Fronius TransSteel 3500 Syn Bedienungsanleitung
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Andere Handbücher für TransSteel 3500 Syn:
- Bedienungsanleitung (144 Seiten) ,
- Kurzanleitung (2 Seiten) ,
- Schnellstartanleitung (32 Seiten)
Verwandte Anleitungen für Fronius TransSteel 3500 Syn
Inhaltszusammenfassung für Fronius TransSteel 3500 Syn
- Seite 1 Operating instructions TransSteel 3500 Syn TransSteel 5000 Syn Bedienungsanleitung 42,0426,0258,DE 017-04052022...
- Seite 3 Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicherheitshinweise Allgemeines Bestimmungsgemäße Verwendung Umgebungsbedingungen Verpflichtungen des Betreibers Verpflichtungen des Personals Netzanschluss Selbst- und Personenschutz Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe Gefahr durch Funkenflug Gefahren durch Netz- und Schweißstrom Vagabundierende Schweißströme EMV Geräte-Klassifizierungen EMV-Maßnahmen EMF-Maßnahmen Besondere Gefahrenstellen Anforderung an das Schutzgas Gefahr durch Schutzgas-Flaschen Gefahr durch austretendes Schutzgas...
- Seite 4 Tastensperre Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten Stromquelle TSt 3500 / 5000 Syn Installation und Inbetriebnahme Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines MIG/MAG-Schweißen gasgekühlt MIG/MAG-Schweißen wassergekühlt Stabelektroden-Schweißen Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit Bestimmungsgemäße Verwendung Aufstellbestimmungen Netzanschluss Netzkabel anschließen Sicherheit Allgemeines Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen Netzkabel anschließen Zugentlastung Europa montieren Zugentlastung Canada / US montieren...
- Seite 5 Fugenhobeln (TSt 5000 Syn) Sicherheit Vorbereitung Fugenhobeln Easy Documentation Allgemeines Allgemeines Dokumentierte Schweißdaten Neue CSV-Datei PDF-Report / Fronius-Signatur Easy Documentation aktivieren / deaktivieren Datum und Zeit einstellen Easy Documentation deaktivieren Setup Einstellungen Setup-Menü Allgemeines Bedienung Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen...
- Seite 6 TSt 5000 Syn TSt 5000 MV Syn Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes Schweißprogramm-Tabellen Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Syn - Euro Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Syn - Euro Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Syn - US Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Syn - US Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Yard Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Yard...
- Seite 7 Sicherheitsvorschriften Erklärung Si- GEFAHR! cherheitshinwei- Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol- WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.
- Seite 8 Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen gemäße Verwen- Verwendung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver- fahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs- gemäß.
- Seite 9 Verpflichtungen Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor des Personals Arbeitsbeginn die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif- ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver- standen haben und befolgen werden.
- Seite 10 Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten, geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.
- Seite 11 Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten. Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass den- noch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht. Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre- chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.
- Seite 12 Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen. Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen. Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An- stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern. Nach dem Öffnen des Gerätes: alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.
- Seite 13 Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio- nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten: Sicherheitseinrichtungen Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen: Netzversorgung Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-...
- Seite 14 Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver- letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...). Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor- schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden. Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge- fahr.
- Seite 15 Anforderung an Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an das Schutzgas der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen: Feststoff-Partikelgröße < 40 µm Druck-Taupunkt < -20 °C max. Ölgehalt < 25 mg/m³ Bei Bedarf Filter verwenden! Gefahr durch Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei...
- Seite 16 Sicherheits- Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, maßnahmen am festem Untergrund standsicher aufstellen Aufstellort und Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig. beim Transport In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten. Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Um- gebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
- Seite 17 Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen. Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmit- tel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleis- tungsansprüche erlöschen. Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmit- tel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich.
- Seite 18 Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei- spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol- genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.
- Seite 19 Allgemeine Informationen...
- Seite 21 Allgemeines Gerätekonzept Die Stromquellen TransSteel (TSt) 3500 Syn und TSt 5000 Syn sind voll- kommen digitalisierte, Mikroprozessor gesteuerte Inverter-Stromquellen. Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte sind für das Stahl- schweißen und folgende Verfahren ausgelegt: MAG-Schweißen Stabelektroden-Schweißen...
- Seite 22 Warnhinweise an der Stromquelle Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein: Ausreichende Qualifikation für das Schweißen Geeignete Schutzausrüstung Fernhalten unbeteiligter Personen Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften...
- Seite 23 Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennli- nien für das MIG/MAG-Schweißen Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an der Stromquelle verschiedene Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennlinien zur Verfügung. Schweiß-Kennli- Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl nien des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung.
