Seite 1 Operating Instructions Fortis 270 C /G, Fortis 320 C /G Fortis 320 C /GW, Fortis 400 C /GW Fortis 500 C /GW Fortis 320 /GW, Fortis 400 /GW Fortis 500 /GW Bedienungsanleitung 42,0426,0498,DE 002-22042025...
Seite 3 Inhaltsverzeichnis Allgemeine Informationen Allgemeines Erklärung der Sicherheitshinweise Verpflichtungen des Betreibers Verpflichtungen des Personals Sicherheitskennzeichnung Datensicherheit Urheberrecht Bestimmungsgemäße Verwendung Bestimmungsgemäße Verwendung Vorhersehbare Fehlanwendung Informationen zum Gerät Gerätekonzept Geräte-Übersicht Funktionsprinzip Einsatzgebiete Hinweise am Gerät Hinweise am Gerät Beschreibung der Warnhinweise am Gerät Hinweise am optionalen Kühlgerät Systemkomponenten Allgemeines...
Seite 4 Setup-Parameter abrufen EasyJobs oder Setup-Parameter von der Multifunktionstaste löschen Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten Schweißgeräte mit integriertem Drahtantrieb Schweißgeräte mit separatem Drahtvorschub Option Kühlgerät (OPT/s CU 1200) Option ToolBox Vor Installation und Inbetriebnahme Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines MIG/MAG - Schweißen gasgekühlt MIG/MAG - Schweißen wassergekühlt WIG DC-Schweißen Stabelektroden-Schweißen...
Seite 5 Inbetriebnahme Inbetriebnahme Fortis C Sicherheit Fortis C: Systemkomponenten aufbauen (Übersicht) Vorschubrollen einsetzen / wechseln Schweißbrenner anschließen Gasflasche anschließen Masseverbindung herstellen Drahtspule einsetzen Korbspule einsetzen Polwender anschließen Drahtelektrode einlaufen lassen Anpressdruck einstellen Bremse einstellen Aufbau der Bremse R/L-Abgleich durchführen Inbetriebnahme Fortis mit externem Drahtvorschub Sicherheit Fortis: Systemkomponenten aufbauen (Übersicht) Zugentlastung des Verbindungs-Schlauchpaketes fixieren...
Seite 6 MIG/MAG Schweißparameter Schutzgas-Menge einstellen MIG/MAG-Schweißen Der Schweißparameter-Wizard Allgemeines Den Schweißparameter-Wizard ausführen Punktieren und Intervall-Schweißen Punktieren Intervall-Schweißen Job-Betrieb Job Speichern und abrufen Allgemeines Einstellungen als Job speichern Job Schweißen - Jobs abrufen Job als EasyJob laden Job optimieren Job optimieren Korrekturgrenzen für einen Job einstellen Job duplizieren Job löschen WIG-Schweißen ohne Multiprocess...
Seite 7 Sicherheit Vorbereitung Fugenhobeln Setup-Menü Übersicht In das Setup-Menü einsteigen Parameter-Gruppen öffnen, Parameter einstellen Menü wechseln Das Setup-Menü verlassen Ausgegraute Parameter Geräte-Information System-Daten abrufen MIG / MAG Start / Ende Betriebsart Setup Prozess Mix Gas-Voreinstellungen Synchropuls Manuell R/L-Abgleich Start / Ende Elektrodendurchmesser, Heften Puls Gas-Voreinstellungen...
Seite 8 SmartManager - Die Webseite des Schweißgeräts SmartManager - Die Webseite des Schweißgeräts Allgemeines SmartManager des Schweißgeräts aufrufen und anmelden Hilfsfunktionen, falls das Anmelden nicht funktioniert Passwort ändern / abmelden Einstellungen Sprachauswahl Statusanzeige Fronius Aktuelle System Daten Aktuelle Systemdaten Dokumentation Logbuch Logbuch Grundeinstellungen Job-Daten Job-Daten Jobübersicht...
Seite 9 Update Update-Datei suchen (Update durchführen) Informationen zur Open Source Lizenzierung Fronius WeldConnect Funktionspakete Funktionspakete Funktionspaket einspielen Kennlinienübersicht Kennlinienübersicht Filter anzeigen Screenshot Screenshot Fehlerbehebung und Wartung Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Sicherheit MIG/MAG Schweißen - Stromlimit Fehlerdiagnose Schweißgerät Fehlerdiagnose Kühlgerät Pflege, Wartung und Entsorgung...
Seite 10 Fortis 400 C /GW /600V /nc Fortis 500 C /GW Fortis 500 C /GW /nc Fortis 500 C /GW /XT /nc Fortis 500 C /GW /600V /nc Fortis 320 /GW Fortis 320 /GW /nc Fortis 320 /GW /XT /nc Fortis 400 /GW Fortis 400 /GW/nc Fortis 400 /GW /XT /nc Fortis 400 /GW/600/nc...
Seite 11 Allgemeine Informationen...
Seite 13 Allgemeines Erklärung der Si- GEFAHR! cherheitshinwei- Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Tod oder schwerste Verletzungen können die Folge sein. ▶ Die beschriebene Gefahr vermeiden. WARNUNG! Bezeichnet eine gefährliche Situation. Schwere Verletzungen und Tod können die Folge sein. ▶ Die gefährliche Situation vermeiden. VORSICHT! Bezeichnet eine schädigende Situation.
Seite 14 ▶ Das optionale Kommunikationsprotokoll Modbus TCP/IP ist eine ungesi- cherte Schnittstelle. Verwenden Sie Modbus TCP/IP nur, wenn kein ande- res gesichertes Fronius Datenkommunikations-Protokoll möglich ist (z. B. Interoperabilität mit älteren Smart Metern). Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Seite 15 Verwen- nischen Regeln gefertigt. dung Das Schweißgerät ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG- Schweißen in Verbindung mit Fronius Komponenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Verwendung gilt als nicht bestim- mungsgemäß. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das vollständige Lesen und Verstehen der Bedienungsanleitung, das Beachten und Befolgen aller Sicherheitshinweise, die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
Seite 16 Informationen zum Gerät Gerätekonzept * Option Kühlgerät, ** Option ToolBox Das MIG/MAG-Schweißgerät Fortis ist ein digitalisiertes, Mikroprozessor-gesteu- ertes Inverter-Schweißgerät. Das Schweißgerät ist je nach Variante mit integriertem 4-Rollen Drahtantrieb oder mit separatem Drahtvorschub verfügbar. Modulares Design, kompakte Bauweise und die einfache Möglichkeit zur System- erweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität.
Seite 17 Erklärung der Abkürzungen: Schweißgerät mit integriertem 4-Rollen-Drahtantrieb gasgekühlt (kleines Gerätegehäuse) gas- oder wassergekühlt (großes Gerätegehäuse) Zusätzlich zur Standardausführung sind alle Schweißgeräte auch in folgenden Varianten verfügbar: ohne Netzkabel Extended (größerer Spannungsbereich, geringerer Energieverbrauch, einphasig ver- wendbar, CEL-Schweißen) /600 Eingangsspannung 600 V (nur für Schweißgeräte mit 400 A und 500 A) Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Schweißgeräte ist mit einem digi- talen Signalprozessor gekoppelt.
Seite 18 Hinweise am Gerät Hinweise am Am Gerät sind ein Leistungsschild sowie je nach Gerätevariante unterschiedliche Gerät Sicherheitssymbole angebracht. Die Sicherheitssymbole weisen auf Gefahren im Schweißbetrieb hin, die bei Nichtbeachtung zu schweren Personen- und Sachschäden führen können. Leistungsschild und Sicherheitssymbole in lesbarem Zustand halten, nicht beschädigen, nicht entfernen, nicht abdecken, überkleben oder übermalen.
Seite 19 Beschreibung Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht. der Warnhinwei- se am Gerät Die Anordnung der Symbole kann variieren. Warnung! Aufpassen! Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar. Antriebsrollen können Finger verletzen. Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspannung.
Seite 20 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den Schweißrauch zu entfernen. Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen. Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen. Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von brennbaren Materialien schweißen. Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit hal- ten.
Seite 21 Hinweise am op- tionalen Kühl- gerät FCL 10 FCL 20 Das Kühlgerät ausschließlich mit Cooling Liquid FCL10/20 betreiben. Andere Kühlmittel sind wegen ihrer elektrischen Leitfähigkeit und auf Grund unzureichender Materialverträglichkeit nicht geeignet. Siehe auch Kühlgerät befüllen ab Seite 117. Kühlmittel ablassen Siehe auch Kühlmittel wechseln ab Seite 119.
Seite 22 Systemkomponenten Allgemeines Die Schweißgeräte können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optio- nen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Schweißgeräte können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden. Systemkompo- nenten Systemkomponenten Schweißgerät Fortis 270 - 320 C /G (mit integriertem Drahtvorschub) Schweißgerät Fortis 320 - 500 C /GW (mit integriertem Drahtvorschub) optionales Kühlgerät Schweißgerät Fortis 320 - 500 GW...
Seite 23 Optionen OPT/s Duo Hardware-Erweiterung für ein C /GW Schweißgerät, um zusätzlich einen exter- nen Drahtvorschub WF 25s betreiben zu können (= DUO-Betrieb) OPT/s CU 1200 optionale Wasserkühlung für die Schweißgeräte Fortis 320 - 500 C /GW und For- tis 320 - 500 /GW inkl.
Seite 24 AI IO TMC /s Automaten-Interface OPT/s NFC Reader /TMC externer NFC-Karten Leser zum Ab- oder Aufsperren des Bedienpanels mittels NFC-Key zum Aktivieren/Deaktivieren der Benutzerverwaltung OPT/s VRD Class A /IK Funktionalität VRD Class A OPT/s MultiProcess Für eine erweiterte WIG- und Stabelektroden-Funktionalität Serienmäßig bei Fortis 270 C /G und Fortis 320 C /G Optional für Fortis 400 C und Fortis 500 C Software-Optionen...
Seite 25 BLE-WIFI24 inside WLAN- und Bluetooth-Funktionalität am Bedienpanel des Schweißgeräts (für zertifizierte Länder) Die Option wird je nach Land automatisch am Schweißgerät freigegeben. OPT/i Custom NFC - ISO 14443A Option, um ein kundenspezifisches Frequenzband für Key-Karten zu verwenden Für die Option OPT/i Custom NFC - ISO 14443A ist die Option OPT/s NFC Rea- der /TMC erforderlich.
Seite 26 Systemkonfigu- rationen Fortis C /G Fortis C /GW TU Move 4 Standard TU Move 4 Standard Fortis /GW Fortis C /GW WF 25s OPT/s Duo TU Move 4 Pro WF 25s TU Move 4 Pro OPT/TU 2. Gasflasche /s...
Seite 27 Welding Packages, Schweiß-Kenn- linien, Schweißverfahren und Pro- zesse...
Seite 29 Welding Packages Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den Schweißgeräten verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung. Welding Packa- Für die Schweißgeräte sind folgende Welding Packages (WP) verfügbar: WP Standard Fortis 4,066,023 (ermöglicht das MIG/MAG Standard-Schweißen) WP Pulse Fortis 4,066,024 (ermöglicht das MIG/MAG Puls-Schweißen)
Seite 30 Schweiß-Kennlinien Schweiß-Kennli- Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl nien des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung. Die Schweiß-Kennlinien verfügen über besondere Eigenschaften, die Informatio- nen zur Anwendung geben. Besondere Eigenschaften und Verwendung der Schweiß-Kennlinien (beschrieben nach folgendem Schema): Eigenschaft Verfahren Beschreibung...
Seite 31 Schweißverfahren, Prozesse und Prozessfunktio- MIG/MAG Puls- Das MIG/MAG Puls-Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit gesteuer- Schweißen tem Werkstoff-Übergang. Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vor- gewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.
Seite 32 stellbar (z.B. zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht, zum Ausheften von Dünnblechen oder bei längeren Pausenzeiten für einen einfachen, automatischen Punktierbetrieb). Das Intervall-Schweißen ist mit jeder Betriebsart möglich. Bei Sonder 2-Takt Betrieb und Sonder 4-Takt Betrieb werden während der Start- und Endphase keine Intervallzyklen ausgeführt. Die Intervall-Zyklen werden nur in der Hauptprozess-Phase ausgeführt.
Seite 33 Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten...
Seite 35 Bedienpanel Allgemeines Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Ein- stellräder anwählen und verändern. Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt. HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Updates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
Seite 36 Bedienpanel (13) (12) (11) (10) Funktion Taste Menü Zum Aufrufen des Setup-Menüs Taste Information Zum Abrufen von diversen Informationen zur Bedienung des Schweißgeräts Display Taste Drahteinfädeln Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner-Schlauchpaket Nach Drücken der Taste wird am Display eine animierte Grafik mit Motor- strom, Motorkraft und geförderter Drahtlänge angezeigt.
Seite 37 HINWEIS! Das Betätigen der Taste Gasprüfen bewirkt auch, dass ein Kühlgerät zu arbei- ten beginnt. Nach Drücken der Taste Gasprüfen arbeitet das Kühlgerät dann für 3 Minuten. ▶ Die Taste Gasprüfen nur bei angeschlossenem Schweißbrenner drücken. Statusanzeige grün animiert ... Gerät fährt hoch oder startet neu leuchtet grün ...
Seite 38 Details Favoriten-Parameter ab Seite Eingabemöglich- Einstellrad drehen keiten Elemente im Display auswählen Werte verändern Bei einigen Parametern wird ein durch Drehen des Einstellrades veränderter Wert automatisch übernommen, ohne das Einstellrad drücken zu müssen. Ein ausgewähltes Element wird am Display weiß und zwischen zwei blauen Linien angezeigt: Beispiele für ausgewählte Elemente Das Schutzgas...
Seite 39 Einstellrad drücken Ein ausgewähltes Element zum Ändern seines Wertes öffnen. Die Änderung des Wertes erfolgt durch Drehen des Einstellra- des. Übernehmen von Werten bestimmter Parameter. Abfragen, Einstellungen oder Vorgänge bestätigen oder abbre- chen Beispiele für Wertänderungen bei ausgewählten Elementen Nach Drücken des linken Nach Drücken des mitt- Nach Drücken des rech- Einstellrades kann das...
