Seite 1 / Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy Bedienungsanleitung iWave 300i / 400i / 500i DC iWave 300i / 400i / 500i AC/DC 42,0426,0360,DE 002-15122021 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
Seite 3: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicherheitshinweise Allgemeines Bestimmungsgemäße Verwendung Netzanschluss Umgebungsbedingungen Verpflichtungen des Betreibers Verpflichtungen des Personals Fehlerstrom-Schutzschalter Selbst- und Personenschutz Angaben zu Geräuschemissions-Werten Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe Gefahr durch Funkenflug Gefahren durch Netz- und Schweißstrom Vagabundierende Schweißströme EMV Geräte-Klassifizierungen EMV-Maßnahmen EMF-Maßnahmen Besondere Gefahrenstellen...
Seite 4 Netzanschluss Generatorbetrieb Netzkabel anschließen Allgemeines Sicherheit Vorgeschriebene Netzkabel Netzkabel bei nc-Stromquellen anschließen Netzkabel bei MV-Stromquellen anschließen Stromquelle mittels NFC-Key absperren und aufsperren Allgemeines Stromquelle mittels NFC-Key ab- und aufsperren Systemkomponenten Systemkomponenten für manuelle Anwendungen Anmerkungen zum Kühlgerät Mindestausstattung für den Schweißbetrieb WIG AC Schweißen WIG DC Schweißen Inbetriebnahme...
Seite 5 Drahtvorschub Einstellung WIG Gas-Einstellungen R/L-Abgleich durchführen MIG/MAG Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse Allgemeines Welding Packages Schweiß-Kennlinien Kurzbeschreibung des MIG/MAG Puls-Synergic Schweißens Kurzbeschreibung des MIG/MAG Standard-Synergic Schweißens Kurzbeschreibung des PMC-Prozesses Kurzbeschreibung des LSC-Prozesses Kurzbeschreibung des Synchropuls Schweißens Kurzbeschreibung des CMT-Prozesses Kurzbeschreibung des CMT Cycle Step Schweißprozesses Systemkomponenten Übersicht...
Seite 6 Prozessparameter für Punktieren R/L-Abgleich Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln Systemkomponenten Sicherheit Systemkomponenten Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Stabelektroden-Schweißen Inbetriebnahme Vorbereitung Stabelektroden-Schweißen Sicherheit Stabelektroden-Schweißen Schweißparameter für das Stabelektroden-Schweißen und das CEL Schweißen Funktionen Hot-Start, Soft-Start, Anti-Stick Startstrom > 100 % (Hot-Start) Startstrom < 100 % (Soft-Start) Funktion Anti-Stick Prozessparameter Stabelektrode / CEL Stabelektrode / CEL Prozessparameter...
Seite 7 Drahtende Überwachung Gas Überwachung Motorkraft Überwachung Voreinstellungen Voreinstellungen Allgemeines Übersicht Voreinstellungen - Anzeige Voreinstellungen Anzeige Sprache einstellen Einheiten / Normen einstellen Datum und Uhrzeit einstellen System-Daten abrufen Kennlinien anzeigen Parameteranzeige Setup Parameteranzeige iJob Voreinstellungen - System Voreinstellungen System Geräte-Information abrufen Werkseinstellungen herstellen Passwort Webseite wiederherstellen Betriebsart Setup...
Seite 8 Benutzerrollen Export & Import CENTRUM Übersicht Übersicht Alle Gruppen erweitern / Alle Gruppen reduzieren Speichern als xml-Datei Update Update Update-Datei suchen (Update durchführen) Fronius WeldConnect Funktionspakete Funktionspakete Welding Packages Optionen Funktionspaket einspielen Screenshot Screenshot Fehlerbehebung und Wartung Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines...
Seite 9 Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen Technische Daten Erklärung des Begriffes Einschaltdauer Sonderspannung iWave 300i DC iWave 300i DC /nc iWave 300i DC /MV/nc iWave 400i DC iWave 400i DC /nc iWave 400i DC /MV/nc iWave 500i DC...
Seite 10: Sicherheitsvorschriften
Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicher- GEFAHR! heitshinweise Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge. WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.
Seite 11: Bestimmungsgemäße Verwendung
Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwen- gemäße Verwen- dung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Seite 12: Verpflichtungen Des Betreibers
Verpflichtungen Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die des Betreibers mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung ver- traut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gele- sen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.
Seite 13: Angaben Zu Geräuschemissions-Werten
Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten, geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.
Seite 14: Gefahr Durch Funkenflug
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen. Gefahr durch Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen. Funkenflug Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen. Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen ent- fernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden. Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.
Seite 15: Vagabundierende Schweißströme
Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutz- trennung eingehalten werden. Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht. Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.
Seite 16: Emv-Maßnahmen
EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Be- einflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungs- behebung zu ergreifen.
Seite 17 Während des Betriebes Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ord- nungsgemäß montiert sind. Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten. Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsri- siko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...). Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Seite 18: Anforderung An Das Schutzgas
Anforderung an Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der das Schutzgas Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen: Feststoff-Partikelgröße < 40 µm Druck-Taupunkt < -20 °C max. Ölgehalt < 25 mg/m³ Bei Bedarf Filter verwenden! Gefahr durch Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädi-...
Seite 19: Sicherheitsmaßnahmen Am Aufstellort Und Beim Transport
Sicherheits- Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem maßnahmen am Untergrund standsicher aufstellen Aufstellort und Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig. beim Transport In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten. Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
Seite 20: Inbetriebnahme, Wartung Und Instandsetzung
Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen. Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist un- ter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Ori- ginal-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen.
Seite 21: Sicherheitskennzeichnung
Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevan- te Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet- Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele- vanten Normen für Kanada und USA.
Seite 23: Allgemeine Informationen
Allgemeine Informationen...
Seite 25: Allgemeines
Allgemeines Gerätekonzept Die Multiprozess-Stromquellen iWave 300i / 400i / 500i DC und iWave 300i / 400i / 500i AC/DC sind vollkommen digita- lisierte, mikroprozessorgesteuerte Inver- ter-Stromquellen. Modulares Design und einfache Möglich- keit zur Systemerweiterung gewährleisten hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede Gegebenheit anpassen.
Seite 26: Konformitäten
Konformitäten Dieses Gerät entspricht den Grenzwerten für ein digitales Gerät der EMV Emissionsklas- se A gemäß Teil 15 der FCC-Bestimmungen. Diese Grenzwerte sollen einen angemes- senen Schutz vor schädlichen Störungen bieten, wenn das Gerät in gewerblichem Ge- biet betrieben wird. Dieses Gerät erzeugt und verwendet Hochfrequenz-Energie und kann im Funkverkehr Störungen verursachen, wenn es nicht in Übereinstimmung mit der Bedienungsanleitung installiert und verwendet wird.
Seite 27: Bluetooth Trademarks
Die rechtliche Mitteilung im vorhergehenden Absatz bezieht sich auf Funkverbindungen, die gemäß den Bestimmungen des Telekommunikationsgesetzes betrieben werden. Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung müssen Störungen durch legitime Kommu- nikation oder radiologische, strahlungselektrische Geräte für industrielle, wissenschaftli- che und medizinische Anwendungen standhalten. Thailand Bluetooth trade- ®...
Seite 28 Sicherheitssymbole am Leistungsschild: Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein: Ausreichende Qualifikation für das Schweißen Geeignete Schutzausrüstung Fernhalten unbeteiligter Personen Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gele- sen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher- heitsvorschriften...
Seite 29: Optionen
Optionen OPT/i TIG Gasregler OPT/i TIG 4 Switch SpeedNet Option, wenn mehr als ein zusätzlicher SpeedNet-Anschluss erforderlich ist. OPT/i TIG Gasdurchfluss-Sensor OPT/i TIG externer Sensor OPT/i TIG PowerConnector 2. (-) Strombuchse an der Stromquellen-Rückseite OPT/i Gas Umschaltung OPT/i TIG 2nd SpeedNet zweiter SpeedNet-Anschluss OPT/i TIG DC Multiprozess PRO OPT/i TIG AC Multiprozess PRO...
Seite 30 OPT/i OPC-UA standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll OPT/i MQTT standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll OPT/i SpeedNet Repeater Signalverstärker, wenn Verbindungs-Schlauchpakete oder Verbindungen von der Strom- quelle zum Drahtvorschub mehr als 50 m betragen Fugenhobler KRIS 13 Elektrodenhalter mit Druckluft-Anschluss zum Fugenhobeln OPT/i Wire Sense Nahtsuchen / Kanten erkennen mittels Drahtelektrode bei automatisierten Anwendungen nur in Verbindung mit CMT-Hardware...
Seite 31: Bedienelemente, Anschlüsse Und Mechanische Komponenten
Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten...
Seite 33: Bedienpanel
Bedienpanel Allgemeines HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ih- rem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch iden- tisch.
Seite 34: Funktion
Funktion Anschluss USB Zum Anschluss von USB-Sticks (z.B. Service-Dongle, Licence-Key, etc.). WICHTIG! Der Anschluss USB hat keine galvanische Trennung zum Schweißkreis. Geräte, die eine elektrische Verbindung zu einem anderen Gerät herstellen, dürfen deshalb nicht am Anschluss USB angeschlossen werden! Einstellrad mit Dreh-/Drück-Funktion Zum Auswählen von Elementen, zum Einstellen von Werten und zum Scrollen in Listen Display (mit Touch-Funktion)
Seite 35 Werte verändern: Eine Rechtsdrehung erhöht den einzustellenden Wert. Eine Linksdrehung verringert den einzustellenden Wert. Das langsame Drehen des Einstellrades bewirkt eine langsame Veränderung des einzustellenden Wertes, z.B. für genaue Feineinstellungen. Das schnelle Drehen des Einstellrades bewirkt eine überproportionale Veränderung des einzustellenden Wertes, große Wertveränderungen können somit schnell einge- geben werden.
Seite 36: Display
Display Display Funktion Statuszeile enthält Informationen über: Aktuell eingestelltes Schweißverfahren Aktuell eingestellte Betriebsart Aktuell eingestellte Polarität Aktuell eingestelltes Zündverfahren Kalotten-Modus Puls-Betrieb Überlastung der Elektrode Bluetooth-Statusanzeige Aktuell angemeldeter Benutzer (bei aktivierter Benutzerverwaltung) oder das Schlüsselsymbol bei abgesperrter Stromquelle (z.B. wenn Profil / Rolle „locked“...
Seite 37 Schweißstrom-Verlauf Balance Elektrodendurchmesser Kalotten-Modus Polarität nur bei iWave AC/DC Stromquellen nur bei iWave AC/DC Stromquellen und wenn die Polarität auf AC eingestellt ist. Hauptbereich Im Hauptbereich werden Schweißparameter, EasyJobs, Grafiken, Listen oder Navigationselemente dargestellt. Je nach Anwendung wird der Hauptbereich un- terschiedlich gegliedert und mit Elementen gefüllt.
Seite 38: Auf Vollbild Umschalten
Auf Vollbild um- schalten Das Display wird im Vollbild-Modus angezeigt: Vollbild-Modus beenden:...
Seite 39: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten
Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo- nenten Anschlüsse und mechanische Komponenten (10) (11) (12) (13) (14) (15) Vorderseite / Rückseite Funktion Anschluss TMC zum Anschließen des Steuersteckers vom WIG-Schweißbrenner zum Anschließen von Fuß-Fernbedienungen zum Anschließen von Fernbedienungen (-) Strombuchse mit integriertem Gasanschluss zum Anschließen des WIG-Schweißbrenners Symbole:...
Seite 40 (+) Strombuchse zum Anschließen des Massekabels Symbole: iWave DC iWave AC/DC Anschluss SpeedNet Zum Anschließen von Fernbedienungen und externen Sensoren Drahtvorschüben (für automatisierte Anwendungen) Symbol: Anschluss für MIG/MAG Verbindungs-Schlauchpaket Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle Blindabdeckung / Roboter-Interface RI FB Inside /i (Option) (10) Anschluss Ethernet (11)
