählen Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt: 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 2-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb Punktieren Gewünschte Betriebsart auswählen Zusatzmaterial und Schutzgas auswählen „Schweißverfahren“ auswählen „Zusatzmaterial“ auswählen „Materialeinstellungen ändern“ auswählen Einstellrad drehen und gewünschtes Zusatzmaterial auswählen...

  • Seite 149: Schweißparameter Einstellen

    „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den gewünschten Drahtdurchmesser auswählen „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken Einstellrad drehen und das gewünschte Schutzgas auswählen „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken HINWEIS! Die verfügbaren Kennlinien pro Verfahren werden nicht angezeigt, wenn für das gewählte Zusatzmaterial nur eine Kennlinie verfügbar ist.

  • Seite 150: Schutzgas-Menge Einstellen

    z.B. Parameter Drahtvorschub Der ausgewählte Parameter kann nun verändert werden. Parameter durch Drehen des Einstellrades verändern Der geänderte Wert des Parameters wird sofort übernommen. Wird beim Synergic-Schweißen einer der Parameter Drahtvorschub, Blechdicke, Schweißstrom oder Schweißspannung verändert, so werden auch die restlichen Parameter sofort auf die Änderung abgestimmt.

  • Seite 151: Mig/Mag- Oder Cmt-Schweißen

    Taste Gasprüfen drücken Die Gasströmung stoppt. MIG/MAG- oder CMT-Schweißen „Schweißen“ auswählen, um die Schweißparameter anzuzeigen WARNUNG! Gefahr durch austretende Drahtelektrode. Schwere Personenschäden können die Folge sein. ▶ Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weg zeigt. ▶ Eine geeignete Schutzbrille verwenden.

  • Seite 152: Mig/Mag- Und Cmt-Schweißparameter

    MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter Schweißparame- Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, das CMT-Schweißen und für das ter für das PMC Schweißen können unter der Schaltfläche „Schweißen“ folgende MIG/MAG Puls- Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: Synergic Schweißen, für Strom das CMT- Schweißen und Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißpro- für das PMC gramm...

  • Seite 153: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Synergic Schweißen Und Das Lsc

    Schweißparame- Für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen und das LSC Schweißen ter für das können im Menüpunkt „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und MIG/MAG Stan- angezeigt werden: dard-Synergic Strom Schweißen und das LSC Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißpro- Schweißen gramm Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.

  • Seite 154: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Manuell Schweißen

    Schweißparame- Für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen können im Menüpunkt ter für das „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: MIG/MAG Stan- dard-Manuell Spannung Schweißen Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißpro- gramm Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.

  • Seite 155: Punktieren

    Punktieren Punktieren „Schweißverfahren“ auswählen „Verfahren“ auswählen Gewünschtes Schweißverfahren auswählen „Betriebsart“ auswählen „Punktieren“ auswählen „Prozessparameter“ auswählen...
  • Seite 156 * Wird nur angezeigt, wenn die Option OPT/i CMT Cycle Step an der Stromquelle vorhanden ist. Im TWIN-Betrieb wird nach der Schaltfläche Prozess Mix die Schaltfläche TWIN Prozess Regelung an- gezeigt. In diesem Fall ist die Schaltfläche Punktieren auf der nächsten Seite. „Allgemein MIG/MAG“...
  • Seite 157 WARNUNG! Gefahr durch austretende Drahtelektrode. Schwere Personenschäden können die Folge sein. ▶ Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weg zeigt. ▶ Eine geeignete Schutzbrille verwenden. ▶ Schweißbrenner nicht auf Personen richten. ▶ Sicherstellen, dass die Drahtelektrode nur beabsichtigt Kontakt zu elektrisch leitenden Objekten herstellen kann.

  • Seite 158: Prozessparameter Mig/Mag

    Prozessparameter MIG/MAG MIG/MAG Pro- zessparameter MIG/MAG Prozessparameter: Schweißstart / Schweißende, Gas-Setup, Prozess-Regelung, Synchropuls, Pro- zess Mix, CMT Cycle Step, Punktieren, R/L-Abgleich Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite 194. Prozessparame- Für den Schweißstart und das Schweißende können folgende Prozessparameter ter für eingestellt und angezeigt werden: Schweißstart / Schweißende...
  • Seite 159 Slope 1 zur Einstellung der Zeit, in der der Startstrom auf den Schweißstrom abgesenkt oder erhöht wird 0,0 - 9,9 s Werkseinstellung: 1,0 s Slope 2 zur Einstellung der Zeit, in der der Schweißstrom auf den Endkraterstrom (End- strom) abgesenkt oder erhöht wird. 0,0 - 9,9 s Werkseinstellung: 1,0 s Endstrom...

  • Seite 160: Prozessparameter Für Gas-Setup

    (nur in Verbindung mit der Option OPT/i Gasregler) auto / 0,90 - 20,00 Werkseinstellung: auto (für Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank wird der Korrekturfaktor automatisch eingestellt) Im Job-Betrieb können die eingestellten Werte der oben angeführten Parameter individuell für jeden Job abgespeichert werden.

  • Seite 161: Prozessparameter Für Prozess-Regelung

    Prozessparame- Für die Prozess-Regelung können folgende Prozessparameter eingestellt und an- ter für Prozess- gezeigt werden: Regelung Einbrandstabilisator Lichtbogenlängen Stabilisator Kombination von Einbrandstabilisator und Lichtbogenlängen Stabilisator Einbrandstabili- Der Einbrandstabilisator dient zur Einstellung der max. zulässigen Drahtge- sator schwindigkeits-Änderung, um bei variablem Stickout den Schweißstrom und da- mit den Einbrand stabil oder konstant zu halten.
  • Seite 162 Anwendungsbeispiele Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert) I [A] [m/min] t [s] < s > x Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert) Eine Änderung des Kontaktrohr-Abstandes (h) bewirkt auf Grund eines längeren Stickouts (s ) eine Widerstandsänderung im Schweißkreis. Die Konstantspannungs-Regelung für konstante Lichtbogenlänge bewirkt eine Reduzierung des Strom-Mittelwertes und somit eine geringere Einbrandtiefe (x Einbrandstabilisator = n m/min (aktiviert) I [A]...

  • Seite 163: Lichtbogenlängen Stabilisator

    I [A] [m/min] 0,5 m/min t [s] < s > x Einbrandstabilisator = 0,5 m/min (aktiviert) Um bei einer Stickout-Änderung (s ==> s ) die Änderung des Schweißstromes so gering wie möglich zu halten, wird die Drahtgeschwindigkeit um 0,5 m/min erhöht oder reduziert.
  • Seite 164 I [A] [m/min] U [V] t [s] > L > L Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0 Das Aktivieren des Lichtbogenlängen Stabilisators reduziert die Lichtbogenlänge bis Kurzschlüsse auftreten. Dadurch können die Vorteile eines kurzen, stabil ge- regelten Lichtbogens besser genutzt werden. Eine Erhöhung des Lichtbogenlängen Stabilisators bewirkt eine weitere Verkürzung der Lichtbogenlänge (L1 ==>...

  • Seite 165: Kombination Von Einbrandstabilisator Und Lichtbogenlängen Stabilisator

    Kombination von Beispiel: Stickout-Änderung Einbrandstabili- sator und Licht- Lichtbogenlängen Stabilisator ohne Einbrandstabilisator bogenlängen Stabilisator Die Vorteile eines kurzen Lichtbogens bleiben auch bei Stickout-Änderung erhalten, da die Kurzschlusseigen- schaften gleich bleiben. Δs I [A] [m/min] U [V] t [s] Lichtbogenlängen Stabilisator mit Einbrandstabilisator Bei einer Stickout-Änderung bleibt mit aktiviertem Einbrandstabilisator auch der Einbrand gleich.