Seite 40 Display (11) (10) (12) In den einzelnen Bereichen des Displays werden folgende Informationen oder Parameter angezeigt. Die angezeigten Parameter variieren mit dem eingestellten Schweißverfahren. Beschreibung Bluetooth-Statusanzeige (nur an zertifizierten Geräten) Symbol leuchtet grün: aktive Verbindung zu einem Bluetooth-Teilnehmer Symbol ist grau: Bluetooth aktiviert, keine aktive Verbindung WLAN-Status Symbol leuchtet grün:...
Seite 41 Fehler, Warnungen, Hinweise Anzeige einphasige Spannungsversorgung (nur bei /XT-Geräten) Uhrzeit Datum Zusatzmaterial Drahtdurchmesser Schutzgas Kennlinieneigenschaft Prozessfunktionen und Indikatoren die Anzeige ist grau ... Funktion möglich, aber nicht aktiviert die Anzeige leuchtet grün ... Funktion ist aktiviert aktuelle Schweißprozess-Linie (im Duo-Betrieb) INT = Drahtantrieb des Schweißgerätes EXT = separater Drahtvorschub Anzeige Drahteinfädeln...
Seite 42 Easy JOB / Bearbeiten JOB Details siehe Job-Betrieb ab Seite Schweißparameter-Wizard Details zum Schweißparameter-Wizard siehe ab Seite (10) Korrekturparameter * (11) Aktuell eingestellter Schweißparameters (Richtwert) + Einheit Einstellbereich und Symbol des aktuell eingestellten Schweißparame- ters (Einstellbereich abhängig von der aktuellen Kennlinie) Symbol und Wert der anderen Synergic-Parameter Drahtgeschwindigkeit - Schweißstrom - Blechdicke (12)
Seite 43 Den am Je nach ausgewähltem Schweißverfahren steht für die Anzeige eines Parameters Schweiß-Screen am Schweiß-Screen ein Zusatzmenü zur Verfügung. angezeigten Pa- rameter festle- Bei angewähltem Korrekturpara- meter das linke Einstellrad länger als 2 Sekunden drücken Das Zusatzmenü wird geöffnet, die möglichen Schweißparameter wer- den angezeigt.
Seite 44 Animierte Grafi- Bei bestimmten Parametern werden animierte Grafiken am Display angezeigt. Diese animierten Grafiken verändern sich, wenn der Wert des Parameters verändert wird. Beispiel: Schweißparameter Pulskorrektur -10 / 0 / +10 Beispiel: Schweißparameter Lichtbogenlängenkorrektur -10 / 0 / +10...
Seite 45 Multifunktionstasten Allgemeines Die am Bedienpanel vorhandenen 4 Multifunktionstasten können mit EasyJobs oder mit Parametern aus dem Setup-Menü belegt werden. Die EasyJobs oder die Setup-Parameter können dann einfach mit einem Tasten- druck abgerufen werden. Anzeige der Tas- Die Belegung der Multifunktionstasten wird am Display entsprechend folgendem tenbelegung Beispiel angezeigt: (2b)
Seite 46 EasyJobs abru- Zum Abrufen eines gespeicherten EasyJobs die entsprechende Multifunkti- onstaste kurz drücken (< 3 Sekunden) Am rechten Display-Rand wird auf Höhe der Taste eine symbolisierte EasyJob- Taste angezeigt, der aktive EasyJob wird im mittleren Display-Bereich angezeigt. Beispiel: EasyJob 2...
Seite 47 Multifunktions- HINWEIS! tasten mit Set- up-Parametern Anstelle der EasyJobs können die Multifunktionstasten auch mit Setup-Para- belegen metern belegt werden. Auch eine Kombination von EasyJobs und Setup-Parametern ist möglich. ▶ Das Abspeichern eines Setup-Parameters überschreibt einen unter der Multifunktionstaste vorhandenen EasyJob oder Setup-Parameter! In das Setup-Menü...
Seite 48 EasyJobs oder Zum Löschen eines EasyJobs oder eines Setup-Parameters die entsprechen- Setup-Parame- de Multifunktionstaste für ca. 5 Sekunden drücken ter von der Mul- tifunktionstaste Nach ca. 3 Sekunden wird am Display eine symbolisierte Taste mit grünem Rah- löschen men und dem Speichern-Symbol angezeigt. Der unter der Multifunktionstaste gespeicherte EasyJob oder Setup-Parameter wird mit den aktuellen Einstellungen überschrieben.
Seite 49 Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo- nenten Schweißgeräte Fortis 270 C /G, Fortis 320 C /G mit integriertem Fortis 320 C /GW, Fortis 400 C /GW, Fortis 500 C /GW Drahtantrieb (8)(9) (10) (11) (12) (2)(3) (4) (5) Funktion TMC-Anschluss enthalten in der Option Multiprocess oder als eigene Option OPT/s TMC 400/500 optional für Fortis 400 C / 500 C zum Anschließen von WIG-Schweißbrennern, Fernbedienungen, etc.
Seite 50 Anschluss Schutzgas WIG in Verbindung mit der Option Multiprocess Anschluss Ethernet RJ45 Option Netzschalter zum Ein- und Ausschalten des Schweißgerätes (10) Netzkabel mit Zugentlastung (11) Drahtspulen-Abdeckung (12) Sichtfenster 4-Rollen-Drahtantrieb (13) (14) (15) (16) (14)(17) Funktion (13) Drahtspulen-Aufnahme mit Bremse zur Aufnahme genormter Drahtspulen mit einem Außen-Durchmesser von max.
Seite 51 Schweißgeräte Fortis 320 /GW, Fortis 400 /GW, Fortis 500 /GW mit separatem Drahtvorschub (10) (11) (12) (13) Funktion Blindabdeckung Option TMC-Anschluss (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen Blindabdeckung Stromanschluss vorne Option Kühlgerät Option Details zum optionalen Kühlgerät siehe ab Seite 53. Blindabdeckung Option Anschluss Ethernet RJ45 Netzschalter...
Seite 52 (12) Blindabdeckung ohne optionales Kühlgerät oder Anschluss Kühlmittel-Rücklauf (rot) mit optionalem Kühlgerät (13) Blindabdeckung ohne optionales Kühlgerät oder Anschluss Kühlmittel-Vorlauf (blau) mit optionalem Kühlgerät Kühlmittel-Filter ausgeblendet Ablagefächer bei geöffneter Seitenabdeckung Schweißgerät ohne Kühlgerät und ohne ToolBox, Seitenabdeckung ausgeblendet Für die Schweißgeräte Fortis 320 /GW, Fortis 400 /GW und Fortis 500 /GW ist optional ein Kühlgerät oder eine ToolBox verfügbar.
Seite 53 Option Kühl- Fortis 320 C /GW, Fortis 400 C /GW, Fortis 500 C /GW gerät (OPT/s CU Fortis 320 /GW, Fortis 400 /GW, Fortis 500 /GW 1200) Funktion Anschluss Kühlmittel-Rücklauf (rot) Anschluss Kühlmittel-Vorlauf (blau) Die Kühlmittel-Anschlüsse können optional oder zusätzlich auch an der Rückseite angebracht werden.
Seite 54 Option ToolBox Fortis 320 C /GW, Fortis 400 C /GW, Fortis 500 C /GW Fortis 320 /GW, Fortis 400 /GW, Fortis 500 /GW Die Option ToolBox kann nur an gasgekühlten Schweißgeräten montiert werden. ToolBox absperrbar Zum Absperren der ToolBox wird ein handelsübliches Vorhängeschloss mit einem Bügeldurchmesser von 6 - 8 mm benötigt.
Seite 55 Vor Installation und Inbetriebnah-...
Seite 57 Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit dem Schweißgerät zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestaus- stattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG - Für Schweißgeräte mit integriertem Drahtantrieb: Schweißen gas- Schweißgerät gekühlt...
Seite 58 Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
Seite 59 Informationen Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hin- zu Systemkom- weise auf verschiedenste Systemkomponenten wie: ponenten Fahrwagen Kühlgeräte Drahtvorschub-Aufnahmen Drahtvorschübe Verbindungs-Schlauchpakete Schweißbrenner etc. Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten entnehmen.
Seite 60 Einphasige Spannungsversorgung Einphasige Die XT-Varianten der Schweißgeräte können auch bei einphasiger Spannungsver- Spannungsver- sorgung betrieben werden. sorgung Bei einphasiger Spannungsversorgung wird nach jedem Hochfahren des Schweißgeräts ein entsprechender Hinweis am Display angezeigt: Das Schweißgerät befindet sich im Einphasen-Betrieb. Netzabsicherung und Reaktion müssen überprüft oder eingestellt werden. Dieser Hinweis kann bestätigt werden oder verschwindet nach Ablauf eines Timers.
Seite 61 Netzkabel am Schweißgerät anschließen Vorgeschriebene Bei /nc- und /XT-Schweißgeräten ist bei Auslieferung kein Netzkabel angeschlos- Netzkabel sen. Vor der Inbetriebnahme muss ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel mit einem Mindestquerschnitt gemäß folgender Tabelle montiert wer- den. Schweißgerät Netzkabel Fortis 270 C /nc 4G2,5 Fortis 270 C /XT/nc 3x AWG8 (3G6)
Seite 62 VORSICHT! Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel. Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit Adern-Endhülsen versehen. Netzkabel an WICHTIG! Der Schutzleiter sollte ca. 20 - 25 mm (0.8 - 1 in.) länger sein als die /nc- Phasenleiter.
Seite 63 Netzkabel an WICHTIG! Der Schutzleiter sollte ca. 20 - 25 mm (0.8 - 1 in.) länger sein als die /XT- Phasenleiter. Schweißgeräten anschließen...
Seite 66 Netzkabel WICHTIG! Der Schutzleiter sollte ca. 20 - 25 mm (0.8 - 1 in.) länger sein als die an /XT- Phasenleiter. Schweißgeräten für einphasigen Betrieb an- schließen...
Seite 68 Transport und Aufstellbestimmungen Transport von WARNUNG! einzelnen Geräten Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personenschäden können die Folge sein. ▶ Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. ▶ Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten und vom Strom- netz trennen. ▶ Masseverbindungen vor dem Transport abschließen.
Seite 69 Transport von Beispiel für ein Schweißsystem mit folgenden Komponenten: Schweißsyste- Fahrwagen Kühlgerät Schweißgerät Drahtvorschub-Aufnahme Drahtvorschub Gasflaschen-Halterung Schutzgas-Flasche Schweißbrenner WARNUNG! Gefahr durch herabfallende Geräte oder Komponenten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Vor jedem Transport des Schweißsystems den Drahtvorschub und die Schutzgas-Flasche demontieren, Kühlmittel vollständig ablassen.
Seite 70 Aufstellbestim- WARNUNG! mungen Gefahr durch umstürzende Geräte oder Schweißsysteme. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen. ▶ Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig. ▶ Nach der Montage sämtliche Schraubverbindungen auf festen Sitz überprüfen.
Seite 71 Netzanschluss Netzanschluss WARNUNG! Gefahr durch einen elektrischen Schlag auf Grund eines unzureichenden Netzanschlusses. Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein. ▶ Das Gerät nur an ein Stromnetz mit Schutzleiter anschließen. ▶ Das Gerät nur über ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt an das Stromnetz anschließen.
Seite 73 Gefahren beim Schweißen...
Seite 75 Gefahr durch Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr durch WARNUNG! Fehlbedienung und Missbrauch Gefahr durch Fehlbedienung oder Missbrauch. Schwere Personenschäden - auch für Dritte, Sachschäden sowie beeinträchtig- te Schweißergebnisse können die Folge sein. ▶ Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und In- standhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen entsprechend qualifiziert sein und Kenntnisse vom Schweißen haben.
Seite 76 Gefahr durch Netz- und Schweißstrom Gefahr durch WARNUNG! Netz- und Schweißstrom Gefahr durch elektrischen Schlag. Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein. ▶ Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren. Beim MIG/MAG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Ver- bindung stehen, spannungsführend.
Seite 77 VORSICHT! Gefahr durch vagabundierende Schweißströme. Überhitzung von Bauteilen, Feuer, Zerstörung von Schutzleitern sowie Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen können die Folge sein. ▶ Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sor- gen. ▶ Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befes- tigen.
Seite 78 Gefahr durch Funkenflug, Lichtbogen-Strahlung und Lärm Gefahr durch WARNUNG! Funkenflug Gefahr durch Funkenflug. Brände und Explosionen können die Folge sein. ▶ Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen. ▶ Brennbare Materialien mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbo- gen entfernen oder mit einer geprüften Abdeckung zudecken.
Seite 79 Gefahr durch VORSICHT! Lärm Gefahr durch erhöhte Lärmbelastung. Gehörschäden können die Folge sein. ▶ Beim Schweißen Gehörschutz verwenden. Angaben zu Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Geräuschemissi- Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal ons-Werten zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß...
Seite 80 Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe Gefahr durch WARNUNG! schädliche Gase und Dämpfe Gefahr durch gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe. Beim Schweißen entstehender Rauch enthält Substanzen, welche gemäß Mo- nograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen. ▶ Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung verwenden.
Seite 81 Gefahr durch fehlende Sicherheitsvorrichtungen und bewegliche Komponenten Gefahr durch WARNUNG! fehlende Sicher- heitsvorrichtun- Gefahr durch fehlende, defekte oder umgangene Sicherheitsvorrichtungen. Schwere Personenschäden - auch für Dritte, Sachschäden sowie beeinträchtig- te Schweißergebnisse können die Folge sein. ▶ Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitsvorrichtungen voll funkti- onstüchtig sind.
