Herunterladen Inhalt Inhalt
Teilen
Diese Seite drucken
Fronius iWave 300i DC Bedienungsanleitung
  1. Anleitungen
  2. Marken
  3. Fronius Anleitungen
  4. Schweißgeräte
  5. iWave 300i DC
  6. Bedienungsanleitung
Fronius iWave 300i DC Bedienungsanleitung

Fronius iWave 300i DC Bedienungsanleitung

Vorschau ausblenden Andere Handbücher für iWave 300i DC:
Inhaltsverzeichnis

Quicklinks

Diese Anleitung herunterladen
Operating
Instructions
iWave 300i / 400i / 500i DC
iWave 300i / 400i / 500i AC/DC
DE
Bedienungsanleitung
42,0426,0360,DE
007-03022025
Inhaltsverzeichnis
loading

Verwandte Anleitungen für Fronius iWave 300i DC

Inhaltszusammenfassung für Fronius iWave 300i DC

  • Seite 1 Operating Instructions iWave 300i / 400i / 500i DC iWave 300i / 400i / 500i AC/DC Bedienungsanleitung 42,0426,0360,DE 007-03022025...

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicherheitshinweise Allgemeines Bestimmungsgemäße Verwendung Netzanschluss Umgebungsbedingungen Verpflichtungen des Betreibers Verpflichtungen des Personals Fehlerstrom-Schutzschalter Selbst- und Personenschutz Angaben zu Geräuschemissions-Werten Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe Gefahr durch Funkenflug Gefahren durch Netz- und Schweißstrom Vagabundierende Schweißströme EMV Geräte-Klassifizierungen EMV-Maßnahmen EMF-Maßnahmen Besondere Gefahrenstellen...
  • Seite 4 Vor Installation und Inbetriebnahme Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit Bestimmungsgemäße Verwendung Aufstellbestimmungen Netzanschluss Generatorbetrieb Netzkabel anschließen Allgemeines Sicherheit Vorgeschriebene Netzkabel Netzkabel bei nc-Schweißgeräten anschließen Netzkabel bei MV-Schweißgeräten anschließen Schweißgerät mittels NFC-Key absperren und aufsperren Allgemeines Schweißgerät mittels NFC-Key ab- und aufsperren Systemkomponenten Systemkomponenten Anmerkungen zum Kühlgerät...
  • Seite 5 Funktion Zündtimeout WIG-Pulsen Heftfunktion CycleTIG Prozessparameter WIG WIG Prozessparameter Prozessparameter für WIG Puls Prozessparameter für WIG AC Allgemeine WIG-Prozessparameter Prozessparameter für Zünd- und Betriebsart Prozessparameter für CycleTIG Drahtvorschub Einstellung WIG Gas-Einstellungen R/L-Abgleich durchführen Prozessparameter für WIG-Plasma Prozessparameter für WIG-Heißdraht Plasma Mindestausstattung für das Plasma-Schweißen Mindestausstattung für das Plasma-Schweißen Plasma-Schweißen...
  • Seite 6 LSC-Prozess Synchropuls Schweißen CMT-Prozess CMT Cycle Step Schweißprozess SlagHammer Intervall-Schweißen WireSense ConstantWire MIG/MAG Welding Packages Allgemeines Welding Packages MIG/MAG-Schweiß-Kennlinien Schweiß-Kennlinien Die Statuszeile beim MIG/MAG-Schweißen Statuszeile Statuszeile - Stromlimit erreicht MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines Symbolik und Erklärung 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb Sonder 2-Takt Betrieb Punktieren Vorbereitung für das MIG/MAG-Schweißen...
  • Seite 7 Prozessparameter für Punktieren Prozessparameter für Intervall Prozessparameter für Manuell Setup R/L-Abgleich Job-Betrieb EasyJob-Modus Allgemeines EasyJob-Modus aktivieren EasyJob-Arbeitspunkte speichern EasyJob-Arbeitspunkte abrufen EasyJob-Arbeitspunkte löschen Mehr EasyJobs laden Job-Betrieb Allgemeines Einstellungen als Job speichern Job Schweißen - Jobs abrufen Job optimieren Job umbenennen Job löschen Job laden Job-Betrieb mit WF 25i Dual...
  • Seite 8 CENTRUM-Server aktivieren SmartManager - Die Webseite des Schweißgeräts SmartManager - Die Webseite des Schweißgeräts Allgemeines SmartManager des Schweißgeräts aufrufen und anmelden Hilfsfunktionen, falls das Anmelden nicht funktioniert Passwort ändern / abmelden Einstellungen Sprachauswahl Statusanzeige Fronius Aktuelle System Daten Aktuelle Systemdaten...
  • Seite 9 Benutzerrollen Export & Import CENTRUM Server Übersicht Übersicht Alle Gruppen erweitern / Alle Gruppen reduzieren Komponentenübersicht exportieren als .. Update Update Update-Datei suchen (Update durchführen) Fronius WeldConnect Funktionspakete Funktionspakete Welding Packages Optionen Funktionspaket einspielen Kennlinienübersicht Kennlinienübersicht Filter anzeigen Screenshot Screenshot...
  • Seite 10 Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen Technische Daten Erklärung des Begriffes Einschaltdauer Sonderspannung Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes iWave 300i DC iWave 300i DC /nc iWave 300i DC /MV/nc iWave 400i DC iWave 400i DC /nc iWave 400i DC /MV/nc iWave 500i DC...

  • Seite 11: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Erklärung Si- GEFAHR! cherheitshinwei- Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge. WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

  • Seite 12: Bestimmungsgemäße Verwendung

    Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen gemäße Verwen- Verwendung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver- fahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs- gemäß.

  • Seite 13: Verpflichtungen Des Betreibers

    Verpflichtungen Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die des Betreibers mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall- verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind, diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif- ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben, entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

  • Seite 14: Angaben Zu Geräuschemissions-Werten

    Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem: Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein- satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen. Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten- schutz tragen. Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen. Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze- schutz).

  • Seite 15: Gefahr Durch Funkenflug

    Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich: für das Werkstück eingesetzte Metalle Elektroden Beschichtungen Reiniger, Entfetter und dergleichen verwendeter Schweißprozess Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga- ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen. Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der Euro- pean Welding Association im Bereich Health &...

  • Seite 16: Vagabundierende Schweißströme

    unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen. Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen. Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...) niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen niemals bei eingeschaltetem Schweißgerät berühren.

  • Seite 17: Emv Geräte-Klassifizierungen

    Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes be- achten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektro- denhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende La- gerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters. Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

  • Seite 18: Emf-Maßnahmen

    EMF-Maßnah- Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind: Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si- cherheitsgründen so groß...

  • Seite 19: Anforderung An Das Schutzgas

    Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her- stellers verwenden. Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne- ten Last-Aufnahmemittels einhängen. Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen. Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen. Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

  • Seite 20: Gefahr Durch Austretendes Schutzgas

    Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen. Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden. Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg- drehen.

  • Seite 21: Sicherheitsmaßnahmen Im Normalbetrieb

    Vor jedem Transport eines Schweißsystems (z.B. mit Fahrwagen, Kühlgerät, Schweißgerät und Drahtvorschub) das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie fol- gende Komponenten demontieren: Drahtvorschub Drahtspule Schutzgas-Flasche Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbe- triebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

  • Seite 22: Sicherheitstechnische Überprüfung

    Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei- spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol- genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen...

  • Seite 23: Datensicherheit

    Datensicherheit Der Anwender ist hinsichtlich Datensicherheit verantwortlich für: die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen, das Speichern und Aufbewahren von persönlichen Einstellungen. Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller. Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung, Änderungen vorbehalten.

  • Seite 25: Allgemeine Informationen

    Allgemeine Informationen...

  • Seite 27: Allgemeines

    Allgemeines Gerätekonzept Die Schweißgeräte iWave 300i / 400i / 500i DC und iWave 300i / 400i / 500i AC/DC sind vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte Inverter- Schweißgeräte. Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede Gegeben- heit anpassen.

  • Seite 28: Konformitäten

    Konformitäten Dieses Gerät entspricht den Grenzwerten für ein digitales Gerät der EMV Emissi- onsklasse A gemäß Teil 15 der FCC-Bestimmungen. Diese Grenzwerte sollen ei- nen angemessenen Schutz vor schädlichen Störungen bieten, wenn das Gerät in gewerblichem Gebiet betrieben wird. Dieses Gerät erzeugt und verwendet Hoch- frequenz-Energie und kann im Funkverkehr Störungen verursachen, wenn es nicht in Übereinstimmung mit der Bedienungsanleitung installiert und verwendet wird.

  • Seite 29: Bluetooth Trademarks

    Eine festgestellte Störung muss sofort deaktiviert und behoben werden, bis kei- ne Störung mehr vorhanden ist. Die rechtliche Mitteilung im vorhergehenden Absatz bezieht sich auf Funkverbin- dungen, die gemäß den Bestimmungen des Telekommunikationsgesetzes betrie- ben werden. Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung müssen Störungen durch legitime Kommunikation oder radiologische, strahlungselektrische Geräte für industrielle, wissenschaftliche und medizinische Anwendungen standhalten.
  • Seite 30 Sicherheitssymbole am Leistungsschild: Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein: Ausreichende Qualifikation für das Schweißen Geeignete Schutzausrüstung Fernhalten unbeteiligter Personen Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften...

  • Seite 31: Optionen

    Optionen OPT/i TIG Gasregler OPT/i TIG 4 Switch SpeedNet Option, wenn mehr als ein zusätzlicher SpeedNet-Anschluss erforderlich ist. OPT/i TIG Gasdurchfluss-Sensor OPT/i TIG externer Sensor OPT/i TIG PowerConnector 2. Strombuchse an der Schweißgeräte-Rückseite OPT/i TIG Gas Umschaltung OPT/i TIG 2nd SpeedNet zweiter SpeedNet-Anschluss OPT/i TIG DC Multiprocess PRO OPT/i TIG AC Multiprocess PRO...

  • Seite 32: Option Opt/I Safety Stop Pl D

    OPT/i CMT Cycle Step * Option für einstellbaren, zyklischen CMT-Schweißprozess OPT/i OPC-UA standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll OPT/i MQTT standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll OPT/i SpeedNet Repeater Signalverstärker, wenn Verbindungs-Schlauchpakete oder Verbindungen vom Schweißgerät zum Drahtvorschub mehr als 50 m betragen Fugenhobler KRIS 13 Elektrodenhalter mit Druckluft-Anschluss zum Fugenhobeln OPT/i Wire Sense * Nahtsuchen / Kanten erkennen mittels Drahtelektrode bei automatisierten An- wendungen...

  • Seite 33: Bedienelemente, Anschlüsse Und Mechanische Komponenten

    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten...

  • Seite 35: Bedienpanel

    Bedienpanel Allgemeines HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelemen- ten an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

  • Seite 36: Eingabemöglichkeiten

    Funktion Anschluss USB Zum Anschluss von USB-Sticks (z.B. Service-Dongle, Licence-Key, etc.). WICHTIG! Der Anschluss USB hat keine galvanische Trennung zum Schweißkreis. Geräte, die eine elektrische Verbindung zu einem anderen Gerät herstellen, dürfen deshalb nicht am Anschluss USB angeschlossen werden! Einstellrad mit Dreh-/Drück-Funktion Zum Auswählen von Elementen, zum Einstellen von Werten und zum Scrollen in Listen Display (mit Touch-Funktion)
  • Seite 37 Einstellrad drücken Markierte Elemente übernehmen, z.B. um den Wert eines Schweißparameters zu verändern. Übernehmen von Werten bestimmter Parameter. Tasten drücken Durch Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode oder der Schweißdraht gas- und stromlos in das Schweißbrenner- Schlauchpaket eingefädelt. Am Display wird eine animierte Grafik mit Motorstrom, Motorkraft und geförderter Drahtlänge angezeigt.

  • Seite 38: Display

    Display Display TIG welding Funktion Statuszeile enthält Informationen über: Aktuell eingestelltes Schweißverfahren Aktuell eingestellte Betriebsart Aktuell eingestellte Polarität Aktuell eingestelltes Zündverfahren Kalotten-Modus Puls-Betrieb Überlastung der Elektrode Bluetooth-Statusanzeige Aktuell angemeldeter Benutzer (bei aktivierter Benutzerverwaltung) oder das Schlüsselsymbol bei abgesperrtem Schweißgerät (z.B. wenn Pro- fil / Rolle „locked“...
  • Seite 39 HINWEIS! Folgende Funktionen können direkt in der Statuszeile ausgewählt und einge- stellt werden: Schweißverfahren Betriebsart ▶ Gewünschte Funktion in der Statuszeile berühren und im sich öffnenden Fenster einstellen. Linke Menüleiste Die linke Menüleiste enthält die Menüs: Schweißen Schweißverfahren Prozessparameter Voreinstellungen Die Bedienung der linken Menüleiste erfolgt durch Berühren des Displays.

  • Seite 40: Auf Vollbild Umschalten

    Polarität nur bei iWave AC/DC Schweißgeräten nur bei iWave AC/DC Schweißgeräten und wenn die Polarität auf AC eingestellt ist. Hauptbereich Im Hauptbereich werden Schweißparameter, EasyJobs, Grafiken, Listen oder Navigationselemente dargestellt. Je nach Anwendung wird der Hauptbereich unterschiedlich gegliedert und mit Elementen gefüllt. Die Bedienung des Hauptbereiches erfolgt über das Einstellrad, durch Berühren des Displays.

  • Seite 41: Nächste Seite - Vorherige

    Vollbild-Modus beenden: HINWEIS! Durch Ausblenden der EasyJobs wird die optimale Vollbild-Anzeige erreicht: ▶ Voreinstellungen / Ansicht / EasyJobs / EasyJobs Aus Mit ein paar Voreinstellungen und den Einstellmöglichkeiten über die Statuszeile kann das Schweißgerät bei manuellen Anwendungen im Vollbild-Modus vollständig bedient werden. Nächste Seite - HINWEIS! vorherige Seite...

  • Seite 42: Animierte Grafiken

    Beispiel: Prozessparameter / Allgemein - nächste Seite Beispiel: Prozessparameter / Allgemein - vorherige Seite Animierte Grafi- Bei bestimmten Parametern werden animierte Grafiken am Display angezeigt. Diese animierten Grafiken verändern sich, wenn der Wert des Parameters verändert wird. Beispiel: Schweißparameter Pulskorrektur -10 / 0 / +10...

  • Seite 43: Ausgegraute Parameter

    Beispiel: Prozessparameter / Prozess-Regelung / Einbrandstabilisator 0 / 0,1 / 10,0 Ausgegraute Pa- HINWEIS! rameter In den Menüs werden gewisse Parameter ausgegraut angezeigt, da diese bei den aktuell ausgewählten Einstellungen keine Funktion haben. ▶ Ausgegraute Parameter können ausgewählt und verändert werden, haben aber auf den aktuellen Schweißprozess oder das Schweißergebnis keinerlei Einfluss.

  • Seite 44: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten

    Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo- nenten Anschlüsse und mechanische Komponenten (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) Vorderseite / Rückseite Funktion Anschluss TMC Zum Anschließen des Steuersteckers vom WIG-Schweißbrenner Zum Anschließen von Fuß-Fernbedienungen Zum Anschließen von Fernbedienungen (-) Strombuchse mit integriertem Gasanschluss Zum Anschließen des WIG-Schweißbrenners Symbole: iWave DC...
  • Seite 45 (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss HF-freie Strombuchse für das Stabelektroden-Schweißen Symbole: iWave DC iWave AC/DC (+) Strombuchse zum Anschließen des WIG-Massekabels Symbole: iWave DC iWave AC/DC Anschluss SpeedNet Zum Anschließen von Fernbedienungen und externen Sensoren Drahtvorschüben (für automatisierte Anwendungen) Symbol: Netzkabel mit Zugentlastung je nach Ausführung Netzschalter zum Ein- und Ausschalten des Schweißgeräts...
  • Seite 46 (15) Blindabdeckung / Zweiter SpeedNet Anschluss (Option) oder Externer Sensor (Option) (16) Blindabdeckung / Zweiter SpeedNet Anschluss (Option) oder Externer Sensor (Option) (17) AC Wechselrichter (nur bei iWave AC/DC Schweißgeräten) (17) iWave 300i - 500i AC/DC...

  • Seite 47: Vor Installation Und Inbetriebnahme

    Vor Installation und Inbetriebnah-...

  • Seite 49: Vor Installation Und Inbetriebnahme

    Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 50: Generatorbetrieb

    VORSICHT! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegen- den Sachschäden führen. ▶ Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung ist entsprechend der vorhan- denen Stromversorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Generatorbe- Das Schweißgerät ist generatortauglich. trieb Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S des Schweißgerätes erforderlich.

  • Seite 51: Netzkabel Anschließen

    Netzkabel anschließen Allgemeines Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der An- schluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden. Am Schweißgerät ist eine Universal-Zugentlastung für Kabeldurchmesser von 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.) montiert. Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen. Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
  • Seite 52 Schweißgerät Netzspannung Netzkabel iWave 400i /nc AC/DC 3 x 400 V H07RN-F 4G4 3 x 460 V H07RN-F 4G4 iWave 400i /MV/nc AC/DC 3 x 200 - 230 V H07RN-F 4G10 3 x 400 - 575 V H07RN-F 4G4 iWave 500i /nc DC 3 x 400 V H07RN-F 4G4 3 x 460 V...

  • Seite 53: Netzkabel Bei Nc-Schweißgeräten Anschließen

    Schweißgerät Netzspannung Netzkabel iWave 500i /MV/nc DC 3 x 200 - 230 V 4 x AWG 4 3 x 400 - 575 V 4 x AWG 8 iWave 500i /nc AC/DC 3 x 400 V 4 x AWG 8 3 x 460 V 4 x AWG 8 iWave 500i /MV/nc AC/DC 3 x 200 - 230 V...