  • Seite 166: Prozessparameter Für Synchropuls

    Prozessparame- Für das Synchropuls Schweißen können folgende Prozessparameter eingestellt ter für Synchro- werden: puls (1) Synchropuls zur Aktivierung / Deaktivierung von Synchropuls aus / ein Werkseinstellung: ein (2) Drahtvorschub zur Einstellung der mittleren Drahtgeschwindigkeit und somit der Schweißleis- tung bei Synchropuls z.B.: 2 - 25 m/min (ipm) (abhängig vom Drahtvorschub und der Schweiß-Kennlinie) Werkseinstellung: 5,0 m/min...
  • Seite 167 [m/min] 1 / F 25 % 75 % t [s] Bsp. Synchropuls, Duty Cycle (high) = 25 %...

  • Seite 168: Prozessparameter Für Prozess Mix

    Prozessparame- Für Mischprozesse können unter Prozess Mix folgende Prozessparameter einge- ter für Prozess stellt werden: Drahtvorschub v Drahtgeschwindigkeit 1,0 - 25,0 m/min / 40 - 985 ipm Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit wird übernommen oder kann bei den Pro- zess Mix Parametern vorgegeben und verändert werden. Lichtbogenlängen-Korrektur -10,0 - +10,0 Der Wert für die Lichtbogenlängen-Korrektur wird übernommen oder kann bei...
  • Seite 169 Untere Leistungs-Korrektur (1) * zur Einstellung des Energieeintrages in der kalten Prozessphase bei einem Misch- prozess -10,0 - +10,0 Werkseinstellung: 0 Eine Erhöhung der Unteren Leistungskorrektur ergibt eine höhere Drahtge- schwindigkeit und somit höheren Energieeintrag in der kalten LSC Prozessphase oder in der kalten CMT Prozessphase.
  • Seite 170 PMC mix I [A] [m/min] t [ms] Mischprozess zwischen PMC und LSC Schweißprozess. Auf eine heiße PMC Prozessphase folgt zy- klisch eine kalte LSC Prozessphase. PMC mix drive I [A] [m/min] t [ms] Mischprozess zwischen PMC und einer reversierenden Drahtbewegung mittels PushPull Antriebsein- heit.

  • Seite 171: Prozessparameter Für Cmt Cycle Step

    Prozessparame- CMT Cycle Step ter für CMT Cy- zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion CMT Cycle Step cle Step ein / aus Drahtvorschub Drahtgeschwindigkeit, definiert die Abschmelzleistung in der Schweißprozess- Phase und somit die Größe des Schweißpunktes; Einstellbereich: in m/min (ipm), abhängig von der Schweiß-Kennlinie Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit wird übernommen oder kann auch bei den CMT Cycle Step Parametern vorgegeben oder verändert werden.
  • Seite 172 Voraussetzungen für den R/L-Abgleich: Das Schweißsystem muss vollständig aufgebaut sein: geschlossener Schweißkreis mit Schweißbrenner und Schweißbrenner-Schlauchpaket, Drahtvorschübe, Mas- sekabel, Verbindungs-Schlauchpakete. R/L-Abgleich durchführen: Prozessparameter / Allgemein / nächste Seite auswählen R/L-Abgleich auswählen Die aktuellen Werte der Schweißkreis-Induktivität und des Schweißkreis-Wider- standes werden angezeigt. „Weiter“...

  • Seite 173: Job-Betrieb

    Job-Betrieb...

  • Seite 175: Easyjob-Modus

    EasyJob-Modus Allgemeines Bei aktiviertem EasyJob-Modus werden am Display zusätzlich 5 Schaltflächen angezeigt, die ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeitspunkten ermöglichen. Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen. EasyJob-Modus aktivieren „Voreinstellungen“ auswählen „Anzeige“ auswählen „EasyJobs“ auswählen Die Übersicht zum Aktivieren / Deaktivieren des EasyJob-Modus wird angezeigt. „EasyJobs Ein“...

  • Seite 176: Easyjob-Arbeitspunkte Abrufen

    Zum Speichern der aktuellen Schweiß-Einstellungen eine der EasyJob-Schaltflächen für ca. 3 Sekunden berühren ~ 3 sec. Die Schaltfläche ändert zunächst Größe und Farbe. Nach ca. 3 Sekunden ändert die Schaltfläche erneut die Far- Die Einstellungen wurden gespeichert. Die zuletzt gespeicherten Einstellun- gen sind aktiviert.

  • Seite 177: Job-Betrieb

    Job-Betrieb Allgemeines An der Stromquelle können bis zu 1000 Jobs abgespeichert und reproduziert werden. Ein händisches Dokumentieren der Schweißparameter entfällt. Der Job-Betrieb erhöht somit die Qualität bei automatisierten und manuellen Anwendungen. Das Abspeichern von Jobs kann nur aus dem Schweißbetrieb erfolgen. Beim Ab- speichern von Jobs werden neben den aktuellen Schweißeinstellungen auch die Prozessparameter und gewisse Maschinen-Voreinstellungen berücksichtigt.

  • Seite 178: Job Schweißen - Jobs Abrufen

    Die Tastatur wird angezeigt. Jobnamen eingeben „OK“ auswählen und den Jobnamen bestätigen / Einstellrad drücken Der Name wird übernommen, die Bestätigung über das erfolgreiche Speichern des Jobs wird angezeigt. Zum Verlassen „Beenden“ auswählen / Einstellrad drücken Job Schweißen - HINWEIS! Jobs abrufen Vor dem Abrufen eines Jobs sicherstellen, dass die Schweißanlage dem Job ent- sprechend aufgebaut und installiert ist.

  • Seite 179: Job Optimieren

    Job optimieren „Prozessparameter“ auswählen „JOB“ auswählen „Job optimieren“ auswählen Die Übersicht des zuletzt optimierten Jobs wird angezeigt. Einstellrad drehen und entweder den Job oder die zu verändernden Parame- ter des Jobs auswählen Die Auswahl zwischen Job und den Parametern des Jobs kann auch durch Berühren der Schaltfläche „Job Nummer / Job Parameter“...

  • Seite 180: Job Umbenennen

    Job umbenennen „Als Job speichern“ auswählen (funktioniert auch im Job-Betrieb) Die Liste der Jobs wird angezeigt. Einstellrad drehen und den umzubenennenden Job auswählen „Job umbenennen“ auswählen Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den Jobnamen ändern „OK“ auswählen und den geänderten Jobnamen bestätigen / Einstellrad drücken Der Jobname wurde geändert, die Liste der Jobs wird angezeigt.

  • Seite 181: Job Löschen

    Job löschen „Als Job speichern“ auswählen (funktioniert auch im Job-Betrieb) Die Liste der Jobs wird angezeigt. Einstellrad drehen und den zu löschenden Job auswählen „Job löschen“ auswählen Die Sicherheitsabfrage zum Löschen des Jobs wird angezeigt. „Ja“ auswählen, um den ausgewählten Job zu löschen Der Job wurde gelöscht, die Liste der Jobs wird angezeigt.

  • Seite 182: Job Laden

    Job laden Mit der Funktion Job laden können die Daten eines abgespeicherten Jobs oder EasyJobs in den Bereich Schweißen geladen werden. Die entsprechenden Daten des Jobs werden in den Schweißparametern angezeigt und können geschweißt, verändert oder als neuer Job oder EasyJob abgespeichert werden. „Als Job speichern“...