Seite 82 Gefahr durch Schutzgas-Flaschen und Schutz- gas-Versorgung Gefahr durch WARNUNG! Schutzgas-Fla- schen und Gefahr durch unter Druck stehende Schutzgas-Flaschen. Schutzgas-Ver- Schwere Personen- und Sachschäden infolge von Explosionen können die Fol- sorgung ge sein. ▶ Unter Druck stehende Schutzgas-Flaschen vor großer Hitze, mechani- schen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Seite 83 Gefahr durch heiße Teile und Schlacke Gefahr durch VORSICHT! heiße Teile und Schlacke Gefahr durch heiße Komponenten, Teile und Flüssigkeiten. Verbrennungen und Personenschäden können die Folge sein. ▶ Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren. ▶ Heiße Komponenten, heiße Teile und heiße Flüssigkeiten vor dem Berühren abkühlen lassen (z.B.
Seite 85 Inbetriebnahme...
Seite 87 Inbetriebnahme Fortis C Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten aus- schalten und vom Stromnetz trennen. ▶ Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten si- chern.
Seite 88 HINWEIS! Nur der Drahtelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden. Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkei- ten befindet sich im Online-Ersatzteilkatalog (OETK). Online-Ersatzteilkatalog (OETK): https://spareparts.fronius.com VORSICHT! Gefahr durch emporschnellende Halterungen der Vorschubrollen. Personenschäden und Verletzungen können die Folge sein. ▶ Beim Entriegeln des Hebels die Finger vom Bereich links und rechts des...
Seite 90 Schweißbrenner Vor dem Anschließen des Schweißbrenners überprüfen, dass sämtliche Ka- anschließen bel, Leitungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert sind.
Seite 91 Gasflasche an- WARNUNG! schließen Gefahr durch umfallende Gasflaschen. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen. Gasflaschen gegen Umfallen sichern. ▶ Sicherheitsvorschriften der Gasflaschen-Hersteller beachten.
Seite 92 Gasschlauch anschließen Gasflasche auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen Gasflasche gegen Umfallen sichern - jedoch nicht am Flaschenhals Schutzkappe der Gasflasche entfernen Gasflaschen-Ventil kurz öffnen, um umliegenden Schmutz zu entfernen Dichtung am Druckminderer überprüfen Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festziehen Druckminderer mittels Gasschlauch mit dem Anschluss Schutzgas am Schweißgerät verbinden...
Seite 93 Masseverbin- HINWEIS! dung herstellen Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten: Ein Nichtbeachten kann Schweißergebnisse sowie das Puls-Schweißen beein- trächtigen. ▶ Für jedes Schweißgerät ein eigenes Massekabel verwenden ▶ Pluskabel und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander hal- ▶...
Seite 94 Massekabel in die (-) Strombuchse einstecken bei vorhandenem Polwender: Massekabel in die freie Strombuchse einstecken Massekabel verriegeln Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstel- VORSICHT! Beeinträchtigte Schweißergebnisse durch gemeinsame Masseverbindung mehrerer Schweißgeräte! Schweißen mehrere Schweißgeräte an einem Bauteil, kann eine gemeinsame Masseverbindung die Schweißergebnisse massiv beeinflussen.
Seite 95 Drahtspule ein- VORSICHT! setzen Gefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. Verletzungen und Personenschäden können die Folge sein. ▶ Beim Einsetzen von Drahtspule das Ende der Drahtelektrode gut festhal- ten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermei- den. VORSICHT! Gefahr durch herabfallende Drahtspule. Verletzungen und Personenschäden können die Folge sein.
Seite 96 VORSICHT! Gefahr durch herabfallende Drahtspule bei seitenverkehrt aufgesetztem Si- cherungsring. Personenschäden und Funktionsbeeinträchtigungen können die Folge sein. ▶ Den Sicherungsring immer gemäß folgender Abbildung aufsetzen.
Seite 97 Korbspule ein- HINWEIS! setzen Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich den im Lieferumfang des Gerätes enthaltenen Korbspulen-Adapter verwenden! VORSICHT! Gefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. Personenschäden können die Folge sein. ▶ Schutzbrille tragen. ▶ Beim Einsetzen von Drahtspule / Korbspule das Ende der Drahtelektrode sicher festhalten, um Verletzungen durch eine zurückschnellende Draht- elektrode zu vermeiden.
Seite 98 VORSICHT! Gefahr durch herabfallende Korbspule bei seitenverkehrt aufgesetztem Si- cherungsring. Personenschäden und Funktionsbeeinträchtigungen können die Folge sein. ▶ Den Sicherungsring immer gemäß folgender Abbildung aufsetzen.
Seite 99 Polwender an- HINWEIS! schließen Ein falsch angeschlossener Polwender kann schlechte Schweißeigenschaften oder eine Beschädigung des Gerätes verursachen. ▶ Den Polwender entsprechend der verwendeten Drahtelektrode an- schließen. Die Information, ob die Drahtelektrode auf (+) oder (-) zu verschweißen ist, befindet sich auf der Verpackung der Drahtelektrode.
Seite 100 Drahtelektrode VORSICHT! einlaufen lassen Gefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. Personenschäden können die Folge sein. ▶ Schutzbrille tragen. ▶ Beim Einsetzen von Drahtspule / Korbspule das Ende der Drahtelektrode sicher festhalten, um Verletzungen durch eine zurückschnellende Draht- elektrode zu vermeiden. VORSICHT! Gefahr durch scharfkantiges Ende der Drahtelektrode.
Seite 101 HINWEIS! Das Einfädeln der Drahtelektrode kann durch Drücken einer im Schweißsys- tem vorhandenen Taste Drahteinfädeln oder durch Drücken der Brennertaste erfolgen. ▶ An den Displays von Schweißgerät und Drahtvorschub wird das Dialog- fenster „Drahteinfädeln“ angezeigt. Hinweise zum Drahteinfädeln Wird beim Drahteinfädeln ein Kontakt zur Masse hergestellt, wird die Drahtelek- trode automatisch gestoppt.
Seite 102 Beim einmaligen Betätigen der Brennertaste bewegt sich die Drahtelektrode um 1 mm vorwärts. Anpressdruck HINWEIS! einstellen Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist. Die Richtwerte für den Anpressdruck befinden sich am Aufkleber am 4-Rollen- antrieb.
Seite 103 Bremse einstel- HINWEIS! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren. STOP STOP...
Seite 104 Aufbau der VORSICHT! Bremse Gefahr durch fehlerhafte Montage. Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Bremse nicht zerlegen. ▶ Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fach- personal durchführen lassen. Die Bremse ist nur komplett verfügbar. Die Abbildung der Bremse dient nur zur Information! R/L-Abgleich WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei jeder durchführen...
Seite 105 Inbetriebnahme Fortis mit externem Drahtvor- schub Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten aus- schalten und vom Stromnetz trennen. ▶ Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten si- chern.
Seite 106 Fortis: System- komponenten aufbauen (Über- sicht)
Seite 107 Zugentlastung des Verbin- dungs-Schlauch- paketes fixieren Zugentlastung am Fahrwagen fixieren Zugentlastung am Drahtvorschub fixieren...
Seite 108 Verbindungs- Schlauchpaket anschließen Verbindungs-Schlauchpaket am Schweißgerät anschließen Verbindungs-Schlauchpaket am Drahtvorschub anschließen nur wenn die Kühlmittel-Anschlüsse im Drahtvorschub eingebaut sind und bei wassergekühltem Verbindungs-Schlauchpaket...
Seite 109 Korrekte Verle- VORSICHT! gung des Verbin- dungs-Schlauch- Gefahr durch Überhitzung auf Grund eines falsch verlegten Verbindungs- paketes Schlauchpaketes. Sachschäden an den Komponenten der Schweißanlage können die Folge sein. ▶ Verbindungs-Schlauchpaket ohne Schlinge verlegen ▶ Verbindungs-Schlauchpaket nicht abdecken ▶ Verbindungs-Schlauchpaket nicht bei der Gasflasche aufwickeln und nicht um die Gasflasche wickeln Korrekte Verlegung des Verbindungs-Schlauchpaketes WICHTIG!
Seite 110 MIG/MAG Kontrollieren, ob sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete un- Schweißbrenner beschädigt und korrekt isoliert sind am Drahtvor- schub an- schließen Abdeckung Drahtantrieb öffnen Spannhebel am Drahtantrieb öffnen...
Seite 111 Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner mit der Markierung oben von vorne in den Anschluss Schweißbrenner des Drahtvorschubes einschieben Bei wassergekühlten Schweißbrennern: Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf am Anschluss Kühlmittel-Vorlauf (blau) an- schließen Schlauch für Kühlmittel-Rücklauf am Anschluss Kühlmittel-Rücklauf (rot) anschließen Spannhebel am Drahtantrieb schließen Abdeckung Drahtantrieb schließen Kontrollieren, ob alle Anschlüsse fest angeschlossen sind...
Seite 112 Gasflasche an- WARNUNG! schließen Gefahr durch umfallende Gasflaschen. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen. Gasflaschen gegen Umfallen sichern. ▶ Sicherheitsvorschriften der Gasflaschen-Hersteller beachten. Gasflasche auf den Fahrwagen-Boden stellen Gasflasche mittels Flaschengurten gegen Umfallen sichern - jedoch nicht am Flaschenhals Schutzkappe der Gasflasche entfernen Gasflaschen-Ventil kurz öffnen, um umliegenden Schmutz zu entfernen...
Seite 113 Masseverbin- HINWEIS! dung herstellen Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten: Ein Nichtbeachten kann Schweißergebnisse sowie das Puls-Schweißen beein- trächtigen. ▶ Für jedes Schweißgerät ein eigenes Massekabel verwenden ▶ Pluskabel und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander hal- ▶...
Seite 114 Massekabel in die (-) Strombuchse einstecken Massekabel verriegeln Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstel- WICHTIG! Für optimale Schweißeigenschaften das Massekabel so nahe wie möglich beim Verbindungs-Schlauchpaket verlegen. VORSICHT! Beeinträchtigte Schweißergebnisse durch gemeinsame Masseverbindung mehrerer Schweißgeräte! Schweißen mehrere Schweißgeräte an einem Bauteil, kann eine gemeinsame Masseverbindung die Schweißergebnisse massiv beeinflussen.
Seite 115 Bremse einstellen WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei jeder Inbetriebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Ab- gleich durchzuführen. Weitere Informationen zum R/L-Abgleich finden Sie im Setup-Menü / MIG/MAG / R/L-Abgleich ab Seite 201. Hinweise zum Wird beim Drahteinfädeln ein Kontakt zur Masse hergestellt, wird die Drahtelek- Drahteinfädeln trode automatisch gestoppt.
Seite 116 Inbetriebnahme Kühlgerät Filter montieren Filter und Montageblech sind im Lieferumfang des optionalen Kühlgerätes ent- und Kühlmittel- halten. Schläuche an- schließen HINWEIS! Der Filter muss vor Inbetriebnahme des Kühlgerätes montiert werden! ▶ Ein Betrieb des Kühlgerätes ohne Filter ist nicht zulässig. Kühlmittel-Schläuche vom Schweißbrenner oder vom Verbindungs-Schlauchpaket entsprechend ih- rer farblichen Markierung am Kühlgerät des Schweißgerätes anschließen...
Seite 117 Kühlgerät Bei Werkseinbau des optionalen Kühlgerätes ist ein 5 l Kanister mit Kühlmittel im befüllen Lieferumfang enthalten. VORSICHT! Gefahr durch Verwendung von unzulässigem Kühlmittel. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Das Kühlgerät ausschließlich mit Cooling Liquid FCL10/20 betreiben. Andere Kühlmittel sind wegen ihrer elektrischen Leitfähigkeit und auf Grund unzureichender Materialverträglichkeit nicht geeignet.
Seite 118 Inbetriebnahme HINWEIS! Kühlgerät Vor jeder Inbetriebnahme des Kühlgerätes sicherstellen, ▶ dass sich ausreichend Kühlmittel im Kühlgerät befindet, ▶ dass das Kühlmittel frei von Verschmutzungen ist, ▶ dass der Schweißbrenner angeschlossen ist. Die Stromversorgung und Steuerung des Kühlgerätes erfolgt über das Schweißgerät.
Seite 119 Kühlmittel Kühlmittel ablassen wechseln VORSICHT! Gefahr durch heißes Kühlmittel. Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein. ▶ Vor Beginn der Arbeiten das Kühlmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen las- sen. ▶ Das Kühlgerät vor dem Abstecken von Kühlmittel-Schläuchen abschalten. * Schlauch zum Ablassen des Kühlmittels HINWEIS! Sobald der Schlauch zum Ablassen des Kühlmittels am Kühlmittelablass an-...
Seite 120 * Schlauch zum Ablassen des Kühlmittels - zum Abstecken den Ring am Kühlmittelablass hinein drücken Kühlgerät befüllen (siehe ab Seite 117)
Seite 121 Inbetriebnahme Fortis Duo Allgemeines Im Duo-Betrieb wird ein Schweißgerät mit integriertem Drahtantrieb mit einem zusätzlichen externen Drahtvorschub betrieben. Der Duo-Betrieb ermöglicht die gemeinsame Nutzung von zwei Schweißprozess- Linien mit einem Schweißgerät. Der Wechsel der Schweißprozess-Linien erfolgt per Brennertaste, über das Schweißgerät, über die Bedienelemente am Drahtvor- schub oder über eine Fernbedienung.
Seite 122 WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im Gerät. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt ei- ne wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP 23 zu er- reichen.
Seite 123 Aufbau-Reihenfolge: Gasflaschen-Halterungen am Fahrwagen aufbauen Schweißgerät am Fahrwagen aufbauen Drehzapfen-Aufnahme am Fahrwagen und am Schweißgerät montieren Drahtvorschub auf die Drehzapfen-Aufnahme aufsetzen Verbindungs-Schlauchpaket am Schweißgerät und am Drahtvorschub an- schließen Schweißbrenner am Schweißgerät und am Drahtvorschub anschließen...
Seite 124 Schweißgerät absperren und aufsperren Allgemeines Das Schweißgerät kann durch Drücken einer Tastenkombination oder mittels ex- ternem NFC-Key Lesegerät abgesperrt werden, z. B. um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhindern. Zum Ab- und Aufsperren des Schweißgeräts muss das Schweißgerät eingeschal- tet sein.