Seite 41 (16) AC Wechselrichter (nur bei iWave AC/DC Stromquel- len) (16) iWave 300i - 500i AC/DC...
Seite 43: Vor Installation Und Inbetriebnahme
Vor Installation und Inbetriebnahme...
Seite 45: Vor Installation Und Inbetriebnahme
Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
Seite 46: Generatorbetrieb
VORSICHT! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen. ▶ Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung ist entsprechend der vorhandenen Stromversorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Generatorbetrieb Die Stromquelle ist generatortauglich. Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Schein- leistung S der Stromquelle erforderlich.
Seite 47: Netzkabel Anschließen
Netzkabel anschließen Allgemeines Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss- Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden. An der Stromquelle ist eine Universal-Zugentlastung für Kabeldurchmesser von 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.) montiert. Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen. Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Seite 48 Stromquelle Netzkabel Netzspannung iWave 400i /nc AC/DC 3 x 400 V H07RN-F 4G4 3 x 460 V H07RN-F 4G4 iWave 400i /MV/nc AC/DC 3 x 200 - 230 V H07RN-F 4G10 3 x 400 - 575 V H07RN-F 4G4 iWave 500i /nc DC 3 x 400 V H07RN-F 4G4 3 x 460 V...
Seite 49: Netzkabel Bei Nc-Stromquellen Anschließen
Stromquelle Netzkabel Netzspannung iWave 500i /MV/nc DC 3 x 200 - 230 V 4 x AWG 4 3 x 400 - 575 V 4 x AWG 8 iWave 500i /nc AC/DC 3 x 400 V 4 x AWG 8 3 x 460 V 4 x AWG 8 iWave 500i /MV/nc AC/DC 3 x 200 - 230 V...
Seite 50: Netzkabel Bei Mv-Stromquellen Anschließen
GND - L1 - L2 - L3; 4x TX20, 1,5 Nm / 1.11 lb-ft Netzkabel bei MV- 150 mm Stromquellen an- 5.9 inch schließen min. 8 mm min. 0.3 inch min. 8 mm min. 0.3 inch 170 mm 6.7 inch...
Seite 51 Zugentlastung entsprechend dem Netzkabel-Außendurchmesser ablängen WICHTIG! Beim Einführen des Netzkabels darauf achten, dass der Kabelmantel ca. 5 - 10 mm über die Zugentlastung in das Gerät ragt. Die 4 Schrauben TX20 nur lösen, nicht entfernen...
Seite 52 Netzkabel Richtung offene Seite drücken, sodass die Klemmschraube der Zugent- lastung zugänglich wird.
Seite 54: Stromquelle Mittels Nfc-Key Absperren Und Aufsperren
Stromquelle mittels NFC-Key absperren und auf- sperren Allgemeines NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger Die Stromquelle kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um un- erwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhindern. Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel der Stromquelle. Zum Ab- und Aufsperren der Stromquelle muss die Stromquelle eingeschaltet sein.
Seite 55 Die Stromquelle ist jetzt abgesperrt. Nur die Schweißparameter können mittels Einstellrad angesehen und eingestellt werden. Wird eine gesperrte Funktion aufgerufen, wird eine entsprechende Hinweis-Meldung an- gezeigt. Stromquelle aufsperren NFC-Key auf die Lesezone für die NFC-Keys halten Am Display wird kurz das durchgestrichene Schlüsselsymbol angezeigt. Das Schlüsselsymbol wird nicht mehr in der Statuszeile angezeigt.
Seite 59: Systemkomponenten
Systemkomponenten Systemkompo- nenten für manu- elle Anwendun- (2b) (2a) Kühlgerät (2a) Stromquelle iWave DC (2b) Stromquelle iWave AC/DC Massekabel Fahrwagen und Gasflaschen-Halterung Drehzapfenaufnahme Kaltdraht-Vorschub Schweißbrenner Fernbedienungen Fuß-Fernbedienungen Anmerkungen Für folgende Anwendungen wird ein Kühlgerät empfohlen: zum Kühlgerät Schweißbrenner JobMaster TIG Roboterbetrieb Schlauchpakete über 5 m Länge WIG AC Schweißen...
Seite 60: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb
Mindestausstattung für den Schweißbetrieb WIG AC Stromquelle iWave AC/DC Schweißen Massekabel WIG-Schweißbrenner Schutzgas-Versorgung mit Druckminderer Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung WIG DC Stromquelle Schweißen Massekabel WIG-Schweißbrenner Schutzgas-Versorgung mit Druckminderer Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung...
Seite 61: Inbetriebnahme
Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und von Stromnetz trennen. ▶ Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern. ▶ Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstel- len, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
Seite 62: Systemkomponenten Aufbauen (Übersicht)
Systemkompo- HINWEIS! nenten aufbauen (Übersicht) Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten entnehmen. iWave DC Stromquellen...
Seite 63 iWave AC/DC Stromquellen...
Seite 64: Gasflasche Anschließen
Gasflasche an- WARNUNG! schließen Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gasfla- schen. ▶ Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen! ▶ Gasflaschen gegen Umfallen sichern: Sicherungsband in der Höhe des oberen Tei- les einer Gasflasche fixieren! ▶ Sicherungsband niemals am Flaschenhals fixieren! ▶...
Seite 65: Schweißbrenner An Stromquelle Und Kühlgerät Anschließen
Dichtung am Druckminderer überprüfen Druckminderer auf Gasflasche auf- schrauben und festziehen Bei Verwendung eines WIG- Schweißbrenners mit integriertem Gas- anschluss: Druckminderer und Anschluss Schutz- gas an der Rückseite der Stromquelle mittels Gasschlauch verbinden Überwurfmutter des Gasschlauches festziehen Bei Verwendung eines WIG- Schweißbrenners ohne integriertem Gasanschluss: Gasschlauch des WIG-Schweißbren-...
Seite 66: Masseverbindung Zum Werkstück Herstellen
Masseverbindung Netzschalter in Stellung - O - schalten zum Werkstück herstellen...
Seite 67: Wig-Betriebsarten
WIG-Betriebsarten Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parame- ter dem Abschnitt „Das Setup-Menü“...
Seite 68: 2-Takt Betrieb
Hauptstrom (Schweißstrom): gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlaufende Wärme erhitzte Grundmaterial Absenkstrom: Zwischenabsenkung des Schweißstromes zur Vermeidung einer örtlichen Über- hitzung des Grundmateriales Gas-Nachströmung 2-Takt Betrieb Schweißen: Brennertaste zurückziehen und halten Schweißende: Brennertaste loslassen DOWN 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Schweißstart mit Startstrom I : Brennertaste zurückziehen und halten Schweißen mit Hauptstrom I : Brennertaste loslassen...
Seite 69: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante
Bei der Zwischenabsenkung wird während der Hauptstrom-Phase der Schweißstrom auf den eingestellten Absenkstrom I-2 abgesenkt. Zum Aktivieren der Zwischenabsenkung Brennertaste vordrücken und halten zum Wiederaufnehmen des Hauptstroms Brennertaste loslassen Sonder 4-Takt Be- Die Zwischenabsenkung auf den eingestellten Absenkstrom I erfolgt durch kurzes trieb: Zurückziehen der Brennertaste.
Seite 70: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante
Sonder 4-Takt Be- Die Zwischenabsenkung erfolgt in Variante 2 auch über die eingestellten Absenkstrom trieb: Slope 1/2 Werte: Variante 2 Vordrücken und Halten der Brennertaste: der Schweißstrom sinkt über den einge- stellten Absenkstrom Slope 1 kontinuierlich bis auf den Wert für den eingestellten Absenkstrom I .
Seite 71: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante
Sonder 4-Takt Be- Die Zwischenabsenkung des Schweißstromes erfolgt in Variante 3 durch Vordrücken und trieb: Halten der Brennertaste. Nach dem Loslassen der Brennertaste steht wieder der Haupt- Variante 3 strom I zur Verfügung. Beim Zurückziehen der Brennertaste erfolgt das Schweißende sofort, ohne Downslope und Endkraterstrom.
Seite 72: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante
Sonder 4-Takt Be- Schweißstart und Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen und loslassen - der trieb: Schweißstrom steigt vom Startstrom I über den eingestellten Up-Slope auf den Variante 4 Hauptstrom I Zwischenabsenkung durch Vordrücken und Halten der Brennertaste nach Loslassen der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I zur Verfügung Schweißende: Brennertaste kurz zurückziehen und loslassen down...
Seite 73: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante
Sonder 4-Takt Be- Variante 5 ermöglicht eine Erhöhung und Verringerung des Schweißstromes ohne Up/ trieb: Down-Schweißbrenner. Variante 5 Je länger die Brennertaste während des Schweißens vorgedrückt wird, desto weiter erhöht sich der Schweißstrom (bis zum Maximum). Nach dem Loslassen der Brennertaste bleibt der Schweißstrom konstant. Je länger die Brennertaste erneut vorgedrückt wird, desto weiter verringert sich der Schweißstrom.
Seite 74: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 6
Sonder 4-Takt Be- Schweißstart mit Startstrom I und Up-Slope: Brennertaste zurückziehen und halten trieb: Zwischenabsenkung auf I und Wechsel von I zurück auf den Hauptstrom I : kur- Variante 6 zes Drücken (< 0,5 s) und Loslassen der Brennertaste Schweißprozess beenden: langes Drücken (> 0,5 s) und Loslassen der Brennertas- Der Prozess wird nach der Down-Slope Phase und der Endstrom-Phase automatisch beendet.
Seite 75: Punktieren
Punktieren Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen Die Schweißdauer entspricht dem Wert, der beim Setup-Parameter Punktierzeit ein- gegeben wurde. vorzeitiges Beenden des Schweißvorganges: Brenenrtaste erneut zurückziehen DOWN...
Seite 76: Wig-Schweißen
WIG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
Seite 77 „Schweißverfahren“ auswählen „Verfahren“ auswählen Die Übersicht der verfügbaren Schweißverfahren wird angezeigt. „WIG“ auswählen „Betriebsart“ auswählen Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt. Die gewünschte Betriebsart auswählen „WIG Schweißen“ auswählen Die WIG-Schweißparameter werden angezeigt.
Seite 78: Schweißparameter Für Das Wig Schweißen
Einstellrad drehen (oder das Parameter-Symbol in der Indikator-Leiste berühren): Parameter auswählen Einstellrad drücken Der Wert des Parameters wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden. Einstellrad drehen: Wert des Parameters verändern Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage gegebenenfalls Prozessparameter einstellen Gasflaschen-Ventil öffnen Taste Gasprüfen drücken Die Test-Gasströmung erfolgt für höchstens 30 Sekunden.
Seite 79 (AC / DC-) Hauptstrom: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb Einstellbereich: iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3 - 300 A iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3 - 400 A iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3 - 500 A Werkseinstellung: - WICHTIG! Bei Schweißbrennern mit Up/Down-Funktion kann während des Geräte-Leer-...
Seite 80 < 100 % kurzzeitige, angepasste Reduktion des Schweißstromes (beispielsweise beim Wechsel des Schweißdrahtes während des Schweißvorganges) > 100 % kurzzeitige, angepasste Erhöhung des Schweißstromes (beispielsweise zum Überschweißen von Heftpunkten mit höherer Leistung) Slope1 Slope2 I > 100 % I < 100 % Slope1 Slope2 Die Werte für Slope1 und Slope2 können in den Prozessparametern eingestellt werden.
Seite 81 AC Balance (AC) nur bei iWave AC/DC Balance = 15 % Balance = 35 % Balance = 50 % Einstellbereich: 15 - 50 % Werkseinstellung: 35 % 15: höchste Aufschmelzleistung, geringste Reinigungswirkung 50: höchste Reinigungswirkung, geringste Aufschmelzleistung Auswirkung der Balance auf den Stromverlauf: I (A) t (s) Elektrodendurchmesser (AC / DC-)
Seite 82 Kalottenmodus (AC) nur bei iWave AC/DC Einstellbereich: aus / ein Werkseinstellung: aus Funktion zur automatischen Kalottenbildung ist deaktiviert Für den eingegebenen Durchmesser der Wolframelektrode wird während des Schweißstartes die optimale Kalotte gebildet. Danach wird die Funktion zur automatischen Kalottenbildung wieder zurückgesetzt und deaktiviert.
Seite 83 Polarität (AC) nur bei iWave AC/DC Einstellbereich: DC- / AC Werkseinstellung: DC- Polarität HINWEIS! Unter Voreinstellungen / Anzeige / Parameteranzeige Setup können weitere Para- meter zu den Schweißparametern hinzugefügt werden. ▶ Details siehe ab Seite 204.
Seite 84: Lichtbogen Zünden
VORSICHT! zünden mittels Hochfrequenz Verletzungsgefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages (HF-Zünden) Obwohl Fronius-Geräte alle relevanten Normen erfüllen, kann das Hochfrequenz- Zünden unter bestimmten Gegebenheiten einen ungefährlichen aber spürbaren elektri- schen Schlag übertragen. ▶ Vorgeschriebene Schutzkleidung verwenden, insbesondere Handschuhe! ▶...
Seite 85: Berührungszünden