  • Seite 183: Prozessparameter Job

    Prozessparameter Job JOB Prozesspa- rameter TIG/MMA GMAW Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite 194. Prozessparame- Für das Job optimieren können folgende Prozessparameter eingestellt werden: ter für Job opti- mieren Arbeitsparameter Startstrom siehe Seite [% vom Hauptstrom] Up-Slope siehe Seite Hauptstrom siehe Seite Absenkstrom...
  • Seite 184 Schweißverfahrenseinstellungen Polarität siehe Seite [DC- / AC] WIG Brenner-Betriebsart siehe Seite [2-Takt / 4-Takt / Punktieren] WIG Puls Einstellungen Heften siehe Seite Pulsfrequenz siehe Seite [Hz] Grundstrom siehe Seite [% vom Hauptstrrom] Dutycycle siehe Seite Kurvenform Puls siehe Seite [Rechteck / Dreieck / Sinus] Kurvenform Grundstrom siehe Seite [Rechteck / Dreieck / Sinus]...
  • Seite 185 Einfädelgeschwindigkeit siehe Seite [m/min] Zünd- & Betriebsarteinstellungen HF-Zündung siehe Seite [ein / aus / touch HF / extern] HF Zündverzögerung siehe Seite Zündung mit umgekehrter Polarität siehe Seite [aus / ein] Lichtbogenüberwachung Zündtimeout siehe Seite Lichtbogen-Abrissfilterzeit siehe Seite Lichtbogenabriss-Überwachung siehe Seite [ignorieren / Fehler] Absenkstrom für 4-Takt Betrieb siehe Seite...
  • Seite 186 Gasvorströmung siehe Seite Gasnachströmung siehe Seite WIG Job Korrekturgrenzen obere Hauptstromgrenze 0 - 50 % Werkseinstellung: 0 % untere Hauptstromgrenze -50 - 0 % Werkseinstellung: 0 % Jobslope 0,0 - 10,0 s definiert die Zeit zwischen dem aktu- Werkseinstellung: 0 s ellen, ausgewählten Job und dem nächst folgenden CycleTIG...
  • Seite 187 untere Drahtvorschubgrenze -10,0 - 0,0 m/min [m/min] Werkseinstellung: -1,0 m/min obere Drahtvorschubgrenze 0,0 - 10,0 m/min [m/min] Werkseinstellung: 1,0 m/min Maximalzeit der Drahtvorschubabwei- aus / 0,1 - 10,0 s chung Werkseinstellung: aus Schweißdauer-Sollwert 0,0 - 999,9 s Werkseinstellung: 5,0 s untere Schweißdauergrenze -50,0 - 0,0 s Werkseinstellung: -1,0 s...

  • Seite 188: Korrekturgrenzen Für Einen Job Einstellen

    Korrekturgren- Für jeden Job können individuell Korrekturgrenzen für Schweißleistung und zen für einen Job Lichtbogenlänge festgelegt werden. einstellen Werden Korrekturgrenzen für einen Job festgesetzt, können beim Job Schweißen Schweißleistung und Lichtbogenlänge des betreffenden Jobs inner- halb der festgelegten Grenzen korrigiert werden. „Prozessparameter“...

  • Seite 189: Voreinstellung Für "Als Job Speichern

    Die Job-Korrekturgrenzen-Übersicht des zuletzt aufgerufenen Jobs wird ange- zeigt. Einstellrad drehen und entweder den Job oder die zu verändernden Grenzen des Jobs auswählen Die Auswahl zwischen Job und den Grenzen des Jobs kann auch durch Berühren der Schaltfläche „Job Nummer / Job Parameter“ erfolgen. Job auswählen: Einstellrad drücken Die Jobnummer wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden.
  • Seite 190 „Prozessparameter“ auswählen „JOB“ auswählen „Voreinstellung für „als Job speichern“ “ auswählen Die angezeigte Information bestätigen Die Voreinstellungen für das Abspeichern neuer Jobs wird angezeigt. Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den Wert verändern Einstellrad drücken „Beenden“...

  • Seite 191: Prozessparameter

    Prozessparameter...

  • Seite 193: Übersicht

    Übersicht Übersicht Prozessparameter / Allgemein WIG/MMA/CEL ... siehe Seite Prozessparameter / Allgemein MIG/MAG ... siehe Seite Prozessparameter / Komponenten & Überwachung ... siehe Seite Prozessparameter / JOB ... siehe Seite...

  • Seite 194: Prozessparameter Komponenten & Überwachung

    Prozessparameter Komponenten & Überwachung Prozessparame- ter Komponen- ten & Überwa- chung Prozessparameter Komponenten & Überwachung: Komponenten, Brenner- schlauchpaket entleeren / befüllen, Systemabgleich, Lichtbogenabriss-Überwa- chung, Drahtfestbrand Kontaktrohr, Drahtfestbrand Werkstück, Schweißkreis Kopplung, Drahtende Überwachung, Gas Überwachung, Motorkraft Überwa- chung Prozessparame- Kühlkreis ter für Kompo- Kühlkreis Betriebsart nenten zur Steuerung eines Kühlgerätes...
  • Seite 195 Nach Schweißende arbeitet das Kühlgerät noch mindestens 15 Sekunden weiter. Sobald die Kühlmittel-Rücklauf-Temperatur < 40 °C ist, schaltet das Kühlgerät Die max. Nachlaufzeit beträgt 2 Minuten. Filterzeit Strömungswächter (nur wenn am Kühlgerät die Option Flow-Thermo-Sensor vorhanden ist) zur Einstellung der Zeit zwischen Ansprechen des Strömungswächters und Aus- gabe einer Warnmeldung 5 - 25 s Werkseinstellung: 10 s...
  • Seite 196 (Touchsensing = Auffinden der Nahtposition mittels angelegter Sensorspannung beim automatisierten Schweißen) Touchsensing erfolgt über die Gasdüse oder die Drahtelektrode. Touchsensing mittels Gasdüse funktioniert nur, wenn die Option OPT/i WF Gasdüsen-Positionssuchen im Roboter-Drahtvorschub eingebaut ist und bei vor- handenem Roboter-Interface. 0 - 10 Werkseinstellung: 1 für blanke Oberflächen, langer und satter Kurzschluss, robust und störunemp- findlich...

  • Seite 197: Schweißbrenner-Schlauchpaket Entleeren / Befüllen

    Schweißbren- Voraussetzungen für das Entleeren / Befüllen des Schweißbrenner-Schlauchpa- ner-Schlauchpa- ketes: ket entleeren / Option OPT/i Torch Deflate muss am Kühlgerät vorhanden sein befüllen Kühlgerät Betriebsart = eco oder auto Stromquelle darf nicht im Schweißbetrieb sein das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf aktuell nicht befüllt werden der Brennerkörper muss montiert sein das Schweißbrenner-Schlauchpaket muss korrekt angeschlossen sein HINWEIS!

  • Seite 198: Systemabgleich

    WICHTIG! Bei entleertem Schweißbrenner-Schlauchpaket ist kein Schweißbe- trieb möglich! Schweißbrenner-Schlauchpaket befüllen Taste Gasprüfen drücken und die angezeigten Anweisungen befolgen oder Am Schweißbrenner die Taste LED drücken und halten Taste Down (-) drücken und 2 Se- kunden halten Die angezeigten Anweisungen be- folgen Nach erfolgreichem Befüllvorgang wird eine entsprechende Bestätigung ange- zeigt.

  • Seite 199: Lichtbogenabriss-Überwachung

    Sofern ein Systemabgleich erforderlich ist, wird der Systemabgleich-Assistent gestartet. Der erste Schritt des Systemabgleich Assistenten wird angezeigt: Die angezeigten Anweisungen befolgen Um folgende Schritte des Systemabgleich Assistenten aufzurufen, „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken Bei erfolgreichem Systemabgleich wird eine entsprechende Bestätigung ange- zeigt.

  • Seite 200: Drahtfestbrand Werkstück

    Einstellrad drehen und den Wert des Parameters verändern (blauer Hinter- grund) Festbrand am Kontaktrohr = ignorieren: Die Drahtfestbrandkontrolle am Kontaktrohr ist deaktiviert. Festbrand am Kontaktrohr = Fehler (aktiviert): Bei einem Drahtfestbrand am Kontaktrohr wird der Schweißvorgang unter- brochen. WICHTIG! Die Überwachung ist nur bei Kurzlichtbogen-Prozessen möglich. Werkseinstellung = ignorieren Filterzeit = 0,5 - 5,0 s Maximale Zeitdauer ohne Lichtbogen-Kurzschluss bis der Schweißvorgang...

  • Seite 201: Drahtende Überwachung

    Drahtende Über- Prozessparameter / Komponenten & Überwachung / nächste Seite / Drahten- wachung de Überwachung auswählen „Komponenten & Überwachung“ Die Übersicht „Drahtenden Überwachung Setupmenü“ wird angezeigt. Einstellrad drehen und je nach vorhandener Drahtende-Überwachung den gewünschten Parameter auswählen: Drahtende-Reaktion für OPT/i WF R WE ring sensor 4,100,878,CK Drahtende-Reaktion für OPT/i WF R WE drum...