Seite 125 Schweißgerät aufsperren Taste Menü und Taste Information gleichzeitig drücken Am Display wird kurz das Benutzersymbol angezeigt. Das Schlüsselsymbol wird nicht mehr in der Statuszeile angezeigt. Alle Funktionen des Schweißgeräts stehen wieder uneingeschränkt zur Verfügung. Details zur vordefinierten Rolle „locked“ siehe unter Benutzerverwaltung ab Sei- te 217.
Seite 126 Schweißgerät aufsperren NFC-Key auf das NFC-Key Lesegerät halten Am Display wird kurz das Benutzersymbol angezeigt. Das Schlüsselsymbol wird nicht mehr in der Statuszeile angezeigt. Alle Funktionen des Schweißgeräts stehen wieder uneingeschränkt zur Verfügung. Details zur vordefinierten Rolle „locked“ siehe unter Benutzerverwaltung ab Sei- te 217.
Seite 127 MIG/MAG-Schweißen...
Seite 129 MIG/MAG-Betriebsarten und Intervall 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte Automaten- und Roboterbetrieb 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.
Seite 130 Sonder 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „Sonder 2-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen im höheren Leistungsbereich. Im Sonder 2-Takt Betrieb startet der Lichtbogen mit geringerer Leistung, was eine einfachere Stabilisierung des Lichtbogens zur Folge hat. Sonder 2-Takt-Betrieb aktivieren: Betriebsart Sonder 2-Takt-Betrieb auswählen Im Setup-Menü...
Seite 131 Sonder 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ bietet zusätzlich zu den Vorteilen des 4- Takt Betriebs Einstellmöglichkeiten für Start- und Endstrom. Punktieren im 2- Takt Betrieb Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlapp- ten Blechen.
Seite 132 Punktieren im 4- Takt Betrieb Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlapp- ten Blechen. Start durch Drücken und Loslassen der Brennertaste - Gasvorströmung GPr - Schweißstrom-Phase über den Zeitraum der Punktierzeit SPt - Gasnach- strömung GPo. Wird vor Ende der Punktierzeit (< SPt) die Brennertaste erneut gedrückt, wird der Prozess sofort abgebrochen.
Seite 133 Das Intervall-Schweißen im 2-Takt Betrieb eignet sich für kurze Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern. Intervall- Schweißen im 4- Takt Betrieb Intervall-Schweißen 4-Takt Das Intervall-Schweißen im 4-Takt Betrieb eignet sich für längere Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern. Symbolik und Erklärung Brennertaste drücken | Brennertaste halten | Brennertaste loslassen...
Seite 134 Endstrom-Phase: Zur Füllung des Endkraters Zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmaterials durch Wärmestau am Schweißende. Ein mögliches Durchfallen der Schweißnaht wird verhindert. Endstrom-Dauer Slope 2: kontinuierliche Absenkung des Schweißstroms auf den Endstrom Gasnachströmung Punktierzeit Intervall-Schweißzeit Intervall-Pausenzeit...
Seite 135 MIG/MAG-Schweißen Schweißgerät WARNUNG! einschalten Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
Seite 136 MIG/MAG- Schweißen - Übersicht Bedienpanel mit Schweiß-Screen für MIG/MAG Linkes Einstellrad Mittleres Einstellrad Rechtes Einstellrad Zusatzmaterial 1) 4) Schweißverfahren Drahtgeschwindigkeit Puls Standard Schweißstrom Manuell Elektrode Blechdicke Drahtelektroden- Betriebsart Durchmesser Schutzgas Easy JOB Kennlinien-Eigenschaft Wizard Lichtbogenlängen-Kor- 2) 6) Pulskorrektur 2) 3) 6) oder rektur 3) 6)
Seite 137 Schweißverfah- Rechtes Einstellrad drehen und die Schweißverfahren auswählen ren auswählen Rechtes Einstellrad drücken Die verfügbaren Schweißverfahren werden im mittleren Display-Bereich an- gezeigt. Rechtes oder mittleres Einstellrad drehen und das gewünschte MIG/MAG- Schweißverfahren auswählen: Puls, Standard oder Manuell Rechtes oder mittleres Einstellrad drücken Das ausgewählte Schweißverfahren wird übernommen, die verfügbaren Schweißparameter werden angezeigt.
Seite 138 Linkes oder mittleres Einstellrad drehen und die gewünschte Kennlinien-Ei- genschaft auswählen Linkes oder mittleres Einstellrad drücken, um die Auswahl zu übernehmen Schweißparame- Mittleres Einstellrad drehen und den gewünschten Schweißparameter ter einstellen auswählen Details zu ausgewählten und einstellbaren Parametern siehe Seite 38. Mittleres Einstellrad drücken Der Wert des Schweißparameters kann jetzt verändert werden.
Seite 139 - ... geringere Tropfen-Ablösekraft 0 ... neutrale Tropfen-Ablösekraft + ... erhöhte Tropfen-Ablösekraft Dynamikkorrektur zur Einstellung des Kurzschluss-Stromes und des Stromes zu Kurzschluss-Auf- bruch beim Standard-Schweißen Die Dynamikkorrektur wird mit dem linken Einstellrad eingestellt. -10 - +10 Werkseinstellung: 0 härterer Lichtbogen (höherer Strom bei Kurzschluss-Aufbruch, vermehrte Schweißspritzer) weicherer Lichtbogen (geringerer Strom bei Kurzschluss-Aufbruch, gerin- ge Schweißspritzer-Bildung)
Seite 140 Spannung [V] Die Spannung wird mit dem rechten Einstellrad eingestellt. Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißpro- gramm Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der ak- tuelle Istwert angezeigt. Für Manuell können folgende Parameter zur Anzeige am Schweiß-Screen festge- legt werden: Für das linke Einstellrad: Dynamik, Gasvorströmung, Intervall-Schweißzeit...
Seite 141 Bei jedem Schweißende werden die Schweißwerte als Mittelwert gespeichert und am Display angezeigt. HINWEIS! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente wie Drahtvor- schub oder Fernbedienung eingestellt wurden, können unter Umständen nicht am Bedienpanel des Schweißgerätes geändert werden.
Seite 142 Der Schweißparameter-Wizard Allgemeines Der Schweißparameter-Wizard unterstützt den Schweißer bei der Auswahl der Schweißparameter. Die Parameter-Empfehlung kann übernommen oder als Job gespeichert werden. Den Schweißpa- Zusatzmaterial und Schutzgas auswählen rameter-Wizard siehe Seite ausführen Schweißverfahren Puls oder Standard auswählen siehe Seite Rechtes Einstellrad drehen und „Wizard“ auswählen Rechtes Einstellrad drücken Der Schweißparameter-Wizard wird gestartet.
Seite 143 Rechtes Einstellrad drücken (Weiter) Die empfohlenen Schweißparameter werden angezeigt: auf Seite 1 Schweißgeschwindigkeit [cm/min] Die Schweißgeschwindigkeit wird zusätzlich animiert dargestellt. Schweißverfahren - Kennlinien-Eigenschaft - Anzahl der Schweißlagen Schweißstrom [A] - Schweißspannung [V] - Drahtgeschwindigkeit [m/min] Die Parameter können durch Drehen des mittleren Einstellrads verändert werden.
Seite 144 Punktieren und Intervall-Schweißen Punktieren Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt. Mit dem rechten Einstellrad das gewünschte Schweißverfahren auswählen: Puls, Standard oder Manuell Mit dem rechten Einstellrad die Betriebsart Punktieren auswählen Das Setup-Menü öffnen und MIG/MAG auswählen Unter Betriebsart Setup eine Betriebsart für das Punktieren auswählen: 2-Takt oder 4-Takt 4-Takt (Werkseinstellung):...
Seite 145 Vorgehensweise zum Herstellen eines Schweißpunktes: Schweißbrenner senkrecht halten Brennertaste drücken und loslassen Position des Schweißbrenners beibehalten Gas-Nachströmzeit abwarten Schweißbrenner anheben HINWEIS! Eingestellte Schweißstart- und Schweißende-Parameter sind auch für das Punktieren aktiv. ▶ Im Setup-Menü unter MIG/MAG / Start/Ende kann somit eine Schweißstart-/Schweißende-Behandlung für das Punktieren hinterlegt werden.
Seite 146 VORSICHT! Gefahr durch austretende Drahtelektrode. Personenschäden können die Folge sein. ▶ Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weg zeigt. ▶ Eine geeignete Schutzbrille verwenden. ▶ Schweißbrenner nicht auf Personen richten. ▶ Sicherstellen, dass die Drahtelektrode nur beabsichtigt Kontakt zu elek- trisch leitenden Objekten herstellen kann.
Seite 147 Job-Betrieb...
Seite 149 Job Speichern und abrufen Allgemeines Bei vorhandener Option OPT/s Job können am Schweißgerät bis zu 1000 Jobs abgespeichert und reproduziert werden. Das Abspeichern von Jobs kann nur außerhalb des Schweißbetriebs erfolgen. Beim Abspeichern von Jobs werden neben den aktuellen Schweißeinstellungen auch die Prozessparameter und gewisse Maschinen-Voreinstellungen berücksich- tigt.
Seite 150 Job Schweißen - HINWEIS! Jobs abrufen Vor dem Abrufen eines Jobs sicherstellen, dass die Schweißanlage dem Job entsprechend aufgebaut und installiert ist. Rechtes Einstellrad drehen und die Schweißverfahren auswählen Rechtes Einstellrad drücken Die verfügbaren Schweißverfahren werden im mittleren Display-Bereich an- gezeigt.
Seite 151 Job optimieren Job optimieren Den JOB Betrieb aktivieren (siehe Seite 150, Schritte 1 - 4) Rechtes Einstellrad drehen und „Bearbeiten JOB“ auswählen Rechtes oder mittleres Einstellrad drehen und „Optimieren“ auswählen Rechtes oder mittleres Einstellrad drücken Die Liste der Jobs wird angezeigt. Ein Einstellrad drehen und den zu optimierenden Job auswählen Mittleres Einstellrad drücken Die Job-Parameter werden angezeigt.
Seite 152 Korrekturgren- Für jeden Job können individuell Korrekturgrenzen für Schweißleistung und zen für einen Job Lichtbogenlänge festgelegt werden. einstellen Werden Korrekturgrenzen für einen Job festgesetzt, können beim Job Schweißen Schweißleistung und Lichtbogenlänge des betreffenden Jobs inner- halb der festgelegten Grenzen korrigiert werden. Den JOB Betrieb aktivieren (siehe Seite 150, Schritte 1 - 4) Rechtes Einstellrad drehen und „Bearbeiten JOB“...
Seite 153 Job duplizieren Den JOB Betrieb aktivieren (siehe Seite 150, Schritte 1 - 4) Rechtes Einstellrad drehen und „Bearbeiten JOB“ auswählen Rechtes oder mittleres Einstellrad drehen und „Duplizieren“ auswählen Rechtes oder mittleres Einstellrad drücken Die Liste der Jobs wird angezeigt. Ein Einstellrad drehen und den zu duplizierenden Job auswählen Mittleres Einstellrad drücken Der ausgewählte Job wird einzeln angezeigt.
Seite 154 Ein Einstellrad drehen und den zu löschenden Job auswählen Rechtes Einstellrad (Löschen) drücken Eine Sicherheitsabfrage wird angezeigt. Rechtes Einstellrad (Löschen) drücken Der Job wird gelöscht, der Schweiß-Screen wird angezeigt.
Seite 155 WIG-Schweißen ohne Multiprocess...
Seite 157 WIG-Schweißen ohne Multiprocess Betroffene Das WIG-Schweißen ohne Multiprocess betrifft folgende Geräte: Geräte Fortis 400 C /GW* Fortis 500 C /GW* Fortis 320 /GW Fortis 400 /GW Fortis 500 /GW Die Geräte Fortis 400 C /GW und Fortis 500 C /GW werden serienmäßig ohne Multiprocess-Funkion ausgeliefert.
Seite 158 Schweißverfahren WIG auswählen Die verfügbaren WIG-Schweißparameter werden angezeigt. Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet. Ab Seite ist die Auswahl des Schweißverfahrens für MIG/MAG beschrie- ben. Die Auswahl des Schweißverfahrens für WIG erfolgt auf die gleiche Weise. HINWEIS! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente wie Drahtvor- schub oder Fernbedienung eingestellt wurden, können unter Umständen...
Seite 159 Ablauf: Schweißen Am Ende des Schweißens, Schweißbrenner kurz anheben Der Lichtbogen wird deutlich verlängert. Schweißbrenner absenken Der Lichtbogen wird deutlich verkürzt Die Funktion TIG-Komfort-Stop hat ausgelöst Höhe des Schweißbrenners beibehalten Der Schweißstrom wird rampenförmig abgesenkt (Downslope). Der Lichtbogen erlischt. WICHTIG! Der Downslope ist fix vorgegeben und kann nicht eingestellt wer- den.
Seite 160 Lichtbogen Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der zünden Wolframelektrode. Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Spitze der Wolfram- elektrode und Werkstück 2-3 mm oder 0.08 - 0.12 inch Abstand bestehen Schweißbrenner langsam aufrichten, bis die Wolframelektrode das Werkstück berührt Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken - Lichtbogen zündet Schweißung durchführen...
Seite 161 WIG-Schweißen mit Multiprocess...
Seite 163 WIG-Betriebsarten 2-Takt Betrieb Schweißen: Brennertaste zurückziehen und halten Schweißende: Brennertaste loslassen DOWN 2-Takt Betrieb...
Seite 164 4-Takt Betrieb Schweißstart mit Startstrom I : Brennertaste zurückziehen und halten Schweißen mit Hauptstrom I : Brennertaste loslassen Absenken auf Endstrom I : Brennertaste zurückziehen und halten Schweißende: Brennertaste loslassen DOWN 4-Takt Betrieb *) Zwischenabsenkung Bei der Zwischenabsenkung wird während der Hauptstrom-Phase der Schweißstrom auf den eingestellten Absenkstrom I abgesenkt.