- Seite 24 Entfernen von Lunkern, Poren oder Schlackeneinschlüssen aus Werkstücken Abtrennen von Angüssen oder das Abarbeiten ganzer Werkstückoberflächen in Gießereibetrieben Kantenvorbereitung für Grobbleche Vorbereitung und Ausbesserung von Schweißnähten Ausarbeiten von Wurzeln oder Fehlstellen Herstellung von Schweißfugen...
- Seite 25 Systemkomponenten Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden. Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶...
- Seite 26 Drahtvorschub-Aufnahme Verbindungs-Schlauchpakete Stromquelle Kühlgerät Fahrwagen und Gasflaschen-Halterungen Masse- und Elektrodenkabel...
- Seite 27 Optionen Allgemeines Die folgend angeführten Optionen sind für alle Varianten der Stromquellen verfügbar. Automaten-In- Das Automaten-Interface dient zur Verbindung der Stromquelle mit der Auto- terface maten-Steuerung. Folgende Signale können über das Automaten-Interface übertragen werden: Signaleingang: Schweißstart / Schweißende Signaleingang für einen potentialfreien Kontakt (Taster, Relais,...) zwischen Pin X1:1 und Pin X1:2 der Signaleingang der Automaten-Steuerung wird von der Stromquelle wie ein Signaleingang eines Schweißbrenners verarbeitet - auf richtige Einstel-...
- Seite 28 Technische Daten 36 V 150 W A, max Schlüsselschal- Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist für die Stromquelle die Option Schlüsselschalter verfügbar. Befindet sich der Schlüsselschalter in waagrechter Position, sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich, sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar, ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt des Sperrens eine belegte Speichertaste angewählt war.
- Seite 29 VRD: Sicher- Der Schweißkreis-Widerstand ist heitsprinzip größer als der minimale Körperwider- stand (größer oder gleich 200 Ohm): VRD ist aktiv Leerlauf-Spannung ist auf 35 V begrenzt Unbeabsichtigter Kontakt mit der Ausgangsspannung führt zu keiner Gefährdung Der Schweißkreis-Widerstand ist klei- ner als der minimale Körperwiderstand (kleiner als 200 Ohm): VRD ist inaktiv Keine Begrenzung der Ausgangs-...
- Seite 31 Bedienelemente und Anschlüsse...
- Seite 33 Bedienpanel Synergic Allgemeines Das Bedienpanel ist hinsichtlich der Funktionen logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen und mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameterände- rung auch alle anderen Parameter miteingestellt.
- Seite 34 Bedienpanel Synergic (13) (14) (15) (16) (12) (11) (10) Taste Parameteranwahl rechts a) zur Anwahl folgender Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Schweißspannung in V *) Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
- Seite 35 Schweißstrom *) Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. Drahtgeschwindigkeit *) Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm. b) zum Ändern von Parametern im Setup-Menü Einstellrad rechts zum Ändern der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspan- nung und Dynamik...
- Seite 36 Taste Draht einfädeln (11) Taste drücken und halten: Gasloses Draht einfädeln in das Schweißbrenner-Schlauchpaket Während die Taste gehalten wird, arbeitet der Drahtantrieb mit Draht- einfädel-Geschwindigkeit. (12) Taste Gasprüfen Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer Taste einmal antippen: Schutzgas strömt aus Taste erneut antippen: Schutzgas-Strömung stoppt Wird die Taste Gasprüfen nicht erneut angetippt, stoppt die Schutzgas- Strömung nach 30 s.
- Seite 37 Service-Parame- Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser Service-Parameter möglich. Anzeige öffnen Der erste Parameter „Firmware-Versi- on“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“ Parameter anwählen Mittels Tasten Betriebsart und Verfah- ren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen Verfügbare Parameter Erklärung...
- Seite 38 Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist ei- ne Tastensperre anwählbar. Solange die Tastensperre aktiv ist sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt des Sperrens eine belegte Speichertaste angewählt war Tastensperre aktivieren / deaktivieren: Tastensperre aktiviert: An den Anzeigen erscheint die Mel-...
- Seite 39 Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo- nenten Stromquelle TSt 3500 / 5000 Syn (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden- Schweißen (je nach Elektrodentype) Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket beim...
- Seite 41 Installation und Inbetriebnahme...
- Seite 43 Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestaus- stattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG- Stromquelle Schweißen gas- Massekabel gekühlt MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) Drahtvorschub (VR 5000 Remote) Verbindungs-Schlauchpaket, gasgekühlt...
- Seite 44 Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
- Seite 45 WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im Gerät. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP23 zu erreichen. Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar.
- Seite 46 Netzkabel anschließen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fach- personal ausgeführt werden. ▶ Die nationalen Normen und Richtlinie befolgen. VORSICHT! Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel. Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein.