  • Seite 202: Gas Überwachung

    HINWEIS! Ein falsch eingestellter Gasfaktor kann die Schutzgasmenge und somit das Schweißergebnis massiv beeinflussen. Unter der Einstellung "auto" sind alle Standardgase aus der Fronius Schweißda- tenbank berücksichtigt. ▶ Ein manuelles Einstellen des Gasfaktors ist nur für Sondergase und nur nach Rücksprache empfohlen.

  • Seite 203: Motorkraft Überwachung

    Motorkraft Prozessparameter / Komponenten & Überwachung / nächste Seite / Motor- Überwachung kraft Überwachung auswählen Die Übersicht „Motorkraft Überwachung“ wird angezeigt. Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen: Drahtförderkraft Überwachung Einstellbereich: Ignorieren (keine Reaktion) Warnung (eine Warnung wird angezeigt) Fehler (Schweißprozess wird unterbrochen, eine Fehlermeldung wird ange- zeigt) Werkseinstellung: Ignorieren Maximale Kraft...

  • Seite 205: Voreinstellungen

    Voreinstellungen...

  • Seite 207: Voreinstellungen

    Voreinstellungen Allgemeines HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist je- doch identisch.

  • Seite 208: Voreinstellungen - Anzeige

    Voreinstellungen - Anzeige Voreinstellungen Anzeige Sprache einstel- Voreinstellungen / Anzeige / Sprache auswählen Einstellrad drehen und die gewünschte Sprache auswählen OK auswählen / Einstellrad drücken Einheiten / Nor- Voreinstellungen / Anzeige / Einheiten / Normen auswählen men einstellen Die gewünschte Einheit auswählen Die gewünschte Norm auswählen: Bezeichnung des Zusatzmaterials nach europäischen Normen Bezeichnung des Zusatzmaterials entsprechend Normen des American Wel-...

  • Seite 209: System-Daten Abrufen

    Einstellrad drehen und „Datum & Uhrzeit automatisch“ auswählen Adresse des lokalen Zeitservers eingeben Die Adresse des lokalen Zeitservers bekommen Sie von Ihrem IT-Administra- tor oder über das Internet (z.B.: pool.ntb.org). Zeitzone eingeben Die Zeitzone muss mit dem Standort der Stromquelle übereinstimmen. Zeitserver Test auswählen, um die Zeit-Synchronisation zu starten Die Zeit des NTP-Servers wird auf die Stromquelle synchronisiert.
  • Seite 210 Lichtbogenenergie in kJ IE liefert auf Grund der hohen Messabtastrate bei nichtkontinu- ierlichen Schweißprozessen die korrekte Summe der Lichtboge- nenergie. Die Lichtbogenenergie ist die aufsummierte Lichtbogenleistung über die gesamte Schweißzeit. Bei bekannter Schweißnaht-Länge kann die elektrische Stre- ckenenergie berechnet werden: E = IE / L elektrische Streckenenergie in kJ/cm Lichtbogenenergie in kJ...

  • Seite 211: Kennlinien Anzeigen

    aktuelle Durchflussmenge in l/min am Kühlgerät (bei eingebauter Option OPT/i CU Flow-Thermo-Sensor) Fehlerausgabe, wenn die Durchflussmenge < 0,7 l/min aktueller Schutzgas-Durchfluss (bei vorhandener Option OPT/i Gasregler) gesamter Schutzgas-Verbrauch (bei vorhandener Option OPT/i Gasregler) aktuelle Kühlmittel-Temperatur in °C am Kühlgerät (bei eingebauter Option OPT/i CU Flow-Thermo-Sensor) Fehlerausgabe, wenn die Kühlmittel-Temperatur >...

  • Seite 212: Parameteranzeige Setup

    Parameteranzei- Mit dieser Funktion können bei den WIG-Schweißparametern zusätzliche Para- ge Setup meter oder Einstellungen angezeigt werden. Arbeitsparameter: AC Balance, Elektrodendurchmesser Schweißverfahrensparameter: Kalottenmodus, Polarität, WIG Brenner-Betriebsart WIG Puls-Einstellungen: Heften, Pulsfrequenz, Grundstrom, Dutycycle, Kurvenform Puls, Kurvenform Grundstrom AC-Einstellungen: AC Frequenz, AC Stromoffset, Kurvenform positive Halbwelle, Kurvenform negative Halbwelle Zündparameter: HF-Zündung, HF-Zündverzögerung, Zündung mit umgekehrter Polarität...

  • Seite 213: Parameteranzeige Ijob

    Parameteranzei- Mit dieser Funktion können bei Jobs zusätzliche Parameter oder Einstellungen ge iJob abgespeichert werden. Arbeitsparameter: Startstrom, UP-Slope, Absenkstrom, Down-Slope, Endstrom, AC Balance, Elektrodendurchmesser Schweißverfahrensparameter: Kalottenmodus, Polarität WIG Puls-Einstellungen: Heften, Pulsfrequenz, Grundstrom, Dutycycle, Kurvenform Puls, Kurvenform Grundstrom AC-Einstellungen: AC Frequenz, AC Stromoffset, Kurvenform positive Halbwelle, Kurvenform negative Halbwelle Zündparameter: Zündung mit umgekehrter Polarität...

  • Seite 214: Voreinstellungen - System

    Voreinstellungen - System Voreinstellungen System Geräte-Informa- Voreinstellungen / System / Information auswählen tion abrufen Die Geräte-Informationen werden angezeigt: Seriennummer, Image Version, Software Version, IP-Adresse OK auswählen, um die Geräte-Information zu verlassen Werkseinstellun- Voreinstellungen / System / Werkseinstellungen herstellen auswählen gen herstellen Die Sicherheitsabfrage zu den Werkseinstellungen wird angezeigt.

  • Seite 215: Passwort Webseite Wiederherstellen

    Die Prozessparameter- und die Maschinenvoreinstellungs-Werte werden auf Werkseinstellung zurückgesetzt, die Übersicht System der Voreinstellungen wird angezeigt. Passwort Web- Voreinstellungen / System / Passwort Webseite auswählen seite wiederher- stellen Die Sicherheitsabfrage zum Zurücksetzen des Webseiten-Passwortes wird ange- zeigt. „Ja“ auswählen, um das Webseiten-Passwort zurückzusetzen Das Webseiten-Passwort wird auf Werkseinstellung zurückgesetzt: Benutzername = admin Passwort = admin...
  • Seite 216 Bei Schweißstart wird automatisch der Job mit der niedrigsten Nummer in- nerhalb der Job-Gruppe ausgewählt. Das Umschalten innerhalb einer Job-Gruppe auf den Job mit der nächst höheren Nummer erfolgt durch kurzes Drücken der Brennertaste (< 0,5 Se- kunden). Um den Schweißvorgang zu beenden, die Brennertaste länger als 0,5 Sekun- den drücken.

  • Seite 217: Netzwerk-Parameter Manuell Einstellen

    Bei Schweißstart wird automatisch der Job mit der niedrigsten Nummer in- nerhalb der Job-Gruppe ausgewählt. Das Umschalten innerhalb einer Job-Gruppe auf den Job mit der nächst höheren Nummer erfolgt durch kurzes Drücken der Brennertaste (< 0,5 Se- kunden). Um den Schweißvorgang zu beenden, die Brennertaste länger als 0,5 Sekun- den drücken.