Neigung des Brenners erhöhen und Brennertaste gemäß angewählter Be- triebsart betätigen Der Lichtbogen zündet ohne Werkstück- Berührung. Brenner in Normallage neigen Schweißung durchführen Berührungszünd Ist der Setup-Parameter HF-Zündung auf „aus“ eingestellt, ist das HF-Zünden deakti- viert. Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode.
Seite 86: Lichtbogen Zünden Mittels Hochfrequenz-Berühren(Touch-Hf)
VORSICHT! zünden mittels Hochfrequenz- Verletzungsgefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages Berühren Obwohl Fronius-Geräte alle relevanten Normen erfüllen, kann das Hochfrequenz- (Touch-HF) Zünden unter bestimmten Gegebenheiten einen ungefährlichen aber spürbaren elektri- schen Schlag übertragen. ▶ Vorgeschriebene Schutzkleidung verwenden, insbesondere Handschuhe! ▶...
Seite 87: Überlastung Der Elektrode
Überlastung der Bei einer Überlastung der Wolframelektrode kann es zu einer Materialablöse an der Elektrode Elektrode kommen, wodurch Verunreinigungen in das Schmelzbad gelangen können. Bei Überlastung der Wolframelektrode leuchtet die Anzeige „Elektrode überlastet“ in der Statuszeile des Bedienpanels. Die Anzeige „Elektrode überlastet“ hängt vom eingestellten Elektrodendurchmesser und vom eingestellten Schweißstrom ab.
Seite 88: Wig-Sonderfunktionen
WIG-Sonderfunktionen Funktion Zünd- Die Stromquelle verfügt über die Funktion Zündtimeout. timeout Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. Anschließend wird der Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb einer bei den Zündparametern eingestell- ten, Zeitdauer kein Lichtbogen zustande, schaltet die Stromquelle selbsttätig ab. Die Einstellung des Parameters Zündtimeout ist im Abschnitt Prozessparameter / Zünd- und Betriebsarteinstellungen ab Seite beschrieben.
Seite 89: Heftfunktion
Heftfunktion Für das Verfahren WIG DC Schweißen steht die Heftfunktion zur Verfügung. Sobald unter Prozessparameter / WIG DC Einstellungen für den Parameter Heften (4) eine Zeitdauer eingestellt wird, sind die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb mit der Heftfunktion belegt. Der Ablauf der Betriebsarten bleibt unverändert. Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Heften (TAC): Während dieser Zeit steht ein gepulster Schweißstrom zur Verfügung, der das Ineinan- derfließen des Schmelzbades beim Heften zweier Bauteile optimiert.
Seite 90: Cycletig
CycleTIG Für das Verfahren WIG DC- Schweißen steht das Intervall-Schweißverfahren CycleTIG zur Verfügung. Dabei wird das Schweißergebnis durch unterschiedliche Parameterkombinationen beein- flusst und gesteuert. Die wesentlichen Vorteile von CycleTIG sind eine einfache Kontrolle des Schmelzbades, ein gezielter Wärmeeintrag und weniger Anlassfarben. CycleTIG Variationen CycleTIG + niedriger Grundstrom Für Zwangslagen-Schweißungen, Kantenauftragungen und Orbital-Schweißungen...
Seite 91: Prozessparameter Wig
Prozessparameter WIG WIG Prozesspa- rameter WIG Prozessparameter: WIG Puls, AC, Allgemein, Zünd- & Betriebsart, CycleTIG, Drahtvorschub Einstellung, Gas, R/L-Abgleich Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite 186. Prozessparame- Heften ter für WIG Puls Heftfunktion - Zeitdauer des gepulsten Schweißstromes zu Beginn des Heftvorganges aus / 0,1 - 9,9 s / ein Werkseinstellung: aus Heftfunktion abgeschaltet...
Seite 92 Pulsfrequenz aus / 0,20 - 2000 Hz (10000 Hz mit Option OPT/i Puls Pro) Werkseinstellung: aus WICHTIG! Ist die Pulsfrequenz auf „aus“ eingestellt, stehen die Parameter Grundstrom und Dutycycle nicht zur Auswahl. Die eingestellte Pulsfrequenz wird auch für den Absenkstrom übernommen. Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Pulsen, solange ein Wert für die Puls- frequenz angegeben wurde.
Seite 93: Prozessparameter Für Wig Ac
Rechteck Hart: rein rechteckförmiger Verlauf; etwas lauteres Lichtbogengeräusch. schnelle Stromänderungen Anwendung beispielsweise bei Orbitalschweißungen Rechteck Weich: rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung ge- genüber dem rein rechteckförmigen Verlauf; universelle Anwendungen Sinus: sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen); Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen Die Parameter stehen zur Verfügung, wenn an der Stromquelle die Option OPT/i Puls Pro vorhanden ist.
Seite 94 -70 % schmaler Lichtbogen, tiefe Wärmeeinbringung, höhere Schweißgeschwindigkeit Auswirkung des AC Stromoffsets auf den Stromverlauf: I (A) t (s) +70% -70% * Werkseinstellung: 0 (entspricht einer 10%igen Verschiebung ins Negative) Kurvenform positive Halbwelle Rechteck Hart / Rechteck Weich / Dreieck / Sinus Werkseinstellung: Sinus Rechteck Hart rein rechteckförmiger Verlauf (stabiler aber lauter Lichtbogen)
Seite 95: Allgemeine Wig-Prozessparameter
Allgemeine WIG- Prozessparame- Schweißstart / Schweißende Einstellungen Startstromzeit Die Startstromzeit gibt die Dauer der Startstrom-Phase an. Die Einstellung des Parameter Startstromzeit beeinflusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite 69). aus / 0,01 - 30,0 s Werkseinstellung: aus WICHTIG! Die Startstromzeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktieren.
Seite 96: Punktier-Einstellungen
Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige HF-Zünden, solange HF-Zündung auf ein eingestellt wurde. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages Obwohl Fronius-Geräte alle relevanten Normen erfüllen, kann das Hochfrequenz- Zünden unter bestimmten Gegebenheiten einen ungefährlichen aber spürbaren elektri- schen Schlag übertragen. ▶...
Seite 97 HF-Zündverzögerung Zeitdauer nach Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode, nach der die Hoch- frequenz-Zündung erfolgt. 0,1 - 5,0 s Werkseinstellung: 1,0 s Zündung mit umgekehrter Polarität (nur bei iWave AC/DC Stromquellen) Für einen optimalen Zündablauf beim WIG DC Schweißen erfolgt zu Schweißbeginn ei- ne kurzzeitige Umkehr der Polarität.
Seite 98: Funktion Absenkstromtaste
Brennertaster Schweißstart mittels Brennertaste ein / aus Werkseinstellung: ein Schweißstart erfolgt über die Brennertaste Schweißstart erfolgt durch Berühren des Werkstücks mit der Wolframelektrode; speziell geeignet für Schweißbrenner ohne Brennertaste, Zündablauf je nach Zündpara- meter Am Display wird in der Statuszeile das Symbol für die deaktivierte Brennertaste ange- zeigt, die Auswahl der Betriebsart ist deaktiviert.
Seite 99: Cycletig
Ablauf: Schweißen Am Ende des Schweißens, Schweißbrenner kurz anheben Der Lichtbogen wird deutlich verlängert. Schweißbrenner absenken Der Lichtbogen wird deutlich verkürzt Die Funktion Komfort Stop hat ausgelöst Höhe des Schweißbrenners beibehalten Der Schweißstrom wird rampenförmig abgesenkt (Downslope). Der Lichtbogen erlischt. WICHTIG! Der Downslope ist fix vorgegeben und kann nicht eingestellt werden.
Seite 100: Drahtvorschub Einstellung
Drahtvorschub 1 und Drahtvorschub 2. Hauptstrom Schweißstrom I iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3 - 300 A iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3 - 400 A iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3 - 500 A...
Seite 101: Einfädelgeschwindigkeit
Startverzögerung Draht Verzögerung der Schweißdraht-Förderung ab Beginn der Hauptstrom-Phase aus / 0,1 - 9,9 s Werkseinstellung: 5,0 s Endverzögerung Draht Verzögerung des Schweißdraht-Förderung ab Ende der Hauptstrom-Phase aus / 0,1 - 9,9 s Werkseinstellung: 5,0 s Drahtrückzug Ende Länge, wie weit der Schweißdraht nach Schweißende zurückgezogen wird aus / 1 - 50 mm Werkseinstellung: 3 mm Drahtpopsition Start...
Seite 102: R/L-Abgleich Durchführen
Für die gesamte Schweißung wird das Schutzgas (Gas 1) verwendet. Für die gesamte Schweißung wird das Arbeitsgas (Gas 2) verwendet. Gasregler 1 Gassollwert 1 - WIG Schutzgas Schutzgas-Durchfluss (nur in Verbindung mit der Option OPT/i TIG Gasdurchfluss-Sensor) aus / 0,5 - 30,0 l/min Werkseinstellung: 15,0 l/min WICHTIG! Bei einem hohen Einstellwert für den Schutzgas-Durchfluss (z.B.
Seite 103 Schweißkreis-Induktivität L [µH] Die Verlegung des Schlauchpaketes hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißeigenschaften. Besonders beim Pulsen und AC- Schweißen kann abhängig von Länge und Verlegung des Schlauchpaketes eine hohe Schweißkreis-Induktivität entstehen. Der Stromanstieg wird begrenzt. Wird die Verlegung des Schweißbrenner- Schlauchpaketes verändert, kann das Schweißergebnis optimiert werden.
Seite 105: Mig/Mag
MIG/MAG...
Seite 107: Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren Und Prozesse
Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den Strom- quellen verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung. Welding Packa- Folgende Welding Packages sind verfügbar: Welding Package Standard (ermöglicht das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen) Welding Package Pulse (ermöglicht das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen) Welding Package LSC *...
Seite 108 ADV *** zusätzlich erforderlich: elektronischer Schalter zur Stromunterbrechung maximale Stromabsenkung durch Öffnen des Stromkreises in jeder gewünschten Pro- zessphase nur in Verbindung mit TPS 400i LSC ADV arc blow Kennlinien mit verbesserten Eigenschaften gegen Lichtbogen-Abriss durch Ablenkung bei äußeren magnetischen Feldern arcing Standard Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Unter-...
Seite 109 mix ** zusätzlich erforderlich: Welding Packages Pulse und PMC Kennlinien mit einem Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen Speziell für das Steignaht-Schweißen mit zyklischem Wechsel einer heißen und kalten, stützenden Prozessphase. mix ** zusätzlich erforderlich: CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT Welding Packages Pulse, Standard und CMT Kennlinien mit einem Prozesswechsel zwischen Impuls- und CMT-Prozess, wobei der CMT-Prozess mit einer Drahtbewegungs-Umkehr eingeleitet wird.
Seite 110 seam track PMC, Puls Kennlinien mit verstärktem Nahtsuch-Signal, speziell beim Einsatz von mehreren Schweißbrennern auf einem Bauteil. TIME Kennlinien für das Schweißen mit langem Stick-Out und TIME-Schutzgasen (T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy) TWIN Synchronisierte Kennlinien für zwei Drahtelektroden in einem gemeinsamen Schmelzbad (Tandemschweißprozess) universal CMT, PMC, Puls, Standard...
Seite 111: Kurzbeschreibung Des Mig/Mag Puls-Synergic Schweißens
Kurzbeschrei- MIG/MAG Puls-Synergic bung des MIG/MAG Puls- Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit gesteuer- Synergic tem Werkstoff-Übergang. Schweißens Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Licht- bogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vorgewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.
Seite 112: Kurzbeschreibung Des Cmt-Prozesses
Kurzbeschrei- CMT = Cold Metal Transfer bung des CMT- Prozesses Für den CMT-Prozess ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich. Die reversierende Drahtbewegung beim CMT-Prozess ergibt eine Tropfenablöse mit ver- besserten Kurzlichtbogen-Eigenschaften. Die Vorteile des CMT-Prozesses sind geringer Wärmeeintrag verringerte Spritzerbildung Emissionsreduktion hohe Prozessstabilität Der CMT-Prozess eignet sich für: Verbindungsschweißen, Auftragsschweißen, und Löten speziell mit hohen Anforde-...
Seite 113: Systemkomponenten
Systemkomponenten Übersicht (2a) Kühlgeräte Stromquellen iWave DC (2a) Stromquellen iWave AC/DC Roboter-Zubehör Verbindungs-Schlauchpakete (max. 50 m)* Drahtvorschübe Massekabel Schweißbrenner Drahtvorschub-Aufnahme Fahrwagen und Gasflaschen-Halterungen Verbindungs-Schlauchpakete > 50 m nur in Verbindung mit Option OPT/i SpeedNet Repeater weiters: Fernbedienungen Staubfilter zusätzliche Strombuchsen...
Seite 114: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb
Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG - Stromquelle Schweißen gas- Massekabel gekühlt MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt Schutzgas-Versorgung Drahtvorschub Verbindungs-Schlauchpaket...
Seite 115: Cmt-Schweißen Automatisiert
CMT-Schweißen Stromquelle automatisiert Welding Packages Standard, Pulse und CMT freigeschaltet an der Stromquelle Roboterinterface oder Feldbus-Anbindung Massekabel CMT-Schweißbrenner inkl. CMT-Antriebseinheit Kühlgerät Abspul-Drahtvorschub (WFi REEL) Verbindungs-Schlauchpaket Schweißbrenner-Schlauchpaket Draht-Förderschlauch Medien-Trennstelle (z.B. SB 500i R, SB 60i R) CMT-Drahtpuffer (bei SB 60i R inkludiert) Drahtelektrode Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)
Seite 116: Mig/Mag-Betriebsarten
MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parame- ter dem Setup-Menü...
Seite 117: 2-Takt Betrieb