- Seite 47 TSt 5000 MV 3 x 208 / 230 / 400 / 460 AWG 6 *) 4G10 Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage Die Artikelnummern der verschiedenen Kabel finden Sie in der Ersatzteilliste der Geräte. AWG ... American wire gauge (= amerikanisches Drahtmaß) Netzkabel an- Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der An- schließen...
- Seite 48 1,2 Nm WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Blockklemme mittels Kabel- binder zusammenbinden. Zugentlastung Canada / US montieren...
- Seite 49 3,5 Nm WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Blockklemme mittels Kabel- binder zusammenbinden.
- Seite 50 Generatorbetrieb Generatorbe- Die Stromquelle ist generatortauglich. trieb Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S der Stromquelle erforderlich. 1max Die maximale Scheinleistung S der Stromquelle errechnet sich wie folgt: 1max 3-phasige Geräte: S x √3 1max 1max 1-phasige Geräte: S 1max 1max...
- Seite 51 Inbetriebnahme Allgemeines Die Inbetriebnahme wird anhand einer manuellen, wassergekühlten MIG/MAG- Anwendung beschrieben. Informationen Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hin- zu Systemkom- weise auf verschiedene Systemkomponenten wie ponenten Fahrwagen Standkonsole Kühlgeräte Drahtvorschübe Verbindungs-Schlauchpakete Schweißbrenner etc. Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten ent- nehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponen- ten.
- Seite 52 Drahtvorschub VORSICHT! auf Stromquelle aufsetzen Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallenden Drahtvorschub. ▶ Festen Sitz des Drahtvorschubes am Drehzapfen sowie standsichere Aufstel- lung der Geräte, Standkonsolen und Fahrwagen sicherstellen.
- Seite 53 Zugentlastung des Verbin- dungs-Schlauch- paketes montie- Zugentlastung am Fahrwagen montieren Zugentlastung am Drahtvorschub montieren WICHTIG! Um Abnützungserscheinungen vorzubeugen, sollen die Kabel bei Montage eine „Schlaufe nach innen“ bilden. Für Verbindungs-Schlauchpakete mit einer Länge von 1,2 m (3 ft. 11.24 in.) ist keine Zugentlastung vorgesehen. Verbindungs- WARNUNG! Schlauchpaket...
- Seite 54 Gasflasche an- WARNUNG! schließen Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gas- flaschen. Bei Verwendung von Gasflaschen ▶ Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen ▶ Gasflaschen gegen Umfallen sichern ▶ die Option VR-Aufnahme montieren ▶ Sicherheitsvorschriften des Gasflaschen-Herstellers beachten Gasflasche auf den Fahrwagen-Bo- den stellen Gasflasche mittels Flaschengurt...
- Seite 55 Masseverbin- HINWEIS! dung herstellen Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten: ▶ Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden ▶ Pluskabel und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander halten ▶ Schweißkreisleitungen einzelner Stromquellen räumlich voneinander tren- ▶...
- Seite 56 MIG/MAG * bei eingebauter Option Wasseran- Schweißbrenner schluss und wassergekühltem anschließen Schweißbrenner Vorschubrollen VORSICHT! einsetzen / wechseln Gefahr durch emporschnellende Halterungen der Vorschubrollen. Verletzungen und Personenschäden können die Folge sein. ▶ Beim Entriegeln des Spannhebels die Finger vom Bereich links und rechts des Spannhebels fern halten.
- Seite 57 Drahtspule ein- VORSICHT! setzen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ▶ Beim Einsetzen der Drahtspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule. ▶ Fester Sitz der Drahtspule auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen. VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Drahtspule bei seitenverkehrt aufgesetztem Sicherungsring.
- Seite 58 Korbspule ein- VORSICHT! setzen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ▶ Beim Einsetzen der Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Korbspule. ▶ Fester Sitz von Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Aufnahme Draht- spule ist sicherzustellen.
- Seite 59 VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Korbspule. ▶ Korbspule so am mitgelieferten Korbspulen-Adapter aufsetzen, dass die Ste- ge der Korbspule innerhalb der Führungsnuten des Korbspulen-Adapters lie- gen. Drahtelektrode VORSICHT! einlaufen lassen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ▶ Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.
- Seite 60 VORSICHT! Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. ▶ Beim Drücken der Taste Drahteinfädeln oder der Brennertaste Schweißbren- ner von Gesicht und Körper weghalten und eine geeignete Schutzbrille ver- wenden. WICHTIG! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich beim Drücken und Halten der Taste Drahteinfädeln nachfolgend be- schriebener Ablauf.