Seite 165 Punktieren Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen und halten Die Schweißdauer (SPt) entspricht dem Wert, wie lange die Brennertaste ge- halten wird. Beenden des Schweißvorganges: Brennertaste loslassen DOWN Symbolik und Erklärung (1) Brennertaste zurückziehen und halten (2) Brennertaste loslassen (3) Brennertaste kurz zurückzie- hen (<...
Seite 166 Wärmestau am Schweißende. Ein mögliches Durchfallen der Schweißnaht wird verhindert. Up-Slope: kontinuierliche Erhöhung des Startstromes auf den Hauptstrom (Schweißstrom) I Down-Slope: DOWN kontinuierliche Absenkung des Schweißstromes auf den Endkrater-Strom Hauptstrom (Schweißstrom): gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlaufende Wärme er- hitzte Grundmaterial Absenkstrom: Zwischenabsenkung des Schweißstromes zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmateriales...
Seite 167 WIG-Schweißen mit Multiprocess Vorbereitung bei Wenn am Schweißgerät die Multiprocess-Option OPT/s MP 400/500 oder OPT/s Multiprocess MP 400/500 XT /600V vorhanden ist, stehen zusätzlich folgende Anschlüsse am Schweißgerät zur Verfügung: zusätzliche WIG-Buchse (Gas-Strom-Buchse) eingebautes Gasmagnetventil Polwender TMC-Anschluss Bei vorhandener Multiprocess-Option stehen außerdem mehr WIG-Schweißpara- meter zur Verfügung.
Seite 168 Netzschalter in Stellung - I - schalten Schweißverfahren WIG auswählen Die verfügbaren WIG-Schweißparameter werden angezeigt. Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet. Ab Seite ist die Auswahl des Schweißverfahrens für MIG/MAG beschrie- ben. Die Auswahl des Schweißverfahrens für WIG erfolgt auf die gleiche Weise. HINWEIS! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente wie Drahtvor- schub oder Fernbedienung eingestellt wurden, können unter Umständen...
Seite 169 WICHTIG! Bei Schweißbrennern mit Up/Down-Funktion kann während des Geräte-Leerlaufes der volle Einstellbereich angewählt werden. Absenkstrom I nur im 4-Takt Betrieb 0 - 200 % (vom Hauptstrom I Werkseinstellung: 50 % < 100 % kurzzeitige, angepasste Reduktion des Schweißstromes (z.B. beim Wechsel des Schweißdrahtes während des Schweißvorganges) >...
Seite 170 Lichtbogen zünden Allgemeines Für einen optimalen Zündablauf beim WIG-Schweißen berücksichtigen das Schweißgerät: den Durchmesser der Wolframelektrode die aktuelle Temperatur der Wolframelektrode unter Berücksichtigung der vorangegangenen Schweißdauer und Schweißpause Berührungszünd Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode.
Seite 171 Überlastung der Bei einer Überlastung der Wolframelektrode kann es zu einer Materialablöse an Elektrode der Elektrode kommen, wodurch Verunreinigungen in das Schmelzbad gelangen können. Bei Überlastung der Wolframelektrode leuchtet die Anzeige „Elektrode überlas- tet“ im mittleren Display-Bereich (Details siehe ab Seite 40). Die Anzeige „Elektrode überlastet“...
Seite 172 Zusätzliche WIG-Funktionen WIG-Pulsen Der zu Beginn der Schweißung eingestellte Schweißstrom muss nicht immer für den gesamten Schweißvorgang von Vorteil sein: bei zu geringer Stromstärke wird der Grund-Werkstoff nicht genügend auf- geschmolzen, bei Überhitzung besteht die Gefahr, dass das flüssige Schmelzbad abtropft. Abhilfe bietet die Funktion WIG-Pulsen (WIG-Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom): ein niedriger Grundstrom (2) steigt nach steilem Anstieg auf den deutlich höhe-...
Seite 173 Heftfunktion Für das WIG-Schweißen steht die Heftfunktion zur Verfügung. Sobald für den Setup-Parameter Heften (4) eine Zeitdauer eingestellt wird, sind die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb mit der Heftfunktion belegt. Der Ablauf der Betriebsarten bleibt unverändert. Im mittleren Display-Bereich leuchtet die Anzeige Heften (TAC). Während dieser Zeit steht ein gepulster Schweißstrom zur Verfügung, der das Ineinanderfließen des Schmelzbades beim Heften zweier Bauteile optimiert.
Seite 175 Stabelektroden-Schweißen, CEL- Schweißen, Fugenhobeln...
Seite 177 Stabelektroden-Schweißen, CEL-Schweißen Vorbereitung Netzschalter in Stellung - O - schalten Netzstecker ausstecken MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren Falls vorhanden, Polwender abstecken HINWEIS! Informationen, ob die Stabelektroden am Pluspol oder am Minuspol zu verschweißen sind, entnehmen Sie der Verpackung oder dem Aufdruck der Stabelektroden. Massekabel je nach Elektrodentype in die (-) Strombuchse oder in die (+) Strombuchse einstecken und verriegeln Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstel-...
Seite 178 Schweißverfahren Elektrode oder CEL auswählen Die verfügbaren Schweißparameter werden angezeigt. Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet. Ab Seite ist die Auswahl des Schweißverfahrens für MIG/MAG beschrie- ben. Die Auswahl des Schweißverfahrens für das Stabelektroden-Schweißen oder das CEL-Schweißen erfolgt auf die gleiche Weise.
Seite 179 Der Startstrom ist während der im Setup-Menü eingestellten Startstrom-Zeit ak- tiv. Hauptstrom [A] Einstellbereich: abhängig vom vorhandenen Schweißgerät Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der ak- tuelle Istwert angezeigt. Dynamik zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges 0 - 100...
Seite 180 0 ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen 100 ... härterer und stabilerer Lichtbogen Für das Stabelektroden-Schweißen können folgende Setup-Parameter als letz- ter Schweißparameter definiert werden: Für das linke Einstellrad: Startstromzeit, Abriss-Spannung Für das rechte Einstellrad:Anti-Stick Details zum Festlegen des am Schweiß-Screen angezeigten Parameters siehe ab Seite 43.
Seite 181 Zusätzliche Stabelektroden-Funktionen Funktion Anti- Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, Stick dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen. Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet das Schweißgerät den Schweißstrom sofort ab.
Seite 182 Schweißstrom-Verlauf beim Elektroden Pulsen: I S = Startstrom, I P = Pulsstrom, I = Schweißstrom, I G = Grundstrom, F P = Pulsfrequenz, t dcy = Zeit HINWEIS! Für das Elektroden-Pulsen muss die Elektroden-Kennlinie auf „I-konstant“ eingestellt sein.
Seite 183 Fugenhobeln Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
Seite 184 Fugenhobeln VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Elektrode im Fu- genhobler spannungsführend. ▶ Darauf achten, dass die Elektrode keine Personen oder elektrisch leiten- den oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.) VORSICHT! Gefahr von Personenschäden durch lautes Betriebsgeräusch.
Seite 185 Anstellwinkel der Kohleelektrode und Fug-Geschwindigkeit bestimmen die Tiefe einer Fuge. Die Parameter für das Fugenhobeln entsprechen den Schweißparametern für das Stabelektrode-Schweißen, siehe Seite 206.
Seite 187 Setup-Menü...
Seite 189 Übersicht In das Setup- Menü einsteigen Taste Menü drücken Die verfügbaren Menüs werden angezeigt: (10) (11) Geräte-Information Job-Voreinstellungen MIG / MAG Überwachung Benutzerverwaltung Elektrode * (10) Anzeige Komponenten (11) System Logbuch Bei /XT Schweißgeräten wird zusätzlich das CEL-Menü angezeigt.
Seite 190 Menü MIG / MAG ausgewählt Mittleres Einstellrad drehen, um das gewünschte Menü auszuwählen Ein ausgewähltes Menü wird am Display hell, vergrößert und zwischen zwei blau- en Linien angezeigt. Mittleres Einstellrad drücken, um die Parameter des ausgewählten Menüs an- zuzeigen oder einzustellen Der erste Parameter oder die erste Parameter-Gruppe des Menüs ist ausgewählt und kann bearbeitet werden.
Seite 191 Parameter- Parameter-Gruppe öffnen Gruppen öffnen, Parameter ein- Mittleres Einstellrad drehen, um die gewünschte Parameter-Gruppe aus- stellen zuwählen Mittleres Einstellrad drücken Die in der Gruppe vorhandenen Parameter werden angezeigt und können geändert werden. Parameter einstellen Mittleres Einstellrad drehen, um den gewünschten Parameter auszuwählen Mittleres Einstellrad drücken Der Wert des Parameters wird hell angezeigt und kann jetzt verändert werden.
Seite 192 Ausgegraute Pa- HINWEIS! rameter Im Setup-Menü werden gewisse Parameter ausgegraut angezeigt, da diese bei den aktuell ausgewählten Einstellungen keine Funktion haben. ▶ Ausgegraute Parameter können ausgewählt aber nicht verändert werden. ▶ Ausgegraute Parameter haben aber auf den aktuellen Schweißprozess oder das Schweißergebnis keinerlei Einfluss.
Seite 193 Geräte-Information System-Daten Die aktuellen System-Daten werden angezeigt. abrufen Schweißstrom in A Schweißspannung in V Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm Lichtbogenleistung aus Momentanwerten in kW IP liefert auf Grund der hohen Messabtastrate bei nichtkontinu- ierlichen Schweißprozessen den korrekten Mittelwert der Lichtbo- genleistung.
Seite 194 aktuelle Schweißnaht Drahtantrieb im Schweißgerät externer Drahtvorschub...
Seite 195 MIG / MAG Start / Ende Für den Schweißstart und das Schweißende können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden: Startstrom zur Einstellung des Startstromes beim MIG/MAG-Schweißen (z.B. bei Schweiß- Start Aluminium) 0 - 400 % (vom Schweißstrom) Werkseinstellung: 135 % Startstromzeit zur Einstellung der Zeit, wie lange der Startstrom aktiv sein soll aus / 0,1 - 10,0 s...
Seite 196 Betriebsart Set- Punktieren 2-Takt / 4-Takt Werkseinstellung: 4-Takt Punktierzeit 0,1 - 10,0 s Werkseinstellung: 1,0 s Intervall zum Aktivieren / Deaktivieren einer Intervall-Schweißung aus / ein Werkseinstellung: aus Intervall Zyklen ständig / 1 - 99 Werkseinstellung: ständig Intervall Schweißzeit 0,01 - 9,9 s Werkseinstellung: 0,3 s Intervall Pausenzeit aus / 0,01 - 9,9 s...
Seite 197 Prozess Mix Für Mischprozesse können unter Prozess Mix folgende Prozessparameter einge- stellt werden: Obere Leistungs-Dauer-Korrektur zur Einstellung der Dauer der heißen Prozessphase bei einem Mischprozess -10,0 - +10,0 Werkseinstellung: 0 Mit der Oberen- und Unteren- Leistungsdauer-Korrektur wird das Verhältnis zwi- schen heißer und kalter Prozessphase eingestellt.
Seite 198 I [A] [m/min] t [ms] Mischprozess zwischen Puls- und Standard-Schweißprozess. Auf eine heiße Puls-Prozessphase folgt zyklisch eine kalte Standard-Prozessphase. Untere Leistungskorrektur Untere Leistungs-Dauer-Korrektur Obere Leistungs-Dauer-Korrektur Drahtgeschwindigkeit Gas-Voreinstel- In den Gas-Voreinstellungen können folgende Prozessparameter eingestellt und lungen angezeigt werden: Gasvorströmung zur Einstellung der Gas-Strömzeit vor dem Zünden des Lichtbogens 0 - 9,9 s Werkseinstellung: 0,1 s Gasnachströmung...
Seite 199 Synchropuls Für das Synchropuls Schweißen können folgende Prozessparameter eingestellt werden: (1) Synchropuls zur Aktivierung / Deaktivierung von Synchropuls aus / ein Werkseinstellung: ein (2) Drahtvorschub zur Einstellung der mittleren Drahtgeschwindigkeit und somit der Schweißleis- tung bei Synchropuls z.B.: 2 - 25 m/min (ipm) (abhängig vom Drahtvorschub und der Schweiß-Kennlinie) Werkseinstellung: 5,0 m/min (3) Drahtvorschub-Hub...
Seite 200 -10,0 - +10,0 Werkseinstellung: 0,0 - ... kurzer Lichtbogen 0 ... unkorrigierte Lichtbogen-Länge + ... längerer Lichtbogen [m/min] 1 / F 25 % 75 % t [s] Bsp. Synchropuls, Duty Cycle (high) = 25 % (2) = Drahtgeschwindigkeit Manuell Zündstrom (manuell) zum Einstellen des Zündstromes beim MIG/MAG Manuell-Schweißen 100 - 500 A (Fortis 270 C) 100 - 550 A (Fortis 320 C, Fortis 320)
Seite 201 R/L-Abgleich Schweißkreis-Widerstand (R) und Schweißkreis-Induktivität (L) abgleichen, wenn eine der folgenden Komponenten der Schweißanlage verändert wird: Schweißbrenner-Schlauchpakete Verbindungs-Schlauchpakete Massekabel, Schweißkabel Drahtvorschübe Schweißbrenner, Elektrodenhalter Voraussetzungen für den R/L-Abgleich: Das Schweißsystem muss vollständig aufgebaut sein: geschlossener Schweißkreis mit Schweißbrenner und Schweißbrenner-Schlauchpaket, Drahtvorschübe, Mas- sekabel, Verbindungs-Schlauchpakete.
Seite 202 Start / Ende Für den WIG-Schweißstart und das WIG-Schweißende können folgende Pro- zessparameter eingestellt und angezeigt werden: Startstromzeit Die Startstromzeit gibt die Dauer der Startstrom-Phase an. aus / 0,01 - 30,0 s Werkseinstellung: aus WICHTIG! Die Startstromzeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktie- ren.