  • Seite 54: Netzkabel Bei Mv-Schweißgeräten Anschließen

    GND - L1 - L2 - L3; 4x TX20, 1,5 Nm / 1.11 lb-ft Netzkabel bei 150 mm 5.9 inch Schweißgeräten min. 8 mm anschließen min. 0.3 inch min. 8 mm min. 0.3 inch 170 mm 6.7 inch...
  • Seite 55 Zugentlastung entsprechend dem Netzkabel-Außendurchmesser ablängen WICHTIG! Beim Einführen des Netzkabels darauf achten, dass der Kabelmantel ca. 5 - 10 mm über die Zugentlastung in das Gerät ragt. Die 4 Schrauben TX20 nur lösen, nicht entfernen...
  • Seite 56 Netzkabel Richtung offene Seite drücken, sodass die Klemmschraube der Zugentlastung zugänglich wird.

  • Seite 58: Schweißgerät Mittels Nfc-Key Absperren Und Aufsperren

    Schweißgerät mittels NFC-Key absperren und aufsperren Allgemeines NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger Das Schweißgerät kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhin- dern. Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel des Schweißgeräts.
  • Seite 59 Anschließend wird das Schlüsselsymbol in der Statuszeile angezeigt. Das Schweißgerät ist jetzt abgesperrt. Nur die Schweißparameter können mittels Einstellrad angesehen und eingestellt werden. Wird eine gesperrte Funktion aufgerufen, wird eine entsprechende Hinweis-Mel- dung angezeigt. Schweißgerät aufsperren NFC-Key auf die Lesezone für die NFC-Keys halten Am Display wird kurz das durchgestrichene Schlüsselsymbol angezeigt.

  • Seite 63: Systemkomponenten

    Systemkomponenten Systemkompo- nenten (2b) (2a) Weitere Systemkomponenten (ohne Kühlgerät Abbildung): (2a) Schweißgerät iWave DC Kaltdraht-Zuführung (2b) Schweißgerät iWave AC/DC MIG/MAG-Drahtvorschub Massekabel MIG/MAG-Schweißbrenner Fahrwagen und Gasflaschen- Doppelkopf-Aufnahme Halterung Verbindungs-Schlauchpakete Verlängerungs-Schlauchpakete Drehzapfenaufnahme Roboter-Interface Kaltdraht-Vorschub Schweißbrenner Fernbedienungen Fuß-Fernbedienungen Anmerkungen Für folgende Anwendungen wird ein Kühlgerät empfohlen: zum Kühlgerät Schweißbrenner JobMaster TIG Roboterbetrieb...

  • Seite 64: Mindestausstattung Für Das Wig-Schweißen

    Mindestausstattung für das WIG-Schweißen Mindestausstat- Schweißgerät iWave AC/DC tung für das Massekabel WIG AC WIG-Schweißbrenner Schweißen Schutzgas-Versorgung mit Druckminderer Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung Mindestausstat- Schweißgerät tung für das Massekabel WIG DC WIG-Schweißbrenner Schweißen Schutzgas-Versorgung mit Druckminderer Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung...

  • Seite 65: Wig-Schweißprozesse

    WIG-Schweißprozesse WIG Dynamic- Bei WIG DynamicWire wird die Spannung zwischen Werkstück und Schweißdraht Wire gemessen, wodurch der Drahtvorschub aktiv geregelt werden kann. Die Drahtgeschwindigkeit passt sich automatisch an Stromstärke, Lichtbo- genlänge, Nahtform oder auf den zu überbrückenden Spalt an. WIG DynamicWire funktioniert im Synergic Betrieb. Strom und Drahtvorschub müssen nicht separat eingestellt werden.

  • Seite 66: Wig Welding Packages

    WIG Welding Packages WIG Welding Pa- Für die iWave-Schweißgeräte sind folgende WIG Welding Packages verfügbar: ckages Welding Package TIG DynamicWire 4,066,018 (ermöglicht den TIG DynamicWire-Prozess) Welding Package Plasma 4,066,020 (ermöglicht einen WIG-Plasma-Prozess) Für einen WIG-Plasma-Prozess muss zusätzlich am Schweißgerät die Option OPT/i Plasma eingebaut sein.

  • Seite 67: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Vor Wartungs- oder Service-Arbeiten alle beteiligten Geräte und Kompo- nenten ausschalten und vom Stromnetz trennen. ▶ Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten si- chern.

  • Seite 68: Systemkomponenten Aufbauen (Übersicht)

    Systemkompo- HINWEIS! nenten aufbauen (Übersicht) Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten ent- nehmen. iWave DC Schweißgeräte...
  • Seite 69 iWave AC/DC Schweißgeräte...

  • Seite 70: Gasflasche Anschließen

    Gasflasche an- WARNUNG! schließen Gefahr durch umfallende Gasflaschen. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen! ▶ Gasflaschen gegen Umfallen sichern: Sicherungsband in der Höhe des oberen Teiles einer Gasflasche fixieren! ▶...

  • Seite 71: Schweißbrenner Am Schweißgerät Und Kühlgerät Anschließen

    Dichtung am Druckminderer überprüfen Druckminderer auf Gasflasche auf- schrauben und festziehen Bei Verwendung eines WIG- Schweißbrenners mit integriertem Gasanschluss: Druckminderer und Anschluss Schutzgas an der Rückseite des Schweißgeräts mittels Gas- schlauch verbinden Überwurfmutter des Gasschlau- ches festziehen Bei Verwendung eines WIG- Schweißbrenners ohne integriertem Gasanschluss: Gasschlauch des WIG-...
  • Seite 72 WICHTIG! Während des Schweißbe- triebes Kühlmittel-Durchfluss in re- gelmäßigen Abständen kontrollieren.

  • Seite 73: Masseverbindung Zum Werkstück Herstellen

    Masseverbin- HINWEIS! dung zum Werkstück her- Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten: ▶ stellen Für jedes Schweißgerät ein eigenes Massekabel verwenden ▶ Schweißbrenner-Schlauchpaket und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander halten ▶ Schweißkreisleitungen einzelner Schweißgeräte räumlich voneinander trennen ▶...

  • Seite 74: Weitere Tätigkeiten

    Weitere Tätigkei- Für einen WIG Kaltdraht-Vorschub Für das WIG-Schweißen erforderliche Komponenten am Fahrwagen aufbau- en (z.B. Drehzapfen-Aufnahme, etc.) Steuerleitung am Drahtvorschub anschließen Steuerleitung am TMC-Anschluss an der Vorderseite des Schweißgeräts an- schließen Nur wenn am Drahtvorschub die Option OPT/i CWF TMC Brenner vorhanden ist: Drahtvorschub mittels Verbindungs-Schlauchpaket mit dem Schweißgerät verbinden...

  • Seite 75: Wig-Betriebsarten

    WIG-Betriebsarten Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsan- leitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Abschnitt „Das Setup-Menü“...

  • Seite 76: 2-Takt Betrieb

    Hauptstrom (Schweißstrom): gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlaufende Wärme er- hitzte Grundmaterial Absenkstrom: Zwischenabsenkung des Schweißstromes zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmateriales GPO Gas-Nachströmung 2-Takt Betrieb Schweißen: Brennertaste zurückziehen und halten Schweißende: Brennertaste loslassen DOWN 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Schweißstart mit Startstrom I : Brennertaste zurückziehen und halten Schweißen mit Hauptstrom I...

  • Seite 77: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante

    DOWN 4-Takt Betrieb *) Zwischenabsenkung Bei der Zwischenabsenkung wird während der Hauptstrom-Phase der Schweißstrom auf den eingestellten Absenkstrom I abgesenkt. Zum Aktivieren der Zwischenabsenkung Brennertaste vordrücken und halten Zum Wiederaufnehmen des Hauptstroms Brennertaste loslassen Sonder 4-Takt Die Zwischenabsenkung auf den eingestellten Absenkstrom I erfolgt durch kur- Betrieb: zes Zurückziehen der Brennertaste.
  • Seite 78 Prozessparameter / Allgemein / 2-Takt Einstellungen Startstromzeit = aus Endstromzeit = aus Prozessparameter / Allgemein / 4-Takt Einstellungen Absenkstrom Slope 1 = aus Absenkstrom Slope 2 = aus Prozessparameter / Zünd- & Betriebsart / Betriebsart Einstellungen I2 über Brennertaster = ein Funktion Absenkstromtaste = I2...

  • Seite 79: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante

    Sonder 4-Takt Die Zwischenabsenkung erfolgt in Variante 2 auch über die eingestellten Absenk- Betrieb: strom Slope 1/2 Werte: Variante 2 Vordrücken und Halten der Brennertaste: der Schweißstrom sinkt über den eingestellten Absenkstrom Slope 1 kontinuierlich bis auf den Wert für den eingestellten Absenkstrom I .

  • Seite 80: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante

    Sonder 4-Takt Die Zwischenabsenkung des Schweißstromes erfolgt in Variante 3 durch Vor- Betrieb: drücken und Halten der Brennertaste. Nach dem Loslassen der Brennertaste Variante 3 steht wieder der Hauptstrom I zur Verfügung. Beim Zurückziehen der Brennertaste erfolgt das Schweißende sofort, ohne Downslope und Endkraterstrom.

  • Seite 81: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante

    Sonder 4-Takt Schweißstart und Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen und loslassen Betrieb: - der Schweißstrom steigt vom Startstrom I über den eingestellten Up-Slo- Variante 4 pe auf den Hauptstrom I Zwischenabsenkung durch Vordrücken und Halten der Brennertaste nach Loslassen der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I Verfügung Schweißende: Brennertaste kurz zurückziehen und loslassen down...

  • Seite 82: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante

    Sonder 4-Takt Variante 5 ermöglicht eine Erhöhung und Verringerung des Schweißstromes ohne Betrieb: Up/ Down-Schweißbrenner. Variante 5 Je länger die Brennertaste während des Schweißens vorgedrückt wird, desto weiter erhöht sich der Schweißstrom (bis zum Maximum). Nach dem Loslassen der Brennertaste bleibt der Schweißstrom konstant. Je länger die Brennertaste erneut vorgedrückt wird, desto weiter verringert sich der Schweißstrom.

  • Seite 83: Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 6

    Sonder 4-Takt Schweißstart mit Startstrom I und Up-Slope: Brennertaste zurückziehen Betrieb: und halten Variante 6 Zwischenabsenkung auf I und Wechsel von I zurück auf den Hauptstrom : kurzes Drücken (< 0,5 s) und Loslassen der Brennertaste Schweißprozess beenden: langes Drücken (> 0,5 s) und Loslassen der Bren- nertaste.

  • Seite 84: Punktieren

    Punktieren Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen Die Schweißdauer entspricht dem Wert, der beim Setup-Parameter Punk- tierzeit eingegeben wurde. vorzeitiges Beenden des Schweißvorganges: Brennertaste erneut zurückzie- DOWN...

  • Seite 85: Wig-Schweißen

    WIG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
  • Seite 86 „Schweißverfahren“ auswählen „Verfahren“ auswählen Alternativ kann das Schweißverfahren auch über die Statuszeile ausgewählt wer- den (vergleiche mit dem ab Seite beschriebenen Ablauf). Die Übersicht der verfügbaren Schweißverfahren wird angezeigt. „WIG“ oder „WIG-Kaltdraht“ oder „DynamicWire“ auswählen „Betriebsart“ auswählen Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt. Die gewünschte Betriebsart auswählen Nur bei Kaltdraht- und DynamicWire-Anwendungen: „Zusatzmaterial“...

  • Seite 87: Schweißparameter Für Das Wig Schweißen

    „WIG Schweißen“ auswählen Alternativ kann die Betriebsart auch über die Statuszeile ausgewählt werden (vergleiche mit dem ab Seite beschriebenen Ablauf). Die WIG-Schweißparameter werden angezeigt. Einstellrad drehen (oder das Parameter-Symbol in der Indikator-Leiste berühren): Parameter auswählen Einstellrad drücken Der Wert des Parameters wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden. Einstellrad drehen: Wert des Parameters verändern Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage gegebenenfalls Prozessparameter einstellen...
  • Seite 88 (AC / DC-) Hauptstrom: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb Einstellbereich: iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3 - 300 A iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3 - 400 A iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3 - 500 A Werkseinstellung: - WICHTIG! Bei Schweißbrennern mit Up/Down-Funktion kann während des...
  • Seite 89 Absenkstrom I (AC / DC-) nur im 4-Takt Betrieb Absenkstrom I 2 < Hauptstrom I 1 | Absenkstrom I 2 > Hauptstrom I 1 Einstellbereich: 0 - 250 % (vom Hauptstrom I Werkseinstellung: 50 % < 100 % kurzzeitige, angepasste Reduktion des Schweißstromes (beispielsweise beim Wechsel des Schweißdrahtes während des Schweißvorgan- ges) >...
  • Seite 90 Endstrom (AC / DC-) Endstrom: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb Einstellbereich: 0 - 100 % (vom Hauptstrom) Werkseinstellung: 30 % AC Balance (AC) nur bei iWave AC/DC Balance = 15 % Balance = 35 % Balance = 50 % Einstellbereich: 15 - 50 % Werkseinstellung: 35 % 15: höchste Aufschmelzleistung, geringste Reinigungswirkung...
  • Seite 91 Elektrodendurchmesser (AC / DC-) Einstellbereich: aus; 1,0 - 6,4 mm Werkseinstellung: 2,4 mm Kalottenmodus (AC) nur bei iWave AC/DC Einstellbereich: aus / ein Werkseinstellung: aus Funktion zur automatischen Kalottenbildung ist deaktiviert Für den eingegebenen Durchmesser der Wolframelektrode wird während des Schweißstartes die optimale Kalotte gebildet.
  • Seite 92 Der Kalottenmodus muss für jede Wolframelektrode separat aktiviert werden. HINWEIS! Die Funktion zur automatischen Kalottenbildung ist nicht erforderlich, wenn an der Wolframelektrode eine ausreichend große Kalotte ausgebildet ist. Polarität (AC) nur bei iWave AC/DC WARNUNG! Gefahr durch anliegendes Schweißpotential bei Multiprocess-PRO- Schweißgeräten und bei vorhandenem Doppelkopf-Drahtvorschub WF 25i Dual! Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

  • Seite 93: Lichtbogen Zünden

    Lichtbogen VORSICHT! zünden mittels Hochfrequenz Verletzungsgefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages (HF-Zünden) Obwohl Fronius-Geräte alle relevanten Normen erfüllen, kann das Hochfre- quenz-Zünden unter bestimmten Gegebenheiten einen ungefährlichen aber spürbaren elektrischen Schlag übertragen. ▶ Vorgeschriebene Schutzkleidung verwenden, insbesondere Handschuhe! ▶...

  • Seite 94: Berührungszünden

    Neigung des Brenners erhöhen und Brennertaste gemäß angewählter Betriebsart betätigen Der Lichtbogen zündet ohne Werkstück-Berührung. Brenner in Normallage neigen Schweißung durchführen Berührungszünd Ist der Setup-Parameter HF-Zündung auf „aus“ eingestellt, ist das HF-Zünden deaktiviert. Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode.

  • Seite 95: Lichtbogen Zünden Mittels Hochfrequenz-Berühren(Touch-Hf)

    Lichtbogen VORSICHT! zünden mittels Hochfrequenz- Verletzungsgefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages Berühren Obwohl Fronius-Geräte alle relevanten Normen erfüllen, kann das Hochfre- (Touch-HF) quenz-Zünden unter bestimmten Gegebenheiten einen ungefährlichen aber spürbaren elektrischen Schlag übertragen. ▶ Vorgeschriebene Schutzkleidung verwenden, insbesondere Handschuhe! ▶...

  • Seite 96: Überlastung Der Elektrode

    Überlastung der Bei einer Überlastung der Wolframelektrode kann es zu einer Materialablöse an Elektrode der Elektrode kommen, wodurch Verunreinigungen in das Schmelzbad gelangen können. Bei Überlastung der Wolframelektrode leuchtet die Anzeige „Elektrode überlas- tet“ in der Statuszeile des Bedienpanels. Die Anzeige „Elektrode überlastet“ hängt vom eingestellten Elektrodendurch- messer und vom eingestellten Schweißstrom ab.

  • Seite 97: Wig-Sonderfunktionen

    WIG-Sonderfunktionen Funktion Zünd- Das Schweißgerät verfügt über die Funktion Zündtimeout. timeout Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. An- schließend wird der Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb einer bei den Zündparametern eingestellten, Zeitdauer kein Lichtbogen zustande, schaltet das Schweißgerät selbsttätig ab. Die Einstellung des Parameters Zündtimeout ist im Abschnitt Prozessparame- ter / Zünd- und Betriebsarteinstellungen ab Seite beschrieben.

  • Seite 98: Heftfunktion

    Legende: (1) Hauptstrom, (2) Grundstrom, (3) Startstrom, (4) Up-Slope, (5) Pulsfrequenz *) (6) Dutycycle, (7) Down-Slope, (8) Endstrom *) (1/F-P = Zeitabstand zweier Impulse) Heftfunktion Für das Verfahren WIG DC Schweißen steht die Heftfunktion zur Verfügung. Sobald unter Prozessparameter / WIG DC Einstellungen für den Parameter Hef- ten (4) eine Zeitdauer eingestellt wird, sind die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb mit der Heftfunktion belegt.