- Seite 61 Schutzgas-Magnetventil, und die Schweißspannung an der Drahtelektrode wird abgeschaltet. Bleibt die Brennertaste gedrückt, startet die Drahtförderung nun ohne Schutz- gas und Schweißspannung jedoch sofort wieder, und der weitere Ablauf erfolgt wie oben beschrieben. Anpressdruck VORSICHT! einstellen Risiko durch zu hohen Anpressdruck. Schwerwiegende Sachschäden und schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.
- Seite 62 STOP STOP Aufbau der WARNUNG! Bremse Gefahr durch fehlerhafte Montage. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Bremse nicht zerlegen. ▶ Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fachpersonal durchführen lassen. Die Bremse ist nur komplett verfügbar. Die Abbildung der Bremse dient nur zur Information!
- Seite 63 Schweißbetrieb...
- Seite 65 Begrenzung am Leistungslimit Sicherheitsfunk- „Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG- tion Schweißen. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich, und die Prozess-Sicherheit bleibt dennoch gewahrt. Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindig- keit. Ist diese zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen. Um das Erlöschen des Lichtbogens zu verhindern, erfolgt daher ein Absenken der Schweißleistung.
- Seite 66 MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde-. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei- tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden. Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter (z.B.
- Seite 67 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte Automaten- und Roboterbetrieb 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.
- Seite 68 Sonder 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ bietet zusätzlich zu den Vorteilen des 4- Takt Betriebs Einstellmöglichkeiten für Start- und Endstrom. Punktieren < SPt Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlapp- ten Blechen. Start durch Drücken und Loslassen der Brennertaste - Gas-Vorströmzeit GPr - Schweißstrom-Phase über den Zeitraum der Punktierzeit SPt - Gas-Nach- strömzeit GPo.
- Seite 69 Intervall- Schweißen 2- Takt Intervall-Schweißen 2-Takt Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2-Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern. Intervall- Schweißen 4- Takt Intervall-Schweißen 4-Takt Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4-Takt“ eignet sich für längere Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.
- Seite 70 MIG/MAG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
- Seite 71 MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen MIG/MAG-Stan- Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen. dard-Synergic Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Draht- Schweißen elektrode anwählen. Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen. Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im Anhang hervor. Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen: MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:...
- Seite 72 VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre- tende Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste ▶ Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ▶ Eine geeignete Schutzbrille verwenden ▶ Schweißbrenner nicht auf Personen richten ▶ darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer- deten Teile berührt (z.B.
- Seite 73 MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/ MAG-Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parameter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforde- rungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden. Zur Verfügung Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung: stehende Para- meter...
- Seite 74 Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeit- lich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist- Schweißstromes während des Schweißvorganges den Parameter Schweißstrom anwählen. Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges: Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Di- gitalanzeige angezeigt.
- Seite 75 Punktieren und Intervall-Schweißen Allgemeines Die Betriebsarten Punktieren und Intervall-Schweißen sind MIG/MAG- Schweißprozesse. Die Aktivierung der Betriebsarten Punktieren und Intervall- Schweißen erfolgt am Bedienpanel der Stromquelle. Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt. Intervall-Schweißen wird im Dünnblech-Bereich eingesetzt. Da die Zuführung der Drahtelektrode nicht kontinuierlich erfolgt, kann das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen.
- Seite 76 WARNUNG! Gefahr durch austretende Drahtelektrode. Schwere Personenschäden können die Folge sein. ▶ Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weg zeigt. ▶ Eine geeignete Schutzbrille verwenden. ▶ Schweißbrenner nicht auf Personen richten. ▶ Sicherstellen, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden Objekte berührt.
- Seite 77 VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre- tende Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste ▶ Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ▶ Eine geeignete Schutzbrille verwenden ▶ Schweißbrenner nicht auf Personen richten ▶ darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer- deten Teile berührt (z.B.
- Seite 78 EasyJob Betrieb Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von bis zu 5 EasyJob-Arbeitspunk- ten. Jeder Arbeitspunkt entspricht den dafür getroffenen Einstellungen am Be- dienpanel. EasyJobs können für jedes Schweißverfahren abgespeichert werden. WICHTIG! Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert. EasyJob-Ar- Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine beitspunkte der Speichertasten gedrückt halten, z.B.: speichern...
- Seite 79 Zusätzlich zum Aufleuchten der Speichertasten-Nummer, erfolgt eine Anzeige der Nummer direkt am Schweißbrenner Up/Down: Anzeige am Schweißbrenner Up/ EasyJob-Arbeitspunkt am Bedienpa- Down...
- Seite 80 Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
- Seite 81 Netzschalter in Stellung - I - schalten: sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf Mittels Taste Verfahren das Verfahren Stabelektroden-Schweißen anwählen: Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet. Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenen- falls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert.