Seite 203 durch wird verhindert, dass der Lichtbogen beim Abheben des WIG Gasschieber- Schweißbrenners unnötig in die Länge gezogen werden muss. Ablauf: Schweißen Am Ende des Schweißens, Schweißbrenner kurz anheben Der Lichtbogen wird deutlich verlängert. Schweißbrenner absenken Der Lichtbogen wird deutlich verkürzt Die Funktion TIG-Komfort-Stop hat ausgelöst Höhe des Schweißbrenners beibehalten Der Schweißstrom wird rampenförmig abgesenkt (Downslope).
Seite 204 Heftfunktion abgeschaltet 0,1 - 9,9 s Die eingestellte Zeit beginnt mit der Up-Slope Phase. Nach Ablauf der eingestell- ten Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, die gegebenen- falls eingestellten Puls-Parameter stehen zur Verfügung. der gepulste Schweißstrom bleibt bis zum Ende des Heftvorganges bestehen Am Display leuchtet im mittleren Display-Bereich die Anzeige Heften (TAC), so- lange ein Wert eingestellt wurde.
Seite 205 Voraussetzungen für den R/L-Abgleich: Das Schweißsystem muss vollständig aufgebaut sein: geschlossener Schweißkreis mit Schweißbrenner und Schweißbrenner-Schlauchpaket, Drahtvorschübe, Mas- sekabel, Verbindungs-Schlauchpakete. R/L-Abgleich durchführen: Im Setup-Menü R/L-Abgleich auswählen Die aktuellen Werte der Schweißkreis-Induktivität und des Schweißkreis-Wider- standes werden angezeigt. „Weiter“ auswählen (rechtes Einstellrad drücken) oder Brennertaste drücken Der zweite Schritt des R/L-Abgleich Assistenten wird angezeigt.
Seite 206 Elektrode Start / Ende Für den Schweißstart und das Schweißende beim Stabelektroden-Schweißen können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden: Startstromzeit zur Einstellung der Zeit, wie lange der Startstrom aktiv sein soll 0,0 - 2,0 s Werkseinstellung: 0,5 s Abriss-Spannung zur Einstellung eines Spannungswertes, bei dem der Schweißvorgang durch ein geringfügiges Anheben der Stabelektrode beendet werden kann.
Seite 207 Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter Kennlinie (4) Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter Kennlinie (5) oder (6) I-konstant (konstanter Schweißstrom) Ist der Parameter „I-konstant“ eingestellt, wird der Schweißstrom un- abhängig von der Schweißspannung konstant gehalten. Es ergibt sich eine senkrechte Kennlinie (4).
Seite 208 Die abgebildeten Kennlinien (4), (5) und (6) gelten bei Verwendung einer Stabelektrode, deren Charakteristik bei einer bestimmten Lichtbogen-Länge, der Arbeitsgeraden (1) entspricht. Je nach eingestelltem Schweißstrom (I), wird der Schnittpunkt (Arbeitspunkt) der Kennlinien (4), (5) und (6) entlang der Arbeitsgeraden (1) verschoben. Der Ar- beitspunkt gibt Auskunft über die aktuelle Schweißspannung und den aktuellen Schweißstrom.
Seite 209 Nur bei /XT- Dase CEL-Menü steht nur bei /XT-Geräten zur Verfügung. Geräten Start / Ende Für den Schweißstart und das Schweißende beim CEL-Schweißen können fol- gende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden: Startstromzeit zur Einstellung der Zeit, wie lange der Startstrom aktiv sein soll 0,0 - 2,0 s Werkseinstellung: 0,5 s Abriss-Spannung...
Seite 210 Komponenten Innenraumbe- Innenraumbeleuchtung leuchtung zum Aktivieren / Deaktivieren der Innenraumbeleuchtung aus / 1 - 60 s / ein Werkseinstellung: 5 s Die Innenraumbeleuchtung ist ausgeschaltet. 1 - 60 s Die Innenraumbeleuchtung leuchtet für den eingestellten Zeitraum. Die Innenraumbeleuchtung leuchtet permanent. Kühlgerät Für ein optionales Kühlgerät können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:...
Seite 211 zur Einstellung der Zeit zwischen Ansprechen des Strömungswächters und Aus- gabe einer Warnmeldung 5 - 25 s Werkseinstellung: 5 s Kühler Durchfluss Warngrenze Nur in Verbindung mit der Kühlgeräte-Option OPT/s CU Flow-Sensor. Die Option Flow-Sensor ist in der Kühlgeräte-Ausführung OPT/s CU1200 MC in- tegriert.
Seite 212 tet die Anlage selbsttätig ab. Für einen weiteren Versuch die Brennertaste erneut drücken. WIG-Zündtimeout Zeitdauer bis zur Sicherheitsabschaltung nach fehlgeschlagener Zündung. 0,1 - 9,9 s Werkseinstellung: 5,0 s Schweißbrenner Brennertaster-Jobanwahl Umschalten auf den nächsten Job mittels Brennertaste Das Umschalten kann im Leerlauf oder während der Schweißung erfolgen. ein / aus Werkseinstellung: aus...
Seite 213 Logbuch Logbuch anse- Folgende Daten werden im Logbuch angezeigt: (10) (11) Filter Angemeldeter Benutzer Nummer der Schweißung Datum (ttmmjj) Uhrzeit (hhmmss) Dauer der Schweißung in s Schweißstrom in A (Mittelwert) Schweißspannung in V (Mittelwert) Drahtgeschwindigkeit in m/min (10) Lichtbogenenergie in kJ (Details siehe Seite 193) (11) Job-Nr.
Seite 214 Job Voreinstellungen Job Slope Jobslope definiert die Zeit zwischen dem aktuellen, ausgewählten Job und dem nächst fol- genden 0,0 - 10,0 s Werkseinstellung: 0 s Job-Korrektur- obere Leistungsgrenze grenzen zum Einstellen der oberen Leistungsgrenze für einen Job MIG/MAG 0 - 20 % Werkseinstellung: 0 % untere Leistungsgrenze zum Einstellen der unteren Leistungsgrenze für einen Job...
Seite 215 Überwachung Lichtbogenab- Lichtbogenabriss Überwachung riss Überwa- chung ignorieren / Fehler Werkseinstellung = ignorieren ignorieren: Die Lichtbogenabriss Überwachung ist deaktiviert. Das Schweißgerät bleibt weiterhin in Betrieb und es wird keine Fehlermeldung am Display angezeigt. Fehler: Die Lichtbogenabriss Überwachung ist aktiviert. Reißt der Lichtbogen ab und kommt innerhalb einer eingestellten Lichtbogen- Abrisszeitspanne kein Stromfluss zustande, schaltet die Anlage selbsttätig ab und eine Fehlermeldung wird am Display angezeigt.
Seite 216 aus / Leistungsbegrenzung / Warnung Werkseinstellung: aus aus: keine Reaktion Leistungsbegrenzung: Die Ausgangs-Schweißleistung wird abhängig von der Schweiß-Kennlinie und dem Sicherungsstromwert begrenzt. Warnung: Ist automatisch eingestellt, wenn ein Sicherungsstromwert > aus eingestellt wur- Bei Überschreiten einer Grenze ändert das Symbol für Einphasenbetrieb seine Farbe auf rot, sonst keine Einschränkung der Ausgangs-Schweißleistung.
Seite 217 Benutzerverwaltung Allgemeines Eine Benutzerverwaltung ist sinnvoll, wenn mehrere Benutzer mit ein und dem- selben Schweißgerät arbeiten. Die Benutzerverwaltung erfolgt mittels unterschiedlicher Rollen und mit Hilfe von NFC-Keys. Je nach Ausbildungsstand oder Qualifikation eines Benutzers werden die Benut- zer unterschiedlichen Rollen zugeordnet. Begriffs- Administrator erklärungen...
Seite 218 Beim Anlegen von Rollen und NFC-Keys ist systematisches Vorgehen erforder- Anlegen von Rol- lich. len und Benut- zern Fronius empfiehlt, einen oder zwei Administrator-Keys anzulegen. Ohne Admi- nistrator-Rechte kann ein Schweißgerät im schlimmsten Fall nicht mehr bedient werden. Vorgehensweise HINWEIS! Der Verlust eines Administrator-NFC-Keys kann sich je nach Einstellungen bis zur Unbrauchbarkeit des Schweißgeräts auswirken! Eine der beiden Admi-...
Seite 219 Einen neuen NFC-Key auf das externe NFC-Key Lesegerät halten und auf die Erkennungsbestätigung warten Der NFC-Key wird dem vordefinierten Benutzer „Admin“ zugewiesen, die Be- nutzerverwaltung ist aktiviert. In der Benutzerverwaltung können nun neue Benutzer und Rollen angelegt werden. Einen zweiten Administrator-Key anlegen: In der Benutzerverwaltung ein Einstellrad drehen und Benutzer auswählen Ein Einstellrad drücken Mittleres Einstellrad drehen und neuer Benutzer auswählen...
Seite 220 Rechtes Einstellrad (Speichern) drücken Die innerhalb einer Rolle ausführbaren Funktionen werden angezeigt. Symbolik: ... nicht möglich ... möglich ... versteckt ... nur lesen ... lesen und schreiben Funktionen festlegen, die ein Benutzer in dieser Rolle ausführen kann Funktionen durch Drehen des mittleren Einstellrades auswählen Mittleres Einstellrad drücken Einstellungen durch Drehen des mittleren Einstellrades aus der Liste auswählen...
Seite 221 Mittleres Einstellrad drehen und NFC-Karte auswählen Einstellrad drücken Der Hinweis zum Zuweisen eines NFC-Keys wird angezeigt. Einen neuen NFC-Key auf das externe NFC-Key Lesegerät halten und auf die Erkennungsbestätigung warten Der NFC-Key wird dem neuen Benutzer zugewiesen. Erklärung zur Texteingabe auf Seite 223, Schritt 2 Rollen oder Be- Bei aktivierter Benutzerverwaltung ein Einstellrad drehen und folgendes nutzer bearbei-...
Seite 222 Schweißgerät abgesperrt ist der Administrator-NFC-Key verloren wurde: Taste Information für 5 Sekunden drücken Die Information zum Verlust der Administrator-Karte wird angezeigt. IP-Adresse des Schweißgeräts notieren SmartManager des Schweißgeräts öffnen (IP-Adresse des Schweißgeräts in einem Browser eingeben) Fronius Servicedienst verständigen...
Seite 223 Anzeige Hintergrundbe- Zum Einstellen der Hintergrundbeleuchtung leuchtung 0 - 10 Werkseinstellung: 10 (am hellsten) Status LED Zum Aktivieren / Deaktivieren der Einstellen der Statusanzeige aus / ein Werkseinstellung: ein Mean Anzeige Zum Aktivieren / Deaktivieren der Mean Anzeige (große Anzeige der Durch- schnittswerte nach Schweißende über den gesamten Display-Bereich) Mean = Mittelwert aus / ein...
Seite 224 Zeit Server auswählen und mittleres Einstellrad drücken Die Texteingabe wird angezeigt. Aa ... Groß-Kleinschreibung !#1 ... Ziffern und Sonderzeichen ... rechts vom Cursor löschen ... links vom Cursor löschen > ... Cursor nach rechts < ... Cursor nach links Adresse des lokalen Zeitservers eingeben: Mittleres Einstellrad drehen - Zeichen auswählen Mittleres Einstellrad drücken - Zeichen übernehmen Abschließend rechtes Einstellrad drücken um die Eingabe zu überneh-...
Seite 225 Bezeichnung des Zusatzmaterials entsprechend Normen des American Welding Standard (z.B. ER 5356, ER CuSi-A, ER 70 S-6, etc.)
Seite 226 System Über diese Fortis Folgende Daten werden angezeigt: Gerätebezeichnung Seriennummer des Schweißgerätes Image Version Software Version Open-Source-Lizenzen Regulatorische Zertifizierung Passwort Web- Im System-Menü „Passwort Webseite wiederherstellen“ auswählen seite wiederher- stellen Die Sicherheitsabfrage zum Zurücksetzen des Webseiten-Passwortes wird ange- zeigt. Rechtes Einstellrad drücken, um das Webseiten-Passwort zurückzusetzen Das Webseiten-Passwort wird auf Werkseinstellung zurückgesetzt: Benutzername = admin Passwort = admin...
Seite 227 Bei deaktiviertem DHCP: IP-Adresse, Netzwerkmaske, Standard Gateway DNS Server 1 und DNS Ser- ver 2 werden angezeigt Rechtes Einstellrad (OK) drücken WLAN ist deaktiviert (kein Häkchen im Kontrollkästchen): Länder-Code Einstellung auswählen Länder-Code auswählen Rechtes Einstellrad (Speichern) drücken Ethernet IP zum manuellen Einstellen der Netzwerk-Parameter Wenn DHCP aktiviert ist, sind die Netzwerk-Parameter IP-Adresse, Netzwerk- maske, Standard Gateway DNS Server 1 und DNS Server 2 ausgegraut und können nicht eingestellt werden.
Seite 229 SmartManager - Die Webseite des Schweißgeräts...
Seite 231 SmartManager - Die Webseite des Schweißgeräts Allgemeines Die Schweißgeräte verfügen mit dem SmartManager über eine eigene Webseite. Sobald am Schweißgerät die Option OPT/s Ethernet eingebaut ist, kann dieses über WLAN oder mittels Netzwerk-Kabel mit einem Computer verbunden oder in ein Netzwerk integriert werden. Der SmartManager des Schweißgerätes kann dann über die IP-Adresse des Schweißgerätes aufgerufen werden.
Seite 232 Ein TXT-File mit folgender Dateibenennung wird im Download-Ordner des Com- puters abgespeichert: unlock_SN[Seriennummer]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt Dieses Verifikations-File per E-Mail an den Fronius Techsupport senden: welding.techsupport@fronius.com Fronius antwortet per E-Mail mit einer einmaligen Freischalt-Datei mit folgender Dateibenennung: response_SN[Seriennummer]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt Freischalt-Datei am Computer abspeichern „Freischalt-Datei suchen“ anklicken Freischalt-Datei übernehmen...