  • Seite 218: Wlan Einrichten

    WLAN einrich- Voreinstellungen / System / Netzwerk Setup auswählen WLAN auswählen Die Übersicht des WLAN Setup wird angezeigt. Ländercode einstellen Ländercode einstellen auswählen Einstellrad drücken Einstellrad drehen und das entsprechende Land auswählen OK auswählen WLAN aktivieren WLAN aktivieren auswählen Bei aktiviertem WLAN wird in der Schaltfläche ein Häkchen angezeigt, die Schaltflächen Netzwerk hinzufügen und Netzwerk löschen sind aktiv.
  • Seite 219 Fernbedienung RC Panel Basic /BT Fuß-Fernbedienung RC Pedal TIG /BT Schweißhelm Vizor Connect /BT Eine aktive Bluetooth-Verbindung wird am Display in der Statuszeile durch ein blau-leuchtendes Bluetooth-Symbol angezeigt. Bei Bluetooth-Geräten gleicher Type kann aus Sicherheitsgründen nur ein Gerät aktiv mit der Stromquelle verbunden werden. Aktive Bluetooth-Verbindungen mit mehreren Bluetooth-Geräten unterschiedli- cher Type sind möglich.
  • Seite 220 Gekoppelt Ein Bluetooth Teilnehmer war bereits einmal aktiv mit einer Stromquelle verbun- den und scheint in der Liste der Bluetooth-Teilnehmer auf. Inaktiv Ein neuer Bluetooth Teilnehmer wurde gefunden oder der Bluetooth Teilnehmer wurde vom Benutzer entfernt. Bluetooth Gerät löschen Mittels Einstellrad das zu löschende Bluetooth-Gerät auswählen Schaltfläche Gerät löschen auswählen Die Sicherheitsabfrage zum Löschen des Gerätes mit OK bestätigen OK auswählen, um das Bluetooth Setup zu verlassen...

  • Seite 221: Konfiguration Stromquelle

    Konfiguration Voreinstellungen / System / Konfiguration Stromquelle auswählen Stromquelle Die Stromquellen-Konfiguration wird angezeigt. Einstellrad drehen und einen Konfigurationspunkt auswählen Einstellrad drücken Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den gewünschten Text eingeben (max. 20 Zeichen) OK auswählen, um den Text zu übernehmen / Einstellrad drücken Der Text wird übernommen, die Stromquellen-Konfiguration wird angezeigt.

  • Seite 222: Twin Setup

    TWIN Setup Im TWIN Setup werden die Schweißlinien 1 und 2 den Stromquellen zugeordnet. Stromquelle 2 einschalten, Stromquelle 1 ausgeschaltet lassen Aufkleber 2 gut sichtbar an der Stromquelle 2 anbringen Bei Stromquelle 2 Voreinstellungen / System / nächste Seite auswählen TWIN Setup auswählen Den Parameter auf 2 umstellen, Weiter auswählen Stromquelle 1 einschalten...

  • Seite 223: Voreinstellungen - Dokumentation

    Voreinstellungen - Dokumentation Voreinstellungen Dokumentation Abtastrate ein- Voreinstellungen / Dokumentation / Grundeinstellungen auswählen stellen Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den Wert für die Abtastrate verändern: Abtastrate ist deaktiviert, es werden nur Mittelwerte gespeichert. 0,1 - 100,0 s Dokumentation wird mit eingestellter Abtastrate gespeichert. OK auswählen, um die Abtastrate zu übernehmen Die Übersicht Dokumentation wird angezeigt.

  • Seite 224: Grenzwert Überwachung Ein-/Ausschalten

    Uhrzeit (hhmmss) Dauer der Schweißung in s Schweißstrom in A (Mittelwert) Schweißspannung in V (Mittelwert) Drahtgeschwindigkeit in m/min Lichtbogenenergie in kJ (Details siehe Seite 209) Job-Nr. Durch Drehen des Einstellrades kann in der Liste gescrollt werden. OK auswählen, um das Logbuch zu verlassen Grenzwert Über- Die Grenzwert Überwachung steht nur in Verbindung mit der Option OPT/i Limit- wachung ein-/...

  • Seite 225: Voreinstellungen - Verwaltung

    Voreinstellungen - Verwaltung Voreinstellungen Verwaltung...

  • Seite 226: Benutzerverwaltung

    Benutzerverwaltung Allgemeines Eine Benutzerverwaltung ist sinnvoll, wenn mehrere Benutzer mit ein und dersel- ben Stromquelle arbeiten. Die Benutzerverwaltung erfolgt mittels unterschiedlicher Rollen und mit Hilfe von NFC-Keys. Je nach Ausbildungsstand oder Qualifikation eines Benutzers werden die Benut- zer unterschiedlichen Rollen zugeordnet. Begriffs- Administrator erklärungen...

  • Seite 227: Übersicht Benutzerverwaltung

    Abgesperrt werksseitig voreingestellt mit den Rechten auf die Schweißverfahren, ohne Pro- zessparameter und Voreinstellungen Die Rolle „Abgesperrt“ kann nicht gelöscht oder umbenannt werden, kann bearbeitet werden, um je nach Bedarf verschiedene Funktionen freizu- geben, Der Rolle „Abgesperrt“ können keine NFC-Keys zugeordnet werden. Ist dem vordefinierten Benutzer „Admin“...

  • Seite 228: Administrator Und Rollen Anlegen

    Beim Anlegen von Rollen und NFC-Keys ist systematisches Vorgehen erforder- Anlegen von Rol- lich. len und Benut- zern Fronius empfiehlt, einen oder zwei Administrator-Keys anzulegen.Ohne Adminis- trator-Rechte kann eine Stromquelle im schlimmsten Fall nicht mehr bedient werden. Vorgehensweise HINWEIS! Der Verlust eines Administrator-NFC-Keys kann sich je nach Einstellungen bis zur Unbrauchbarkeit der Stromquelle auswirken! Eine der beiden Administra- tor-NFC-Keys an einem sicheren Platz aufbewahren.

  • Seite 229: Administrator-Key Anlegen

    Administrator- HINWEIS! Key anlegen Wird dem vordefinierten Benutzer „Admin“ unter Voreinstellungen / Verwal- tung / Benutzerverwaltung / Administrator ein NFC-Key zugewiesen, ist die Be- nutzerverwaltung aktiviert. Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt, Administrator ist ausgewählt. Einstellrad drücken Einstellrad drehen und Admin auswählen Einstellrad drücken Einstellrad drehen und NFC Karte auswählen...

  • Seite 230: Rollen Kopieren

    Symbolik: ... versteckt ... nur lesen ... lesen und schreiben Funktionen festlegen, die ein Benutzer in dieser Rolle ausführen kann Funktionen durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Einstellungen aus der Liste auswählen Einstellrad drücken OK auswählen Rollen kopieren Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.

  • Seite 231: Benutzer Anlegen

    Benutzer anlegen Benutzer anle- HINWEIS! Aus Datenschutzgründen sollten bei der Neuanlage von Benutzern nur Perso- nen-Identitätsnummern und keine vollständigen Namen eingegeben werden. Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt. „Benutzer erstellen“ auswählen Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den gewünschten Benutzernamen eingeben (max. 20 Zei- chen) OK auswählen, um den Benutzernamen zu übernehmen / Einstellrad drücken Weitere Benutzerdaten eingeben...
  • Seite 232 Neu erstellen von Auswahl auswählen Name des neuen Benutzers mittels Tastatur eingeben OK auswählen Weitere Benutzerdaten festlegen Neuen NFC-Key zuweisen OK auswählen...

  • Seite 233: Rollen / Benutzer Bearbeiten, Benutzerverwaltung Deaktivieren

    Rollen / Benutzer bearbeiten, Benutzerverwal- tung deaktivieren Rollen bearbei- Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt. Einstellrad drehen und die gewünschte Rolle auswählen „Benutzer / Rolle bearbeiten“ auswählen Die Rolle wird geöffnet, die Funktionen können verändert werden: Funktion durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Rollenname mittels Tastatur ändern...

  • Seite 234: Benutzer Löschen

    Einstellrad drehen und den zu ändernden Benutzer auswählen Benutzer / Rolle bearbeiten auswählen (oder Einstellrad drücken) Parameter durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Namen und Web-Pa sswort mittels Tastatur ändern Andere Einstellungen aus der Liste auswählen NFC Karte ersetzen: Einstellrad drehen und NFC Karte auswählen Einstellrad drücken Ersetzen auswählen...

  • Seite 235: Administrator-Nfc-Key Verloren

    Stromquelle abgesperrt ist der Administrator-NFC-Key verloren wurde: Schlüsselsymbol in der Statuszeile am Display berühren Die Information zum Verlust der Administrator-Karte wird angezeigt. IP-Adresse der Stromquelle notieren SmartManager der Stromquelle öffnen (IP-Adresse der Stromquelle in ei- nem Browser eingeben) Fronius Servicedienst verständigen...