- Seite 82 Funktion Hot- Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funkti- Start on HotStart einzustellen. Vorteile Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündeigenschaften Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen Die Einstellung der verfügbaren Parameter ist im Abschnitt „Setup-Einstellun- gen“, „Setup-Menü...
- Seite 83 Fugenhobeln (TSt 5000 Syn) Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
- Seite 84 Fugenhobeln VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Elektrode im Fu- genhobler spannungsführend. ▶ Darauf achten, dass die Elektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.) VORSICHT! Gefahr von Personenschäden durch lautes Betriebsgeräusch.
- Seite 85 Die Parameter für das Fugenhobeln entsprechen den Schweißparametern für das Stabelektrode-Schweißen, siehe Seite 98.
- Seite 87 Easy Documentation...
- Seite 89 Schweißdaten jeder Schweißung mitdokumentiert und als CSV-Datei auf einen USB-Stick abgespeichert werden. Mit den Schweißdaten wird eine Fronius-Signatur mitgespeichert, über die die Echtheit der Daten kontrolliert und gewährleistet werden kann. Das Aktivieren / Deaktivieren der Easy Documentation erfolgt durch Anstecken / Abstecken des mitgelieferten Fronius-USB-Sticks mit FAT32-Formatierung an der Rückseite der Stromquelle.
- Seite 90 (= Änderung der Seriennummer). PDF-Report / Unter nebenstehendem Link ... Fronius-Signatur kann ein PDF-Report der ausgewählten Schweißdaten er- stellt werden, kann über die mit den Schweißdaten ausgelesene Fronius- Signatur die Echtheit der Daten kontrolliert und gewähr- leistet werden. https://easydocu.weldcube.com...
- Seite 91 Easy Documentation aktivieren / deaktivieren Datum und Zeit Das Einstellen von Datum und Zeit erfolgt in der 2. Ebene des Service-Menüs. einstellen Der erste Parameter im Service-Menü wird angezeigt. Mittels Einstellrad links den Setup-Pa- rameter „2nd“ anwählen Der erste Parameter in der 2. Ebene des Service-Menü...
- Seite 92 USB-Stick von der Stromquelle abstecken Am Display der Stromquelle wird angezeigt: Easy Documentation ist deaktiviert. Display-Anzeige durch Drücken der Pfeiltaste quittieren...
- Seite 93 Setup Einstellungen...
- Seite 95 Setup-Menü Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Strom- quelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache An- passung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. Bedienung Der Einstieg in das Setup-Menü wird anhand des Schweißverfahrens MIG/MAG- Standard-Synergic beschrieben.
- Seite 96 Einstellbereich: 1 - max. (39.37 - max.) Werkseinstellung: 10 (393.7) Rückbrandeffekt Rückbrandeffekt durch ein verzögertes Abschalten des Schweißstroms nach Förder-Stopp der Drahtelektrode. An der Drahtelektrode bildet sich eine Kugel aus. Einheit: s Einstellbereich: AUt, 0 - 0,3 Werkseinstellung: AUt Zündstrom Einheit: A Einstellbereich: 100 - 650 Werkseinstellung: 500...
- Seite 97 Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht. Ausnahme: Parame- ter Ignition Time-Out (ito). zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü - Ebene 2“) Setup-Parame- Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je ter für das MIG/ nach Stromquelle, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind. MAG-Standard- Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit Synergic...
- Seite 98 Ignition Time-Out - Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung Einheit: mm (in.) Einstellbereich: OFF, 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94) Werkeinstellung: OFF HINWEIS! Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion. Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsab- schaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen. Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5...
- Seite 99 Werkseinstellung: OFF Fugenhobeln (Arc Air Gauging) Fugenhobeln mit einer Kohleelektrode, z.B. zur Schweißnaht-Vorberei- tung Einheit: - Einstellbereich: on / oFF Werkseinstellung: oFF Stromquelle zurücksetzen Eine der Tasten Parameteranwahl 2 s gedrückt halten, um den Ausliefe- rungszustand wiederherzustellen - wird an der Digitalanzeige „PrG“ ange- zeigt, ist die Stromquelle zurückgesetzt.
- Seite 100 Setup-Menü Ebene 2 Bedienung (Set- In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen: up-Menü Ebene Mittels Taste Verfahren das Verfahren „MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen“ anwählen Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/ MAG-Standard-Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parame- ter wird angezeigt. Mittels Eiinstellrad links den Setup- Parameter „2nd“...