Slope 2: kontinuierliche Absenkung des Schweißstroms auf den Endstrom Gasnachströmung Detailierte Erklärung zu den Parametern im Kapitel Prozessparameter 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte Automaten- und Roboterbetrieb 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.
Seite 118: Sonder 4-Takt Betrieb
Sonder 4-Takt Be- trieb Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen von Aluminium-Werkstoffen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird durch den spe- ziellen Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt. Sonder 2-Takt Be- trieb Die Betriebsart „Sonder 2-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen im höheren Leistungsbereich.
Seite 119: Punktieren
Punktieren Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten Ble- chen.
Seite 120: Mig/Mag- Und Cmt-Schweißen
MIG/MAG- und CMT-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
Seite 121: Schweißverfahren Und Betriebsart Einstellen
Schweißverfah- Schweißverfahren einstellen ren und Betriebs- art einstellen nächste Seite: Elektrode, CEL, Job „Schweißverfahren“ auswählen „Verfahren“ auswählen Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt. Je nach Stromquellen-Typ oder installiertem Funktionspaket stehen verschiedene Schweißverfahren zur Verfügung. Gewünschtes Schweißverfahren auswählen Betriebsart einstellen „Betriebsart“ auswählen Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt:...
Seite 122: Zusatzmaterial Und Schutzgas Auswählen
2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 2-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb Punktieren Gewünschte Betriebsart auswählen Zusatzmaterial und Schutzgas auswählen „Schweißverfahren“ auswählen „Zusatzmaterial“ auswählen „Materialeinstellungen ändern“ auswählen Einstellrad drehen und gewünschtes Zusatzmaterial auswählen „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den gewünschten Drahtdurchmesser auswählen „Weiter“...
Seite 123: Schweißparameter Einstellen
Der Bestätigungsschritt des Zusatzmaterial-Assistenten wird angezeigt: „Speichern“ auswählen / Einstellrad drücken Das eingestellte Zusatzmaterial und die dazugehörenden Kennlinien pro Verfahren wer- den gespeichert. Schweißparame- ter einstellen „Schweißen“ auswählen Durch Drehen des Einstellrades den gewünschten Schweißparameter auswählen Zum Ändern des Parameters Einstellrad drücken Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt: z.B.
Seite 124: Schutzgas-Menge Einstellen
Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage gegebenenfalls Prozessparameter einstellen Schutzgas-Menge Gasflaschen-Ventil öffnen einstellen Taste Gasprüfen drücken Gas strömt aus. Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer die gewünschte Schutzgas-Menge anzeigt Taste Gasprüfen drücken Die Gasströmung stoppt. MIG/MAG- oder CMT-Schweißen „Schweißen“...
Seite 125 HINWEIS! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente eingestellt wurden (z.B. Drahtvorschub oder Fernbedienung), können unter Umständen am Bedienpa- nel der Stromquelle nicht geändert werden.
Seite 126: Mig/Mag- Und Cmt-Schweißparameter
MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter Schweißparame- Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, das CMT-Schweißen und für das PMC ter für das Schweißen können unter der Schaltfläche „Schweißen“ folgende Schweißparameter ein- MIG/MAG Puls- gestellt und angezeigt werden: Synergic Schweißen, für Strom das CMT- Schweißen und Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm für das PMC Schweißen...
Seite 127: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Synergic Schweißen Und Das Lsc Schweißen
Schweißparame- Für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen und das LSC Schweißen können im ter für das Menüpunkt „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: MIG/MAG Stan- Strom dard-Synergic Schweißen und Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm das LSC Schweißen Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den program- mierten Parametern ergibt.
Seite 128: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Manuell Schweißen
Schweißparame- Für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen können im Menüpunkt „Schweißen“ fol- ter für das gende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: MIG/MAG Stan- dard-Manuell Spannung Schweißen Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den program- mierten Parametern ergibt.
Seite 129: Punktieren
Punktieren Punktieren „Schweißverfahren“ auswählen „Verfahren“ auswählen Gewünschtes Schweißverfahren auswählen „Betriebsart“ auswählen „Punktieren“ auswählen „Prozessparameter“ auswählen...
Seite 130 * Wird nur angezeigt, wenn die Option OPT/i CMT Cycle Step an der Stromquelle vorhanden ist. Im TWIN-Be- trieb wird nach der Schaltfläche Prozess Mix die Schaltfläche TWIN Prozess Regelung angezeigt. In diesem Fall ist die Schaltfläche Punktieren auf der nächsten Seite. „Allgemein MIG/MAG“...
Seite 131 VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten- de Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste ▶ Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ▶ Eine geeignete Schutzbrille verwenden ▶ Schweißbrenner nicht auf Personen richten ▶ darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B.
Seite 132: Prozessparameter Mig/Mag
Prozessparameter MIG/MAG MIG/MAG Pro- zessparameter MIG/MAG Prozessparameter: Schweißstart / Schweißende, Gas-Setup, Prozess-Regelung, Synchropuls, Prozess Mix, CMT Cycle Step, Punktieren, R/L-Abgleich Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite 186. Prozessparame- Für den Schweißstart und das Schweißende können folgende Prozessparameter einge- ter für stellt und angezeigt werden: Schweißstart / Schweißende...
Seite 133 Slope 1 zur Einstellung der Zeit, in der der Startstrom auf den Schweißstrom abgesenkt oder erhöht wird 0,0 - 9,9 s Werkseinstellung: 1,0 s Slope 2 zur Einstellung der Zeit, in der der Schweißstrom auf den Endkraterstrom (Endstrom) ab- gesenkt oder erhöht wird. 0,0 - 9,9 s Werkseinstellung: 1,0 s Endstrom...
Seite 134: Prozessparameter Für Gas-Setup
(nur in Verbindung mit der Option OPT/i Gasregler) auto / 0,90 - 20,00 Werkseinstellung: auto (für Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank wird der Korrekturfaktor automa- tisch eingestellt) Im Job-Betrieb können die eingestellten Werte der oben angeführten Parameter individu- ell für jeden Job abgespeichert werden.
Seite 135: Prozessparameter Für Prozess-Regelung
Prozessparame- Für die Prozess-Regelung können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt ter für Prozess- werden: Regelung Einbrandstabilisator Lichtbogenlängen Stabilisator Kombination von Einbrandstabilisator und Lichtbogenlängen Stabilisator Einbrandstabili- Der Einbrandstabilisator dient zur Einstellung der max. zulässigen Drahtgeschwindig- sator keits-Änderung, um bei variablem Stickout den Schweißstrom und damit den Einbrand stabil oder konstant zu halten.
Seite 136: Anwendungsbeispiele
Anwendungsbeispiele Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert) I [A] [m/min] t [s] < s > x Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert) Eine Änderung des Kontaktrohr-Abstandes (h) bewirkt auf Grund eines längeren Stick- outs (s ) eine Widerstandsänderung im Schweißkreis. Die Konstantspannungs-Regelung für konstante Lichtbogenlänge bewirkt eine Reduzie- rung des Strom-Mittelwertes und somit eine geringere Einbrandtiefe (x Einbrandstabilisator = n m/min (aktiviert)
Seite 137: Lichtbogenlängen Stabilisator
I [A] [m/min] 0,5 m/min t [s] < s > x Einbrandstabilisator = 0,5 m/min (aktiviert) Um bei einer Stickout-Änderung (s ==> s ) die Änderung des Schweißstromes so ge- ring wie möglich zu halten, wird die Drahtgeschwindigkeit um 0,5 m/min erhöht oder re- duziert.
Seite 138 I [A] [m/min] U [V] t [s] > L > L Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0 Das Aktivieren des Lichtbogenlängen Stabilisators reduziert die Lichtbogenlänge bis Kurzschlüsse auftreten. Die Häufigkeit der Kurzschlüsse wird dabei geregelt und stabil gehalten. Eine Erhöhung des Lichtbogenlängen Stabilisators bewirkt eine weitere Verkürzung der Lichtbogenlänge (L1 ==>...
Seite 139: Kombination Von Einbrandstabilisator Und Lichtbogenlängen Stabilisator
Kombination von Beispiel: Stickout-Änderung Einbrandstabili- sator und Licht- Lichtbogenlängen Stabilisator ohne Einbrandstabilisator bogenlängen Sta- bilisator Die Vorteile eines kurzen Lichtbogens blei- ben auch bei Stickout-Änderung erhalten, da die Kurzschlusseigenschaften gleich bleiben. Δs I [A] [m/min] U [V] t [s] Lichtbogenlängen Stabilisator mit Einbrandstabilisator Bei einer Stickout-Änderung bleibt mit akti- viertem Einbrandstabilisator auch der Ein- brand gleich.
Seite 140: Prozessparameter Für Synchropuls
Prozessparame- Für das Synchropuls Schweißen können folgende Prozessparameter eingestellt werden: ter für Synchro- puls (1) Synchropuls zur Aktivierung / Deaktivierung von Synchropuls off / on Werkseinstellung: on (2) Drahtvorschub zur Einstellung der mittleren Drahtgeschwindigkeit und somit der Schweißleistung bei Synchropuls z.B.: 2 - 25 m/min (ipm) (abhängig vom Drahtvorschub und der Schweiß-Kennlinie) Werkseinstellung: 5,0 m/min...
Seite 141 [m/min] 1 / F 25 % 75 % t [s] Bsp. Synchropuls, Duty Cycle (high) = 25 %...
Seite 142: Prozessparameter Für Prozess Mix
Prozessparame- Für Mischprozesse können unter Prozess Mix folgende Prozessparameter eingestellt ter für Prozess werden: Drahtvorschub v Drahtgeschwindigkeit 1,0 - 25,0 m/min / 40 - 985 ipm Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit wird übernommen oder kann bei den Prozess Mix Parametern vorgegeben und verändert werden. Lichtbogenlängen-Korrektur -10,0 - +10,0 Der Wert für die Lichtbogenlängen-Korrektur wird übernommen oder kann bei den Pro-...
Seite 143 Untere Leistungs-Korrektur (1) * zur Einstellung des Energieeintrages in der kalten Prozessphase bei einem Mischpro- zess -10,0 - +10,0 Werkseinstellung: 0 Eine Erhöhung der Unteren Leistungskorrektur ergibt eine höhere Drahtgeschwindigkeit und somit höheren Energieeintrag in der kalten LSC Prozessphase oder in der kalten CMT Prozessphase.
Seite 144 PMC mix I [A] [m/min] t [ms] Mischprozess zwischen PMC und LSC Schweißprozess. Auf eine heiße PMC Prozessphase folgt zyklisch eine kalte LSC Prozessphase. PMC mix drive I [A] [m/min] t [ms] Mischprozess zwischen PMC und einer reversierenden Drahtbewegung mittels PushPull Antriebseinheit. Auf eine heiße PMC Prozessphase folgt eine kalte Niedrigstromphase mit Abgleichbewegung.
Seite 145: Prozessparameter Für Cmt Cycle Step
Prozessparame- CMT Cycle Step ter für CMT Cycle zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion CMT Cycle Step Step ein / aus Drahtvorschub Drahtgeschwindigkeit, definiert die Abschmelzleistung in der Schweißprozess-Phase und somit die Größe des Schweißpunktes; Einstellbereich: in m/min (ipm), abhängig von der Schweiß-Kennlinie Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit wird übernommen oder kann auch bei den CMT Cycle Step Parametern vorgegeben oder verändert werden.
Seite 146 Voraussetzungen für den R/L-Abgleich: Das Schweißsystem muss vollständig aufgebaut sein: geschlossener Schweißkreis mit Schweißbrenner und Schweißbrenner-Schlauchpaket, Drahtvorschübe, Massekabel, Verbindungs-Schlauchpakete. R/L-Abgleich durchführen: Prozessparameter / Allgemein MIG/MAG / R/L-Abgleich auswählen Die aktuellen Werte der Schweißkreis-Induktivität und des Schweißkreis-Widerstandes werden angezeigt. „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken / Brennertaste drücken Der zweite Schritt des R/L-Abgleich Assistenten wird angezeigt.
Seite 147: Stabelektrode, Cel, Fugenhobeln
Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln...
Seite 149: Systemkomponenten
Systemkomponenten Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und von Stromnetz trennen. ▶ Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern. ▶ Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstel- len, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
Seite 150: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb
Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Stabelektroden- Stromquelle Schweißen Massekabel Elektrodenhalter mit Schweißkabel Stabelektroden...
Seite 151: Inbetriebnahme
Inbetriebnahme Vorbereitung WICHTIG! Für das Stabelektroden-Schweißen ist ein Massekabel mit PowerConnector erforderlich. Für andere Massekabel muss an der Stromquelle die Option OPT/i TPS 2. Plusbuchse eingebaut sein. Netzschalter in Stellung - O - schalten Netzstecker ausstecken MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren HINWEIS! Informationen, ob die Stabelektroden am Pluspol oder am Minuspol zu ver- schweißen sind, entnehmen Sie der Verpackung oder dem Aufdruck der Stabelektroden...