  • Seite 236: Centrum - Central User Management

    CENTRUM - Central User Management CENTRUM-Ser- CENTRUM ist eine Software zur zentralen Benutzerverwaltung. Detaillierte In- ver aktivieren formationen finden Sie in der CENTRUM-Bedienungsanleitung (42,0426,0338,xx). Der CENTRUM-Server kann auch wie folgt direkt an der Stromquelle aktiviert werden: Voreinstellungen / Verwaltung / CENTRUM Server auswählen Central User Management Server wird angezeigt.

  • Seite 237: Smartmanager - Die Webseite Der Stromquelle

    SmartManager - Die Webseite der Stromquelle...

  • Seite 239: Smartmanager - Die Webseite Der Stromquelle

    SmartManager - Die Webseite der Stromquelle Allgemeines Die Stromquellen verfügen mit dem SmartManager über eine eigene Webseite. Sobald die Stromquelle mittels Netzwerk-Kabel mit einem Computer verbunden ist oder in einem Netzwerk integriert ist, kann der SmartManager der Stromquel- le über die IP-Adresse der Stromquelle aufgerufen werden. Für das Aufrufen des SmartManager ist min.

  • Seite 240: Hilfsfunktionen, Falls Das Anmelden Nicht Funktioniert

    Ein TXT-File mit folgender Dateibenennung wird im Download-Ordner des Com- puters abgespeichert: unlock_SN[Seriennummer]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt Dieses Verifikations-File per E-Mail an den Fronius Techsupport senden: welding.techsupport@fronius.com Fronius antwortet per E-Mail mit einer einmaligen Freischalt-Datei mit folgender Dateibenennung: response_SN[Seriennummer]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt Freischalt-Datei am Computer abspeichern „Freischalt-Datei suchen“ anklicken Freischalt-Datei übernehmen...

  • Seite 241: Einstellungen

    Einstellungen Durch Klicken auf dieses Symbol kann für den SmartManager der Stromquelle die Anzeige von Kennlinien, Materialangaben und bestimmten Schweißparame- tern erweitert werden. Die Einstellungen sind vom jeweils angemeldeten Benutzer abhängig. Sprachauswahl Durch Klicken auf das Sprachkürzel werden die für den SmartManager verfügba- ren Sprachen angezeigt.

  • Seite 242: Statusanzeige

    Fehler an der Stromquelle * Stromquelle schweißt Stromquelle ist betriebsbereit (online) Stromquelle ist nicht betriebsbereit (offline) Bei einem Fehler wird oberhalb der Zeile mit dem Fronius-Logo eine rote Fehlerzeile mit der Fehler-Nummer angezeigt. Nach Klicken auf die Fehlerzeile wird eine Fehlerbeschreibung angezeigt. Fronius Ein Klick auf das Fronius-Logo öffnet die Homepage von Fronius: www.froni-...

  • Seite 243: Aktuelle System Daten

    Aktuelle System Daten Aktuelle System Abhängig vom eingestellten Schweißverfahren werden die aktuellen Daten der Daten Schweißanlage angezeigt. Beispielsweise für WIG-AC: Maschinenname Zelle Halle Aufstellort Zusatzinfo Schweißverfahren Hauptstrom Absenkstrom Balance Startstrom Endstrom Elektrodendurchmesser Up-Slope Down-Slope Polarität Gesamt-Gasmenge Lichtbogen-Brenndauer Gesamt-Betriebsstun- Betriebsart | Polarität | Zündverfahren | Sonderfunktionen Angezeigt werden Sollwerte, Istwerte, Holdwerte für Schweißstrom und Schweißspannung, diverse andere Ist-Werte sowie allgemeine Systemdaten.

  • Seite 244: Dokumentation, Logbuch

    Dokumentation, Logbuch Dokumentation Im Eintrag Dokumentation werden die letzten 100 Logbucheinträge angezeigt. Diese Logbucheinträge können Schweißungen, Fehler, Warnungen, Benachrichti- gungen und Events sein. Über die Schaltfläche „Zeitfilter“ können die angezeigten Daten nach einer be- stimmten Zeitperiode gefiltert werden. Die Eingabe erfolgt dabei für Datum (yyyy MM dd) und Zeit (hh mm), jeweils von - bis.
  • Seite 245 Durch Anklicken der Schaltfläche „Spalte einfügen“ können weitere Werte ange- zeigt werden: I max / I min: maximaler / minimaler Schweißstrom in A Leistung max / Leistung min: maximale / minimale Lichtbogenleistung in W Startzeit (Stromquellenzeit); Datum und Uhrzeit U max / U min: maximale / minimale Schweißspannung in V Vd max / Vd min: maximale / minimale Drahtgeschwindigkeit in m/min Ist an der Stromquelle die Option OPT/i Dokumentation vorhanden, können auch einzelne Abschnitte von Schweißungen angezeigt werden.

  • Seite 246: Job-Daten

    Job-Daten Job-Daten Sofern an der Stromquelle die Option OPT/i Jobs vorhanden ist, können im Ein- trag Job-Daten bestehende Jobs des Schweißsystems angesehen werden, * bestehende Jobs des Schweißsystems optimiert werden, extern abgespeicherte Jobs auf das Schweißsystem übertragen werden, bestehende Jobs des Schweißsystems als PDF * oder als CSV-Datei expor- tiert werden.

  • Seite 247: Job Importieren

    Als Unterstützung beim Job editieren lassen sich weitere Jobs durch Anklicken von „Job hinzufügen“ der Auflistung mit den angezeigten Daten einfach hin- zufügen. Neuen Job anlegen „Neuen Job anlegen“ anklicken Job-Daten eingeben Zum Übernehmen des neuen Jobs „OK“ klicken Job importieren Mit dieser Funktion können extern abgespeicherte Jobs in das Schweißsystem übertragen werden, sofern an der Stromquelle die Option OPT/i Jobs vorhanden ist.
  • Seite 248 Zu exportierende(n) Job(s) auswählen: aktuellen Job / alle Jobs / Jobnummern „PDF speichern“ oder „CSV speichern“ anklicken Ein PDF oder eine CSV-Datei der ausgewählten Jobs wird erstellt und je nach Einstellungen des verwendeten Browsers abgespeichert.

  • Seite 249: Stromquellen Einstellungen

    Stromquellen Einstellungen Prozessparame- Unter Prozessparameter können allgemeine Prozessparameter und Prozesspara- meter für Komponenten & Überwachung einer Stromquelle angesehen und verändert werden. Prozessparameter ändern Parametergruppe / Parameter anklicken Wert des Parameters direkt im Anzeigefeld ändern Änderungen speichern Bezeichnung & Unter Bezeichnung & Standort kann die Stromquellen-Konfiguration angesehen Standort und verändert werden.

  • Seite 250: Sichern & Wiederherstellen

    Sichern & Wiederherstellen Allgemeines Im Eintrag Sichern & Wiederherstellen können sämtliche Daten des Schweißsystems als Backup abgespeichert werden (z.B. aktuelle Parameter-Einstellungen, Jobs, Benutzerkennlinien, Voreinstellun- gen, etc.), vorhandene Backups wieder im Schweißsystem abgespeichert werden Daten für eine automatische Sicherung eingestellt werden. Sichern &...

  • Seite 251: Automatische Sicherung

    Automatische Intervall-Einstellungen aktivieren Sicherung Die Intervall-Einstellungen eingeben, in welchem Zeitraum die automatische Sicherung erfolgen soll: Intervall: täglich / wöchentlich / monatlich Uhrzeit (hh:mm) Die Daten zum Sicherungsziel eingeben: Protokoll: SFTP (Secure File Transfer Protocol) / SMB (Server Message Block) Server: IP-Adresse des Ziel-Servers eingeben Port: Port-Nr.