- Seite 101 Parameter für Cooling unit Control - Steuerung Kühlgerät das MIG/MAG- (nur bei angeschlossenem Kühlgerät) Schweißen im Setup-Menü Einheit: - Ebene 2 Einstellbereich: Aut, On, OFF Werkseinstellung: Aut Aut: Das Kühlgerät schaltet nach einer Schweißpause von 2 Minuten ab. WICHTIG! Ist die Option Kühlmittel-Temperaturüberwachung und Durchfluss-Überwachung in das Kühlgerät eingebaut, schaltet das Kühlgerät ab, sobald die Rücklauf-Temperatur 50 °C unterschritten hat, frühestens aber nach 2 Minuten Schweißpause.
- Seite 102 Real Energy Input - elektrische Energie des Lichtbogens bezogen auf die Schweißgeschwindigkeit Einheit: kJ Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF Da nicht der gesamte Wertebereich (1 kJ - 99999 kJ) auf dem dreistel- ligen Display angezeigt werden kann, wurde folgende Darstellungsvari- ante gewählt: Wert in kJ / Anzeige auf Display: 1 bis 999 / 1 bis 999...
- Seite 103 EasyJob Trigger - zum Aktivieren / Deaktivieren des Umschaltens von EasyJobs mittels Brennertaste Einheit: - Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF Funktion mit MIG/MAG Brennertaste Brennertaste kurz (< 0,5 s) drücken Kein Schweißbetrieb: Alle MIG/MAG EasyJobs werden der Reihe nach durchgeschalten. Ist kein EasyJob angewählt, funktioniert die Brennertaste normal.
- Seite 104 Schweißkreis-Widerstand r ermitteln Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes ist es möglich, auch bei un- terschiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißer- gebnis zu erzielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauchpaket-Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Lichtbogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig. Der Schweißkreis-Widerstand wird nach der Ermittlung am Display angezeigt.
- Seite 105 Gasdüse des Schweißbrenners wieder montieren...
- Seite 106 Schweißkreis-Induktivität L abfragen Allgemeines Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißkreis-Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verle- gung der Schlauchpakete wichtig. Schweißkreis- Mittels Setup-Parameter „L“ erfolgt eine Anzeige der zuletzt ermittelten Induktivität an- Schweißkreis-Induktivität.
- Seite 107 Fehlerbehebung und Wartung...
- Seite 109 Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Geräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die Verwendung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet wer- den. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist das Gerät wieder betriebsbe- reit.
- Seite 110 Stromquelle hat keine Funktion Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen Ursache: Netzabsicherung Behebung: Netzabsicherung wechseln Ursache: Kurzschluss an der 24 V Versorgung von SpeedNet Anschluss oder externem Sensor Behebung: angeschlossene Komponenten abstecken...
- Seite 111 kein Schweißstrom Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss auf Polarität überprüfen Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner tauschen kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gasdruck-Minderer defekt Behebung: Gasdruck-Minderer tauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft...
- Seite 112 Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Ver- schmutzung, ... kontrollieren. Nähere Informationen der Bedienungs- anleitung des Kühlgerätes entnehmen schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen...
- Seite 113 ESr | 20 Ursache: Das verwendete Kühlgerät ist nicht mit der Stromquelle kompatibel Behebung: Kompatibles Kühlgerät anschließen ----- Ursache: Am Roboter-Interface wurde ein ungültiger Schweißprozess aufgeru- fen (Nr. 37) oder ein leerer Merker angewählt (Nr. 32) Behebung: Gültigen Schweißprozess aufrufen oder belegte Speichertaste anwählen ELn | 8 Ursache:...
- Seite 114 Err | Ur Ursache: Bei vorhandener Option VRD wurde die Leerlauf-Spannungsgrenze von 35 V überschritten. Behebung: Stromquelle ausschalten 10 Sekunden warten, und anschließend Stromquelle wieder einschal- no | UrL Ursache: Die Option VRD hat zu früh ausgelöst. Behebung: Überprüfen, ob alle Schweißleitungen und Steuerleitungen ange- schlossen sind.
- Seite 115 EFd | 81, EFd | 83 Ursache: Fehler im Draht-Fördersystem (Überstrom Antrieb Drahtvorschub) Behebung: Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen; Draht-Führungsseele auf Knick oder Verschmutzung überprüfen; Anpressdruck am 4-Rol- lenantrieb kontrollieren Ursache: Drahtvorschub-Motor steckt oder ist defekt Behebung: Drahtvorschub-Motor kontrollieren oder Servicedienst verständigen to0 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache:...
- Seite 116 to7 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur in der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, Luftfilter kontrollieren und gegebenen- falls reinigen, überprüfen ob der Lüfter läuft tu0 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Untertemperatur im Primärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen tu1 | xxx...