  • Seite 99: Cycletig

    Nach Ablauf der Heft-Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, gegebenenfalls eingestellte Puls-Parameter stehen zur Verfügung. CycleTIG Für das Verfahren WIG DC- Schweißen steht das Intervall-Schweißverfahren Cy- cleTIG zur Verfügung. Dabei wird das Schweißergebnis durch unterschiedliche Parameterkombinatio- nen beeinflusst und gesteuert. Die wesentlichen Vorteile von CycleTIG sind eine einfache Kontrolle des Schmelzbades, ein gezielter Wärmeeintrag und weniger Anlassfarben.

  • Seite 100: Prozessparameter Wig

    Prozessparameter WIG WIG Prozesspa- rameter WIG Prozessparameter: WIG Puls, AC, Allgemein, Zünd- & Betriebsart, CycleTIG, Drahtvorschub Einstel- lung, Gas, R/L-Abgleich, Plasma, Heißdraht Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite 236. Prozessparame- Heften ter für WIG Puls Heftfunktion - Zeitdauer des gepulsten Schweißstromes zu Beginn des Heftvor- ganges aus / 0,1 - 9,9 s / ein Werkseinstellung: aus...
  • Seite 101 Heftfunktion abgeschaltet 0,1 - 9,9 s Die eingestellte Zeit beginnt mit der Up-Slope Phase. Nach Ablauf der eingestell- ten Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, die ggf. eingestell- ten Puls-Parameter stehen zur Verfügung der gepulste Schweißstrom bleibt bis zum Ende des Heftvorganges bestehen Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Heften (TAC), solange ein Wert eingestellt wurde.

  • Seite 102: Prozessparameter Für Wig Ac

    Sinus: sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen); Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen Das Optimieren des Lichtbogendruckes bewirkt: ein besseres Ausfließen des Schmelzbades (verbessertes Schweißen von Stumpfoder Ecknähten) einen langsamen Stromanstieg oder Stromabfall (speziell bei Kehlnähten, hochlegierten Stählen oder Plattierungsanwendungen wird der Schweißzu- satz oder dasSchmelzbad nicht weggedrückt) eine Reduzierung des Geräuschpegels beim Schweißen durch abgerundete Kurvenformen...
  • Seite 103 Niedere Frequenz weicher, weiter Lichtbogen mit seichter Wärmeeinbringung Hohe Frequenz fokusierter Lichtbogen mit tiefer Wärmeeinbringung Auswirkung der AC Frequenz auf den Stromverlauf: I (A) t (s) 60 Hz 120 Hz AC Stromoffset -70 bis +70 % Werkseinstellung: 0 % +70 % weiter Lichtbogen mit seichter Wärmeeinbringung -70 % schmaler Lichtbogen, tiefe Wärmeeinbringung, höhere Schweißgeschwindigkeit...

  • Seite 104: Allgemeine Wig-Prozessparameter

    Kurvenform negative Halbwelle Rechteck Hart / Rechteck Weich / Dreieck / Sinus Werkseinstellung: Rechteck Weich Rechteck Hart rein rechteckförmiger Verlauf (stabiler aber lauter Lichtbogen) Rechteck Weich rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschredu- zierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf Dreieck dreiecksförmiger Verlauf Sinus sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen...

  • Seite 105: Prozessparameter Für Zünd- Und Betriebsart

    Absenkstrom Slope 1 Die Einstellung des Parameter Absenkstrom Slope 1 beeinflusst auch die Varian- ten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite 77). aus / 0,01 - 30 s Werkseinstellung: aus Ist für den Parameter Absenkstrom Slope1 ein Zeitwert eingegeben, erfolgt eine kurzzeitige Stromreduktion oder Stromerhöhung nicht abrupt, sondern langsam und angepasst.
  • Seite 106 Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige HF-Zünden, solange HF- Zündung auf ein eingestellt wurde. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages Obwohl Fronius-Geräte alle relevanten Normen erfüllen, kann das Hochfre- quenz-Zünden unter bestimmten Gegebenheiten einen ungefährlichen aber spürbaren elektrischen Schlag übertragen. ▶...
  • Seite 107 Lichtbogen-Abrissfilterzeit Zeitdauer bis zur Sicherheitsabschaltung nach Lichtbogen-Abriss Kommt nach einem Lichtbogen-Abriss innerhalb der eingestellten Zeitdauer kein Stromfluss zustande, schaltet das Schweißgerät selbsttätig ab. Zur Wiederaufnahme des Schweißprozesses eine beliebige Taste am Bedienpanel oder die Brennertaste drücken. 0,00 - 2,00 s Werkseinstellung: 0,20 s Lichtbogenabriss Überwachung Reaktion, wenn innerhalb der Lichtbogen-Abrisszeit kein Stromfluss zustande...
  • Seite 108 Lichtbogenabriss-Spannung zur Einstellung eines Spannungswertes, bei dem der Schweißvorgang durch ein geringfügiges Anheben des WIG-Schweißbrenners beendet werden kann. Je größer der Wert für die Abriss-Spannung, desto höher kann der Lichtbogen gezogen werden. Der Wert für die Lichtbogenabriss-Spannung wird für den 2-Takt Betrieb, den 4- Takt Betrieb und den Betrieb mit einer Fuß-Fernbedienung gemeinsam gespei- chert.
  • Seite 109 Höhe des Schweißbrenners beibehalten Der Schweißstrom wird rampenförmig abgesenkt (Downslope). Der Lichtbogen erlischt. WICHTIG! Der Downslope ist fix vorgegeben und kann nicht eingestellt wer- den. Schweißbrenner vom Werkstück abheben...

  • Seite 110: Prozessparameter Für Cycletig

    Prozessparame- CycleTIG ter für CycleTIG zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion CycleTIG (erweitertes Intervall-Schweißverfahren für das DC- Schweißen) I [A] t [ms] Einstellbereich: ein / aus Werkseinstellung: aus (1) Intervall Zeit zum Einstellen der Zeit, wie lange der Schweißstrom I aktiv ist Einstellbereich: 0,02 - 2,00 s Werkseinstellung: 0,5 s...

  • Seite 111: Drahtvorschub Einstellung

    Schweißstromes zwischen Drahtvorschub 1 und Drahtvorschub 2. Hauptstrom Schweißstrom I iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3 - 300 A iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3 - 400 A iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3 - 500 A...

  • Seite 112: Wig Gas-Einstellungen

    aus / 1 - 50 mm Werkseinstellung: 3 mm Einfädelgeschwindigkeit 0,5 - 100,0 m/min Werkseinstellung: 5,0 m/min WIG Gas-Ein- Gasvorströmung stellungen zur Einstellung der Gas-Strömzeit vor dem Zünden des Lichtbogens 0,0 - 9,9 s Werkseinstellung: 0,4 s Gasnachströmung zur Einstellung der Gas-Strömzeit nach Beendigung des Lichtbogens auto / 0 - 60 s Werkseinstellung: auto auto...

  • Seite 113: R/L-Abgleich Durchführen

    Gasfaktor 1 - WIG Schutzgas abhängig vom verwendeten Schutzgas (nur in Verbindung mit der Option OPT/i TIG Gasregler) auto / 0,90 - 20,00 Werkseinstellung: auto Gasregler 2 Gassollwert 2 - WIG Arbeitsgas aus / 0,5 - 30,0 l/min Werkseinstellung: 15,0 l/min Gasfaktor 2 - WIG Arbeitsgas 0,90 - 20,0 Werkseinstellung: 11,82...

  • Seite 114: Prozessparameter Für Wig-Plasma

    Schweißkreis-Induktivität L [µH] Die Verlegung des Schlauchpaketes hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißeigenschaften. Besonders beim Pulsen und AC- Schweißen kann abhängig von Länge und Verlegung des Schlauchpaketes eine hohe Schweißkreis-Induktivität entstehen. Der Stromanstieg wird be- grenzt. Wird die Verlegung des Schweißbren- ner-Schlauchpaketes verändert, kann das Schweißergebnis optimiert wer- den.

  • Seite 115: Prozessparameter Für Wig-Heißdraht

    Plasmagasfaktor abhängig vom verwendeten Plasmagas 0,90 - 10,0 Werkseinstellung: 1,72 Plasmagasvorströmung zur Einstellung der Plasmagas-Strömzeit vor dem Zünden des Pilot-Lichtbogens 0,0 - 9,9 s Werkseinstellung: 0,4 s Plasmagasnachströmung zur Einstellung der Plasmagas-Strömzeit nach Beendigung des Pilot-Lichtbo- gens 0,0 - 9,9 s Werkseinstellung: 5,0 s Pilotstrom Strom für den Pilot-Lichtbogen...
  • Seite 116 Rechteck hart / Rechteck weich Werkseinstellung: Rechteck weich Rechteck hart: rein rechteckförmiger Verlauf Rechteck weich: rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit...

  • Seite 117: Plasma

    Plasma...

  • Seite 119: Mindestausstattung Für Das Plasma-Schweißen

    Mindestausstattung für das Plasma-Schweißen Mindestausstat- Schweißgerät iWave tung für das + OPT/i TIG Plasma Plasma- + WP Plasma Schweißen Kühlgerät Massekabel Plasma-Schweißbrenner Schutzgas-Versorgung mit Druckminderer Plasmagas-Versorgung mit Druckminderer Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung...

  • Seite 120: Plasma-Schweißen

    Plasma-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
  • Seite 121 Plasma aktivieren (Plasma = ein) Plasma-Prozessparameter einstellen „OK“ auswählen „Schweißverfahren“ auswählen Alternativ kann das Schweißverfahren auch über die Statuszeile ausgewählt wer- den (vergleiche mit dem ab Seite beschriebenen Ablauf). Die Übersicht der verfügbaren Schweißverfahren wird angezeigt. „Plasma“ oder „Kaltdraht“ oder „DynamicWire“ auswählen „Betriebsart“...

  • Seite 122: Lichtbogen Zünden

    Schweißgeräts nicht geändert werden. Lichtbogen VORSICHT! zünden Verletzungsgefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages Obwohl Fronius-Geräte alle relevanten Normen erfüllen, kann das Hochfre- quenz-Zünden unter bestimmten Gegebenheiten einen ungefährlichen aber spürbaren elektrischen Schlag übertragen. ▶ Vorgeschriebene Schutzkleidung verwenden, insbesondere Handschuhe! ▶...

  • Seite 123: Schweiß- Und Prozessparameter Für Das Plasma-Schweißen

    Schweiß- und Die Schweißparameter für das Plasma-Schweißen entsprechen den WIG- Prozessparame- Schweißparametern, siehe ab Seite 87. ter für das Plas- ma-Schweißen Plasma-Prozessparameter: Prozessparameter / Allgemein/WIG/MMA/Plasma / nächste Seite / Plasma siehe Seite...

  • Seite 125: Stabelektrode, Cel, Fugenhobeln

    Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln...

  • Seite 127: Mindestausstattung Für Das Stabelektroden- Und Cel-Schweißen Und Für Das Fugenhobeln

    Mindestausstattung für das Stabelektroden- und CEL-Schweißen und für das Fugenhobeln Mindestausstat- Zusätzlich zum iWave-Schweißgerät sind für das Stabelektroden und CEL- tung für das Schweißen folgende Komponenten erforderlich: Stabelektroden- Massekabel und CEL- Elektrodenhalter mit Schweißkabel Schweißen Stab- oder CEL-Elektroden Mindestausstat- Zusätzlich zum iWave-Schweißgerät sind für das Fugenhobeln folgende Kompo- tung für das Fu- nenten erforderlich: genhobeln...

  • Seite 128: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme Vorbereitung HINWEIS! Alle am Schweißgerät angeschlossenen und aufgebauten WIG-Komponenten können am Schweißgerät verbleiben. Die WIG-Komponenten müssen für das Stabelektroden-Schweißen nicht ab- geschlossen werden. HINWEIS! Informationen, ob die Stabelektroden am Pluspol oder am Minuspol zu ver- schweißen sind, entnehmen Sie der Verpackung oder dem Aufdruck der Stabelektroden ▶...

  • Seite 129: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
  • Seite 130 MMA/SMAW welding „Schweißverfahren“ auswählen Alternativ kann das Schweißverfahren auch über die Statuszeile ausgewählt wer- den (vergleiche mit dem ab Seite beschriebenen Ablauf). Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt. Je nach Schweißgeräte-Typ oder installiertem Funktionspaket stehen verschie- dene Schweißverfahren zur Verfügung. Schweißverfahren Elektrode oder CEL auswählen Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.
  • Seite 131 MMA/SMAW welding Einstellrad drehen und den gewünschten Schweißparameter auswählen Zum Ändern des Parameters Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den Parameter verändern Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage gegebenenfalls Prozessparameter einstellen Schweißvorgang einleiten...

  • Seite 132: Schweißparameter Für Das Stabelektroden-Schweißen Und Das Cel Schweißen

    CEL Werkseinstellung: 150 % Schweißen Hauptstrom Einstellbereich: iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3 - 300 A iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3 - 400 A iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3 - 500 A Werkseinstellung:- Dynamik Um ein optimales Schweißergebnis zu...
  • Seite 133 Polarität Einstellbereich: DC- / DC+ / AC Werkseinstellung: DC-...

  • Seite 134: Funktionen Hot-Start, Soft-Start, Anti-Stick

    Funktionen Hot-Start, Soft-Start, Anti-Stick Startstrom Vorteile > 100 % (Hot- Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Start) Zündeigenschaften Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen Startstrom-Zeit I (A) 0-2 s, Werkseinstellung 0,5 s Startstrom 0-200 %, Werkseinstellung 150 Hauptstrom = eingestellter...

  • Seite 135: Funktion Anti-Stick

    Funktion Anti- Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, Stick dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen. Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet das Schweißgerät den Schweißstrom sofort ab.

  • Seite 136: Prozessparameter Stabelektrode / Cel

    Prozessparameter Stabelektrode / CEL Stabelektrode / CEL Prozesspa- rameter Stabelektrode / CEL Prozessparameter: Elektrode, CEL Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite 236. Prozessparame- Startstrom-Zeit ter für Stabelek- Hot-Start trode 0,0 - 2,0 s Werkseinstellung: 0,5 s Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funkti- on Hot- Start einzustellen.
  • Seite 137 con - 20 A / V Arbeitsgerade für Stabelektro- U (V) Arbeitsgerade für Stabelektro- de bei erhöhter Lichtbogen- Länge Arbeitsgerade für Stabelektro- de bei reduzierter Lichtbogen- Länge Kennlinie bei angewähltem Pa- rameter „I-constant“ (konstan- I (A) ter Schweißstrom) Kennlinie bei angewähltem Pa- rameter „0,1 -20“...
  • Seite 138 Arbeitsgerade für Stabelektro- U (V) Arbeitsgerade für Stabelektro- de bei erhöhter Lichtbogen- Länge Arbeitsgerade für Stabelektro- de bei reduzierter Lichtbogen- Länge Kennlinie bei angewähltem Pa- rameter „I-constant“ (konstan- ter Schweißstrom) I (A) Kennlinie bei angewähltem Pa- - 50 % + Dynamik rameter „0,1 -20“...

  • Seite 139: Prozessparameter Für Cel

    Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro- de festzukleben, schaltet das Schweißgerät den Schweißstrom so- fort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden. Abriss-Spannung Begrenzung der Schweißspannung 20 - 90 V Werkseinstellung: 20 V Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab.
  • Seite 140 Abriss-Spannung Begrenzung der Schweißspannung 20 - 90 V Werkseinstellung: 20 V Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab. Um den Schweißvorgang zu beenden, ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stabelektrode erforderlich. Der Parameter erlaubt das Begrenzen der Schweißspannung auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges be- reits bei nur geringfügigem Anheben der Stabelektrode erlaubt.

  • Seite 141: Fugenhobeln (Iwave 500 Dc Und Iwave 500 Ac/Dc)

    Fugenhobeln (iWave 500 DC und iWave 500 AC/DC) Fugenhobeln Beim Fugenhobeln wird ein Lichtbogen zwischen einer Kohleelektrode und dem (Arc Air Gou- Werkstück gezündet, der Grundwerkstoff wird aufgeschmolzen und mit Druck- ging) luft ausgeblasen. Die Betriebsparameter für das Fugenhobeln sind in einer speziellen Kennlinie de- finiert.

  • Seite 142: Fugenhobeln

    MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren Massekabel in die (-) Strombuchse einstecken und verriegeln Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstel- Adapter PowerConnector - Dinse an der (+) Strombuchse anbringen Bajonett-Stromstecker des Fugenhoblers in die (+) Strombuchse einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln Druckluft-Anschluss des Fugenhoblers mit der Druckluftversorgung verbin- Arbeitsdruck: 5 - 7 bar (konstant) Kohleelektrode so einspannen, dass die Elektrodenspitze ca.
  • Seite 143 Den Hauptstrom abhängig vom Elektroden-Durchmesser gemäß Angaben auf der Elektrodenverpackung einstellen HINWEIS! Bei höheren Stromstärken den Fugenhobler mit beiden Händen führen! ▶ Geeigneten Schweißhelm verwenden. Druckluft-Ventil am Griff des Fugenhoblers öffnen Bearbeitungsvorgang einleiten Anstellwinkel der Kohleelektrode und Fug-Geschwindigkeit bestimmen die Tiefe einer Fuge.

  • Seite 145: Multiprocess Pro - Mig/Mag

    Multiprocess PRO - MIG/MAG...