Seite 152: Stabelektroden-Schweißen
Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
Seite 153 „Schweißverfahren“ auswählen Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt. Je nach Stromquellen-Typ oder installiertem Funktionspaket stehen verschiedene Schweißverfahren zur Verfügung. Schweißverfahren Elektrode oder CEL auswählen Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse ge- schaltet. Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen oder CEL angewählt, wird ein gegebenen- falls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert.
Seite 154: Schweißparameter Für Das Stabelektroden-Schweißen Und Das Cel Schweißen
CEL Werkseinstellung: 150 % Schweißen Hauptstrom Einstellbereich: iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3 - 300 A iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3 - 400 A iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3 - 500 A Werkseinstellung:- Dynamik Um ein optimales Schweißergebnis zu er-...
Seite 155 Polarität Einstellbereich: DC- / DC+ / AC Werkseinstellung: DC-...
Seite 156: Funktionen Hot-Start, Soft-Start, Anti-Stick
Funktionen Hot-Start, Soft-Start, Anti-Stick Startstrom Vorteile > 100 % (Hot- Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündei- Start) genschaften Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen Startstrom-Zeit I (A) 0-2 s, Werkseinstellung 0,5 s Startstrom 0-200 %, Werkseinstellung 150 % Hauptstrom = eingestellter...
Seite 157: Funktion Anti-Stick
Funktion Anti- Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass Stick die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen. Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro- de festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Ab- trennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortge- setzt werden.
Seite 158: Prozessparameter Stabelektrode / Cel
Prozessparameter Stabelektrode / CEL Stabelektrode / CEL Prozesspa- rameter Stabelektrode / CEL Prozessparameter: Elektrode, CEL Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite 186. Prozessparame- Startstrom-Zeit ter für Stabelek- Hot-Start trode 0,0 - 2,0 s Werkseinstellung: 0,5 s Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funktion Hot- Start einzustellen.
Seite 159 Arbeitsgerade für Stabelektrode con - 20 A / V U (V) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge Kennlinie bei angewähltem Para- meter „I-constant“ (konstanter Schweißstrom) Kennlinie bei angewähltem Para- meter „0,1 -20“ (fallende Kennlinie I (A) mit einstellbarer Neigung) Kennlinie bei angewähltem Para-...
Seite 160 Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter Kennlinie (5) oder (6) Mögliche Stromänderung bei angewählter Kennlinie (5) oder (6) in Abhängigkeit von der Schweißspannung (Lichtbogenlänge) Arbeitspunkt bei hoher Lichtbogenlänge Arbeitspunkt bei eingestelltem Schweißstrom I Arbeitspunkt bei geringer Lichtbogenlänge Die abgebildeten Kennlinien (4), (5) und (6) gelten bei Verwendung einer Stabelektrode, deren Charakteristik bei einer bestimmten Lichtbogen-Länge, der Arbeitsgeraden (1) ent- spricht.
Seite 161: Prozessparameter Für Cel
AC Frequenz nur beim Stabelektroden AC Schweißen (Schweißparameter Polarität = AC) 40 - 250 Hz Werkseinstellung: 60 Hz Prozessparame- Startstrom-Zeit ter für CEL Hot-Start 0,0 - 2,0 s Werkseinstellung: 0,5 s Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funktion Hot- Start einzustellen.
Seite 162: Fugenhobeln (Iwave 500 Dc Und Iwave 500 Ac/Dc)
Fugenhobeln (iWave 500 DC und iWave 500 AC/DC) Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶...
Seite 163: Fugenhobeln
Fugenhobeln VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Elektrode im Fugenhobler spannungsführend. ▶ Darauf achten, dass die Elektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder ge- erdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.) VORSICHT! Gefahr von Personenschäden durch lautes Betriebsgeräusch.
Seite 165: Job-Betrieb
Job-Betrieb...
Seite 167: Easyjob-Modus
EasyJob-Modus Allgemeines Bei aktiviertem EasyJob-Modus werden am Display zusätzlich 5 Schaltflächen ange- zeigt, die ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeitspunkten ermöglichen. Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen. EasyJob-Modus aktivieren „Voreinstellungen“ auswählen „Anzeige“ auswählen „EasyJobs“ auswählen Die Übersicht zum Aktivieren / Deaktivieren des EasyJob-Modus wird angezeigt. „EasyJobs Ein“...
Seite 168: Easyjob-Arbeitspunkte Abrufen
Zum Speichern der aktuellen Schweiß-Einstellungen eine der Easy- Job-Schaltflächen für ca. 3 Sekunden berühren ~ 3 sec. Die Schaltfläche ändert zunächst Größe und Farbe. Nach ca. 3 Sekunden ändert die Schaltfläche erneut die Farbe. Die Einstellungen wurden gespeichert. Die zuletzt gespeicherten Einstellungen sind aktiviert.
Seite 169: Job-Betrieb
Job-Betrieb Allgemeines An der Stromquelle können bis zu 1000 Jobs abgespeichert und reproduziert werden. Ein händisches Dokumentieren der Schweißparameter entfällt. Der Job-Betrieb erhöht somit die Qualität bei automatisierten und manuellen Anwendun- gen. Das Abspeichern von Jobs kann nur aus dem Schweißbetrieb erfolgen. Beim Abspei- chern von Jobs werden neben den aktuellen Schweißeinstellungen auch die Prozesspa- rameter und gewisse Maschinen-Voreinstellungen berücksichtigt.
Seite 170: Job Schweißen - Jobs Abrufen
Die Tastatur wird angezeigt. Jobnamen eingeben „OK“ auswählen und den Jobnamen bestätigen / Einstellrad drücken Der Name wird übernommen, die Bestätigung über das erfolgreiche Speichern des Jobs wird angezeigt. Zum Verlassen „Beenden“ auswählen / Einstellrad drücken Job Schweißen - HINWEIS! Jobs abrufen Vor dem Abrufen eines Jobs sicherstellen, dass die Schweißanlage dem Job ent- sprechend aufgebaut und installiert ist.
Seite 171: Job Optimieren
Job optimieren „Prozessparameter“ auswählen „JOB“ auswählen „Job optimieren“ auswählen Die Übersicht des zuletzt optimierten Jobs wird angezeigt. Einstellrad drehen und entweder den Job oder die zu verändernden Parameter des Jobs auswählen Die Auswahl zwischen Job und den Parametern des Jobs kann auch durch Berühren der Schaltfläche „Job Nummer / Job Parameter“...
Seite 172: Job Umbenennen
Job umbenennen „Als Job speichern“ auswählen (funktioniert auch im Job-Betrieb) Die Liste der Jobs wird angezeigt. Einstellrad drehen und den umzubenennenden Job auswählen „Job umbenennen“ auswählen Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den Jobnamen ändern „OK“ auswählen und den geänderten Jobnamen bestätigen / Einstellrad drücken Der Jobname wurde geändert, die Liste der Jobs wird angezeigt.
Seite 173: Job Löschen
Job löschen „Als Job speichern“ auswählen (funktioniert auch im Job-Betrieb) Die Liste der Jobs wird angezeigt. Einstellrad drehen und den zu löschenden Job auswählen „Job löschen“ auswählen Die Sicherheitsabfrage zum Löschen des Jobs wird angezeigt. „Ja“ auswählen, um den ausgewählten Job zu löschen Der Job wurde gelöscht, die Liste der Jobs wird angezeigt.
Seite 174: Job Laden
Job laden Mit der Funktion Job laden können die Daten eines abgespeicherten Jobs oder Easy- Jobs in den Bereich Schweißen geladen werden. Die entsprechenden Daten des Jobs werden in den Schweißparametern angezeigt und können geschweißt, verändert oder als neuer Job oder EasyJob abgespeichert werden. „Als Job speichern“...
Seite 175: Prozessparameter Job
Prozessparameter Job JOB Prozesspa- rameter TIG/MMA GMAW Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite 186. Prozessparame- Für das Job optimieren können folgende Prozessparameter eingestellt werden: ter für Job opti- mieren Arbeitsparameter Startstrom siehe Seite [% vom Hauptstrom] Up-Slope siehe Seite Hauptstrom siehe Seite Absenkstrom...
Seite 176: Schweißverfahrenseinstellungen
Schweißverfahrenseinstellungen Polarität siehe Seite [DC- / AC] WIG Brenner-Betriebsart siehe Seite [2-Takt / 4-Takt / Punktieren] WIG Puls Einstellungen Heften siehe Seite Pulsfrequenz siehe Seite [Hz] Grundstrom siehe Seite [% vom Hauptstrrom] Dutycycle siehe Seite Kurvenform Puls siehe Seite [Rechteck / Dreieck / Sinus] Kurvenform Grundstrom siehe Seite [Rechteck / Dreieck / Sinus]...
Seite 177 Einfädelgeschwindigkeit siehe Seite [m/min] Zünd- & Betriebsarteinstellungen HF-Zündung siehe Seite [ein / aus / touch HF / extern] HF Zündverzögerung siehe Seite Zündung mit umgekehrter Polarität siehe Seite [aus / ein] Lichtbogenüberwachung Zündtimeout siehe Seite Lichtbogen-Abrissfilterzeit siehe Seite Lichtbogenabriss-Überwachung siehe Seite [ignorieren / Fehler] Absenkstrom für 4-Takt Betrieb siehe Seite...
Seite 178 Gasvorströmung siehe Seite Gasnachströmung siehe Seite WIG Job Korrekturgrenzen obere Hauptstromgrenze 0 - 50 % Werkseinstellung: 0 % untere Hauptstromgrenze -50 - 0 % Werkseinstellung: 0 % Jobslope 0,0 - 10,0 s definiert die Zeit zwischen dem aktuellen, Werkseinstellung: 0 s ausgewählten Job und dem nächst fol- genden CycleTIG...
Seite 179: Korrekturgrenzen Für Einen Job Einstellen
obere Drahtvorschubgrenze 0,0 - 10,0 m/min [m/min] Werkseinstellung: 1,0 m/min Maximalzeit der Drahtvorschubabwei- aus / 0,1 - 10,0 s chung Werkseinstellung: aus Schweißdauer-Sollwert 0,0 - 999,9 s Werkseinstellung: 5,0 s untere Schweißdauergrenze -50,0 - 0,0 s Werkseinstellung: -1,0 s obere Schweißdauergrenze 0,0 - 50,0 s Werkseinstellung: 1,0 s Schweißdauer überwachen...
Seite 180 „Prozessparameter“ auswählen „JOB“ auswählen „Korrekturgrenzen“ auswählen Die Job-Korrekturgrenzen-Übersicht des zuletzt aufgerufenen Jobs wird angezeigt. Einstellrad drehen und entweder den Job oder die zu verändernden Grenzen des Jobs auswählen Die Auswahl zwischen Job und den Grenzen des Jobs kann auch durch Berühren der Schaltfläche „Job Nummer / Job Parameter“...
Seite 181: Voreinstellung Für "Als Job Speichern
Voreinstellung für Unter Voreinstellung für „als Job speichern“ können Standardwerte festgelegt werden, "als Job spei- die für jeden neu angelegten Job übernommen werden. chern" „Prozessparameter“ auswählen „JOB“ auswählen „Voreinstellung für „als Job speichern“ “ auswählen Die angezeigte Information bestätigen Die Voreinstellungen für das Abspeichern neuer Jobs wird angezeigt. Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den Wert verändern...
Seite 183: Prozessparameter
Prozessparameter...
Seite 185: Übersicht
Übersicht Übersicht Prozessparameter / Allgemein WIG/MMA/CEL ... siehe Seite Prozessparameter / Allgemein MIG/MAG ... siehe Seite Prozessparameter / Komponenten & Überwachung ... siehe Seite Prozessparameter / JOB ... siehe Seite...
Seite 186: Prozessparameter Komponenten & Überwachung
Prozessparameter Komponenten & Überwachung Prozessparame- ter Komponenten & Überwachung Prozessparameter Komponenten & Überwachung: Komponenten, Brennerschlauch- paket entleeren / befüllen, Systemabgleich, Lichtbogenabriss-Überwachung, Drahtfest- brand Kontaktrohr, Drahtfestbrand Werkstück, Schweißkreis Kopplung, Drahtende Über- wachung, Gas Überwachung, Motorkraft Überwachung Prozessparame- Kühlkreis ter für Kompo- Kühlkreis Betriebsart nenten zur Steuerung eines Kühlgerätes...
Seite 187 Nach Schweißende arbeitet das Kühlgerät noch mindestens 15 Sekunden weiter. Sobald die Kühlmittel-Rücklauf-Temperatur < 40 °C ist, schaltet das Kühlgerät ab. Die max. Nachlaufzeit beträgt 2 Minuten. Filterzeit Strömungswächter (nur wenn am Kühlgerät die Option Flow-Thermo-Sensor vorhanden ist) zur Einstellung der Zeit zwischen Ansprechen des Strömungswächters und Ausgabe ei- ner Warnmeldung 5 - 25 s Werkseinstellung: 10 s...
Seite 188 (Touchsensing = Auffinden der Nahtposition mittels angelegter Sensorspannung beim automatisierten Schweißen) Touchsensing erfolgt über die Gasdüse oder die Drahtelektrode. Touchsensing mittels Gasdüse funktioniert nur, wenn die Option OPT/i WF Gasdüsen- Positionssuchen im Roboter-Drahtvorschub eingebaut ist und bei vorhandenem Roboter- Interface. 0 - 10 Werkseinstellung: 1 für blanke Oberflächen, langer und satter Kurzschluss, robust und störunempfindlich...
Seite 189: Schweißbrenner-Schlauchpaket Entleeren / Befüllen
Schweißbrenner- Voraussetzungen für das Entleeren / Befüllen des Schweißbrenner-Schlauchpaketes: Schlauchpaket Option OPT/i Torch Deflate muss am Kühlgerät vorhanden sein entleeren / Kühlgerät Betriebsart = eco oder auto befüllen Stromquelle darf nicht im Schweißbetrieb sein das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf aktuell nicht befüllt werden der Brennerkörper muss montiert sein das Schweißbrenner-Schlauchpaket muss korrekt angeschlossen sein HINWEIS!