- Seite 117 no | H2O Ursache: Durchfluss-Menge des Kühlmittels zu gering Behebung: Durchfluss-Menge des Kühlmittels und Kühlgerät inklusive Kühlkreis- lauf prüfen (Mindest-Durchflussmenge siehe Kapitel „Technische Da- ten“ in der Bedienungsanleitung des Gerätes) hot | H2O Ursache: Die Kühlmittel-Temperatur ist zu hoch Behebung: Kühlgerät inklusive Kühlkreislauf abkühlen lassen, bis „hot | H2O“...
- Seite 118 bAt | Lo Schweißen ist möglich Ursache: Die Batterie der OPT Easy Documentation ist schwach Behebung: zum Zurücksetzen des Service-Codes Pfeiltaste drücken; Servicedienst verständigen (zum Wechseln der Batterie) bAt | oFF Schweißen ist nicht möglich Ursache: Die Batterie der OPT Easy Documentation ist leer Behebung: zum Zurücksetzen des Service-Codes Pfeiltaste drücken - am Dis- play wird no | dAt angezeigt;...
- Seite 119 Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Das Schweißsystem benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Mini- mum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerläss- lich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
- Seite 120 Alle 6 Monate VORSICHT! Gefahr durch Druckluft-Einwirkung. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen. Geräte-Seitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, redu- zierter Druckluft sauberblasen Bei starkem Staubanfall auch die Kühlluft-Kanäle reinigen WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein! Gefahr eines Stromschlages durch nicht ordnungsgemäß...
- Seite 121 Anhang...
- Seite 123 Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen Durchschnittli- Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub-Ge- cher Drahtelek- schwindigkeit von 5 m/min troden-Ver- 1,0 mm 1,2 mm 1,6 mm brauch beim Drahtelektro- Drahtelektro- Drahtelektro- MIG/MAG- denDurch- denDurch- denDurch- Schweißen messer messer messer Drahtelektrode aus Stahl 1,8 kg/h 2,7 kg/h 4,7 kg/h Drahtelektrode aus Aluminium...
- Seite 124 Technische Daten Sonderspannung Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Gilt für alle Geräte mit einer zulässigen Netzspannung von bis zu 460 V: Der seri- enmäßige Netzstecker erlaubt einen Betrieb mit einer Netzspannung von bis zu 400 V.
- Seite 125 TSt 3500 Syn Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom 15,0 A 14,4 A 12,6 A 1eff Max. Primärstrom (I 23,6 A 22,7 A 19,8 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99...
- Seite 126 TSt 3500 MV Netzspannung (U 200 V 230 V Max. Effektiv-Primärstrom 24,1 A 20,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 38,1 A 32,9 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannung (U 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom 11,9 A 10,6 A 1eff Max.
- Seite 127 TSt 5000 Syn Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom 27 A 25,9 A 23,2 A 1eff Max. Primärstrom (I 42,7 A 41,0 A 36,7 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99...
- Seite 128 TSt 5000 MV Netzspannung (U 200 V 230 V Max. Effektiv-Primärstrom 39,5 A 36,3 A 1eff Max. Primärstrom (I 66,7 A 57,4 A 1max Netzabsicherung 63 A träge Netzspannung (U 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom 20,6 A 18,1 A 1eff Max.
- Seite 129 Eine Übersicht, welche kritischen Rohstoffe in diesem Gerät enthalten sind, ist stoffen, Produk- unter der nachfolgenden Internetadresse zu finden. tionsjahr des www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability. Gerätes Produktionsjahr des Gerätes errechnen: jedes Gerät ist mit einer Seriennummer versehen die Seriennummer besteht aus 8 Ziffern - beispielsweise 28020099 die ersten zwei Ziffern ergeben die Zahl, aus welcher das Produktionsjahr des Gerätes errechnet werden kann...
- Seite 130 Schweißprogramm-Tabellen Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn gramm-Tabellen der Setup Parameter "SEt" auf "Std" (Standard) eingestellt ist, TransSteel 3500 oder Syn - Euro der Drahtvorschub VR 5000 Remote mit der Option Bedienpanel Synergic Steel ausgestattet ist. Schweißprogramm-Datenbank: UID 3431 Pos. Pos.
- Seite 131 Special assignment Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Stainless Steel Ar + 2,5 % CO2 2427 2402 2426 2405 Stainless Steel root Ar + 2,5 % CO2 2440 2441 2442...
- Seite 132 Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn gramm-Tabellen der Setup Parameter "SEt" auf "Std" (Standard) eingestellt ist, TransSteel 5000 oder Syn - Euro der Drahtvorschub VR 5000 Remote mit der Option Bedienpanel Synergic Steel ausgestattet ist. Schweißprogramm-Datenbank: UID 3430 Pos. Pos. Pos.