  • Seite 147: Multiprocess Pro

    Multiprocess PRO Allgemeines Wenn am Schweißgerät die Option OPT/i TIG Multiprocess PRO eingebaut ist, stehen neben den WIG- und Stabelektroden-Schweißprozessen auch MIG/MAG- Schweißprozesse uneingeschränkt zur Verfügung. Die Umschaltung zwischen den einzelnen Schweißprozessen erfolgt über Jobs, am Bedienpanel des Schweißgeräts, oder über die Brennertaste.
  • Seite 148 WARNUNG! Gefahr durch spannungsführende Drahtelektrode und Strombuchsen! Bei Multiprocess-PRO-Geräten sind auch im WIG-Betrieb Drahtelektrode und Strombuchsen eines angeschlossenen MIG/MAG-Drahtvorschubes span- nungsführend! Bei Berührung können schwere Personen- und Sachschäden die Folge sein. ▶ Drahtelektrode und Strombuchsen nicht berühren. ▶ Sicherstellen, dass Drahtelektrode und Strombuchsen nicht berührt wer- den können.

  • Seite 149: Mindestausstattung Für Das Mig/Mag-Schweißen

    Mindestausstattung für das MIG/MAG- Schweißen Mindestausstat- Zusätzlich zum iWave-Schweißgerät sind für das MIG/MAG-Schweißen folgende tung für das Komponenten erforderlich: MIG/MAG- OPT/i TIG Multiprocess PRO Schweißen MIG/MAG-Drahtvorschub MHP CON MIG/MAG-Verbindungs-Schlauchpaket MTG MIG/MAG-Schweißbrenner Drahtelektrode MIG/MAG-Schutzgas-Versorgung Massekabel Zusätzlich erforderlich für CMT-Anwendungen: Welding Packages Standard, Pulse und CMT freigeschaltet am Schweißgerät CMT Schweißbrenner inkl.

  • Seite 150: Mig/Mag-Schweißprozesse

    MIG/MAG-Schweißprozesse MIG/MAG Puls- Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit Synergic gesteuertem Werkstoff-Übergang. Schweißen Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vor- gewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.

  • Seite 151: Cmt Cycle Step Schweißprozess

    Für den CMT-Prozess ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich. Die reversierende Drahtbewegung beim CMT-Prozess ergibt eine Tropfenablöse mit verbesserten Kurzlichtbogen-Eigenschaften. Die Vorteile des CMT-Prozesses sind geringer Wärmeeintrag verringerte Spritzerbildung Emissionsreduktion hohe Prozessstabilität Der CMT-Prozess eignet sich für: Verbindungsschweißen, Auftragsschweißen, und Löten speziell mit hohen Anforderungen an Wärmeeintrag und Prozessstabilität Dünnblech-Schweißen mit geringem Verzug Sonderverbindungen, z.B.

  • Seite 152: Wiresense

    Das Intervall-Schweißen ist mit jeder Betriebsart möglich. Bei Sonder 2-Takt Betrieb und Sonder 4-Takt Betrieb werden während der Start- und Endphase keine Intervallzyklen ausgeführt. Die Intervall-Zyklen werden nur in der Hauptprozess-Phase ausgeführt. WireSense WireSense ist ein Assistenzverfahren für automatisierte Anwendungen, bei dem die Drahtelektrode als Sensor fungiert.

  • Seite 153: Mig/Mag Welding Packages

    MIG/MAG Welding Packages Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den Schweißgeräten verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung. Welding Packa- Für die iWave-Schweißgeräte sind folgende Welding Packages verfügbar: Welding Package Standard 4,066,012 (ermöglicht das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen) Welding Package Pulse 4,066,013 (ermöglicht das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen)

  • Seite 154: Mig/Mag-Schweiß-Kennlinien

    MIG/MAG-Schweiß-Kennlinien Schweiß-Kennli- Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl nien des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung. Beispiele für Schweiß-Kennlinien: MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow * MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic * MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal * MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root * Die ergänzende Kennzeichnung (*) zum Schweißprozess gibt Auskunft über be-...
  • Seite 155 zusätzlich erforderlich: elektronischer Schalter zur Stromunterbrechung maximale Stromabsenkung durch Öffnen des Stromkreises in jeder gewünschten Prozessphase nur in Verbindung mit TPS 400i LSC ADV ADV braze Kennlinien für Lötprozesse (sichere Benetzung und gutes Ausfließen des Lot- werkstoffes). Im Kurzlichtbogen-Bereich entstehen kaum Schweißspritzer. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.
  • Seite 156 CC/CV CC/CV Kennlinie mit konstantem Strom- oder konstantem Spannungsverlauf für einen Netzteil-Betrieb des Schweißgeräts, ein Drahtvorschub wird nicht benötigt. cladding CMT, LSC, PMC Kennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für eine bessere Benetzung constant current Kennlinie mit konstantem Stromverlauf für Anwendungen bei denen keine Lichtbogen-Längenregelung benötigt wird (Stickout- Änderungen werden nicht ausgeregelt)
  • Seite 157 Kennlinie für beste Spalt-Überbrückbarkeit durch sehr geringen Wärmeeintrag hotspot Kennlinie mit heißer Startsequenz, speziell für Lochnähte und MIG/MAG Punkt- schweißverbindungen 2) / 3) zusätzlich erforderlich: Welding Packages Pulse und PMC Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht. Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.
  • Seite 158 zusätzlich erforderlich: PushPull Antriebseinheit WF 25i Robacta Drive oder WF 60i Robacta Drive CMT Welding Packages Pulse und PMC Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbe- wegung multi arc Kennlinie für Bauteile, auf denen mehrere, sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen.
  • Seite 159 pipe PMC, Puls, Standard Kennlinien für Rohranwendungen und Positionsschweißungen an Engspalt-An- wendungen pipe cladding PMC, CMT Kennlinien für das Auftragsschweißen von Außen-Rohrplattierungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen retro CMT, Puls, PMC, Standard Die Kennlinie hat die gleichen Schweißeigenschaften wie die Vorgänger-Geräte- serie TransPuls Synergic (TPS).
  • Seite 160 TWIN PCS Die MIG/MAG-Tandem-Kennlinie wechselt ab einer bestimmten Leistung vom Impulslichtbogen direkt in einen konzentrierten Sprühlichtbogen. Die beiden Lichtbögen sind nicht synchronisiert. TWIN universal PMC, Puls, CMT MIG/MAG-Tandem-Kennlinie für alle gängigen Schweißaufgaben, optimiert auf die gegenseitige magnetische Wechselwirkung der Lichtbögen. Die beiden Lichtbögen sind nicht synchronisiert.

  • Seite 161: Die Statuszeile Beim Mig/Mag-Schweißen

    Die Statuszeile beim MIG/MAG-Schweißen Statuszeile admin 2-step Die Statuszeile ist in Segmente unterteilt und enthält folgende Informationen: Aktuell eingestelltes Schweißverfahren Aktuell eingestellte Betriebsart Aktuell eingestelltes Schweißprogramm (Material, Schutzgas, Kennlinie und Drahtdurchmesser) Anzeige Prozessfunktionen Lichtbogenlängen Stabilisator Einbrandstabilisator Synchropuls Spatter Free Ignition, SlagHammer, SFI Hotstart CMT Cycle Step (nur in Verbindung mit CMT-Schweißverfahren) Intervall Symbol leuchtet grün:...
  • Seite 162 nur im Betrieb mit einem Doppelkopf-Drahtvorschub WF 25i Dual: aktuell ausgewählte Schweißprozess-Linie Beim Teachen, beim Touchsensing und bei WireSense: Teachen - aktiver Betrieb Teachen - Kontakt mit Werkstück detektiert Touchsensing - aktiver Betrieb Touchsensing - Kontakt mit Werkstück detektiert WireSense - aktiver Betrieb WireSense - Kante detektiert Aktuell angemeldeter Benutzer (bei aktivierter Benutzerverwaltung) oder...

  • Seite 163: Statuszeile - Stromlimit Erreicht

    Zur Eigenschaft der Schweiß-Kennlinie (3) und für Synchropuls, SFI, etc. (4) können über die jeweiligen Schaltflächen zusätzliche Informationen abgerufen werden. Statuszeile - Wird beim MIG/MAG-Schweißen das Kennlinien-abhängige Stromlimit erreicht, Stromlimit er- wird in der Statuszeile eine entsprechende Meldung angezeigt. reicht Current limit exceeded! Für detaillierte Information die Statuszeile auswählen Die Information wird angezeigt.

  • Seite 164: Mig/Mag-Betriebsarten

    MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsan- leitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü...

  • Seite 165: 2-Takt Betrieb

    End Lichtbogenlängenkorrektur Slope 2: kontinuierliche Absenkung des Schweißstroms auf den Endstrom Gasnachströmung Punktierzeit Detaillierte Erklärung zu den Parametern im Kapitel Prozessparameter. 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte Automaten- und Roboterbetrieb...

  • Seite 166: 4-Takt Betrieb

    4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte. Sonder 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen von Aluminium-Werkstoffen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird durch den speziellen Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt.

  • Seite 167: Sonder 2-Takt Betrieb

    Sonder 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „Sonder 2-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen im höheren Leistungsbereich. Im Sonder 2-Takt Betrieb startet der Lichtbogen mit geringerer Leistung, was eine einfachere Stabilisierung des Lichtbogens zur Folge hat. Punktieren Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlapp- ten Blechen.

  • Seite 168: Vorbereitung Für Das Mig/Mag-Schweißen

    Vorbereitung für das MIG/MAG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten aus- schalten und vom Stromnetz trennen. ▶ Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten si- chern.

  • Seite 169: Ausgangssituation

    R/L-Abgleich durchführen (siehe Seite 113)! Magnetisch kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete ermöglichen Verle- gungsänderungen ohne Änderung der Schweißkreis-Induktivität. Magnetisch kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete sind ab einer Länge von 10 m bei Fronius verfügbar. Ausgangssituati- Das Schweißgerät ist für das WIG-Schweißen aufgebaut: Kühlgerät, Schweißgerät und Fahrwagen-Optionen sind am Fahrwagen auf- gebaut.

  • Seite 170: Mig/Mag-Systemkomponenten Aufbauen (Übersicht)

    HINWEIS! Alle am Schweißgerät angeschlossenen und aufgebauten WIG-Komponenten können am Schweißgerät verbleiben. Die WIG-Komponenten müssen für das MIG/MAG-Schweißen nicht abge- schlossen werden. MIG/MAG-Sys- HINWEIS! temkomponen- ten aufbauen Details zur Montage oder zum Anschluss der MIG/MAG-Komponenten ent- (Übersicht) nehmen Sie den Installations- und Bedienungsanleitungen der jeweiligen Systemkomponenten.
  • Seite 171 Masseverbindung herstellen Bei iWave AC/DC Schweißgeräten das angeschlossene Massekabel verwen- den. Das Schweißgerät polt das Massekabel beim Wechsel des Schweißprozesses automatisch um. Bei iWave DC Schweißgeräten das Massekabel manuell auf die zweite Strom- buchse an der Rückseite des Schweißgeräts umstecken. WICHTIG! Für optimale Schweißeigenschaften das Massekabel so nahe wie möglich beim Verbindungs-Schlauchpaket verlegen.

  • Seite 172: Mig/Mag- Und Cmt-Schweißen

    MIG/MAG- und CMT-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
  • Seite 173 Gewünschtes Schweißverfahren auswählen Pulse 4-step In der Statuszeile das Symbol für die Betriebsart auswählen Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt. HINWEIS! Je nach Gerätetype, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages können Anzahl und Reihenfolge der angezeigten Betriebsarten variieren. Gewünschte Betriebsart auswählen...

  • Seite 174: Schweißverfahren Und Betriebsart Über Die Menüleiste Einstellen

    Schweißverfah- Schweißverfahren und Betriebsart können alternativ auch über die Menüleiste ren und Be- eingestellt werden. triebsart über die Menüleiste HINWEIS! einstellen Je nach Gerätetype, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages können Anzahl und Reihenfolge der angezeigten Schweißverfahren variieren. „Schweißverfahren“ auswählen „Verfahren“ auswählen Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt.

  • Seite 175: Zusatzmaterial Und Schutzgas Auswählen

    „Betriebsart“ auswählen Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt: 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 2-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb Punktieren Gewünschte Betriebsart auswählen Zusatzmaterial und Schutzgas Pulse auswählen „Schweißverfahren“ auswählen „Zusatzmaterial“ auswählen „Materialeinstellungen ändern“ auswählen Einstellrad drehen und gewünschtes Zusatzmaterial auswählen „Weiter“...

  • Seite 176: Schweißparameter Einstellen

    Einstellrad drücken und die ausgewählte Kennlinie übernehmen (weißer Hin- tergrund) „Weiter“ auswählen Der Bestätigungsschritt des Zusatzmaterial-Assistenten wird angezeigt: „Speichern“ auswählen / Einstellrad drücken Das eingestellte Zusatzmaterial und die dazugehörenden Kennlinien pro Verfah- ren werden gespeichert. Schweißparame- ter einstellen „Schweißen“ auswählen Durch Drehen des Einstellrades den gewünschten Schweißparameter auswählen Zum Ändern des Parameters Einstellrad drücken...

  • Seite 177: Schutzgas-Menge Einstellen

    Der geänderte Wert des Parameters wird sofort übernommen. Wird beim Synergic-Schweißen einer der Parameter Drahtvorschub, Blechdicke, Schweißstrom oder Schweißspannung verändert, so werden auch die restlichen Parameter sofort auf die Änderung abgestimmt. Um in die Übersicht der Schweißparameter zu gelangen, Einstellrad drücken Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage gegebenenfalls Prozessparameter einstellen HINWEIS!

  • Seite 178: Mig/Mag- Oder Cmt-Schweißen

    MIG/MAG- oder CMT-Schweißen „Schweißen“ auswählen, um die Schweißparameter anzuzeigen VORSICHT! Gefahr durch austretende Drahtelektrode. Personenschäden können die Folge sein. ▶ Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weg zeigt. ▶ Eine geeignete Schutzbrille verwenden. ▶ Schweißbrenner nicht auf Personen richten. ▶...

  • Seite 179: Punktieren Und Intervall-Schweißen

    Punktieren und Intervall-Schweißen Punktieren Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt. Gewünschtes Schweißverfahren auswählen: über die Statuszeile / Betriebsart - siehe ab Seite 172, Arbeitsschritt 3 oder über die Menüleiste - siehe ab Seite Punktieren aktivieren: In der Statuszeile das Symbol für die Betriebsart auswählen Punktieren auswählen oder Schweißverfahren / Betriebsart / Punktieren auswählen...

  • Seite 180: Intervall-Schweißen

    HINWEIS! Serienmäßig ist für das Punktieren die Betriebsart 4-Takt hinterlegt. Brennertaste drücken - Punktiervorgang läuft bis Ende der Punktierzeit - Er- neutes Drücken stoppt die Punktierzeit vorzeitig ▶ Unter Voreinstellungen / System / Betriebsart Setup kann der Parameter Punktieren auf 2-Takt umgestellt werden (weitere Informationen zu 2-Takt und 4-Takt Betrieb beim Punktieren ab Seite 206) Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas auswählen...
  • Seite 181 Zusatzwerkstoff, den Drahtdurchmesser und das Schutzgas auswählen Je nach ausgewähltem Schweißverfahren die gewünschten Schweißparame- ter einstellen Intervall-Schweißen aktivieren: In der Statuszeile die Anzeige Prozessfunktionen auswählen Intervall auswählen oder Unter Prozessparameter / Allgemein / Intervall den Parameter Intervall auf „ein“ stellen Intervall-Schweißen ist aktiviert, in der Statuszeile leuchtet die Anzeige Intervall.
  • Seite 182 Bei Aluminiumlegierungen wird bei Puls und PMC immer mit SFI gezündet. Die SFI-Zündung ist nicht deaktivierbar. Ist an der angewählten Kennlinie die SlagHammer-Funktion hinterlegt, erfolgt in Verbindung mit einer CMT-Antriebseinheit und einem Drahtpuffer eine schnelle- re und stabilere SFI-Zündung.

  • Seite 183: Mig/Mag- Und Cmt-Schweißparameter

    MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter Schweißparame- Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen und für das PMC Schweißen können ter für das unter „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt wer- MIG/MAG Puls- den: Synergic Schweißen und für das PMC Drahtvorschub Schweißen 2) 3) 2) 3) 0,5 - max.
  • Seite 184 Pulskorrektur zur Korrektur der Pulsenergie beim Impuls-Lichtbogen -10 - +10 Werkseinstellung: 0 - ... geringere Tropfen-Ablösekraft 0 ... neutrale Tropfen-Ablösekraft + ... erhöhte Tropfen-Ablösekraft HINWEIS! Synchropuls kann über die Statuszeile aktiviert werden. (siehe Seite 161) ▶ Wenn Synchropuls aktiviert ist, werden auch die Synchropuls-Parameter bei den Schweißparametern angezeigt.

  • Seite 185: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Synergic Schweißen, Das Lsc-Schweißen

    Schweißparame- Für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen, das LSC-Schweißen und das ter für das CMT-Schweißen können im Menüpunkt „Schweißen“ folgende Schweißparameter MIG/MAG Stan- eingestellt und angezeigt werden: dard-Synergic Schweißen, das Drahtvorschub LSC-Schweißen und das CMT- 2) 3) 2) 3) 0,5 - max. m/min / 19,69 - max ipm.
  • Seite 186 -10 - +10 Werkseinstellung: 0 härterer Lichtbogen (höherer Strom bei Kurzschluss-Aufbruch, vermehrte Schweißspritzer) weicherer Lichtbogen (geringerer Strom bei Kurzschluss-Aufbruch, geringe Schweißspritzer-Bildung) HINWEIS! Synchropuls kann über die Statuszeile aktiviert werden. (siehe Seite 161) ▶ Wenn Synchropuls aktiviert ist, werden auch die Synchropuls-Parameter bei den Schweißparametern angezeigt.