Seite 190: Systemabgleich
Schweißbrenner-Schlauchpaket befüllen Taste Gasprüfen drücken und die angezeigten Anweisungen befolgen oder Am Schweißbrenner die Taste LED drücken und halten Taste Down (-) drücken und 2 Sekun- den halten Die angezeigten Anweisungen befol- Nach erfolgreichem Befüllvorgang wird eine entsprechende Bestätigung angezeigt. Befüllvorgang mit OK abschließen Systemabgleich Werden in einem Schweißsystem zwei Motoren verwendet, müssen diese zur Erhaltung...
Seite 191: Lichtbogenabriss-Überwachung
Um folgende Schritte des Systemabgleich Assistenten aufzurufen, „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken Bei erfolgreichem Systemabgleich wird eine entsprechende Bestätigung angezeigt. Um den Systemabgleich Assistenten zu beenden, „Beenden“ auswählen / Einstell- rad drücken Lichtbogenab- Prozessparameter / Komponenten & Überwachung / Lichtbogenabriss-Überwachung riss-Überwa- auswählen chung...
Seite 192: Drahtfestbrand Werkstück
Einstellrad drehen und den Wert des Parameters verändern (blauer Hintergrund) Festbrand am Kontaktrohr = ignorieren: Die Drahtfestbrandkontrolle am Kontaktrohr ist deaktiviert. Festbrand am Kontaktrohr = Fehler (aktiviert): Bei einem Drahtfestbrand am Kontaktrohr wird der Schweißvorgang unterbrochen. WICHTIG! Die Überwachung ist nur bei Kurzlichtbogen-Prozessen möglich. Werkseinstellung = ignorieren Filterzeit = 0,5 - 5,0 s Maximale Zeitdauer ohne Lichtbogen-Kurzschluss bis der Schweißvorgang unterbro-...
Seite 193: Gas Überwachung
Drahtende-Reaktion für OPT/i WF R WE ring sensor 4,100,878,CK Drahtende-Reaktion für OPT/i WF R WE drum 4,100,879,CK Drahtende-Reaktion für OPT/i WF R wire end 4,100,869,CK Einstellrad drücken (blauer Hintergrund) Einstellrad drehen und den Wert des Parameters verändern (blauer Hintergrund) Reaktion = Fehler: Drahtende-Fehler, der Schweißvorgang wird sofort unterbrochen.
Seite 194: Motorkraft Überwachung
HINWEIS! Ein falsch eingestellter Gasfaktor kann die Schutzgasmenge und somit das Schweißergebnis massiv beeinflussen. Unter der Einstellung "auto" sind alle Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank berücksichtigt. ▶ Ein manuelles Einstellen des Gasfaktors ist nur für Sondergase und nur nach Rück- sprache empfohlen.
Seite 195 Einstellrad drücken (blauer Hintergrund) Einstellrad drehen und den Wert des Parameters verändern (blauer Hintergrund) „OK“ auswählen, um die Einstellungen abzuschließen...
Seite 197: Voreinstellungen
Voreinstellungen...
Seite 199: Voreinstellungen
Voreinstellungen Allgemeines HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ih- rem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch iden- tisch.
Seite 200: Voreinstellungen - Anzeige
Voreinstellungen - Anzeige Voreinstellungen Anzeige Sprache einstel- Voreinstellungen / Anzeige / Sprache auswählen Einstellrad drehen und die gewünschte Sprache auswählen OK auswählen / Einstellrad drücken Einheiten / Nor- Voreinstellungen / Anzeige / Einheiten / Normen auswählen men einstellen Die gewünschte Einheit auswählen Die gewünschte Norm auswählen: Bezeichnung des Zusatzmaterials nach europäischen Normen Bezeichnung des Zusatzmaterials entsprechend Normen des American Welding...
Seite 201: System-Daten Abrufen
Einstellrad drehen und „Datum & Uhrzeit automatisch“ auswählen Adresse des lokalen Zeitservers eingeben Die Adresse des lokalen Zeitservers bekommen Sie von Ihrem IT-Administrator oder über das Internet (z.B.: pool.ntb.org). Zeitzone eingeben Die Zeitzone muss mit dem Standort der Stromquelle übereinstimmen. Zeitserver Test auswählen, um die Zeit-Synchronisation zu starten Die Zeit des NTP-Servers wird auf die Stromquelle synchronisiert.
Seite 202 Lichtbogenenergie in kJ IE liefert auf Grund der hohen Messabtastrate bei nichtkontinuierlichen Schweißprozessen die korrekte Summe der Lichtbogenenergie. Die Lichtbogenenergie ist die aufsummierte Lichtbogenleistung über die gesamte Schweißzeit. Bei bekannter Schweißnaht-Länge kann die elektrische Streckenener- gie berechnet werden: E = IE / L elektrische Streckenenergie in kJ/cm Lichtbogenenergie in kJ Länge der Schweißnaht in cm...
Seite 203: Kennlinien Anzeigen
aktuelle Durchflussmenge in l/min am Kühlgerät (bei eingebauter Option OPT/i CU Flow-Thermo-Sensor) Fehlerausgabe, wenn die Durchflussmenge < 0,7 l/min aktueller Schutzgas-Durchfluss (bei vorhandener Option OPT/i Gasregler) gesamter Schutzgas-Verbrauch (bei vorhandener Option OPT/i Gasregler) aktuelle Kühlmittel-Temperatur in °C am Kühlgerät (bei eingebauter Option OPT/i CU Flow-Thermo-Sensor) Fehlerausgabe, wenn die Kühlmittel-Temperatur >...
Seite 204: Parameteranzeige Setup
Parameteranzei- Mit dieser Funktion können bei den WIG-Schweißparametern zusätzliche Parameter ge Setup oder Einstellungen angezeigt werden. Arbeitsparameter: AC Balance, Elektrodendurchmesser Schweißverfahrensparameter: Kalottenmodus, Polarität, WIG Brenner-Betriebsart WIG Puls-Einstellungen: Heften, Pulsfrequenz, Grundstrom, Dutycycle, Kurvenform Puls, Kurvenform Grund- strom AC-Einstellungen: AC Frequenz, AC Stromoffset, Kurvenform positive Halbwelle, Kurvenform negative Halbwelle Zündparameter: HF-Zündung, HF-Zündverzögerung, Zündung mit umgekehrter Polarität...
Seite 205: Parameteranzeige Ijob
Parameteranzei- Mit dieser Funktion können bei Jobs zusätzliche Parameter oder Einstellungen abge- ge iJob speichert werden. Arbeitsparameter: Startstrom, UP-Slope, Absenkstrom, Down-Slope, Endstrom, AC Balance, Elektro- dendurchmesser Schweißverfahrensparameter: Kalottenmodus, Polarität WIG Puls-Einstellungen: Heften, Pulsfrequenz, Grundstrom, Dutycycle, Kurvenform Puls, Kurvenform Grund- strom AC-Einstellungen: AC Frequenz, AC Stromoffset, Kurvenform positive Halbwelle, Kurvenform negative Halbwelle...
Seite 206: Voreinstellungen - System
Voreinstellungen - System Voreinstellungen System Geräte-Informati- Voreinstellungen / System / Information auswählen on abrufen Die Geräte-Informationen werden angezeigt: Seriennummer, Image Version, Software Version, IP-Adresse OK auswählen, um die Geräte-Information zu verlassen Werkseinstellun- Voreinstellungen / System / Werkseinstellungen herstellen auswählen gen herstellen Die Sicherheitsabfrage zu den Werkseinstellungen wird angezeigt.
Seite 207: Passwort Webseite Wiederherstellen
Die Prozessparameter- und die Maschinenvoreinstellungs-Werte werden auf Werksein- stellung zurückgesetzt, die Übersicht System der Voreinstellungen wird angezeigt. Passwort Web- Voreinstellungen / System / Passwort Webseite auswählen seite wiederher- stellen Die Sicherheitsabfrage zum Zurücksetzen des Webseiten-Passwortes wird angezeigt. „Ja“ auswählen, um das Webseiten-Passwort zurückzusetzen Das Webseiten-Passwort wird auf Werkseinstellung zurückgesetzt: Benutzername = admin Passwort = admin...
Seite 208 Bei Schweißstart wird automatisch der Job mit der niedrigsten Nummer innerhalb der Job-Gruppe ausgewählt. Das Umschalten innerhalb einer Job-Gruppe auf den Job mit der nächst höheren Nummer erfolgt durch kurzes Drücken der Brennertaste (< 0,5 Sekunden). Um den Schweißvorgang zu beenden, die Brennertaste länger als 0,5 Sekunden drücken.
Seite 209: Netzwerk-Parameter Manuell Einstellen
WIG-Brenner Setup Aktivieren / deaktivieren des Kalottenmodus über die Brennertaste Brennertaster I2 - Kalottenmodus = ein: Die Aktivierung des Kalottenmodus durch langes Betätigen der Brennertaste ist möglich Brennertaster I2 - Kalottenmodus = aus: Die Aktivierung des Kalottenmodus durch langes Betätigen der Brennertaste ist nicht möglich.
Seite 210: Bluetooth Setup
Netzwerk hinzufügen Netzwerk hinzufügen auswählen Die verfügbaren WLAN-Netzwerke werden angezeigt. Einstellrad drehen und das gewünschte WLAN-Netzwerk auswählen Einstellrad drücken oder Einfügen auswählen Daten eingeben: DHCP aktivieren oder Manuelle Eingabe von IP-Adresse, Netzwerkmaske, Standard Gateway, DNS Server 1 und DNS Server 2: Einstellrad drehen und das gewünschte Element auswählen, Einstellrad drücken, mittels Ziffernblock die Daten eingeben,...
Seite 211 Bluetooth Setup ausführen Voreinstellungen / System / Netzwerk Setup auswählen Bluetooth Einstellung auswählen Das Bluetooth Setup wird angezeigt. Bluetooth Funktion der Stromquelle aktivieren oder deaktivieren Schaltfläche Bluetooth aktivieren auswählen Bluetooth Gerät hinzufügen Bluetooth-Gerät einschalten Schaltfläche Gerät hinzufügen auswählen Die Liste aller erkannten Bluetooth-Geräte wird mit Namen, MAC-Adresse und Info angezeigt.
Seite 212: Konfiguration Stromquelle
Konfiguration Voreinstellungen / System / Konfiguration Stromquelle auswählen Stromquelle Die Stromquellen-Konfiguration wird angezeigt. Einstellrad drehen und einen Konfigurationspunkt auswählen Einstellrad drücken Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den gewünschten Text eingeben (max. 20 Zeichen) OK auswählen, um den Text zu übernehmen / Einstellrad drücken Der Text wird übernommen, die Stromquellen-Konfiguration wird angezeigt.
Seite 213 TWIN Setup auswählen Den Parameter auf 2 umstellen, Weiter auswählen Stromquelle 1 einschalten Aufkleber 1 gut sichtbar an der Stromquelle 1 anbringen Bei Stromquelle 1 Voreinstellungen / System / nächste Seite auswählen TWIN Setup auswählen kontrollieren, ob der Parameter auf 1 eingestellt ist...
Seite 214: Voreinstellungen - Dokumentation
Voreinstellungen - Dokumentation Voreinstellungen Dokumentation Abtastrate ein- Voreinstellungen / Dokumentation / Grundeinstellungen auswählen stellen Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den Wert für die Abtastrate verändern: Abtastrate ist deaktiviert, es werden nur Mittelwerte gespeichert. 0,1 - 100,0 s Dokumentation wird mit eingestellter Abtastrate gespeichert. OK auswählen, um die Abtastrate zu übernehmen Die Übersicht Dokumentation wird angezeigt.
Seite 215: Grenzwert Überwachung Ein-/Ausschalten
Uhrzeit (hhmmss) Dauer der Schweißung in s Schweißstrom in A (Mittelwert) Schweißspannung in V (Mittelwert) Drahtgeschwindigkeit in m/min Lichtbogenenergie in kJ (Details siehe Seite 201) Job-Nr. Durch Drehen des Einstellrades kann in der Liste gescrollt werden. OK auswählen, um das Logbuch zu verlassen Grenzwert Über- Die Grenzwert Überwachung steht nur in Verbindung mit der Option OPT/i LimitMonito- wachung ein-/...
Seite 216: Voreinstellungen - Verwaltung
Voreinstellungen - Verwaltung Voreinstellungen Verwaltung...
Seite 217: Benutzerverwaltung
Benutzerverwaltung Allgemeines Eine Benutzerverwaltung ist sinnvoll, wenn mehrere Benutzer mit ein und derselben Stromquelle arbeiten. Die Benutzerverwaltung erfolgt mittels unterschiedlicher Rollen und mit Hilfe von NFC- Keys. Je nach Ausbildungsstand oder Qualifikation eines Benutzers werden die Benutzer un- terschiedlichen Rollen zugeordnet. Begriffserklärun- Administrator Ein Administrator hat uneingeschränkte Zugriffsrechte auf alle Funktionen der Strom-...
Seite 218: Übersicht Benutzerverwaltung
Die Rolle „locked“ kann nicht gelöscht oder umbenannt werden, kann bearbeitet werden, um je nach Bedarf verschiedene Funktionen freizugeben, Der Rolle „locked“ können keine NFC-Keys zugeordnet werden. Ist dem vordefinierten Benutzer „admin“ kein NFC-Key zugewiesen, funktioniert jeder NFC-Key zum Absperren und Aufsperren der Stromquelle (keine Benutzerverwaltung, siehe auch Abschnitt „Stromquelle mittels NFC-Key absperren und aufsperren“, Seite 54).
Seite 219: Administrator Und Rollen Anlegen
Empfehlung zum Beim Anlegen von Rollen und NFC-Keys ist systematisches Vorgehen erforderlich. Anlegen von Rol- len und Benut- Fronius empfiehlt, einen oder zwei Administrator-Keys anzulegen.Ohne Administrator- zern Rechte kann eine Stromquelle im schlimmsten Fall nicht mehr bedient werden. Vorgehensweise HINWEIS!
Seite 220: Administrator-Key Anlegen
Administrator- HINWEIS! Key anlegen Wird dem vordefinierten Benutzer „Admin“ unter Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung / Administrator ein NFC-Key zugewiesen, ist die Benutzerver- waltung aktiviert. Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt, Administrator ist ausgewählt. Einstellrad drücken Einstellrad drehen und Admin auswählen Einstellrad drücken Einstellrad drehen und NFC Karte auswählen...
Seite 221: Rollen Kopieren
Symbolik: ... versteckt ... nur lesen ... lesen und schreiben Funktionen festlegen, die ein Benutzer in dieser Rolle ausführen kann Funktionen durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Einstellungen aus der Liste auswählen Einstellrad drücken OK auswählen Rollen kopieren Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.
Seite 222: Benutzer Anlegen