Seite 233 Einstellungen Durch Klicken auf dieses Symbol kann für den SmartManager des Schweißgerätes die Anzeige von Kennlinien, Materialangaben und bestimmten Schweißparametern erweitert werden. Die Einstellungen sind vom jeweils angemeldeten Benutzer abhängig. Sprachauswahl Durch Klicken auf das Sprachkürzel werden die für den SmartManager verfügba- ren Sprachen angezeigt.
Seite 234 Fehler am Schweißgerät * Schweißgerät schweißt Schweißgerät ist betriebsbereit (online) Schweißgerät ist nicht betriebsbereit (offline) Bei einem Fehler wird oberhalb der Zeile mit dem Fronius-Logo eine rote Fehlerzeile mit der Fehler-Nummer angezeigt. Nach Klicken auf die Fehlerzeile wird eine Fehlerbeschreibung angezeigt. Fronius Ein Klick auf das Fronius-Logo öffnet die Homepage von Fronius: www.froni-...
Seite 235 Aktuelle System Daten Aktuelle Sys- Aktuelle Daten der Schweißanlage werden angezeigt. temdaten HINWEIS! Je nach Schweißverfahren, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages variieren die angezeigten Systemdaten. ▶ z.B. Systemdaten für MIG/MAG: Name (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22)
Seite 236 Gerätetype (16) Schweißspannung Sollwert Gerätenamen (17) Drahtgeschwindigkeit Sollwert Werk (18) Lichtbogen-Längenkorrektur Halle (19) Puls/Dynamikkorrektur Zelle (20) Lichtbogenleistung Zusatz (21) gesamter Schutzgas-Ver- Schweißverfahren brauch Istwerte / Mittelwerte (22) gesamt-Lichtbogen-Brenndau- Schweißstrom (10) Schweißspannung (23) Gesamt-Betriebsstunden des (11) Drahtgeschwindigkeit Schweißgerätes (12) Lichtbogen-Brenndauer (24) Betriebsart (13) Lichtbogenenergie...
Seite 237 Dokumentation Logbuch Logbuch Im Eintrag Dokumentation werden im Logbuch die letzten 100 Einträge ange- zeigt. Diese Logbucheinträge können Schweißungen, Fehler, Warnungen, Benach- richtigungen und Events sein. Über die Schaltfläche „Zeitfilter“ können die angezeigten Daten nach einer be- stimmten Zeitperiode gefiltert werden. Die Eingabe erfolgt dabei für Datum (yyyy MM dd) und Zeit (hh mm), jeweils von - bis.
Seite 238 Durch Anklicken der Schaltfläche „Spalte einfügen“ können weitere Werte ange- zeigt werden: I max / I min: maximaler / minimaler Schweißstrom in A Leistung max / Leistung min: maximale / minimale Lichtbogenleistung in W Startzeit (Schweißgerätezeit); Datum und Uhrzeit U max / U min: maximale / minimale Schweißspannung in V Vd max / Vd min: maximale / minimale Drahtgeschwindigkeit in m/min Ist am Schweißgerät die Option OPT/s Documentation vorhanden, können auch einzelne Abschnitte von Schweißungen angezeigt werden.
Seite 239 Job-Daten Job-Daten Sofern am Schweißgerät die Option OPT/s Jobs vorhanden ist, können im Eintrag Job-Daten bestehende Jobs des Schweißsystems angesehen werden, * bestehende Jobs des Schweißsystems optimiert werden, extern abgespeicherte Jobs auf das Schweißsystem übertragen werden, bestehende Jobs des Schweißsystems als PDF * oder als CSV-Datei expor- tiert werden.
Seite 240 Als Unterstützung beim Job editieren lassen sich weitere Jobs durch Anklicken von „Job hinzufügen“ der Auflistung mit den angezeigten Daten einfach hin- zufügen. Neuen Job anlegen „Neuen Job anlegen“ anklicken Job-Daten eingeben Zum Übernehmen des neuen Jobs „OK“ klicken Job importieren Mit dieser Funktion können extern abgespeicherte Jobs in das Schweißsystem übertragen werden, sofern am Schweißgerät die Option OPT/s Jobs vorhanden ist.
Seite 241 Zu exportierende(n) Job(s) auswählen: aktuellen Job / alle Jobs / Jobnummern „PDF speichern“ oder „CSV speichern“ anklicken Ein PDF oder eine CSV-Datei der ausgewählten Jobs wird erstellt und je nach Einstellungen des verwendeten Browsers abgespeichert.
Seite 242 Schweißgeräte Einstellungen Prozessparame- Unter Prozessparameter können allgemeine Prozessparameter und Prozesspara- meter für Komponenten & Überwachung eines Schweißgerätes angesehen und verändert werden. Prozessparameter ändern Parametergruppe / Parameter anklicken Wert des Parameters direkt im Anzeigefeld ändern Änderungen speichern Bezeichnung & Unter Bezeichnung & Standort kann die Schweißgeräte-Konfiguration angesehen Standort und verändert werden.
Seite 243 Sichern & Wiederherstellen Allgemeines Im Eintrag Sichern & Wiederherstellen können sämtliche Daten des Schweißsystems als Backup abgespeichert werden (z.B. aktuelle Parameter-Einstellungen, Jobs, Benutzerkennlinien, Voreinstellun- gen, etc.), vorhandene Backups wieder im Schweißsystem abgespeichert werden Daten für eine automatische Sicherung eingestellt werden. Sichern &...
Seite 244 Automatische Intervall-Einstellungen aktivieren Sicherung Die Intervall-Einstellungen eingeben, in welchem Zeitraum die automatische Sicherung erfolgen soll: Intervall: täglich / wöchentlich / monatlich Uhrzeit (hh:mm) Die Daten zum Sicherungsziel eingeben: Protokoll: SFTP (Secure File Transfer Protocol) / SMB (Server Message Block) Server: IP-Adresse des Ziel-Servers eingeben Port: Port-Nr.
Seite 245 Benutzerverwaltung Allgemeines Im Eintrag Benutzerverwaltung können Benutzer angesehen, geändert und angelegt werden. Benutzerrollen angesehen, geändert und angelegt werden. Benutzer und Benutzerrollen exportiert oder am Schweißgerät importiert werden. Beim Import werden am Schweißgerät vorhandene Benutzerverwaltungs-Da- ten überschrieben. kann ein CENTRUM-Server aktiviert werden. Die Benutzerverwaltung wird am Schweißgerät angelegt und kann dann mit der Export-/Import-Funktion abgespeichert und auf andere Schweißgeräte übertra- gen werden.
Seite 246 Sicherheitsabfrage mit OK bestätigen Die Rollen „Administrator“ und „locked“ können nicht gelöscht werden. Benutzerrolle anlegen: Schaltfläche „neue Benutzerrolle anlegen“ klicken Rollennamen eingeben, Werte übernehmen Mit OK bestätigen Export & Import Benutzer und Benutzerrollen eines Schweißgeräts exportieren „exportieren“ klicken Die Benutzerverwaltung des Schweißgeräts wird im Download-Ordner des Com- puters abgespeichert.
Seite 247 Übersicht Übersicht Im Eintrag Übersicht werden Komponenten und Optionen der Schweißanlage mit allen dazu verfügbaren Informationen angezeigt, beispielsweise Firmware-Versi- on, Artikelnummer, Seriennummer, Produktionsdatum, ... Alle Gruppen er- Durch Anklicken der Schaltfläche „alle Gruppen erweitern“ werden zu den ein- weitern / Alle zelnen Systemkomponenten weitere Details angezeigt.
Seite 248 Um das Schweißgerät neu zu starten, „Ja“ klicken Das Schweißgerät startet neu, das Display wird für kurze Zeit dunkel. Am Display des Schweißgerätes wird während des Neustartes das Fronius- Logo angezeigt. Nach erfolgreichem Update wird eine Bestätigung und die aktuelle Firmware- Version angezeigt.
Seite 249 Open Source Lizenzierung Durch Klicken auf den Link werden Informationen zur Open Source Lizenzierung angezeigt. Fronius Weld- Im Eintrag Update kann auch die mobile Anwendung Fronius Weld- Connect Connect aufgerufen werden. WeldConnect ist eine App zur drahtlosen Interaktion mit dem Schweißsystem.
Seite 250 Funktionspakete Funktionspakete Unter Funktionspakete können folgende Daten angezeigt werden: Am Schweißgerät vorhandene Welding Packages (z.B. WP STANDARD, WP PULSE) Am Schweißgerät vorhandene Optionen (OPT/s ...) Funktionspaket Funktionspaket organisieren und abspeichern einspielen „Funktionspaket-Datei suchen“ anklicken Gewünschte Funktionspaket-Datei (*.xml) auswählen „Öffnen“ klicken Die ausgewählte Funktionspaket-Datei wird am SmartManager des Schweißgerätes unter Funktionspaket einspielen angezeigt.
Seite 251 Kennlinienübersicht Kennlinienüber- Im Eintrag Kennlinienübersicht können sicht im Schweißsystem verfügbare Kennlinien angezeigt werden: Schaltfläche Verfügbare Kennlinien im Schweißsystem mögliche Kennlinien angezeigt werden: Schaltfläche Mögliche Kennlinien Kennlinien für das Schweißsystem vorab ausgewählt werden: Schaltfläche Kennlinien Vorauswahl gespeicherte Kennlinien-Vorauswahlen exportiert und importiert werden: Schaltfläche Export &...
Seite 252 Screenshot Screenshot Im Eintrag Screenshot kann jederzeit ein digitales Abbild des Schweißgeräte-Dis- plays erstellt werden, unabhängig von Navigation oder eingestellten Werten. „Screenshot erstellen“ klicken, um einen Display-Screenshot zu erstellen Der Screenshot mit den aktuell am Display angezeigten Einstellungen wird erstellt. Je nach verwendetem Browser stehen unterschiedliche Funktionen zum Spei- chern des Screenshots zur Verfügung, die Anzeige kann variieren.
Seite 253 Fehlerbehebung und Wartung...
Seite 255 Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Schweißgeräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet, bei dem nahezu zur Gänze auf Schmelzsicherungen verzichtet wurde. Nach Be- seitigung einer möglichen Störung kann das Schweißgerät wieder ordnungs- gemäß betrieben werden. Mögliche Störungen, Warnhinweise oder Statusmeldungen werden in Form von Dialogen als Klartext-Anzeigen am Display angezeigt.
Seite 256 Fehlerdiagnose Schweißgerät hat keine Funktion Schweißgerät Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen Ursache: Netzabsicherung Behebung: Netzabsicherung wechseln Ursache: Kurzschluss an der 24 V Versorgung von SpeedNet Anschluss oder externem Sensor Behebung: angeschlossene Komponenten abstecken...
Seite 257 keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: Steuerstecker nicht eingesteckt Behebung: Steuerstecker einstecken Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner tauschen Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen (nicht bei Schweißgeräten mit integriertem Drahtantrieb) Behebung: Verbindungs-Schlauchpaket überprüfen kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache:...
Seite 258 schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter, falsche Korrekturparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: Mehrere Schweißgeräte schweißen an einem Bauteil Behebung: Distanz zwischen den Schlauchpaketen und Massekabeln vergrößern; Keine gemeinsame Masse verwenden. Ursache: kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner- Gasanschluss, etc.
Seite 259 unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit Ursache: Bremse zu stark eingestellt Behebung: Bremse lockern Ursache: Bohrung des Kontaktrohres zu eng Behebung: passendes Kontaktrohr verwenden Ursache: Draht-Führungsseele im Schweißbrenner defekt Behebung: Draht-Führungsseele auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen und ge- gebenenfalls austauschen Ursache: Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Behebung: passende Vorschubrollen verwenden Ursache:...
Seite 260 Zu wenig oder kein Kühlmittel-Durchfluss Ursache: Kühlmittel-Pumpe steckt fest Behebung: Servicedienst verständigen Zu geringe Kühlleistung Ursache: Kühler oder Luftfilter verschmutzt Behebung: Kühler mit trockener Druckluft ausblasen (siehe ab Seite 268) Luftfilter reinigen (siehe ab Seite 265) Ursache: Lüfter defekt Behebung: Servicedienst verständigen Ursache: Kühlmittel-Pumpe defekt...
Seite 261 Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Das Schweißgerät benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Mini- mum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerläss- lich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Seite 262 HINWEIS! Lufteintritts- und Austrittsöffnungen dürfen keinesfalls verdeckt sein, auch nicht teilweise. Prüfen, ob die Schraubverbindungen zwischen allen Systemkomponenten des Schweißsystems festgezogen sind Prüfen, ob alle Kühlmittel-Anschlüsse des Schweißsystems dicht sind Einmal wöchent- Das Gerät auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der lich Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Seite 263 Bei Bedarf - Dis- Bei starker Verschmutzung kann der Display-Schutz wie folgt gewechselt wer- play-Schutz den: wechseln WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Vor Wartungs- oder Service-Arbeiten alle beteiligten Geräte und Kompo- nenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Seite 265 Luftfilter reini- Das Reinigen des Luftfilters wird am Beispiel des Kühlgeräte-Luftfilters beschrie- ben. Das Reinigen des Schweißgeräte-Luftfilters erfolgt auf die gleiche Weise. WICHTIG! Falls sich ein Kühlgerät im Schweißsystem befindet immer beide Luftfilter reinigen!
Seite 266 Kühlgerät-Filter VORSICHT! reinigen Gefahr durch Kühlmittel-Austritt. Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Wenn Kühlmittel an die Geräte-Außenseite gelangt, dieses sofort entfer- nen. ▶ Sicherstellen, dass kein Kühlmittel in den Geräte-Innenraum des Kühl- gerätes gelangt. VORSICHT! Gefahr durch heißes Kühlmittel. Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.
Seite 267 WICHTIG! Wenn sich der Filtereinsatz nicht mehr ohne Hilfsmittel reinigen lässt, den Filtereinsatz austauschen. Sicherstellen, dass sich an der Geräte-Außenseite kein Kühlmittel befindet...