  • Seite 187: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Manuell Schweißen

    Schweißparame- Für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen können im Menüpunkt ter für das „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: MIG/MAG Stan- dard-Manuell Spannung Schweißen Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißpro- gramm Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.

  • Seite 188: Prozessparameter Mig/Mag

    Prozessparameter MIG/MAG MIG/MAG Pro- zessparameter...

  • Seite 189: Prozessparameter Für Schweißstart / Schweißende

    MIG/MAG Prozessparameter: Schweißstart / Schweißende, Gas-Setup, Prozess-Regelung, Synchropuls, Pro- zess Mix, Prozesskontrolle additives Schweißen, TWIN Prozess Regelung, CMT Cycle Step, AC Setup, Constant Wire, Punktieren, Intervall, Manuell Setup, R/L- Abgleich Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite 236. Prozessparame- Für den Schweißstart und das Schweißende können folgende Prozessparameter ter für eingestellt und angezeigt werden: Schweißstart /...
  • Seite 190 Slope 1 zur Einstellung der Zeit, in der der Startstrom auf den Schweißstrom abgesenkt oder erhöht wird 0,0 - 9,9 s Werkseinstellung: 1,0 s Slope 2 zur Einstellung der Zeit, in der der Schweißstrom auf den Endkraterstrom (End- strom) abgesenkt oder erhöht wird. 0,0 - 9,9 s Werkseinstellung: 1,0 s Endstrom...

  • Seite 191: Prozessparameter Für Gas-Setup

    SFI Hotstart zur Einstellung einer Hotstart-Zeit in Kombination mit der SFI Zündung Während der SFI Zündung läuft innerhalb der eingestellten Hotstart-Zeit eine Sprühlichtbogen-Phase ab, die unabhängig von der Betriebsart die Wärmeein- bringung erhöht und somit einen tieferen Einbrand von Schweißstart an gewähr- leistet.

  • Seite 192: Prozessparameter Für Prozess-Regelung

    / 0,90 - 20,00 Werkseinstellung: auto (für Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank wird der Korrekturfaktor automatisch eingestellt) Gassollwert Schutzgas-Durchfluss (nur in Verbindung mit einer Option OPT/i Gasregler im Drahtvorschub) aus / auto / 0,5 - 30,0 l/min Werkseinstellung: 15,0 l/min HINWEIS! Für die ordnungsgemäße Funktion des Gasreglers muss der Eingangsdruck...
  • Seite 193 Einbrandstabili- Der Einbrandstabilisator dient zur Einstellung der max. zulässigen Drahtge- sator schwindigkeits-Änderung, um bei variablem Stickout den Schweißstrom und da- mit den Einbrand stabil oder konstant zu halten. Der Parameter Einbrandstabilisator steht nur zur Verfügung, wenn am Schweißgerät die Option WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) oder die Option WP LSC (Welding Process Low Spatter Control) freigeschaltet ist.
  • Seite 194 Anwendungsbeispiele Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert) I [A] [m/min] t [s] < s > x Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert) Eine Änderung des Kontaktrohr-Abstandes (h) bewirkt auf Grund eines längeren Stickouts (s ) eine Widerstandsänderung im Schweißkreis. Die Konstantspannungs-Regelung für konstante Lichtbogenlänge bewirkt eine Reduzierung des Strom-Mittelwertes und somit eine geringere Einbrandtiefe (x Einbrandstabilisator = n m/min (aktiviert) I [A]...

  • Seite 195: Lichtbogenlängen Stabilisator

    I [A] [m/min] 0,5 m/min t [s] < s > x Einbrandstabilisator = 0,5 m/min (aktiviert) Um bei einer Stickout-Änderung (s ==> s ) die Änderung des Schweißstromes so gering wie möglich zu halten, wird die Drahtgeschwindigkeit um 0,5 m/min erhöht oder reduziert.
  • Seite 196 Anwendungsbeispiele Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0 Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 Lichtbogenlängen Stabilisator = 0,5 Lichtbogenlängen Stabilisator = 2 I [A] [m/min] U [V] t [s] > L > L Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0 Das Aktivieren des Lichtbogenlängen Stabilisators reduziert die Lichtbogenlänge bis Kurzschlüsse auftreten.

  • Seite 197: Kombination Von Einbrandstabilisator Und Lichtbogenlängen Stabilisator

    Kombination von Beispiel: Stickout-Änderung Einbrandstabili- sator und Licht- Lichtbogenlängen Stabilisator ohne Einbrandstabilisator bogenlängen Stabilisator Die Vorteile eines kurzen Lichtbogens bleiben auch bei Stickout-Änderung erhalten, da die Kurzschlusseigen- schaften gleich bleiben. Δs I [A] [m/min] U [V] t [s] Lichtbogenlängen Stabilisator mit Einbrandstabilisator Bei einer Stickout-Änderung bleibt mit aktiviertem Einbrandstabilisator auch der Einbrand gleich.

  • Seite 198: Prozessparameter Für Synchropuls

    Prozessparame- Für das Synchropuls Schweißen können folgende Prozessparameter eingestellt ter für Synchro- werden: puls (1) Synchropuls zur Aktivierung / Deaktivierung von Synchropuls aus / ein Werkseinstellung: ein (2) Drahtvorschub zur Einstellung der mittleren Drahtgeschwindigkeit und somit der Schweißleis- tung bei Synchropuls z.B.: 2 - 25 m/min (ipm) (abhängig vom Drahtvorschub und der Schweiß-Kennlinie) Werkseinstellung: 5,0 m/min...
  • Seite 199 (6) Lichtbogen-Korrektur high zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Synchropuls im oberen Arbeitspunkt (= mittlere Drahtgeschwindigkeit plus Drahtvorschub-Hub) -10,0 - +10,0 Werkseinstellung: 0,0 - ... kurzer Lichtbogen 0 ... unkorrigierte Lichtbogen-Länge + ... längerer /Lichtbogen HINWEIS! Ist Synchropuls aktiviert, hat die normale Lichtbogenlängenkorrektur keine Auswirkungen auf den Schweißprozess.

  • Seite 200: Prozessparameter Für Prozess Mix

    Prozessparame- Für Mischprozesse können unter Prozess Mix folgende Prozessparameter einge- ter für Prozess stellt werden: Drahtvorschub v Drahtgeschwindigkeit 1,0 - 25,0 m/min / 40 - 985 ipm Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit wird übernommen oder kann bei den Pro- zess Mix Parametern vorgegeben und verändert werden. Lichtbogenlängen-Korrektur -10,0 - +10,0 Der Wert für die Lichtbogenlängen-Korrektur wird übernommen oder kann bei...
  • Seite 201 Untere Leistungs-Korrektur (1) * zur Einstellung des Energieeintrages in der kalten Prozessphase bei einem Misch- prozess -10,0 - +10,0 Werkseinstellung: 0 Eine Erhöhung der Unteren Leistungskorrektur ergibt eine höhere Drahtge- schwindigkeit und somit höheren Energieeintrag in der kalten LSC Prozessphase oder in der kalten CMT Prozessphase.
  • Seite 202 PMC mix I [A] [m/min] t [ms] Mischprozess zwischen PMC und LSC Schweißprozess. Auf eine heiße PMC Prozessphase folgt zy- klisch eine kalte LSC Prozessphase. PMC mix drive I [A] [m/min] t [ms] Mischprozess zwischen PMC und einer reversierenden Drahtbewegung mittels PushPull Antriebsein- heit.

  • Seite 203: Prozessparameter Für Prozesskontrolle Additives Schweißen

    Prozessparame- Drahtvorschub ter für Prozess- Drahtgeschwindigkeit kontrolle additi- ves Schweißen 1,0 - 30,0 m/min / 40 - 1181 ipm Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit wird übernommen oder kann bei den Pa- rametern für additives Schweißen vorgegeben und verändert werden. Lichtbogenlängen-Korrektur -10,0 - +10,0 Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit wird übernommen oder kann bei den Pa- rametern für additives Schweißen vorgegeben und verändert werden.

  • Seite 204: Prozessparameter Für Cmt Cycle Step

    Der Wert für die Puls-Korrektur oder die Dynamik-Korrektur wird übernommen oder kann bei den TWIN Parametern vorgegeben und verändert werden. Einbrandstabilisator Details siehe Seite 0,0 / auto / 0,1 - 10,0 m/min Werkseinstellung: 0 m/min Lichtbogenlängen Stabilisator Details siehe Seite auto / 0,0 - 10,0 Werkseinstellung: 0 Puls Synchronisationsverhältnis...

  • Seite 205: Prozessparameter Für Ac-Setup

    Je höher der Wert für die Intervall Pausenzeit ist, desto kühler ist der Schweißprozess (gröbere Schuppung). Intervall Zyklen zum Einstellen der Anzahl der Wiederholungen von CMT-Zyklen inkl. Pause bis zum Schweißstopp ständig / 1 - 2000 ständig die Wiederholungen werden andauernd fortgeführt; Schweißstopp beispielsweise über „Arc Off“...

  • Seite 206: Prozessparameter Für Punktieren

    Spannungsbegrenzung auto / 1 - 50 V Werkseinstellung: auto Bei Einstellung auto ist die Spannungsbegrenzung durch die eingestellte Kennli- nie definiert. Kontaktstabilisator aus / ein Werkseinstellung: aus Bei unerwünschtem Abheben des Schweißdrahtes aus dem Löt-/Schweißbad wird der Schweißdraht beschleunigt, um den Kontakt sofort wieder herzustellen. Dadurch wird der Lötprozess stabilisiert und kurzfristige Prozessfehler werden ausgeglichen.

  • Seite 207: Prozessparameter Für Manuell Setup

    aus / 0,01 - 9,9 s Werkseinstellung: 0,3 s Intervall Zyklen ständig / 1 - 99 Werkseinstellung: ständig Prozessparame- Zündstrom ter für Manuell zum Einstellen des Zündstromes beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen Setup 100 - 550 A (TPS 320i, TPS 320i C) 100 - 600 A (TPS 400i) 100 - 650 A (TPS 500i, TPS 600i) Werkseinstellung: 500 A...
  • Seite 208 Die angezeigten Anweisungen befolgen WICHTIG! Der Kontakt zwischen Masseklemme und Werkstück muss auf ge- reinigter Werkstück-Oberfläche erfolgen. „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken / Brennertaste drücken Der dritte Schritt des R/L-Abgleich Assistenten wird angezeigt. Die angezeigten Anweisungen befolgen „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken / Brennertaste drücken Der vierte Schritt des R/L-Abgleich Assistenten wird angezeigt.

  • Seite 209: Job-Betrieb

    Job-Betrieb...

  • Seite 211: Easyjob-Modus

    EasyJob-Modus Allgemeines Bei aktiviertem EasyJob-Modus werden am Display zusätzlich 5 Schaltflächen angezeigt, die ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeitspunkten ermöglichen. Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen. Befindet sich ein Roboter-Interface im Schweißsystem, werden die EasyJob- Schaltflächen nicht angezeigt, der EasyJob-Modus ist ausgegraut und kann nicht aktiviert werden.

  • Seite 212: Easyjob-Arbeitspunkte Speichern

    EasyJob-Ar- HINWEIS! beitspunkte speichern Die EasyJobs werden unter Jobnummer 1 - 5 gespeichert und können auch über den Job-Betrieb abgerufen werden. Das Abspeichern eines EasyJobs überschreibt einen unter gleicher Jobnum- mer gespeicherten Job! Zum Speichern der aktuellen Schweiß-Einstellungen eine der EasyJob-Schaltflächen für ca.

  • Seite 213: Easyjob-Arbeitspunkte Löschen

    EasyJob-Ar- Zum Löschen eines EasyJob-Ar- beitspunkte beitspunktes die entsprechende löschen EasyJob-Schaltfläche für ca. 5 Se- kunden berühren > 5 sec. Die Schaltfläche ändert zunächst Größe und Farbe; ändert nach ca. 3 Sekunden erneut die Farbe; Der gespeicherte Arbeitspunkt wird mit den aktuellen Einstellun- gen überschrieben.
  • Seite 214 „Job laden“ auswählen Die Liste der abgespeicherten Jobs wird angezeigt. Mittels Einstellrad den gewünschten Job auswählen „Laden“ auswählen oder Einstellrad drücken Der Job wird im Schweißen-Menü geladen, das Schweißgerät befindet sich nicht im Job-Betrieb.

  • Seite 215: Job-Betrieb

    Job-Betrieb Allgemeines Am Schweißgerät können bis zu 1000 Jobs abgespeichert und reproduziert wer- den. Ein händisches Dokumentieren der Schweißparameter entfällt. Der Job-Betrieb erhöht somit die Qualität bei automatisierten und manuellen Anwendungen. Das Abspeichern von Jobs kann nur aus dem Schweißbetrieb erfolgen. Beim Ab- speichern von Jobs werden neben den aktuellen Schweißeinstellungen auch die Prozessparameter und gewisse Maschinen-Voreinstellungen berücksichtigt.

  • Seite 216: Job Schweißen - Jobs Abrufen

    Die Tastatur wird angezeigt. Jobnamen eingeben „OK“ auswählen und den Jobnamen bestätigen / Einstellrad drücken Der Name wird übernommen, die Bestätigung über das erfolgreiche Speichern des Jobs wird angezeigt. Zum Verlassen „Beenden“ auswählen / Einstellrad drücken Job Schweißen - HINWEIS! Jobs abrufen Vor dem Abrufen eines Jobs sicherstellen, dass die Schweißanlage dem Job entsprechend aufgebaut und installiert ist.

  • Seite 217: Job Optimieren

    WICHTIG! Im Job-Betrieb kann nur der Schweißparameter „Jobnummer“ verändert werden, die übrigen Schweißparameter können nur angesehen werden. Job optimieren „Prozessparameter“ auswählen „JOB“ auswählen „Job optimieren“ auswählen Die Übersicht des zuletzt optimierten Jobs wird angezeigt.

  • Seite 218: Job Umbenennen

    Einstellrad drehen und entweder den Job oder die zu verändernden Parame- ter des Jobs auswählen Die Auswahl zwischen Job und den Parametern des Jobs kann auch durch Berühren der Schaltfläche „Job Nummer / Job Parameter“ erfolgen. Job auswählen: Einstellrad drücken Die Jobnummer wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden.
  • Seite 219 Einstellrad drehen und den umzubenennenden Job auswählen „Job umbenennen“ auswählen Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den Jobnamen ändern „OK“ auswählen und den geänderten Jobnamen bestätigen / Einstellrad drücken Der Jobname wurde geändert, die Liste der Jobs wird angezeigt. Zum Verlassen „Abbrechen“ auswählen HINWEIS! Alternativ zum oben beschriebenen Ablauf kann der Job auch in den Prozess- parametern umbenannt werden:...

  • Seite 220: Job Löschen

    Job löschen „Als Job speichern“ auswählen (funktioniert auch im Job-Betrieb) Die Liste der Jobs wird angezeigt. Einstellrad drehen und den zu löschenden Job auswählen „Job löschen“ auswählen Die Sicherheitsabfrage zum Löschen des Jobs wird angezeigt. „Ja“ auswählen, um den ausgewählten Job zu löschen Der Job wurde gelöscht, die Liste der Jobs wird angezeigt.

  • Seite 221: Job Laden

    HINWEIS! Alternativ zum oben beschriebenen Ablauf kann der Job auch in den Prozess- parametern gelöscht werden: ▶ Prozessparameter / Job / Job optimieren / Job loschen Job laden Mit der Funktion Job laden können die Daten eines abgespeicherten Jobs oder EasyJobs in den Bereich Schweißen geladen werden.
  • Seite 222 Schweißprozess-Linie Der Parameter ordnet dem Job eine Schweißprozess-Linie zu: Der Job kann nur auf Schweißprozess-Linie 1 verschweißt werden. Der Job kann nur auf Schweißprozess-Linie 2 verschweißt werden. ignorieren Der Job kann von beiden Schweißprozess-Linien genutzt werden. Die Auswahl der Schweißprozess-Linie erfolgt mittels Brennertaste, Statuszeile, Tasten am WF Dual oder Fernbedienung.

  • Seite 223: Prozessparameter Job

    Prozessparameter Job JOB Prozesspa- rameter TIG/MMA GMAW Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite 236. Prozessparame- Für das Job optimieren können folgende Prozessparameter eingestellt werden: ter für Job opti- mieren Arbeitsparameter Startstrom siehe Seite [% vom Hauptstrom] Up-Slope siehe Seite Hauptstrom siehe Seite Absenkstrom...
  • Seite 224 Schweißverfahrenseinstellungen Polarität siehe Seite [DC- / AC] WIG Brenner-Betriebsart siehe Seite [2-Takt / 4-Takt / Punktieren] WIG Puls Einstellungen Heften siehe Seite Pulsfrequenz siehe Seite [Hz] Grundstrom siehe Seite [% vom Hauptstrrom] Dutycycle siehe Seite Kurvenform Puls siehe Seite [Rechteck / Dreieck / Sinus] Kurvenform Grundstrom siehe Seite [Rechteck / Dreieck / Sinus]...
  • Seite 225 Einfädelgeschwindigkeit siehe Seite [m/min] Zünd- & Betriebsarteinstellungen HF-Zündung siehe Seite [ein / aus / touch HF / extern] HF Zündverzögerung siehe Seite Zündung mit umgekehrter Polarität siehe Seite [aus / ein] Lichtbogenüberwachung Zündtimeout siehe Seite Lichtbogen-Abrissfilterzeit siehe Seite Lichtbogenabriss-Überwachung siehe Seite [ignorieren / Fehler] Absenkstrom für 4-Takt Betrieb siehe Seite...
  • Seite 226 Gasvorströmung siehe Seite Gasnachströmung siehe Seite Gasregler 1 Gassollwert 1 siehe Seite [l/min] Gasfaktor 1 siehe Seite Gasregler 2 Gassollwert 2 siehe Seite [l/min] Gasfaktor 2 siehe Seite Gasregler Schleppgas Gassollwert Schleppgas siehe Seite [l/min] Gasfaktor Schleppgas siehe Seite WIG Job Korrekturgrenzen obere Hauptstromgrenze 0 - 50 % Werkseinstellung: 0 %...
  • Seite 227 Plasma Plasma siehe Seite Pilotstrom siehe Seite Plasmagassollwert siehe Seite [l/min] Plasmagasfaktor siehe Seite Plasmagasvorströmung siehe Seite Plasmagasnachströmung siehe Seite Plasmagas Vor-/Nachströmwert siehe Seite [l/min] Limit Monitoring Spannungs-Sollwert 0,0 - 100,0 V Werkseinstellung: 100,0 V untere Spannungsgrenze -10,0 - 0,0 V Werkseinstellung: -1,0 V obere Spannungsgrenze 0,0 - 10,0 V...
  • Seite 228 Schweißdauer überwachen aus / ein Werkseinstellung: aus Energie-Sollwert 0,0 - max. kJ [kJ] Werkseinstellung: 1,0 kJ untere Energiegrenze -100,0 - 0,0 kJ [kJ] Werkseinstellung: 0,0 kJ obere Energiegrenze 0,0 - 100,0 kJ [kJ] Werkseinstellung: 1,0 kJ Energie überwachen aus / ein Werkseinstellung: aus Reaktion bei Überschreitung ignorieren / Warnung / Fehler...