Benutzer anlegen Benutzer anlegen HINWEIS! Aus Datenschutzgründen sollten bei der Neuanlage von Benutzern nur Personen- Identitätsnummern und keine vollständigen Namen eingegeben werden. Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt. „Benutzer erstellen“ auswählen Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den gewünschten Benutzernamen eingeben (max. 20 Zeichen) OK auswählen, um den Benutzernamen zu übernehmen / Einstellrad drücken Weitere Benutzerdaten eingeben Parameter durch Drehen des Einstellrades auswählen...
Seite 223 Neu erstellen von Auswahl auswählen Name des neuen Benutzers mittels Tastatur eingeben OK auswählen Weitere Benutzerdaten festlegen Neuen NFC-Key zuweisen OK auswählen...
Seite 224: Rollen / Benutzer Bearbeiten, Benutzerverwaltung Deaktivieren
Rollen / Benutzer bearbeiten, Benutzerverwaltung deaktivieren Rollen bearbeiten Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt. Einstellrad drehen und die gewünschte Rolle auswählen „Benutzer / Rolle bearbeiten“ auswählen Die Rolle wird geöffnet, die Funktionen können verändert werden: Funktion durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Rollenname mittels Tastatur ändern Einstellungen für die Funktionen aus der Liste auswählen...
Seite 225: Benutzer Löschen
Einstellrad drehen und den zu ändernden Benutzer auswählen Benutzer / Rolle bearbeiten auswählen (oder Einstellrad drücken) Parameter durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Namen und Web-Pa sswort mittels Tastatur ändern Andere Einstellungen aus der Liste auswählen NFC Karte ersetzen: Einstellrad drehen und NFC Karte auswählen Einstellrad drücken Ersetzen auswählen...
Seite 226: Administrator-Nfc-Key Verloren
Stromquelle abgesperrt ist der Administrator-NFC-Key verloren wurde: Schlüsselsymbol in der Statuszeile am Display berühren Die Information zum Verlust der Administrator-Karte wird angezeigt. IP-Adresse der Stromquelle notieren SmartManager der Stromquelle öffnen (IP-Adresse der Stromquelle in einem Brow- ser eingeben) Fronius Servicedienst verständigen...
Seite 227: Centrum - Central User Management
CENTRUM - Central User Management CENTRUM-Server CENTRUM ist eine Software zur zentralen Benutzerverwaltung. Detaillierte Informatio- aktivieren nen finden Sie in der CENTRUM-Bedienungsanleitung (42,0426,0338,xx). Der CENTRUM-Server kann auch wie folgt direkt an der Stromquelle aktiviert werden: Voreinstellungen / Verwaltung / CENTRUM Server auswählen Central User Management Server wird angezeigt.
Seite 229: Smartmanager - Die Webseite Der Stromquelle
SmartManager - Die Webseite der Stromquelle...
Seite 231: Smartmanager - Die Webseite Der Stromquelle
SmartManager - Die Webseite der Stromquelle Allgemeines Die Stromquellen verfügen mit dem SmartManager über eine eigene Webseite. Sobald die Stromquelle mittels Netzwerk-Kabel mit einem Computer verbunden ist oder in einem Netzwerk integriert ist, kann der SmartManager der Stromquelle über die IP- Adresse der Stromquelle aufgerufen werden.
Seite 232: Hilfsfunktionen, Falls Das Anmelden Nicht Funktioniert
Ein TXT-File mit folgender Dateibenennung wird im Download-Ordner des Computers abgespeichert: unlock_SN[Seriennummer]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt Dieses Verifikations-File per E-Mail an den Fronius Techsupport senden: welding.techsupport@fronius.com Fronius antwortet per E-Mail mit einer einmaligen Freischalt-Datei mit folgender Dateibe- nennung: response_SN[Seriennummer]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt Freischalt-Datei am Computer abspeichern „Freischalt-Datei suchen“ anklicken Freischalt-Datei übernehmen...
Seite 233: Einstellungen
Einstellungen Durch Klicken auf dieses Symbol kann für den SmartManager der Stromquelle die An- zeige von Kennlinien, Materialangaben und bestimmten Schweißparametern erweitert werden. Die Einstellungen sind vom jeweils angemeldeten Benutzer abhängig. Sprachauswahl Durch Klicken auf das Sprachkürzel werden die für den SmartManager verfügbaren Sprachen angezeigt.
Seite 234: Statusanzeige
Fehler an der Stromquelle * Stromquelle schweißt Stromquelle ist betriebsbereit (online) Stromquelle ist nicht betriebsbereit (offline) Bei einem Fehler wird oberhalb der Zeile mit dem Fronius-Logo eine rote Fehler- zeile mit der Fehler-Nummer angezeigt. Nach Klicken auf die Fehlerzeile wird eine Fehlerbeschreibung angezeigt. Fronius...
Seite 235: Aktuelle System Daten
Aktuelle System Daten Aktuelle System Abhängig vom eingestellten Schweißverfahren werden die aktuellen Daten der Daten Schweißanlage angezeigt. Beispielsweise für WIG-AC: Maschinenname Zelle Halle Aufstellort Zusatzinfo Schweißverfahren Hauptstrom Absenkstrom Balance Startstrom Endstrom Elektrodendurchmesser Up-Slope Down-Slope Polarität Gesamt-Gasmenge Lichtbogen-Brenndauer Gesamt-Betriebsstunden Betriebsart | Polarität | Zündverfahren | Sonderfunktionen Angezeigt werden Sollwerte, Istwerte, Holdwerte für Schweißstrom und Schweißspan- nung, diverse andere Ist-Werte sowie allgemeine Systemdaten.
Seite 236: Dokumentation, Logbuch
Dokumentation, Logbuch Dokumentation Im Eintrag Dokumentation werden die letzten 100 Logbucheinträge angezeigt. Diese Logbucheinträge können Schweißungen, Fehler, Warnungen, Benachrichtigungen und Events sein. Über die Schaltfläche „Zeitfilter“ können die angezeigten Daten nach einer bestimmten Zeitperiode gefiltert werden. Die Eingabe erfolgt dabei für Datum (yyyy MM dd) und Zeit (hh mm), jeweils von - bis.
Seite 237 Durch Anklicken der Schaltfläche „Spalte einfügen“ können weitere Werte angezeigt wer- den: I max / I min: maximaler / minimaler Schweißstrom in A Leistung max / Leistung min: maximale / minimale Lichtbogenleistung in W Startzeit (Stromquellenzeit); Datum und Uhrzeit U max / U min: maximale / minimale Schweißspannung in V Vd max / Vd min: maximale / minimale Drahtgeschwindigkeit in m/min Ist an der Stromquelle die Option OPT/i Dokumentation vorhanden, können auch einzel- ne Abschnitte von Schweißungen angezeigt werden.
Seite 238: Job-Daten
Job-Daten Job-Daten Sofern an der Stromquelle die Option OPT/i Jobs vorhanden ist, können im Eintrag Job- Daten bestehende Jobs des Schweißsystems angesehen werden, * bestehende Jobs des Schweißsystems optimiert werden, extern abgespeicherte Jobs auf das Schweißsystem übertragen werden, bestehende Jobs des Schweißsystems als PDF * oder als CSV-Datei exportiert wer- den.
Seite 239: Job Importieren
Neuen Job anlegen „Neuen Job anlegen“ anklicken Job-Daten eingeben Zum Übernehmen des neuen Jobs „OK“ klicken Job importieren Mit dieser Funktion können extern abgespeicherte Jobs in das Schweißsystem übertra- gen werden, sofern an der Stromquelle die Option OPT/i Jobs vorhanden ist. „Job-Datei suchen“...
Seite 240 Ein PDF oder eine CSV-Datei der ausgewählten Jobs wird erstellt und je nach Einstel- lungen des verwendeten Browsers abgespeichert.
Seite 241: Stromquellen Einstellungen
Stromquellen Einstellungen Prozessparame- Unter Prozessparameter können allgemeine Prozessparameter und Prozessparameter für Komponenten & Überwachung einer Stromquelle angesehen und verändert werden. Prozessparameter ändern Parametergruppe / Parameter anklicken Wert des Parameters direkt im Anzeigefeld ändern Änderungen speichern Bezeichnung & Unter Bezeichnung & Standort kann die Stromquellen-Konfiguration angesehen und Standort verändert werden.
Seite 242: Sichern & Wiederherstellen
Sichern & Wiederherstellen Allgemeines Im Eintrag Sichern & Wiederherstellen können sämtliche Daten des Schweißsystems als Backup abgespeichert werden (z.B. aktu- elle Parameter-Einstellungen, Jobs, Benutzerkennlinien, Voreinstellungen, etc.), vorhandene Backups wieder im Schweißsystem abgespeichert werden Daten für eine automatische Sicherung eingestellt werden. Sichern &...
Seite 243: Automatische Sicherung
Automatische Si- Intervall-Einstellungen aktivieren cherung Die Intervall-Einstellungen eingeben, in welchem Zeitraum die automatische Siche- rung erfolgen soll: Intervall: täglich / wöchentlich / monatlich Uhrzeit (hh:mm) Die Daten zum Sicherungsziel eingeben: Protokoll: SFTP (Secure File Transfer Protocol) / SMB (Server Message Block) Server: IP-Adresse des Ziel-Servers eingeben Port:...
Seite 244: Benutzerverwaltung
Benutzerverwaltung Allgemeines Im Eintrag Benutzerverwaltung können Benutzer angesehen, geändert und angelegt werden. Benutzerrollen angesehen, geändert und angelegt werden. Benutzer und Benutzerrollen exportiert oder an der Stromquelle importiert werden. Beim Import werden an der Stromquelle vorhandene Benutzerverwaltungs-Daten überschrieben. kann ein CENTRUM-Server aktiviert werden. Die Benutzerverwaltung wird an einer Stromquelle angelegt und kann dann mit der Ex- port-/Import-Funktion abgespeichert und auf andere Stromquellen übertragen werden.
Seite 245: Export & Import
Die Rollen „Administrator“ und „locked“ können nicht gelöscht werden. Benutzerrolle anlegen: Schaltfläche „neue Benutzerrolle anlegen“ klicken Rollennamen eingeben, Werte übernehmen Mit OK bestätigen Export & Import Benutzer und Benutzerrollen einer Stromquelle exportieren „exportieren“ klicken Die Benutzerverwaltung der Stromquelle wird im Download-Ordner des Computers ab- gespeichert.
Seite 246: Übersicht
Übersicht Übersicht Im Eintrag Übersicht werden Komponenten und Optionen der Schweißanlage mit allen dazu verfügbaren Informationen angezeigt, beispielsweise Firmware-Version, Artikel- nummer, Seriennummer, Produktionsdatum, ... Alle Gruppen er- Durch Anklicken der Schaltfläche „alle Gruppen erweitern“ werden zu den einzelnen weitern / Alle Systemkomponenten weitere Details angezeigt.
Seite 247: Update
Update Update Im Eintrag Update kann die Firmware der Stromquelle aktualisiert werden. Die aktuell an der Stromquelle vorhandene Firmware-Version wird angezeigt. Firmware der Stromquelle aktualisieren: Die Update-Datei kann z.B. unter folgendem Link heruntergeladen werden: http://tps-i.com/index.php/firmware Update-Datei organisieren und abspeichern „Update-Datei suchen“ anklicken, um Update-Vorgang zu starten Update-Datei auswählen „Update durchführen“...
Seite 248: Fronius Weldconnect
Um die Stromquelle neu zu starten, „Ja“ klicken Die Stromquelle startet neu, das Display wird für kurze Zeit dunkel. Am Display der Stromquelle wird während des Neustartes das Fronius-Logo ange- zeigt. Nach erfolgreichem Update wird eine Bestätigung und die aktuelle Firmware-Version angezeigt.
Seite 249: Funktionspakete
Funktionspakete Funktionspakete Im Eintrag Funktionspakete können die an der Stromquelle vorhandenen Funktionspake- te, Spezialkennlinien, Optionen, etc. angezeigt werden. Ebenso können neue Funktionspakete eingespielt werden. Welding Packa- Unter Welding Packages werden die an der Stromquelle vorhandenen Welding Packa- ges mit den jeweiligen Artikelnummern angezeigt, z.B.: WP Standard (MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen) WP Pulse (MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen) WP LSC (Low Spatter Control, spritzerarmer Kurzlichtbogen-Prozess)
Seite 250: Screenshot
Screenshot Screenshot Im Eintrag Screenshot kann jederzeit ein digitales Abbild des Stromquellen-Displays er- stellt werden, unabhängig von Navigation oder eingestellten Werten. „Screenshot erstellen“ klicken, um einen Display-Screenshots zu erstellen Der Screenshot mit den aktuell am Display angezeigten Einstellungen wird erstellt. Je nach verwendetem Browser stehen unterschiedliche Funktionen zum Speichern des Screenshots zur Verfügung, die Anzeige kann variieren.
Seite 251: Fehlerbehebung Und Wartung
Fehlerbehebung und Wartung...
Seite 253: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet, bei dem nahezu zur Gänze auf Schmelzsicherungen verzichtet wurde. Nach Beseitigung einer möglichen Störung kann die Stromquelle wieder ordnungsgemäß betrieben werden. Mögliche Störungen, Warnhinweise oder Statusmeldungen werden in Form von Dialogen als Klartext-Anzeigen am Display angezeigt.
Seite 254 kein Schweißstrom Netzschalter eingeschaltet, Übertemperatur wird angezeigt Ursache: Überlastung, Einschaltdauer überschritten Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen Ursache: Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbständig wieder ein Ursache: Kühlluft-Versorgung eingeschränkt Behebung: Zugänglichkeit der Kühlluft-Kanäle gewährleisten Ursache: Lüfter in der Stromquelle defekt Behebung: Servicedienst verständigen kein Schweißstrom...