Seite 268 Kühler ausbla- VORSICHT! Gefahr durch Druckluft. Beschädigung elektronischer Bauteile kann die Folge sein. ▶ Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen. VORSICHT! Gefahr durch heißes Kühlmittel. Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein. ▶ Vor Beginn der Arbeiten das Kühlmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen las- sen.
Seite 269 HINWEIS! Beim Ausblasen des Kühlers das Lüfter-Laufrad festhalten, um eine Beschädigung des Lüfters zu vermeiden. Den Kühler mit trockener, reduzierter Druckluft sauberblasen. Bei starkem Staubbefall zusätzlich das Geräteinnere mit trockener, reduzierter Druckluft sauberbla- TX20 3,0 Nm 2.2 ft·lb...
Seite 270 WICHTIG! Für das Aktualisieren der Firmware ist ein PC oder Laptop erforder- lisieren lich, zu dem via Ethernet eine Verbindung zum Schweißgerät hergestellt werden muss. Aktuelle Firmware organisieren (z.B. vom Fronius DownloadCenter) Dateiformat: Fortis_xxxxx.ffw Ethernet-Verbindung zwischen PC / Laptop und Schweißgerät herstellen SmartManager des Schweißgerätes aufrufen (siehe Seite 231) Firmware auf das Schweißgerät übertragen (siehe Seite 248)
Seite 271 EasyJobs speichern EasyJob = Abspeichern von aktuellen Schweiß-Einstellungen Der gespeicherte EasyJob kann jederzeit durch Tastendruck abgerufen werden. HINWEIS! Entsprechend der vorhandenen Multifunktionstasten können maximal 4 EasyJobs gespeichert werden. Die EasyJobs werden unter Jobnummer 1 - 4 gespeichert. ▶ Das Abspeichern eines EasyJobs überschreibt einen unter gleicher Nummer gespeicherten Ea- syJob! Zum Speichern der aktuellen Schweiß-Einstellungen eine der Multifunktionstasten für ca.
Seite 273 Anhang...
Seite 275 Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen Durchschnittli- Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub-Ge- cher Drahtelek- schwindigkeit von 5 m/min troden-Ver- 1,0 mm 1,2 mm 1,6 mm brauch beim Drahtelektro- Drahtelektro- Drahtelektro- MIG/MAG- denDurch- denDurch- denDurch- Schweißen messer messer messer Drahtelektrode aus Stahl 1,8 kg/h 2,7 kg/h 4,7 kg/h Drahtelektrode aus Aluminium...
Seite 276 Technische Daten Erklärung des Die Einschaltdauer (ED) ist der Zeitraum eines 10-Minuten-Zyklus, in dem das Begriffes Ein- Gerät mit der angegebenen Leistung betrieben werden darf, ohne zu überhitzen. schaltdauer HINWEIS! Die am Leistungsschild angeführten Werte für die ED beziehen sich auf eine Umgebungstemperatur von 40°C.
Seite 277 Roh- Eine Übersicht, welche kritischen Rohstoffe in diesem Gerät enthalten sind, ist stoffen, Produk- unter der nachfolgenden Internetadresse zu finden: tionsjahr des https://www.fronius.com/welding-technology/downloads Gerätes Find downloads: critical Produktionsjahr des Gerätes errechnen: jedes Gerät ist mit einer Seriennummer versehen die Seriennummer besteht aus 8 Ziffern - beispielsweise 28020099 die ersten zwei Ziffern ergeben die Zahl, aus welcher das Produktionsjahr des Gerätes errechnet werden kann...
Seite 278 Fortis 270 C /G Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 10,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 17,3 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max.
Seite 279 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.
Seite 280 Fortis 270 Netzspannung (U 3 x 380 / 400 V C /G /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 10.6 / 10,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 16,8 / 17,3 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max.
Seite 281 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.
Seite 282 Fortis 270 Netzspannung (U 3 x 200/230/380/400/460/600 V C /G /XT/nc 1 x 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 18,0 A 3 x 230 V 15,6 A 3 x 380 V 9,4 A 3 x 400 V 8,9 A 3 x 460 V 7,8 A...
Seite 283 Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U MIG / MAG 14,2 - 27,5 V 10,1 - 20,8 V Stabelektrode 20,4 - 30,8 V Leerlauf-Spannung 70,5 V peak / U r.m.s) Schutzart IP 23 EMV Emissionsklasse Abmessungen l x b x h 681 / 368 / 555 mm 26,8 / 14,5 / 21,0 in.
Seite 284 Fortis 320 C /G Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 12,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 20,0 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max.
Seite 285 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.
Seite 286 Fortis 320 Netzspannung (U 3 x 380 / 400 V C /G /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 13,1 / 12,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 20,7 / 20,0 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max.
Seite 287 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.
Seite 288 Fortis 320 Netzspannung (U 3 x 200/230/380/400/460/600 V C /G /XT/nc 1 x 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 22,7 A 3 x 230 V 19,6 A 3 x 380 V 11,0 A 3 x 400 V 11,2 A 3 x 460 V 9,8 A...
Seite 289 Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U MIG / MAG 14,2 - 30,0 V 10,4 - 22,8 V Stabelektrode 20,1 - 32,8 V Leerlauf-Spannung 79,8 V peak / U r.m.s) Schutzart IP 23 EMV Emissionsklasse Abmessungen l x b x h 681 / 368 / 555 mm 26,8 / 14,5 / 21,0 in.
Seite 290 Fortis 320 Netzspannung (U 3 x 400 V C /GW Max. Effektiv-Primärstrom (I 12,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 20,0 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max.
Seite 291 Energieeffizienz des Schweißgerätes 85 % bei 320 A / 32,8 V Der Drahtantrieb der Fortis 320 C /GW ist im Schweißgerät integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.
Seite 292 Fortis 320 Netzspannung (U 3 x 380 / 400 V C /GW /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 13,1 / 12,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 20,7 / 20,0 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max.
Seite 293 Energieeffizienz des Schweißgerätes 85 % bei 320 A / 32,8 V Der Drahtantrieb der Fortis 320 C /GW/nc ist im Schweißgerät integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.
Seite 294 Fortis 320 Netzspannung (U 3 x 200/230/380/400/460/600 V C /GW/XT/nc 1 x 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 22,7 A 3 x 230 V 19,6 A 3 x 380 V 11,0 A 3 x 400 V 11,2 A 3 x 460 V 9,8 A...
Seite 295 Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U MIG / MAG 14,2 - 30,0 V 10,4 - 22,8 V Stabelektrode 20,1 - 32,8 V Leerlauf-Spannung 79,8 V peak / U r.m.s) Schutzart IP 23 EMV Emissionsklasse Abmessungen l x b x h 681 / 368 / 763 mm 26,8 / 14,5 / 30,0 in.
Seite 296 Fortis 400 Netzspannung (U 3 x 400 V C /GW Max. Effektiv-Primärstrom (I 21,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 28,1 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max.
Seite 297 Energieeffizienz des Schweißgerätes 89 % bei 320 A / 32,8 V Der Drahtantrieb der Fortis 400 C /GW ist im Schweißgerät integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.
Seite 298 Fortis 400 Netzspannung (U 3 x 380 / 400 V C /GW /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 22,7 / 21,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 28,9 / 28,1 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max.
Seite 299 Energieeffizienz des Schweißgerätes 89 % bei 320 A / 32,8 V Der Drahtantrieb der Fortis 400 C /GW/nc ist im Schweißgerät integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.
Seite 300 Fortis 400 Netzspannung (U 3 x 200/230/380/400/460/600 V C /GW /XT /nc 1 x 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 35,8 A 3 x 230 V 31,0 A 3 x 380 V 18,6 A 3 x 400 V 17,7 A 3 x 460 V 15,5 A...
Seite 301 Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U MIG / MAG 14,2 - 34,0 V 10,1 - 26,0 V Stabelektrode 20,4 - 36,0 V Leerlauf-Spannung 79,8 V peak / U r.m.s) Schutzart IP 23 EMV Emissionsklasse Abmessungen l x b x h 681 / 368 / 763 mm 26,8 / 14,5 / 30,0 in.
Seite 302 Fortis 400 Netzspannung (U 3 x 600 V C /GW / Max. Effektiv-Primärstrom (I 16,7 A 600V /nc 1eff Max. Primärstrom (I 22,0 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +6 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max.
Seite 303 Energieeffizienz des Schweißgerätes 89 % bei 320 A / 32,8 V Der Drahtantrieb der Fortis 400 C /GW/600/nc ist im Schweißgerät integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.
Seite 304 Fortis 500 Netzspannung (U 3 x 400 V C /GW Max. Effektiv-Primärstrom (I 25,0 A 1eff Max. Primärstrom (I 36,7 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max.
Seite 305 Energieeffizienz des Schweißgerätes 89 % bei 360 A / 34,4 V Der Drahtantrieb der Fortis 500 C /GW ist im Schweißgerät integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.
Seite 306 Fortis 500 Netzspannung (U 3 x 380 / 400 V C /GW /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 25,6 / 25,0 A 1eff Max. Primärstrom (I 38,1 / 36,7 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max.
Seite 307 Energieeffizienz des Schweißgerätes 89 % bei 360 A / 34,4 V Der Drahtantrieb der Fortis 500 C /GW/nc ist im Schweißgerät integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.
Seite 308 Fortis 500 Netzspannung (U 3 x 200/230/380/400/460/600 V C /GW /XT /nc 1 x 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 43,2 A 3 x 230 V 37,4 A 3 x 380 V 22,3 A 3 x 400 V 21,2 A 3 x 460 V 18,5 A...
Seite 309 Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U MIG / MAG 14,2 - 39,0 V 10,1 - 30,0 V Stabelektrode 20,4 - 40,0 V Leerlauf-Spannung 79,8 V peak / U r.m.s) Schutzart IP 23 EMV Emissionsklasse Abmessungen l x b x h 681 / 368 / 763 mm 26,8 / 14,5 / 30,0 in.
Seite 310 Fortis 500 Netzspannung (U 3 x 600 V C /GW / Max. Effektiv-Primärstrom (I 19,2 A 600V /nc 1eff Max. Primärstrom (I 29,1 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +6 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max.
Seite 311 Energieeffizienz des Schweißgerätes 89 % bei 360 A / 34,4 V Der Drahtantrieb der Fortis 500 C /GW/600/nc ist im Schweißgerät integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.
Seite 312 Fortis 320 /GW Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 12,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 20,0 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 75 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B...
Seite 313 Fortis Netzspannung (U 3 x 380 / 400 V 320 /GW /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 13,1 / 12,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 20,7 / 20,0 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max.
Seite 314 Fortis Netzspannung (U 3 x 200/230/380/400/460/600 V 320 /GW /XT /nc 1 x 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 22,7 A 3 x 230 V 19,6 A 3 x 380 V 11,0 A 3 x 400 V 11,2 A 3 x 460 V 9,8 A...
Seite 315 Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U MIG / MAG 14,2 - 30,0 V 10,4 - 22,8 V Stabelektrode 20,1 - 32,8 V Leerlauf-Spannung 79,8 V peak / U r.m.s) Schutzart IP 23 EMV Emissionsklasse Abmessungen l x b x h 681 / 368 / 763 mm 26,8 / 14,5 / 30,0 in.
Seite 316 Fortis 400 /GW Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 21,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 28,1 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 75 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B...
Seite 317 Fortis Netzspannung (U 3 x 380 / 400 V 400 /GW/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 22,7 / 21,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 28,9 / 28,1 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max.
Seite 318 Fortis Netzspannung (U 3 x 200/230/380/400/460/600 V 400 /GW /XT /nc 1 x 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 35,8 A 3 x 230 V 31,0 A 3 x 380 V 18,6 A 3 x 400 V 17,7 A 3 x 460 V 15,5 A...
Seite 319 Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U MIG / MAG 14,2 - 34,0 V 10,1 - 26,0 V Stabelektrode 20,4 - 36,0 V Leerlauf-Spannung 79,8 V peak / U r.m.s) Schutzart IP 23 EMV Emissionsklasse Abmessungen l x b x h 681 / 368 / 763 mm 26,8 / 14,5 / 30,0 in.
Seite 320 Fortis Netzspannung (U 3 x 600 V 400 /GW/600/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 16,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 22,0 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +6 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B schalter...
Seite 321 Fortis 500 /GW Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 25,0 A 1eff Max. Primärstrom (I 36,7 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 75 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B...
Seite 322 Fortis Netzspannung (U 3 x 380 / 400 V 500 /GW /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 25,6 / 25,0 A 1eff Max. Primärstrom (I 38,1 / 36,7 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max.
Seite 323 Fortis Netzspannung (U 3 x 200/230/380/400/460/600 V 500 /GW /XT /nc 1 x 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 43,2 A 3 x 230 V 37,4 A 3 x 380 V 22,3 A 3 x 400 V 21,2 A 3 x 460 V 18,5 A...
Seite 324 Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U MIG / MAG 14,2 - 39,0 V 10,1 - 30,0 V Stabelektrode 20,4 - 40,0 V Leerlauf-Spannung 79,8 V peak / U r.m.s) Schutzart IP 23 EMV Emissionsklasse Abmessungen l x b x h 681 / 368 / 763 mm 26,8 / 14,5 / 30,0 in.
Seite 325 Fortis 500 /GW / Netzspannung (U 3 x 600 V 600V /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 19,2 A 1eff Max. Primärstrom (I 29,1 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +6 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max.
Seite 326 Option Kühl- Versorgungsspannung gerät (OPT/s CU Lüfter 24 V DC 1200) Pumpe 42 v DC Stromaufnahme 2,1 A Kühlleistung bei Q = 1 l/min. + 25 °C (77 °F) 1200 W Q = 1 l / min. + 40 °C (104 °F) 800 W Q = max.
Seite 327 Konformität mit Richtlinie 2014/53 / EU - Radio Equipment Directive (RED) Die folgende Tabelle enthält gemäß Artikel 10.8 (a) und 10.8 (b) der RED Infor- mationen zu den verwendeten Frequenzbändern und der maximalen HF-Sende- leistung von in der EU verkauften Fronius-Funkprodukten. Frequenz-Bereich Verwendete Kanäle...

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