  • Seite 229: Korrekturgrenzen Für Einen Job Einstellen

    Korrekturgren- Für jeden Job können individuell Korrekturgrenzen für Schweißleistung und zen für einen Job Lichtbogenlänge festgelegt werden. einstellen Werden Korrekturgrenzen für einen Job festgesetzt, können beim Job Schweißen Schweißleistung und Lichtbogenlänge des betreffenden Jobs inner- halb der festgelegten Grenzen korrigiert werden. „Prozessparameter“...
  • Seite 230 Einstellrad drehen und entweder den Job oder die zu verändernden Grenzen des Jobs auswählen Die Auswahl zwischen Job und den Grenzen des Jobs kann auch durch Berühren der Schaltfläche „Job Nummer / Job Parameter“ erfolgen. Job auswählen: Einstellrad drücken Die Jobnummer wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden. Einstellrad drehen, um den zu ändernden Job auszuwählen Einstellrad drücken um den Job zu verändern Grenzen des Jobs auswählen:...

  • Seite 231: Voreinstellung Für "Als Job Speichern

    Voreinstellung Unter Voreinstellung für „als Job speichern“ können Standardwerte festgelegt für "als Job spei- werden, die für jeden neu angelegten Job übernommen werden. chern" „Prozessparameter“ auswählen „JOB“ auswählen „Voreinstellung für „als Job speichern“ “ auswählen Die angezeigte Information bestätigen Die Voreinstellungen für das Abspeichern neuer Jobs wird angezeigt. Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den Wert verändern...

  • Seite 233: Prozessparameter

    Prozessparameter...

  • Seite 235: Übersicht

    Übersicht Übersicht Prozessparameter / Allgemein WIG/MMA/CEL ... siehe Seite Prozessparameter / Allgemein MIG/MAG ... siehe Seite Prozessparameter / Komponenten & Überwachung ... siehe Seite Prozessparameter / JOB ... siehe Seite...

  • Seite 236: Prozessparameter Komponenten & Überwachung

    Prozessparameter Komponenten & Überwachung Prozessparame- HINWEIS! ter Komponen- ten & Überwa- Je nach Gerätetype, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages kann die chung Anzeige und die Reihenfolge der Prozessparameter variieren. Prozessparame- Kühlkreis ter für Kompo- Kühlkreis Betriebsart nenten zur Steuerung eines Kühlgerätes eco / auto / ein / aus Werkseinstellung: auto auto...
  • Seite 237 Nach dem Schweißende arbeitet das Kühlgerät für 2 Minuten weiter. Nach Ablauf der 2 Minuten schaltet auch das Kühlgerät ab. Dauerlauf Sobald das Schweißgerät eingeschaltet wird, beginnt das Kühlgerät zu arbeiten (Lüfter und Kühlmittel-Pumpe laufen permanent) Kein Betrieb, auch nicht bei Schweißstart Die Kühlmittel-Pumpe beginnt mit dem Schweißstart zu arbeiten.
  • Seite 238 Zündtimeout Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung off / 5 - 100 mm (0,2 - 3,94 in.) Werkseinstellung: off HINWEIS! Der Prozessparameter Zündtimeout ist eine Sicherheitsfunktion. Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheits- abschaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abwei- chen.
  • Seite 239 für verzunderte Oberflächen, hohe messbedingte Störempfindlichkeit Nicht geeignet für das Schweißen mit mehreren Schweißgeräten auf einem Bau- teil! Isolierte Oberflächen können nicht detektiert werden. Vorgehensweise für die Ermittlung der Touchsensing-Empfindlichkeit: mit dem werksseitig eingestellten Wert 1 starten wenn kein Auslösesignal zu Stande kommt, die Touchsensing-Empfindlich- keit erhöhen WICHTIG! Bei einer höheren Touchsensing Empfindlichkeit erhöht sich auch die Störanfälligkeit!

  • Seite 240: Schweißbrenner-Schlauchpaket Entleeren / Befüllen

    Schweißbren- Voraussetzungen für das Entleeren / Befüllen des Schweißbrenner-Schlauchpa- ner-Schlauchpa- ketes: ket entleeren / Die Option OPT/i Torch Deflate muss am Kühlgerät vorhanden sein. befüllen Die Kühlgerät Betriebsart = eco oder auto. Das Schweißgerät darf nicht im Schweißbetrieb sein. Das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf aktuell nicht befüllt werden. Der Brennerkörper muss montiert sein.

  • Seite 241: Systemabgleich

    WICHTIG! Bei entleertem Schweißbrenner-Schlauchpaket ist kein Schweißbe- trieb möglich! Schweißbrenner-Schlauchpaket befüllen Taste Gasprüfen drücken und die angezeigten Anweisungen befolgen oder Am Schweißbrenner die Taste LED drücken und halten Taste Down (-) drücken und 2 Se- kunden halten Die angezeigten Anweisungen be- folgen Nach erfolgreichem Befüllvorgang wird eine entsprechende Bestätigung ange- zeigt.

  • Seite 242: Lichtbogenabriss-Überwachung

    Sofern ein Systemabgleich erforderlich ist, wird der Systemabgleich-Assistent gestartet. Der erste Schritt des Systemabgleich Assistenten wird angezeigt: Die angezeigten Anweisungen befolgen Um folgende Schritte des Systemabgleich Assistenten aufzurufen, „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken Bei erfolgreichem Systemabgleich wird eine entsprechende Bestätigung ange- zeigt.

  • Seite 243: Drahtfestbrand Werkstück

    Einstellrad drehen und den Wert des Parameters verändern (blauer Hinter- grund) Festbrand am Kontaktrohr = ignorieren: Die Drahtfestbrandkontrolle am Kontaktrohr ist deaktiviert. Festbrand am Kontaktrohr = Fehler (aktiviert): Bei einem Drahtfestbrand am Kontaktrohr wird der Schweißvorgang unter- brochen. WICHTIG! Die Überwachung ist nur bei Kurzlichtbogen-Prozessen möglich. Werkseinstellung = ignorieren Filterzeit = 0,5 - 5,0 s Maximale Zeitdauer ohne Lichtbogen-Kurzschluss bis der Schweißvorgang...

  • Seite 244: Drahtende Überwachung

    Die Messergebnisse werden im Logbuch gespeichert. Details zur Schweißkreis Kopplung sind in der Bedienungsanleitung „Leitfaden Kabel-Management“ - 42,0426,0420,xx beschrieben. Die Bedienungsanleitung steht unter folgendem Link als HTML zur Verfügung: https://manuals.fronius.com/html/4204260420 Drahtende Über- Prozessparameter / Komponenten & Überwachung / Drahtende Überwa- wachung chung auswählen...
  • Seite 245 Einstellrad drehen und den Wert des Parameters verändern (blauer Hinter- grund) Reaktion = Fehler: Drahtende-Fehler, der Schweißvorgang wird sofort unterbrochen. Der Fehler wird am Display angezeigt. Reaktion = Nach Naht Ende: Der Drahtende-Fehler wird nach Beendigung des aktuellen Schweißvorgan- ges am Display angezeigt. Reaktion = Ignorieren (deaktiviert): Keine Reaktion bei Drahtende-Erkennung Werkseinstellung = Fehler...

  • Seite 246: Gas Überwachung

    Werkseinstellung: auto HINWEIS! Ein falsch eingestellter Gasfaktor kann die Schutzgasmenge und somit das Schweißergebnis massiv beeinflussen. Unter der Einstellung "auto" sind alle Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank berücksichtigt. ▶ Ein manuelles Einstellen des Gasfaktors ist nur für Sondergase und nur nach Rücksprache empfohlen.

  • Seite 247: Motorkraft Überwachung

    Motorkraft Prozessparameter / Komponenten & Überwachung / Motorkraft Überwa- Überwachung chung auswählen Die Übersicht „Motorkraft Überwachung“ wird angezeigt. Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen: Drahtförderkraft Überwachung Einstellbereich: Ignorieren (keine Reaktion) Warnung (eine Warnung wird angezeigt) Fehler (Schweißprozess wird unterbrochen, eine Fehlermeldung wird ange- zeigt) Werkseinstellung: Ignorieren Maximale Kraft...

  • Seite 249: Voreinstellungen

    Voreinstellungen...

  • Seite 251: Voreinstellungen

    Voreinstellungen Allgemeines HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelemen- ten an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

  • Seite 252: Voreinstellungen - Anzeige

    Voreinstellungen - Anzeige Voreinstellungen Anzeige Sprache einstel- Voreinstellungen / Anzeige / Sprache auswählen Einstellrad drehen und die gewünschte Sprache auswählen OK auswählen / Einstellrad drücken Einheiten / Nor- Voreinstellungen / Anzeige / Einheiten / Normen auswählen men einstellen Die gewünschte Einheit auswählen...

  • Seite 253: Datum Und Uhrzeit Einstellen

    Die gewünschte Norm auswählen: Bezeichnung des Zusatzmaterials nach europäischen Normen (z.B. AlMg 5, CuSi3, Steel, etc.) Bezeichnung des Zusatzmaterials entsprechend Normen des American Wel- ding Standard (z.B. ER 5356, ER CuSi-A, ER 70 S-6, etc.) Die gewünschte Anzeige der Schweißwerte bei Schweißende auswählen Hold Die aktuellen Istwerte bei Schweißende werden angezeigt.
  • Seite 254 Einstellrad drehen und den gewünschten Wert einstellen (blauer Hinter- grund) Einstellrad drücken und den eingestellten Wert übernehmen (weißer Hinter- grund) „OK“ auswählen / Einstellrad drücken Die Voreinstellungen Anzeige werden angezeigt.

  • Seite 255: System-Daten Abrufen

    System-Daten Voreinstellungen / Anzeige / System-Daten auswählen abrufen Die aktuellen System-Daten werden angezeigt. Lichtbogenleistung aus Momentanwerten in kW IP liefert auf Grund der hohen Messabtastrate bei nichtkontinu- ierlichen Schweißprozessen den korrekten Mittelwert der Licht- bogenleistung. Bei bekannter Schweißgeschwindigkeit kann die elektrische Streckenenergie berechnet werden: E = IP / vs elektrische Streckenenergie in kJ/cm...

  • Seite 256: Kennlinien Anzeigen

    aktueller Motorstrom in A, Drahtvorschub 1 (Drahtvorschub, der dem Lichtbogen am nächsten ist) aktueller Motorstrom in A, Drahtvorschub 2 (z.B. der hintere Drahtvorschub in einem Push/Pull-System) aktueller Motorstrom in A, Drahtvorschub 3 (z.B. ein Abspul-Drahtvorschub in einem Push/Pull-System mit Abspul-Drahtvorschub) aktuelle Motorkraft in N, Drahtvorschub-Motor 1 aktuelle Motorkraft in N, Drahtvorschub-Motor 2 aktuelle Motorkraft in N, Drahtvorschub-Motor 3...
  • Seite 257 Gewünschte Anzeige-Option auswählen aktuelle Kennlinien zeigen: Nur die aktuellen Kennlinien werden in den Materialeinstellungen angezeigt. ersetzte Kennlinien zeigen: Zusätzlich zu den aktuellen Kennlinien werden auch ersetzte, ältere Kennlini- en in den Materialeinstellungen angezeigt. Diese können im Zuge der Materi- aleinstellungen auch ausgewählt werden. OK auswählen Die Voreinstellungen Anzeige werden angezeigt.

  • Seite 258: Parameteranzeige Wig

    Parameteranzei- Mit dieser Funktion können bei den WIG-Schweißparametern zusätzliche Para- ge WIG meter oder Einstellungen angezeigt werden. Arbeitsparameter: AC Balance, Elektrodendurchmesser Schweißverfahrensparameter: Kalottenmodus, Polarität, WIG Brenner-Betriebsart WIG Puls-Einstellungen: Heften, Pulsfrequenz, Grundstrom, Dutycycle, Kurvenform Puls, Kurvenform Grundstrom AC-Einstellungen: AC Frequenz, AC Stromoffset, Kurvenform positive Halbwelle, Kurvenform negative Halbwelle, Phasensynchronisation Zündparameter: HF-Zündung, HF-Zündverzögerung, Zündung mit umgekehrter Polarität...

  • Seite 259: Parameteranzeige Wig Ijob

    Parameteranzei- Mit dieser Funktion können die an einem WIG Jobmaster-Schweißbrenner ge WIG iJob verfügbaren Funktionen und Parameter festgelegt werden. Arbeitsparameter: Jobnummer, EasyJobs, Startstrom, Up-Slope, Absenkstrom, Down-Slope, Endstrom, AC Balance, Elektrodendurchmesser Schweißverfahrensparameter: Kalottenmodus, Polarität WIG Puls-Einstellungen: Heften, Pulsfrequenz, Grundstrom, Dutycycle, Kurvenform Puls, Kurvenform Grundstrom AC-Einstellungen: AC Frequenz, Kurvenform positive Halbwelle, Kurvenform negative Halbwel-...

  • Seite 260: Jobmaster Mig/Mag Anzeige

    SFI-Parameter SFI, SFI Hotstart Prozess-Regelung Einbrandstabilisator, Lichtbogenlängen Stabilisator Synchropuls Einstellungen Synchropuls, Drahtvorschub-Hub, Frequenz, Duty Cycle (high), Lichtbogen-Kor- rektur high, Lichtbogen-Korrektur low Intervall Einstellungen Intervall, Intervall Zyklen, Intervall Pausenzeit, Intervall Schweißzeit Process Mix Obere Leistungs-Dauer-Korrektur, Untere Leistungs-Dauer-Korrektur, Untere Leistungs-Korrektur CycleStep CMT Cycle Step, Zyklen (Schweißpunktgröße), Intervall Pausenzeit, Intervall Zy- klen AC Einstellungen AC Leistungs-Balance, AC Zyklen negativ, AC Zyklen positiv...
  • Seite 261 Prozess-Regelung Einbrandstabilisator, Lichtbogenlängen-Stabilisator Synchropulse Einstellungen Synchropuls, Drahtvorschub-Hub, Frequenz, Duty Cycle (high), Lichtbogen-Kor- rektur high, Lichtbogen-Korrektur low Intervall-Einstellungen Intervall, Intervall-Zyklen, Intervall-Pausenzeit, Intervall-Schweißzeit Process Mix Obere Leistungs-Dauer-Korrektur, Untere Leistungs-Dauer-Korrektur, Untere Leistungs-Korrektur Cycle Step CMT Cycle Step, Zyklen (Schweißpunktgröße), Intervall Pausenzeit, Intervall Zy- klen AC Einstellungen AC Leistungs Balance, AC Zyklen negativ, AC Zyklen positiv...

  • Seite 262: Voreinstellungen - System

    Voreinstellungen - System Voreinstellungen HINWEIS! System Je nach Gerätetype, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages kann die Anzeige und die Reihenfolge der System-Voreinstellungen variieren. Geräte-Informa- Voreinstellungen / System / Information auswählen tion abrufen Die Geräte-Informationen werden angezeigt: Seriennummer, Image Version, Software Version, IP-Adresse OK auswählen, um die Geräte-Information zu verlassen...

  • Seite 263: Werkseinstellungen Herstellen

    Werkseinstellun- Voreinstellungen / System / Werkseinstellungen herstellen auswählen gen herstellen Die Sicherheitsabfrage zu den Werkseinstellungen wird angezeigt. „Ja“ auswählen, um die Werte auf Werkseinstellung zurückzusetzen Die Prozessparameter- und die Maschinenvoreinstellungs-Werte werden auf Werkseinstellung zurückgesetzt, die Übersicht System der Voreinstellungen wird angezeigt.
  • Seite 264 Bei Schweißstart wird automatisch der Job mit der niedrigsten Nummer in- nerhalb der Job-Gruppe ausgewählt. Das Umschalten innerhalb einer Job-Gruppe auf den Job mit der nächst höheren Nummer erfolgt durch kurzes Drücken der Brennertaste (< 0,5 Se- kunden). Um den Schweißvorgang zu beenden, die Brennertaste länger als 0,5 Sekun- den drücken.