- Seite 133 Special assignment Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Stainless Steel Ar + 2,5 % CO2 2427 2402 2426 2405 2428 Stainless Steel root Ar + 2,5 % CO2 2440 2441 2442...
- Seite 134 Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn gramm-Tabellen der Setup Parameter "SEt" auf "US" (USA) eingestellt ist, TransSteel 3500 oder Syn - US der Drahtvorschub VR 5000 Remote mit der Option Bedienpanel Synergic US ausgestattet ist. Schweißprogramm-Datenbank: UID 3431 Pos. Pos. Pos.
- Seite 135 Special assignment Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Stainless Steel root Ar + 2,5 % CO2 2440 2441 2442 2443 FCW Stainless Steel Ar + 18 % CO2 2423 2424 2425...
- Seite 136 Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn gramm-Tabellen der Setup Parameter "SEt" auf "US" (USA) eingestellt ist, TransSteel 5000 oder Syn - US der Drahtvorschub VR 5000 Remote mit der Option Bedienpanel Synergic US ausgestattet ist. Schweißprogramm-Datenbank: UID 3430 Pos. Pos. Pos.
- Seite 137 Special assignment Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Stainless Steel root Ar + 2,5 % CO2 2440 2441 2442 2443 FCW Stainless Steel Ar + 18 % CO2 2423 2424 2425...
- Seite 138 Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn ein Drahtvorschub VR 5000 Remote mit gramm-Tabellen Option Bedienpanel Synergic YARD im System ist. TransSteel 3500 Yard Schweißprogramm-Datenbank: UID 3431 Die Schweißprogramme-Anzeige an Pos. der Stromquelle ist in diesem Fall deaktiviert. Pos. Die Anzeige der Schweißprogramme erfolgt nur am VR 5000 Remote.
- Seite 139 Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn ein Drahtvorschub VR 5000 Remote mit gramm-Tabellen Option Bedienpanel Synergic YARD im System ist. TransSteel 5000 Yard Schweißprogramm-Datenbank: UID 3430 Die Schweißprogramme-Anzeige an Pos. der Stromquelle ist in diesem Fall deaktiviert. Pos. Die Anzeige der Schweißprogramme erfolgt nur am VR 5000 Remote.
- Seite 140 Richtwert-Tabellen MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen Einstelltabellen Schutzgas: Argon + CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 0,8 mm (.03 in.) Zündstrom: 400 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 2,1 m/min (82.68 ipm.) 13,7 V in.) 1 mm (.04 in.) 2,8 m/min (110.24 ipm.) 15,8 V 1,5 mm (.06 5,9 m/min (232.28 ipm.)
- Seite 141 Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 20 mm (.79 in.) 25 m/min (984.25 ipm.) 34 V Schutzgas: Argon + CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,0 mm (.04 in.) Zündstrom: 500 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 1,6 m/min (62.99 ipm.) 14,3 V in.) 1 mm (.04 in.)
- Seite 142 Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 20 mm (.79 in.) 18 m/min (708.66 ipm.) 34 V 25 mm (.98 in.) 22 m/min (866.14 ipm.) 36 V 30 mm (1.18 25 m/min (984.25 ipm.) 37,5 V in.) Schutzgas: Argon + CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,4 mm (.06 in.) Zündstrom: 650 A Blechstärke...
- Seite 143 Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 12 mm (.47 in.) 5,6 m/min (220.47 ipm.) 27,2 V 15 mm (.59 in.) 6,7 m/min (263.78 ipm.) 29,1 V 20 mm (.79 in.) 8,5 m/min (334.65 ipm.) 31 V 25 mm (.98 in.) 12 m/min (472.44 ipm.) 36,5 V 30 mm (1.18 15 m/min (590.55 ipm.)
- Seite 144 Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 6 mm (.24 in.) 11,5 m/min (452.76 ipm.) 24,9 V 8 mm (.31 in.) 13 m/min (511.81 ipm.) 25,5 V 12 mm (.47 in.) 15 m/min (590.55 ipm.) 29,5 V 15 mm (.59 in.) 17 m/min (669.29 ipm.) 32 V 20 mm (.79 in.) 22 m/min (866.14 ipm.)
- Seite 145 Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 12 mm (.47 in.) 10 m/min (393.70 ipm.) 29,7 V 15 mm (.59 in.) 15 m/min (590.55 ipm.) 36 V 20 mm (.79 in.) 22 m/min (866.14 ipm.) 41 V Schutzgas: CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,4 mm (.06 in.) Zündstrom: 650 A Blechstärke...