  • Seite 252: Benutzerverwaltung

    Benutzerverwaltung Allgemeines Im Eintrag Benutzerverwaltung können Benutzer angesehen, geändert und angelegt werden. Benutzerrollen angesehen, geändert und angelegt werden. Benutzer und Benutzerrollen exportiert oder an der Stromquelle importiert werden. Beim Import werden an der Stromquelle vorhandene Benutzerverwaltungs- Daten überschrieben. kann ein CENTRUM-Server aktiviert werden. Die Benutzerverwaltung wird an einer Stromquelle angelegt und kann dann mit der Export-/Import-Funktion abgespeichert und auf andere Stromquellen übertragen werden.

  • Seite 253: Export & Import

    Sicherheitsabfrage mit OK bestätigen Die Rollen „Administrator“ und „locked“ können nicht gelöscht werden. Benutzerrolle anlegen: Schaltfläche „neue Benutzerrolle anlegen“ klicken Rollennamen eingeben, Werte übernehmen Mit OK bestätigen Export & Import Benutzer und Benutzerrollen einer Stromquelle exportieren „exportieren“ klicken Die Benutzerverwaltung der Stromquelle wird im Download-Ordner des Compu- ters abgespeichert.

  • Seite 254: Übersicht

    Übersicht Übersicht Im Eintrag Übersicht werden Komponenten und Optionen der Schweißanlage mit allen dazu verfügbaren Informationen angezeigt, beispielsweise Firmware-Versi- on, Artikelnummer, Seriennummer, Produktionsdatum, ... Alle Gruppen er- Durch Anklicken der Schaltfläche „alle Gruppen erweitern“ werden zu den ein- weitern / Alle zelnen Systemkomponenten weitere Details angezeigt.

  • Seite 255: Update

    Update Update Im Eintrag Update kann die Firmware der Stromquelle aktualisiert werden. Die aktuell an der Stromquelle vorhandene Firmware-Version wird angezeigt. Firmware der Stromquelle aktualisieren: Die Update-Datei kann z.B. unter folgendem Link heruntergeladen werden: http://tps-i.com/index.php/firmware Update-Datei organisieren und abspeichern „Update-Datei suchen“ anklicken, um Update-Vorgang zu starten Update-Datei auswählen „Update durchführen“...

  • Seite 256: Fronius Weldconnect

    Nach erfolgreichem Update wird eine Bestätigung und die aktuelle Firmware- Version angezeigt. Anschließend am SmartManager neu anmelden. Fronius Weld- Im Eintrag Update kann auch die mobile Anwendung Fronius WeldConnect auf- Connect gerufen werden. Fronius WeldConnect unterstützt Schweißer, Konstrukteure und Arbeitsplaner bei der Abschätzung von diversen Schweißparametern.

  • Seite 257: Funktionspakete

    Funktionspakete Funktionspakete Im Eintrag Funktionspakete können die an der Stromquelle vorhandenen Funkti- onspakete, Spezialkennlinien, Optionen, etc. angezeigt werden. Ebenso können neue Funktionspakete eingespielt werden. Welding Packa- Unter Welding Packages werden die an der Stromquelle vorhandenen Welding Packages mit den jeweiligen Artikelnummern angezeigt, z.B.: WP Standard (MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen) WP Pulse (MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen) WP LSC (Low Spatter Control, spritzerarmer Kurzlichtbogen-Prozess)

  • Seite 258: Screenshot

    Screenshot Screenshot Im Eintrag Screenshot kann jederzeit ein digitales Abbild des Stromquellen-Dis- plays erstellt werden, unabhängig von Navigation oder eingestellten Werten. „Screenshot erstellen“ klicken, um einen Display-Screenshots zu erstellen Der Screenshot mit den aktuell am Display angezeigten Einstellungen wird erstellt. Je nach verwendetem Browser stehen unterschiedliche Funktionen zum Spei- chern des Screenshots zur Verfügung, die Anzeige kann variieren.

  • Seite 259: Fehlerbehebung Und Wartung

    Fehlerbehebung und Wartung...

  • Seite 261: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet, bei dem nahezu zur Gänze auf Schmelzsicherungen verzichtet wurde. Nach Be- seitigung einer möglichen Störung kann die Stromquelle wieder ordnungsgemäß betrieben werden. Mögliche Störungen, Warnhinweise oder Statusmeldungen werden in Form von Dialogen als Klartext-Anzeigen am Display angezeigt.
  • Seite 262 kein Schweißstrom Netzschalter eingeschaltet, Übertemperatur wird angezeigt Ursache: Überlastung, Einschaltdauer überschritten Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen Ursache: Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbständig wieder ein Ursache: Kühlluft-Versorgung eingeschränkt Behebung: Zugänglichkeit der Kühlluft-Kanäle gewährleisten Ursache: Lüfter in der Stromquelle defekt Behebung: Servicedienst verständigen kein Schweißstrom...
  • Seite 263 kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gas-Druckminderer defekt Behebung: Gas-Druckminderer tauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren oder tauschen Ursache: Schweißbrenner defekt Behebung: Schweißbrenner wechseln Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung: Servicedienst verständigen schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter, falsche Korrekturparameter...
  • Seite 264 Viele Schweißspritzer Ursache: Schutzgas, Drahtförderung, Schweißbrenner oder Werkstück verun- reinigt oder magnetisch aufgeladen Behebung: R/L Abgleich durchführen; Lichtbogenlänge anpassen; Schutzgas, Drahtförderung, Schweißbrenner-Position oder Werkstück auf Verunreinigungen oder magnetische Aufladung überprüfen Drahtförder-Probleme bei Anwendungen mit langen Schweißbrenner-Schlauchpaketen Ursache: unsachgemäße Verlegung des Schweißbrenner-Schlauchpaketes Behebung: Schweißbrenner-Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen, enge Biegeradien vermeiden...

  • Seite 265: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    WICHTIG! Für das Aktualisieren der Firmware ist ein PC oder Laptop erforder- lisieren lich, zu dem via Ethernet eine Verbindung zur Stromquelle hergestellt werden muss. Aktuelle Firmware organisieren (z.B. vom Fronius DownloadCenter) Dateiformat: official_TPSi_X.X.X-XXXX.ffw Ethernet-Verbindung zwischen PC / Laptop und Stromquelle herstellen...

  • Seite 266: Entsorgung

    SmartManager der Stromquelle aufrufen (siehe Seite 239) Firmware auf die Stromquelle übertragen (siehe Seite 255) Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmun- gen durchführen.

  • Seite 267: Anhang

    Anhang...

  • Seite 269: Durchschnittliche Verbrauchswerte Beim Schweißen

    Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen Durchschnittli- Gasdüsen- cher Schutzgas- Größe Verbrauch beim Durchschnittli- WIG-Schweißen 6 l/min 8 l/min 12 l/min 12 l/min 15 l/min cher Verbrauch l/min Durchschnittli- Drahtelektro- cher Schutzgas- den-Durchmes- 1,0 mm 1,2 mm 1,6 mm 2,0mm 2 x 1,2mm (TWIN) Verbrauch beim MIG/MAG- Durchschnittli-...

  • Seite 270: Technische Daten

    Technische Daten Erklärung des Die Einschaltdauer (ED) ist der Zeitraum eines 10-Minuten-Zyklus, in dem das Begriffes Ein- Gerät mit der angegebenen Leistung betrieben werden darf, ohne zu überhitzen. schaltdauer HINWEIS! Die am Leistungsschild angeführten Werte für die ED beziehen sich auf eine Umgebungstemperatur von 40°C.

  • Seite 271: Iwave 300I Dc

    300i DC Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 12,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 16,9 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z...
  • Seite 272 Energieeffizienz der Stromquelle bei 87 % 300 A / 32,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 273: Iwave 300I Dc /Nc

    iWave 300i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 13,57 A 3 x 400 V 12,7 A 3 x 460 V 11,2 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 18,1 A 3 x 400 V...
  • Seite 274 Abmessungen l x b x h 700 x 300 x 510 mm 27,6 x 11,8 x 20,1 in. Gewicht 45,1 kg / 99,43 lb. Max. Geräusch-Emission (LWA) 75 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzu- 39,7 W stand bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle bei 87 % 300 A / 32,0 V Max.