  • Seite 265: Service Connect

    Service Connect ist ein Fernwartungs-Tool zur Fehlerdiagnose und Fehlerbehe- bung, Datenanalyse oder Prozessoptimierung am Schweißgerät. Nach dem einmaligen Akzeptieren der Nutzungsbedingungen direkt am Bedien- panel des Schweißgeräts kann ein Fernzugriff eines Fronius-Technikers auf das Schweißgerät erfolgen. Vorgehensweise für einen Problemfall am Schweißgerät, für den eine Ferndia- gnose von Fronius angefordert wird: Voreinstellungen / System / Service Connect auswählen...

  • Seite 266: Netzwerk Setup

    Weiter auswählen Die Verbindung wird getrennt, der Fronius-Techniker hat keinen Zugriff mehr auf das Schweißgerät. Eine Bestätigung über das Trennen der Netzwerkverbindung wird angezeigt, das Doppelpfeil-Symbol in der Statuszeile wird nicht mehr angezeigt. Netzwerk Setup Das Netzwerk Setup enthält folgende Einträge:...

  • Seite 267: Wlan Einrichten

    WLAN einrich- Voreinstellungen / System / Netzwerk Setup auswählen WLAN auswählen Die Übersicht des WLAN Setup wird angezeigt. Ländercode einstellen Ländercode einstellen auswählen Einstellrad drücken Einstellrad drehen und das entsprechende Land auswählen OK auswählen WLAN aktivieren WLAN aktivieren auswählen Bei aktiviertem WLAN wird in der Schaltfläche ein Häkchen angezeigt, die Schaltflächen Netzwerk hinzufügen und Netzwerk löschen sind aktiv.
  • Seite 268 Fernbedienung RC Panel Basic /BT Fuß-Fernbedienung RC Pedal TIG /BT Schweißhelm Vizor Connect /BT Eine aktive Bluetooth-Verbindung wird am Display in der Statuszeile durch ein blau-leuchtendes Bluetooth-Symbol angezeigt. Bei Bluetooth-Geräten gleicher Type kann aus Sicherheitsgründen nur ein Gerät aktiv mit dem Schweißgerät verbunden werden. Aktive Bluetooth-Verbindungen mit mehreren Bluetooth-Geräten unterschiedli- cher Type sind möglich.

  • Seite 269: Weldcube Air

    Gekoppelt Ein Bluetooth Teilnehmer war bereits einmal aktiv mit einem Schweißgerät ver- bunden und scheint in der Liste der Bluetooth-Teilnehmer auf. Inaktiv Ein neuer Bluetooth Teilnehmer wurde gefunden oder der Bluetooth Teilnehmer wurde vom Benutzer entfernt. Bluetooth Gerät löschen Mittels Einstellrad das zu löschende Bluetooth-Gerät auswählen Schaltfläche Gerät löschen auswählen Die Sicherheitsabfrage zum Löschen des Gerätes mit OK bestätigen OK auswählen, um das Bluetooth Setup zu verlassen...

  • Seite 270: Client-Berechtigung

    Zustimmung zur Datenübertragung akzeptieren Der Geräte-Code und der QR-Code werden angezeigt: samPle1 QR-Code scannen oder die Web-Seite air.weldcube.com öffnen und unter Maschine hinzufügen / weiter auswählen und den Geräte-Code eingeben Das Schweißgerät ist mit WeldCube Air verbunden. WeldCube Air deaktivieren Das Pairing zwischen Schweißgerät und WeldCube Air bleibt auf- recht, es werden keine Daten gesendet.

  • Seite 271: Usb-Anschluss

    Einstellrad drücken oder OK auswählen Sicherheitsabfrage bestätigen USB-Anschluss Voreinstellungen / System / Netzwerkeinstellungen / USB Anschluss auswählen Einstellrad drücken Durch Drehen des Einstellrades die gewünschte Einstellung für den USB-An- schluss am Bedienpanel auswählen: aus: Kein Datenaustausch am USB-Anschluss möglich. eingeschränkt: Licence-Key und Service-Dongle möglich ein: Keine Einschränkung am USB-Anschluss...

  • Seite 272: Twin Setup

    Interface Setup auswählen Den Parameter „Schweißparameter“ auf „Extern“ oder auf „Intern“ stellen extern: Alle Parameter-Einstellungen erfolgen über die Roboter-Steuerung (auch die Schweißparameter). intern: Die Einstellungen der Schweißparameter erfolgen am Schweißgerät, die Steuersignale laufen über die Roboter-Steuerung. Werkseinstellung: extern OK auswählen TWIN Setup Im TWIN Setup werden die Schweißlinien 1 und 2 den Schweißgeräten zugeord- net.

  • Seite 273: Voreinstellungen - Dokumentation

    Voreinstellungen - Dokumentation Voreinstellungen Dokumentation Abtastrate ein- Voreinstellungen / Dokumentation / Grundeinstellungen auswählen stellen Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den Wert für die Abtastrate verändern: Abtastrate ist deaktiviert, es werden nur Mittelwerte gespeichert. 0,1 - 100,0 s Dokumentation wird mit eingestellter Abtastrate gespeichert. OK auswählen, um die Abtastrate zu übernehmen Die Übersicht Dokumentation wird angezeigt.

  • Seite 274: Grenzwert Überwachung Ein-/Ausschalten

    Uhrzeit (hhmmss) Dauer der Schweißung in s Schweißstrom in A (Mittelwert) Schweißspannung in V (Mittelwert) Drahtgeschwindigkeit in m/min Lichtbogenenergie in kJ (Details siehe Seite 255) Job-Nr. Durch Drehen des Einstellrades kann in der Liste gescrollt werden. OK auswählen, um das Logbuch zu verlassen Grenzwert Über- Die Grenzwert Überwachung steht nur in Verbindung mit der Option OPT/i Limit- wachung ein-/...

  • Seite 275: Voreinstellungen - Verwaltung

    Voreinstellungen - Verwaltung Voreinstellungen Verwaltung...

  • Seite 276: Benutzerverwaltung

    Benutzerverwaltung Allgemeines Eine Benutzerverwaltung ist sinnvoll, wenn mehrere Benutzer mit ein und dem- selben Schweißgerät arbeiten. Die Benutzerverwaltung erfolgt mittels unterschiedlicher Rollen und mit Hilfe von NFC-Keys. Je nach Ausbildungsstand oder Qualifikation eines Benutzers werden die Benut- zer unterschiedlichen Rollen zugeordnet. Begriffs- Administrator erklärungen...

  • Seite 277: Übersicht Benutzerverwaltung

    Die Rolle „Abgesperrt“ kann nicht gelöscht oder umbenannt werden, kann bearbeitet werden, um je nach Bedarf verschiedene Funktionen freizu- geben, Der Rolle „Abgesperrt“ können keine NFC-Keys zugeordnet werden. Ist dem vordefinierten Benutzer „Admin“ kein NFC-Key zugewiesen, funktioniert jeder NFC-Key zum Absperren und Aufsperren des Schweißgeräts (keine Benut- zerverwaltung, siehe auch Abschnitt „Schweißgerät mittels NFC-Key absperren und aufsperren“, Seite 58).

  • Seite 278: Administrator Und Rollen Anlegen

    Beim Anlegen von Rollen und NFC-Keys ist systematisches Vorgehen erforder- Anlegen von Rol- lich. len und Benut- zern Fronius empfiehlt, einen oder zwei Administrator-Keys anzulegen. Ohne Admi- nistrator-Rechte kann ein Schweißgerät im schlimmsten Fall nicht mehr bedient werden. Vorgehensweise HINWEIS! Der Verlust eines Administrator-NFC-Keys kann sich je nach Einstellungen bis zur Unbrauchbarkeit des Schweißgeräts auswirken! Eine der beiden Admi-...

  • Seite 279: Administrator-Key Anlegen

    Administrator- HINWEIS! Key anlegen Wird dem vordefinierten Benutzer „Admin“ unter Voreinstellungen / Verwal- tung / Benutzerverwaltung / Administrator ein NFC-Key zugewiesen, ist die Benutzerverwaltung aktiviert. Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt, Administrator ist ausgewählt. Einstellrad drücken Einstellrad drehen und Admin auswählen Einstellrad drücken Einstellrad drehen und NFC Karte auswählen...

  • Seite 280: Rollen Kopieren

    Symbolik: ... versteckt ... nur lesen ... lesen und schreiben Funktionen festlegen, die ein Benutzer in dieser Rolle ausführen kann Funktionen durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Einstellungen aus der Liste auswählen Einstellrad drücken OK auswählen Rollen kopieren Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.

  • Seite 281: Benutzer Anlegen

    Benutzer anlegen Benutzer anle- HINWEIS! Aus Datenschutzgründen sollten bei der Neuanlage von Benutzern nur Perso- nen-Identitätsnummern und keine vollständigen Namen eingegeben werden. Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt. „Benutzer erstellen“ auswählen Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den gewünschten Benutzernamen eingeben (max. 20 Zei- chen) OK auswählen, um den Benutzernamen zu übernehmen / Einstellrad drücken Weitere Benutzerdaten eingeben...
  • Seite 282 Neu erstellen von Auswahl auswählen Name des neuen Benutzers mittels Tastatur eingeben OK auswählen Weitere Benutzerdaten festlegen Neuen NFC-Key zuweisen OK auswählen...

  • Seite 283: Rollen / Benutzer Bearbeiten, Benutzerverwaltung Deaktivieren

    Rollen / Benutzer bearbeiten, Benutzerverwal- tung deaktivieren Rollen bearbei- Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt. Einstellrad drehen und die gewünschte Rolle auswählen „Benutzer / Rolle bearbeiten“ auswählen Die Rolle wird geöffnet, die Funktionen können verändert werden: Funktion durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Rollenname mittels Tastatur ändern...

  • Seite 284: Benutzer Löschen

    Einstellrad drehen und den zu ändernden Benutzer auswählen Benutzer / Rolle bearbeiten auswählen (oder Einstellrad drücken) Parameter durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Namen und Web-Pa sswort mittels Tastatur ändern Andere Einstellungen aus der Liste auswählen NFC Karte ersetzen: Einstellrad drehen und NFC Karte auswählen Einstellrad drücken Ersetzen auswählen...

  • Seite 285: Administrator-Nfc-Key Verloren

    Schweißgerät abgesperrt ist der Administrator-NFC-Key verloren wurde: Schlüsselsymbol in der Statuszeile am Display berühren Die Information zum Verlust der Administrator-Karte wird angezeigt. IP-Adresse des Schweißgeräts notieren SmartManager des Schweißgeräts öffnen (IP-Adresse des Schweißgeräts in einem Browser eingeben) Fronius Servicedienst verständigen...

  • Seite 286: Centrum - Central User Management

    CENTRUM - Central User Management CENTRUM-Ser- CENTRUM ist eine Software zur zentralen Benutzerverwaltung. Detaillierte In- ver aktivieren formationen finden Sie in der CENTRUM-Bedienungsanleitung (42,0426,0338,xx). Der CENTRUM-Server kann auch wie folgt direkt am Schweißgerät aktiviert wer- den: Voreinstellungen / Verwaltung / CENTRUM Server auswählen Central User Management Server wird angezeigt.

  • Seite 287: Smartmanager - Die Webseite Des Schweißgeräts

    SmartManager - Die Webseite des Schweißgeräts...

  • Seite 289: Smartmanager - Die Webseite Des Schweißgeräts

    SmartManager - Die Webseite des Schweißgeräts Allgemeines Die Schweißgeräte verfügen mit dem SmartManager über eine eigene Webseite. Sobald das Schweißgerät über WLAN oder mittels Netzwerk-Kabel mit einem Computer verbunden ist oder in einem Netzwerk integriert ist, kann der Smart- Manager des Schweißgeräts über die IP-Adresse des Schweißgeräts aufgerufen werden.

  • Seite 290: Hilfsfunktionen, Falls Das Anmelden Nicht Funktioniert

    Ein TXT-File mit folgender Dateibenennung wird im Download-Ordner des Com- puters abgespeichert: unlock_SN[Seriennummer]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt Dieses Verifikations-File per E-Mail an den Fronius Techsupport senden: welding.techsupport@fronius.com Fronius antwortet per E-Mail mit einer einmaligen Freischalt-Datei mit folgender Dateibenennung: response_SN[Seriennummer]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt Freischalt-Datei am Computer abspeichern „Freischalt-Datei suchen“ anklicken Freischalt-Datei übernehmen...

  • Seite 291: Einstellungen

    Einstellungen Durch Klicken auf dieses Symbol kann für den SmartManager des Schweißgerätes die Anzeige von Kennlinien, Materialangaben und bestimmten Schweißparametern erweitert werden. Die Einstellungen sind vom jeweils angemeldeten Benutzer abhängig. Sprachauswahl Durch Klicken auf das Sprachkürzel werden die für den SmartManager verfügba- ren Sprachen angezeigt.

  • Seite 292: Statusanzeige

    Fehler am Schweißgerät * Schweißgerät schweißt Schweißgerät ist betriebsbereit (online) Schweißgerät ist nicht betriebsbereit (offline) Bei einem Fehler wird oberhalb der Zeile mit dem Fronius-Logo eine rote Fehlerzeile mit der Fehler-Nummer angezeigt. Nach Klicken auf die Fehlerzeile wird eine Fehlerbeschreibung angezeigt. Fronius Ein Klick auf das Fronius-Logo öffnet die Homepage von Fronius: www.froni-...

  • Seite 293: Aktuelle System Daten

    Aktuelle System Daten Aktuelle Sys- Aktuelle Daten der Schweißanlage werden angezeigt. temdaten HINWEIS! Je nach Schweißverfahren, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages variieren die angezeigten Systemdaten. ▶ z.B. Systemdaten für WIG AC: (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22)
  • Seite 294 Gerätetype (17) Elektrodendurchmesser Gerätenamen (18) Up-Slope Werk (19) Down-Slope Halle (20) Polarität Zelle (21) gesamt Lichtbogenenergie Schweißverfahren (22) gesamter Schutzgas-Ver- Istwerte / HOLD- oder brauch Average-Werte (je nach Ein- (23) gesamt-Lichtbogen-Brenndau- stellung) Schweißstrom (24) Gesamt-Betriebsstunden des Schweißspannung Schweißgeräts (10) Lichtbogen-Brenndauer (25) Betriebsart (11)

  • Seite 295: Dokumentation Logbuch

    Dokumentation Logbuch Logbuch Im Eintrag Dokumentation werden im Logbuch die letzten 100 Einträge ange- zeigt. Diese Logbucheinträge können Schweißungen, Fehler, Warnungen, Benach- richtigungen und Events sein. Über die Schaltfläche „Zeitfilter“ können die angezeigten Daten nach einer be- stimmten Zeitperiode gefiltert werden. Die Eingabe erfolgt dabei für Datum (yyyy MM dd) und Zeit (hh mm), jeweils von - bis.

  • Seite 296: Grundeinstellungen

    Durch Anklicken der Schaltfläche „Spalte einfügen“ können weitere Werte ange- zeigt werden: I max / I min: maximaler / minimaler Schweißstrom in A Leistung max / Leistung min: maximale / minimale Lichtbogenleistung in W Startzeit (Schweißgerätezeit); Datum und Uhrzeit U max / U min: maximale / minimale Schweißspannung in V Vd max / Vd min: maximale / minimale Drahtgeschwindigkeit in m/min Ist am Schweißgerät die Option OPT/i Dokumentation vorhanden, können auch einzelne Abschnitte von Schweißungen angezeigt werden.

  • Seite 297: Job-Daten

    Job-Daten Job-Daten Sofern am Schweißgerät die Option OPT/i Jobs vorhanden ist, können im Eintrag Job-Daten bestehende Jobs des Schweißsystems angesehen werden, * bestehende Jobs des Schweißsystems optimiert werden, extern abgespeicherte Jobs auf das Schweißsystem übertragen werden, bestehende Jobs des Schweißsystems als PDF * oder als CSV-Datei expor- tiert werden.

  • Seite 298: Job Importieren

    Als Unterstützung beim Job editieren lassen sich weitere Jobs durch Anklicken von „Job hinzufügen“ der Auflistung mit den angezeigten Daten einfach hin- zufügen. Neuen Job anlegen „Neuen Job anlegen“ anklicken Job-Daten eingeben Zum Übernehmen des neuen Jobs „OK“ klicken Job importieren Mit dieser Funktion können extern abgespeicherte Jobs in das Schweißsystem übertragen werden, sofern am Schweißgerät die Option OPT/i Jobs vorhanden ist.
  • Seite 299 Zu exportierende(n) Job(s) auswählen: aktuellen Job / alle Jobs / Jobnummern „PDF speichern“ oder „CSV speichern“ anklicken Ein PDF oder eine CSV-Datei der ausgewählten Jobs wird erstellt und je nach Einstellungen des verwendeten Browsers abgespeichert.

  • Seite 300: Schweißgeräte Einstellungen

    Schweißgeräte Einstellungen Prozessparame- Unter Prozessparameter können allgemeine Prozessparameter und Prozesspara- meter für Komponenten & Überwachung eines Schweißgerätes angesehen und verändert werden. Prozessparameter ändern Parametergruppe / Parameter anklicken Wert des Parameters direkt im Anzeigefeld ändern Änderungen speichern Bezeichnung & Unter Bezeichnung & Standort kann die Schweißgeräte-Konfiguration angesehen Standort und verändert werden.

  • Seite 301: Sichern & Wiederherstellen

    Sichern & Wiederherstellen Allgemeines Im Eintrag Sichern & Wiederherstellen können sämtliche Daten des Schweißsystems als Backup abgespeichert werden (z.B. aktuelle Parameter-Einstellungen, Jobs, Benutzerkennlinien, Voreinstellun- gen, etc.), vorhandene Backups wieder im Schweißsystem abgespeichert werden Daten für eine automatische Sicherung eingestellt werden. Sichern &...