Seite 255 kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gas-Druckminderer defekt Behebung: Gas-Druckminderer tauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren oder tauschen Ursache: Schweißbrenner defekt Behebung: Schweißbrenner wechseln Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung: Servicedienst verständigen schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter, falsche Korrekturparameter...
Seite 256 Viele Schweißspritzer Ursache: Schutzgas, Drahtförderung, Schweißbrenner oder Werkstück verunreinigt oder magnetisch aufgeladen Behebung: R/L Abgleich durchführen; Lichtbogenlänge anpassen; Schutzgas, Drahtförderung, Schweißbrenner-Position oder Werkstück auf Verunreinigungen oder magnetische Aufladung überprüfen Drahtförder-Probleme bei Anwendungen mit langen Schweißbrenner-Schlauchpaketen Ursache: unsachgemäße Verlegung des Schweißbrenner-Schlauchpaketes Behebung: Schweißbrenner-Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen, enge Biege- radien vermeiden...
Seite 257: Pflege, Wartung Und Entsorgung
WICHTIG! Für das Aktualisieren der Firmware ist ein PC oder Laptop erforderlich, zu sieren dem via Ethernet eine Verbindung zur Stromquelle hergestellt werden muss. Aktuelle Firmware organisieren (z.B. vom Fronius DownloadCenter) Dateiformat: official_TPSi_X.X.X-XXXX.ffw Ethernet-Verbindung zwischen PC / Laptop und Stromquelle herstellen SmartManager der Stromquelle aufrufen (siehe Seite 231) Firmware auf die Stromquelle übertragen (siehe Seite 247)
Seite 258: Entsorgung
Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen durchführen.
Seite 259: Anhang
Anhang...
Seite 261: Durchschnittliche Verbrauchswerte Beim Schweißen
Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen Durchschnittli- Gasdüsen-Größe cher Schutzgas- Durchschnittli- Verbrauch beim 6 l/min 8 l/min 10 l/min 12 l/min 12 l/min 15 l/min cher Verbrauch WIG-Schweißen Durchschnittli- Drahtelektroden- 1,0 mm 1,2 mm 1,6 mm 2,0mm 2 x 1,2mm (TWIN) cher Schutzgas- Durchmesser Verbrauch beim Durchschnittli-...
Seite 262: Technische Daten
Technische Daten Erklärung des Die Einschaltdauer (ED) ist der Zeitraum eines 10-Minuten-Zyklus, in dem das Gerät mit Begriffes Ein- der angegebenen Leistung betrieben werden darf, ohne zu überhitzen. schaltdauer HINWEIS! Die am Leistungsschild angeführten Werte für die ED beziehen sich auf eine Um- gebungstemperatur von 40°C.
Seite 263: Iwave 300I Dc
300i DC Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 12,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 16,9 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z...
Seite 264 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Nieder- spannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abge- strahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.
Seite 265: Iwave 300I Dc /Nc
iWave 300i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 13,57 A 3 x 400 V 12,7 A 3 x 460 V 11,2 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 18,1 A 3 x 400 V...
Seite 266 Gewicht 45,1 kg / 99,43 lb. Max. Geräusch-Emission (LWA) 75 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand 39,7 W bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle bei 87 % 300 A / 32,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Nieder- spannungsnetz erfolgt.
Seite 267: Iwave 300I Dc /Mv/Nc
iWave 300i Netzspannung (U 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 26,1 A 3 x 230 V 22,5 A 3 x 240 V 20,9 A 3 x 380 V 13,5 A 3 x 400 V 12,7 A 3 x 460 V 11,2 A...
Seite 268 Zündspannung (U 10 kV Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist für den manuellen Betrieb geeignet. Schutzart IP 23 Kühlart Überspannungs-Kategorie Verschmutzungsgrad nach Norm IE- C60664 EMV Emissionsklasse Sicherheitskennzeichnung S, CE Abmessungen l x b x h 700 x 300 x 510 mm 27,6 x 11,8 x 20,1 in. Gewicht 46,5 kg / 102,52 lb.
Seite 269: Iwave 400I Dc
iWave 400i DC Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 18,4 A 1eff Max. Primärstrom (I 24,9 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z ~ 92 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter Type B...
Seite 270 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Nieder- spannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abge- strahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.
Seite 271: Iwave 400I Dc /Nc
iWave 400i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 19,3 A 3 x 400 V 18,4 A 3 x 460 V 16,1 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 26,2 A 3 x 400 V...
Seite 272 Gewicht 48,0 kg / 105,82 lb. Max. Geräusch-Emission (LWA) 75 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand 40,9 W bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle bei 87 % 400 A / 36,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Nieder- spannungsnetz erfolgt.
Seite 273: Iwave 400I Dc /Mv/Nc
iWave 400i Netzspannung (U 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 37,8 A 3 x 230 V 34,1 A 3 x 240 V 30,7 A 3 x 380 V 19,3 A 3 x 400 V 18,4 A 3 x 460 V 16,1 A...
Seite 274 Zündspannung (U 10 kV Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist für den manuellen Betrieb geeignet. Schutzart IP 23 Kühlart Überspannungs-Kategorie Verschmutzungsgrad nach Norm IE- C60664 EMV Emissionsklasse Sicherheitskennzeichnung S, CE Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in. Gewicht 49,3 kg / 108,69 lb.
Seite 275: Iwave 500I Dc
iWave 500i DC Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 21,9 A 1eff Max. Primärstrom (I 34,4 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 55 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter Type B...
Seite 276 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Nieder- spannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abge- strahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.
Seite 277: Iwave 500I Dc /Nc
iWave 500i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 22,8 A 3 x 400 V 21,9 A 3 x 460 V 19,2 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 36,0 A 3 x 400 V...
Seite 278 Gewicht 49,7 kg / 109,57 lb. Max. Geräusch-Emission (LWA) 75 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand 40,5 W bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle bei 88 % 500 A / 40,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Nieder- spannungsnetz erfolgt.
Seite 279: Iwave 500I Dc /Mv/Nc
iWave 500i Netzspannung (U 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 43,1 A 3 x 230 V 38,9 A 3 x 240 V 36,2 A 3 x 380 V 22,8 A 3 x 400 V 21,9 A 3 x 460 V 19,2 A...
Seite 280 = 380 - 600 V 40 % / 500 A 60 % / 430 A 100 % / 360 A Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm- Kennlinie (U 10,1 - 30,0 V MIG/MAG 14,2 - 36,5 V Stabelektrode 20,4 - 40,0 V Leerlauf-Spannung (U peak / U r.m.s) 104 V...
Seite 281: Iwave 300I Ac/Dc
iWave 300i Netzspannung (U 3 x 400 V AC/DC Max. Effektiv-Primärstrom (I 15,5 A 1eff Max. Primärstrom (I 18,4 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 143 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter Type B...
Seite 282 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Nieder- spannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abge- strahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.
Seite 283: Iwave 300I Ac/Dc /Nc
iWave 300i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V AC/DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 16,3 A 3 x 400 V 15,5 A 3 x 460 V 13,6 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 19,4 A 3 x 400 V...
Seite 284 Gewicht 63,1 kg / 139,11 lb. Max. Geräusch-Emission (LWA) 75 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand 48,5 W bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle bei 83 % 300 A / 32,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Nieder- spannungsnetz erfolgt.
Seite 285: Iwave 300I Ac/Dc /Mv/Nc
iWave 300i Netzspannung (U 3 x 200/230/240//380/400/460/600 V AC/DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 31,0 A 3 x 230 V 26,7 A 3 x 240 V 23,5 A 3 x 380 V 16,3 A 3 x 400 V 15,5 A 3 x 460 V 13,6 A...
Seite 286 Zündpannung (U 10 kV Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist für den manuellen Betrieb geeignet. Schutzart IP 23 Kühlart Überspannungs-Kategorie Verschmutzungsgrad nach Norm IE- C60664 EMV Emissionsklasse Sicherheitskennzeichnung S, CE Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in. Gewicht 64,5 kg / 142,20 lb.
Seite 287: Iwave 400I Ac/Dc
iWave 400i Netzspannung (U 3 x 400 V AC/DC Max. Effektiv-Primärstrom (I 22,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 30,8 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 97 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter Type B...
Seite 288 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Nieder- spannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abge- strahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.
Seite 289: Iwave 400I Ac/Dc /Nc
iWave 400i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V AC/DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 23,9 A 3 x 400 V 22,7 A 3 x 460 V 19,8 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 32,3 A 3 x 400 V...
Seite 290 Gewicht 66,9 kg / 147,49 lb. Max. Geräusch-Emission (LWA) 77 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand 46,7 W bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle bei 84 % 400 A / 36,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Nieder- spannungsnetz erfolgt.
Seite 291: Iwave 400I Ac/Dc /Mv/Nc
iWave 400i Netzspannung (U 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V AC/DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 45,7 A 3 x 230 V 39,4 A 3 x 240 V 34,6 A 3 x 380 V 23,9 A 3 x 400 V 22,7 A 3 x 460 V 19,8 A...
Seite 292 Zündspannung (U 10 kV Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist für den manuellen Betrieb geeignet. Schutzart IP 23 Kühlart Überspannungs-Kategorie Verschmutzungsgrad nach Norm IE- C60664 EMV Emissionsklasse Sicherheitskennzeichnung S, CE Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in. Gewicht 68,4 kg / 150,80 lb.
Seite 293: Iwave 500I Ac/Dc
iWave 500i Netzspannung (U 3 x 400 V AC/DC Max. Effektiv-Primärstrom (I 24,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 39,2 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 50 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter Type B...
Seite 294 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Nieder- spannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abge- strahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.
Seite 295: Iwave 500I Ac/Dc /Nc
iWave 500i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V AC/DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 26,0 A 3 x 400 V 24,8 A 3 x 460 V 21,6 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 41,0 A 3 x 400 V...
Seite 296 Gewicht 67,8 kg / 149,47 lb. Max. Geräusch-Emission (LWA) 77 dB (A) Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand 48,5 W bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle bei 85 % 500 A / 40,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Nieder- spannungsnetz erfolgt.
Seite 297: Iwave 500I Ac/Dc /Mv/Nc
iWave 500i Netzspannung (U 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V AC/DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 44,6 A 3 x 230 V 44,0 A 3 x 240 V 43,1 A 3 x 380 V 26,0 A 3 x 400 V 24,8 A 3 x 460 V 21,6 A...
Seite 298 = 380 - 600 V 40 % / 500 A 60 % / 430 A 100 % / 360 A Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm- Kennlinie (U 10,1 - 30,0 V MIG/MAG 14,2 - 36,5 V Stabelektrode 20,4 - 40,0 V Leerlauf-Spannung (U peak / U r.m.s) 102 V...
Seite 299: Funkparameter
Konformität mit Richtlinie 2014/53 / EU - Radio Equipment Directive (RED) Die folgende Tabelle enthält gemäß Artikel 10.8 (a) und 10.8 (b) der RED Informationen zu den verwendeten Frequenzbändern und der maximalen HF-Sendeleistung von in der EU verkauften Fronius-Funkprodukten. Frequenz-Bereich Modulation Verwendete Kanäle...
Seite 300 SPAREPARTS ONLINE Fronius International GmbH Froniusstraße 1 4643 Pettenbach Austria contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the adresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations.

Diese Anleitung auch für:

Iwave 400i dc Iwave 500i dc Iwave 300i ac/dc Iwave 400i ac/dc Iwave 500i ac/dc

Fronius iWave 300i DC Bedienungsanleitung

Allgemeine Informationen

Bedienelemente, Anschlüsse und Mechanische Komponenten

Vor Installation und Inbetriebnahme

Wig

Mig/Mag

Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln

Job-Betrieb

Prozessparameter

Voreinstellungen

Smartmanager - die Webseite der Stromquelle

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Verwandte Anleitungen für Fronius iWave 300i DC

Inhaltszusammenfassung für Fronius iWave 300i DC