  • Seite 275: Iwave 300I Dc /Mv/Nc

    iWave 300i Netzspannung (U 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 26,1 A 3 x 230 V 22,5 A 3 x 240 V 20,9 A 3 x 380 V 13,5 A 3 x 400 V 12,7 A 3 x 460 V 11,2 A...
  • Seite 276 Zündspannung (U 10 kV Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist für den manuellen Betrieb geeignet. Schutzart IP 23 Kühlart Überspannungs-Kategorie Verschmutzungsgrad nach Norm IE- C60664 EMV Emissionsklasse Sicherheitskennzeichnung S, CE, CSA Abmessungen l x b x h 700 x 300 x 510 mm 27,6 x 11,8 x 20,1 in.

  • Seite 277: Iwave 400I Dc

    iWave 400i DC Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 18,4 A 1eff Max. Primärstrom (I 24,9 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z ~ 92 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B...
  • Seite 278 Energieeffizienz der Stromquelle bei 87 % 400 A / 36,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 279: Iwave 400I Dc /Nc

    iWave 400i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 19,3 A 3 x 400 V 18,4 A 3 x 460 V 16,1 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 26,2 A 3 x 400 V...
  • Seite 280 Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in. Gewicht 48,0 kg / 105,82 lb. Max. Geräusch-Emission (LWA) 75 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzu- 40,9 W stand bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle bei 87 % 400 A / 36,0 V Max.

  • Seite 281: Iwave 400I Dc /Mv/Nc

    iWave 400i Netzspannung (U 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 37,8 A 3 x 230 V 34,1 A 3 x 240 V 30,7 A 3 x 380 V 19,3 A 3 x 400 V 18,4 A 3 x 460 V 16,1 A...
  • Seite 282 Leerlauf-Spannung (U peak / U 104 V r.m.s) Zündspannung (U 10 kV Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist für den manuellen Betrieb geeignet. Schutzart IP 23 Kühlart Überspannungs-Kategorie Verschmutzungsgrad nach Norm IE- C60664 EMV Emissionsklasse Sicherheitskennzeichnung S, CE, CSA Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.

  • Seite 283: Iwave 500I Dc

    iWave 500i DC Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 21,9 A 1eff Max. Primärstrom (I 34,4 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 55 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B...
  • Seite 284 Energieeffizienz der Stromquelle bei 88 % 500 A / 40,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 285: Iwave 500I Dc /Nc

    iWave 500i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 22,8 A 3 x 400 V 21,9 A 3 x 460 V 19,2 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 36,0 A 3 x 400 V...
  • Seite 286 Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in. Gewicht 49,7 kg / 109,57 lb. Max. Geräusch-Emission (LWA) 75 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzu- 40,5 W stand bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle bei 88 % 500 A / 40,0 V Max.

  • Seite 287: Iwave 500I Dc /Mv/Nc

    iWave 500i Netzspannung (U 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 43,1 A 3 x 230 V 38,9 A 3 x 240 V 36,2 A 3 x 380 V 22,8 A 3 x 400 V 21,9 A 3 x 460 V 19,2 A...
  • Seite 288 = 380 - 600 V 40 % / 500 A 60 % / 430 A 100 % / 360 A Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U 10,1 - 30,0 V MIG/MAG 14,2 - 36,5 V Stabelektrode 20,4 - 40,0 V Leerlauf-Spannung (U peak / U 104 V r.m.s)

  • Seite 289: Iwave 300I Ac/Dc

    iWave 300i Netzspannung (U 3 x 400 V AC/DC Max. Effektiv-Primärstrom (I 15,5 A 1eff Max. Primärstrom (I 18,4 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 143 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B...
  • Seite 290 Energieeffizienz der Stromquelle bei 83 % 300 A / 32,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 291: Iwave 300I Ac/Dc /Nc

    iWave 300i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V AC/DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 16,3 A 3 x 400 V 15,5 A 3 x 460 V 13,6 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 19,4 A 3 x 400 V...
  • Seite 292 Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in. Gewicht 63,1 kg / 139,11 lb. Max. Geräusch-Emission (LWA) 75 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzu- 48,5 W stand bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle bei 83 % 300 A / 32,0 V Max.

  • Seite 293: Iwave 300I Ac/Dc /Mv/Nc

    iWave 300i Netzspannung (U 3 x 200/230/240//380/400/460/600 AC/DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 31,0 A 3 x 230 V 26,7 A 3 x 240 V 23,5 A 3 x 380 V 16,3 A 3 x 400 V 15,5 A 3 x 460 V 13,6 A...
  • Seite 294 Leerlauf-Spannung (U peak / U 102 V r.m.s) Zündpannung (U 10 kV Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist für den manuellen Betrieb geeignet. Schutzart IP 23 Kühlart Überspannungs-Kategorie Verschmutzungsgrad nach Norm IE- C60664 EMV Emissionsklasse Sicherheitskennzeichnung S, CE, CSA Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in.

  • Seite 295: Iwave 400I Ac/Dc

    iWave 400i Netzspannung (U 3 x 400 V AC/DC Max. Effektiv-Primärstrom (I 22,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 30,8 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 97 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B...
  • Seite 296 Energieeffizienz der Stromquelle bei 84 % 400 A / 36,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 297: Iwave 400I Ac/Dc /Nc

    iWave 400i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V AC/DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 23,9 A 3 x 400 V 22,7 A 3 x 460 V 19,8 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 32,3 A 3 x 400 V...
  • Seite 298 Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in. Gewicht 66,9 kg / 147,49 lb. Max. Geräusch-Emission (LWA) 77 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzu- 46,7 W stand bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle bei 84 % 400 A / 36,0 V Max.

  • Seite 299: Iwave 400I Ac/Dc /Mv/Nc

    iWave 400i Netzspannung (U 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V AC/DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 45,7 A 3 x 230 V 39,4 A 3 x 240 V 34,6 A 3 x 380 V 23,9 A 3 x 400 V 22,7 A 3 x 460 V 19,8 A...
  • Seite 300 Zündspannung (U 10 kV Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist für den manuellen Betrieb geeignet. Schutzart IP 23 Kühlart Überspannungs-Kategorie Verschmutzungsgrad nach Norm IE- C60664 EMV Emissionsklasse Sicherheitskennzeichnung S, CE, CSA Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in.

  • Seite 301: Iwave 500I Ac/Dc

    iWave 500i Netzspannung (U 3 x 400 V AC/DC Max. Effektiv-Primärstrom (I 24,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 39,2 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 50 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B...
  • Seite 302 Energieeffizienz der Stromquelle bei 85 % 500 A / 40,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 303: Iwave 500I Ac/Dc /Nc

    iWave 500i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V AC/DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 26,0 A 3 x 400 V 24,8 A 3 x 460 V 21,6 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 41,0 A 3 x 400 V...
  • Seite 304 Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in. Gewicht 67,8 kg / 149,47 lb. Max. Geräusch-Emission (LWA) 77 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzu- 48,5 W stand bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle bei 85 % 500 A / 40,0 V Max.

  • Seite 305: Iwave 500I Ac/Dc /Mv/Nc

    iWave 500i Netzspannung (U 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V AC/DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 44,6 A 3 x 230 V 44,0 A 3 x 240 V 43,1 A 3 x 380 V 26,0 A 3 x 400 V 24,8 A 3 x 460 V 21,6 A...
  • Seite 306 = 380 - 600 V 40 % / 500 A 60 % / 430 A 100 % / 360 A Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U 10,1 - 30,0 V MIG/MAG 14,2 - 36,5 V Stabelektrode 20,4 - 40,0 V Leerlauf-Spannung (U peak / U 102 V r.m.s)

  • Seite 307: Übersicht Mit Kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr Des Gerätes

    Konformität mit Richtlinie 2014/53 / EU - Radio Equipment Directive (RED) Die folgende Tabelle enthält gemäß Artikel 10.8 (a) und 10.8 (b) der RED Infor- mationen zu den verwendeten Frequenzbändern und der maximalen HF-Sende- leistung von in der EU verkauften Fronius-Funkprodukten. Frequenz-Bereich Modulation Verwendete Kanäle...

Diese Anleitung auch für:

Iwave 400i dcIwave 500i dcIwave 300i ac/dcIwave 400i ac/dcIwave 500i ac/dc

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