  • Seite 302: Automatische Sicherung

    Automatische Intervall-Einstellungen aktivieren Sicherung Die Intervall-Einstellungen eingeben, in welchem Zeitraum die automatische Sicherung erfolgen soll: Intervall: täglich / wöchentlich / monatlich Uhrzeit (hh:mm) Die Daten zum Sicherungsziel eingeben: Protokoll: SFTP (Secure File Transfer Protocol) / SMB (Server Message Block) Server: IP-Adresse des Ziel-Servers eingeben Port: Port-Nr.

  • Seite 303: Signal Visualisierung

    Signal Visualisierung Signal Visualisie- Signal Visualisierung steht nur bei vorhandenem Roboter-Interface zur rung Verfügung. Für die korrekte Anzeige der Signal Visualisierung ist mindestens IE 10 oder ein anderer moderner Browser erforderlich. Angezeigt werden die über ein Roboter-Interface übertragenen Befehle und Si- gnale.

  • Seite 304: Benutzerverwaltung

    Benutzerverwaltung Allgemeines Im Eintrag Benutzerverwaltung können Benutzer angesehen, geändert und angelegt werden. Benutzerrollen angesehen, geändert und angelegt werden. Benutzer und Benutzerrollen exportiert oder am Schweißgerät importiert werden. Beim Import werden am Schweißgerät vorhandene Benutzerverwaltungs-Da- ten überschrieben. kann ein CENTRUM-Server aktiviert werden. Die Benutzerverwaltung wird am Schweißgerät angelegt und kann dann mit der Export-/Import-Funktion abgespeichert und auf andere Schweißgeräte übertra- gen werden.

  • Seite 305: Export & Import

    Sicherheitsabfrage mit OK bestätigen Die Rollen „Administrator“ und „locked“ können nicht gelöscht werden. Benutzerrolle anlegen: Schaltfläche „neue Benutzerrolle anlegen“ klicken Rollennamen eingeben, Werte übernehmen Mit OK bestätigen Export & Import Benutzer und Benutzerrollen eines Schweißgeräts exportieren „exportieren“ klicken Die Benutzerverwaltung des Schweißgeräts wird im Download-Ordner des Com- puters abgespeichert.

  • Seite 306: Übersicht

    Übersicht Übersicht Im Eintrag Übersicht werden Komponenten und Optionen der Schweißanlage mit allen dazu verfügbaren Informationen angezeigt, beispielsweise Firmware-Versi- on, Artikelnummer, Seriennummer, Produktionsdatum, ... Alle Gruppen er- Durch Anklicken der Schaltfläche „alle Gruppen erweitern“ werden zu den ein- weitern / Alle zelnen Systemkomponenten weitere Details angezeigt.

  • Seite 307: Update

    Um das Schweißgerät neu zu starten, „Ja“ klicken Das Schweißgerät startet neu, das Display wird für kurze Zeit dunkel. Am Display des Schweißgerätes wird während des Neustartes das Fronius- Logo angezeigt. Nach erfolgreichem Update wird eine Bestätigung und die aktuelle Firmware- Version angezeigt.

  • Seite 308: Fronius Weldconnect

    Fronius Weld- Im Eintrag Update kann auch die mobile Anwendung Fronius Weld- Connect Connect aufgerufen werden. WeldConnect ist eine App zur drahtlosen Interaktion mit dem Schweißsystem. Mit WeldConnect können folgende Funktionen durchgeführt werden: aktuelle Gerätekonfiguration auf einen Blick mobiler Zugriff auf den SmartManager des Schweißgerätes automatische Ermittlung der Ausgangsparameter für MIG/MAG und WIG...

  • Seite 309: Funktionspakete

    Funktionspakete Funktionspakete Unter Funktionspakete können folgende Daten angezeigt werden: Am Schweißgerät vorhandene Welding Packages (z.B. WP STANDARD, WP PULSE, WP LSC, ...) DB /i (Datenbanken) Am Schweißgerät vorhandene Optionen (OPT/i ...) CFG /i (Roboter-Interface Konfigurationen) Welding Packa- Unter Welding Packages werden die am Schweißgerät vorhandenen Welding Pa- ckages mit den jeweiligen Artikelnummern angezeigt, z.B.: WP Standard (MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen) WP Pulse (MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen)

  • Seite 310: Kennlinienübersicht

    Kennlinienübersicht Kennlinienüber- Im Eintrag Kennlinienübersicht können sicht im Schweißsystem verfügbare Kennlinien angezeigt werden: Schaltfläche Verfügbare Kennlinien im Schweißsystem mögliche Kennlinien angezeigt werden: Schaltfläche Mögliche Kennlinien Kennlinien für das Schweißsystem vorab ausgewählt werden: Schaltfläche Kennlinien Vorauswahl gespeicherte Kennlinien-Vorauswahlen exportiert und importiert werden: Schaltfläche Export &...

  • Seite 311: Screenshot

    Screenshot Screenshot Im Eintrag Screenshot kann jederzeit ein digitales Abbild des Schweißgeräte-Dis- plays erstellt werden, unabhängig von Navigation oder eingestellten Werten. „Screenshot erstellen“ klicken, um einen Display-Screenshot zu erstellen Der Screenshot mit den aktuell am Display angezeigten Einstellungen wird erstellt. Je nach verwendetem Browser stehen unterschiedliche Funktionen zum Spei- chern des Screenshots zur Verfügung, die Anzeige kann variieren.

  • Seite 312: Interface

    Interface Interface Bei vorhandenem Roboter-Interface wird die Interface-Bezeichnung als Eintrag auf der Webseite des Schweißgeräts angezeigt. Folgende Parameter können angezeigt, verändert, gespeichert oder gelöscht werden: Kennlinien-Zuordnung (aktuelle Zuordnung von Programmnummern zu Kennlinien) Modul-Konfiguration (Netzwerk-Einstellungen) Werkseinstellungen können wiederhergestellt werden und das Modul kann neu gestartet werden.

  • Seite 313: Fehlerbehebung Und Wartung

    Fehlerbehebung und Wartung...

  • Seite 315: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Schweißgeräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet, bei dem nahezu zur Gänze auf Schmelzsicherungen verzichtet wurde. Nach Be- seitigung einer möglichen Störung kann das Schweißgerät wieder ordnungs- gemäß betrieben werden. Mögliche Störungen, Warnhinweise oder Statusmeldungen werden in Form von Dialogen als Klartext-Anzeigen am Display angezeigt.

  • Seite 316: Fehlerdiagnose Schweißgerät

    Fehlerdiagnose Schweißgerät hat keine Funktion Schweißgerät Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen Ursache: Netzabsicherung Behebung: Netzabsicherung wechseln Ursache: Kurzschluss an der 24 V Versorgung von SpeedNet Anschluss oder externem Sensor Behebung: angeschlossene Komponenten abstecken...
  • Seite 317 keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: Steuerstecker nicht eingesteckt Behebung: Steuerstecker einstecken Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner tauschen Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen (nicht bei Schweißgeräten mit integriertem Drahtantrieb) Behebung: Verbindungs-Schlauchpaket überprüfen kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache:...
  • Seite 318 schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter, falsche Korrekturparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: Mehrere Schweißgeräte schweißen an einem Bauteil Behebung: Distanz zwischen den Schlauchpaketen und Massekabeln vergrößern; Keine gemeinsame Masse verwenden. Ursache: kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner- Gasanschluss, etc.
  • Seite 319 unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit Ursache: Bremse zu stark eingestellt Behebung: Bremse lockern Ursache: Bohrung des Kontaktrohres zu eng Behebung: passendes Kontaktrohr verwenden Ursache: Draht-Führungsseele im Schweißbrenner defekt Behebung: Draht-Führungsseele auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen und ge- gebenenfalls austauschen Ursache: Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Behebung: passende Vorschubrollen verwenden Ursache:...

  • Seite 320: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Staubanfall auch die Kühlluft-Kanäle reinigen Firmware aktua- WICHTIG! Für das Aktualisieren der Firmware ist ein PC oder Laptop erforder- lisieren lich, zu dem via Ethernet eine Verbindung zum Schweißgerät hergestellt werden muss. Aktuelle Firmware organisieren (z.B. vom Fronius DownloadCenter) Dateiformat: official_TPSi_X.X.X-XXXX.ffw...

  • Seite 321: Entsorgung

    Ethernet-Verbindung zwischen PC / Laptop und Schweißgerät herstellen SmartManager des Schweißgerätes aufrufen (siehe Seite 289) Firmware auf das Schweißgerät übertragen (siehe Seite 307) Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß gleichnamigem Abschnitt in dem Kapitel „Sicher- heitsvorschriften“ durchführen.

  • Seite 323: Anhang

    Anhang...

  • Seite 325: Durchschnittliche Verbrauchswerte Beim Schweißen

    Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen Durchschnittli- Gasdüsen- cher Schutzgas- Größe Verbrauch beim Durchschnittli- WIG-Schweißen 6 l/min 8 l/min 12 l/min 12 l/min 15 l/min cher Verbrauch l/min Durchschnittli- Drahtelektro- cher Schutzgas- den-Durchmes- 1,0 mm 1,2 mm 1,6 mm 2,0mm 2 x 1,2mm (TWIN) Verbrauch beim MIG/MAG- Durchschnittli-...

  • Seite 326: Technische Daten

    Technische Daten Erklärung des Die Einschaltdauer (ED) ist der Zeitraum eines 10-Minuten-Zyklus, in dem das Begriffes Ein- Gerät mit der angegebenen Leistung betrieben werden darf, ohne zu überhitzen. schaltdauer HINWEIS! Die am Leistungsschild angeführten Werte für die ED beziehen sich auf eine Umgebungstemperatur von 40°C.

  • Seite 327: Übersicht Mit Kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr Des Gerätes

    Eine Übersicht, welche kritischen Rohstoffe in diesem Gerät enthalten sind, ist stoffen, Produk- unter der nachfolgenden Internetadresse zu finden. tionsjahr des www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability. Gerätes Produktionsjahr des Gerätes errechnen: jedes Gerät ist mit einer Seriennummer versehen die Seriennummer besteht aus 8 Ziffern - beispielsweise 28020099 die ersten zwei Ziffern ergeben die Zahl, aus welcher das Produktionsjahr des Gerätes errechnet werden kann...

  • Seite 328: Iwave 300I Dc

    300i DC Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 12,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 16,9 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z...
  • Seite 329 Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.

  • Seite 330: Iwave 300I Dc /Nc

    iWave 300i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 13,57 A 3 x 400 V 12,7 A 3 x 460 V 11,2 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 18,1 A 3 x 400 V...
  • Seite 331 Energieeffizienz des Schweißgeräts 87 % bei 300 A / 32,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 332: Iwave 300I Dc /Mv/Nc

    iWave 300i Netzspannung (U 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 26,1 A 3 x 230 V 22,5 A 3 x 240 V 20,9 A 3 x 380 V 13,5 A 3 x 400 V 12,7 A 3 x 460 V 11,2 A...
  • Seite 333 Zündspannung (U 10 kV Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist für den manuellen Betrieb geeignet. Schutzart IP 23 EMV Emissionsklasse Abmessungen l x b x h 706x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in. Gewicht 46,5 kg / 102,52 lb. Max.

  • Seite 334: Iwave 400I Dc

    iWave 400i DC Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 18,4 A 1eff Max. Primärstrom (I 24,9 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z ~ 92 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B...
  • Seite 335 Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.

  • Seite 336: Iwave 400I Dc /Nc

    iWave 400i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 19,3 A 3 x 400 V 18,4 A 3 x 460 V 16,1 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 26,2 A 3 x 400 V...
  • Seite 337 Energieeffizienz des Schweißgeräts 87 % bei 400 A / 36,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 338: Iwave 400I Dc /Mv/Nc

    iWave 400i Netzspannung (U 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 37,8 A 3 x 230 V 34,1 A 3 x 240 V 30,7 A 3 x 380 V 19,3 A 3 x 400 V 18,4 A 3 x 460 V 16,1 A...
  • Seite 339 Leerlauf-Spannung 104 V peak / U r.m.s) Zündspannung (U 10 kV Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist für den manuellen Betrieb geeignet. Schutzart IP 23 EMV Emissionsklasse Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in. Gewicht 49,3 kg / 108,69 lb.

  • Seite 340: Iwave 500I Dc

    iWave 500i DC Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 21,9 A 1eff Max. Primärstrom (I 34,4 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 55 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B...
  • Seite 341 Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.

  • Seite 342: Iwave 500I Dc /Nc

    iWave 500i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 22,8 A 3 x 400 V 21,9 A 3 x 460 V 19,2 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 36,0 A 3 x 400 V...
  • Seite 343 Energieeffizienz des Schweißgeräts 88 % bei 500 A / 40,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 344: Iwave 500I Dc /Mv/Nc

    iWave 500i Netzspannung (U 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 43,1 A 3 x 230 V 38,9 A 3 x 240 V 36,2 A 3 x 380 V 22,8 A 3 x 400 V 21,9 A 3 x 460 V 19,2 A...
  • Seite 345 = 380 - 600 V 40 % / 500 A 60 % / 430 A 100 % / 360 A Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U 10,1 - 30,0 V MIG/MAG 14,2 - 36,5 V Stabelektrode 20,4 - 40,0 V Leerlauf-Spannung 104 V peak / U r.m.s) Zündspannung (U...

  • Seite 346: Iwave 300I Ac/Dc

    iWave 300i Netzspannung (U 3 x 400 V AC/DC Max. Effektiv-Primärstrom (I 15,5 A 1eff Max. Primärstrom (I 18,4 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 143 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B...
  • Seite 347 Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.

  • Seite 348: Iwave 300I Ac/Dc /Nc

    iWave 300i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V AC/DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 16,3 A 3 x 400 V 15,5 A 3 x 460 V 13,6 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 19,4 A 3 x 400 V...
  • Seite 349 Energieeffizienz des Schweißgeräts 83 % bei 300 A / 32,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 350: Iwave 300I Ac/Dc /Mv/Nc

    iWave 300i Netzspannung (U 3 x 200/230/240//380/400/460/600 AC/DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 31,0 A 3 x 230 V 26,7 A 3 x 240 V 23,5 A 3 x 380 V 16,3 A 3 x 400 V 15,5 A 3 x 460 V 13,6 A...
  • Seite 351 Leerlauf-Spannung 102 V peak / U r.m.s) Zündspannung (U 10 kV Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist für den manuellen Betrieb geeignet. Schutzart IP 23 EMV Emissionsklasse Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in. Gewicht 64,5 kg / 142,20 lb.

  • Seite 352: Iwave 400I Ac/Dc

    iWave 400i Netzspannung (U 3 x 400 V AC/DC Max. Effektiv-Primärstrom (I 22,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 30,8 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 97 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B...
  • Seite 353 Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.

  • Seite 354: Iwave 400I Ac/Dc /Nc

    iWave 400i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V AC/DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 23,9 A 3 x 400 V 22,7 A 3 x 460 V 19,8 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 32,3 A 3 x 400 V...
  • Seite 355 Energieeffizienz des Schweißgeräts 84 % bei 400 A / 36,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 356: Iwave 400I Ac/Dc /Mv/Nc

    iWave 400i Netzspannung (U 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V AC/DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 45,7 A 3 x 230 V 39,4 A 3 x 240 V 34,6 A 3 x 380 V 23,9 A 3 x 400 V 22,7 A 3 x 460 V 19,8 A...
  • Seite 357 Zündspannung (U 10 kV Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist für den manuellen Betrieb geeignet. Schutzart IP 23 EMV Emissionsklasse Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in. Gewicht 68,4 kg / 150,80 lb. Max.

  • Seite 358: Iwave 500I Ac/Dc

    iWave 500i Netzspannung (U 3 x 400 V AC/DC Max. Effektiv-Primärstrom (I 24,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 39,2 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z 50 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutz- Type B...
  • Seite 359 Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.

  • Seite 360: Iwave 500I Ac/Dc /Nc

    iWave 500i Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V AC/DC /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 380 V 26,0 A 3 x 400 V 24,8 A 3 x 460 V 21,6 A Max. Primärstrom (I 1max 3 x 380 V 41,0 A 3 x 400 V...
  • Seite 361 Energieeffizienz des Schweißgeräts 85 % bei 500 A / 40,0 V Max. Schutzgas-Druck 7 bar / 102 psi Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 362: Iwave 500I Ac/Dc /Mv/Nc

    iWave 500i Netzspannung (U 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V AC/DC /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 3 x 200 V 44,6 A 3 x 230 V 44,0 A 3 x 240 V 43,1 A 3 x 380 V 26,0 A 3 x 400 V 24,8 A 3 x 460 V 21,6 A...
  • Seite 363 = 380 - 600 V 40 % / 500 A 60 % / 430 A 100 % / 360 A Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U 10,1 - 30,0 V MIG/MAG 14,2 - 36,5 V Stabelektrode 20,4 - 40,0 V Leerlauf-Spannung 102 V peak / U r.m.s) Zündspannung (U...

  • Seite 364: Funkparameter

    Konformität mit Richtlinie 2014/53 / EU - Radio Equipment Directive (RED) Die folgende Tabelle enthält gemäß Artikel 10.8 (a) und 10.8 (b) der RED Infor- mationen zu den verwendeten Frequenzbändern und der maximalen HF-Sende- leistung von in der EU verkauften Fronius-Funkprodukten. Frequenz-Bereich Verwendete Kanäle...

Diese Anleitung auch für:

Iwave 400i dcIwave 500i dcIwave 300i ac/dcIwave 400i ac/dcIwave 500i ac/dc

Inhaltsverzeichnis