Verwandte Anleitungen für EWM L1.04
Inhaltszusammenfassung für EWM L1.04
- Seite 1 Betriebsanleitung Steuerung L1.04 - RC XQ Expert 2.0 Rob L1.05 - RC XQ Expert 2.0 Rob 099-00L104-EW500 Zusätzliche Systemdokumente beachten! 17.01.2022...
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Seite 2: Allgemeine Hinweise
Daher übernehmen wir keinerlei Verantwortung und Haftung für Verluste, Schäden oder Kos- ten, die sich aus fehlerhafter Installation, unsachgemäßen Betrieb sowie falscher Verwendung und War- tung ergeben oder in irgendeiner Weise damit zusammenhängen. © EWM AG Dr. Günter-Henle-Straße 8 56271 Mündersbach Germany Tel: +49 2680 181-0, Fax: -244 E-Mail: info@ewm-group.com... -
Seite 3: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Dokumentation Inhaltsverzeichnis 1 Inhaltsverzeichnis .......................... 3 2 Zu Ihrer Sicherheit ......................... 5 Hinweise zum Gebrauch dieser Dokumentation ..............5 Symbolerklärung ........................6 Sicherheitsvorschriften......................7 Transport und Aufstellen ...................... 10 3 Bestimmungsgemäßer Gebrauch....................12 Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten ......... 12 Softwarestand ........................ - Seite 4 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Dokumentation 5.5.2 Lade JOB(s) ......................32 5.5.3 Speichere Konfiguration ..................32 5.5.3.1 System....................32 5.5.3.2 Xnet-Gerät ..................... 32 5.5.4 Lade Konfiguration ....................32 5.5.4.1 System....................32 5.5.4.2 Xnet-Gerät ..................... 32 5.5.5 Lade Sprachen und Texte ..................32 5.5.6 Aufzeichnung auf USB-Speicher ................
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Seite 5: Zu Ihrer Sicherheit
Zu Ihrer Sicherheit Hinweise zum Gebrauch dieser Dokumentation Zu Ihrer Sicherheit Hinweise zum Gebrauch dieser Dokumentation GEFAHR Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine unmittelbar bevor- stehende schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen. • Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „GEFAHR“ mit einem generellen Warnsymbol. -
Seite 6: Symbolerklärung
Zu Ihrer Sicherheit Symbolerklärung Symbolerklärung Symbol Beschreibung Symbol Beschreibung betätigen und loslassen (tippen/tas- Technische Besonderheiten beachten ten) Gerät ausschalten loslassen Gerät einschalten betätigen und halten falsch/ungültig schalten richtig/gültig drehen Eingang Zahlenwert/einstellbar Navigieren Signalleuchte leuchtet grün Ausgang Signalleuchte blinkt grün Zeitdarstellung Signalleuchte leuchtet rot (Beispiel: 4s warten/betätigen) Unterbrechung in der Menüdarstellung... -
Seite 7: Sicherheitsvorschriften
Zu Ihrer Sicherheit Sicherheitsvorschriften Sicherheitsvorschriften WARNUNG Unfallgefahr bei Außerachtlassung der Sicherheitshinweise! Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann lebensgefährlich sein! • Sicherheitshinweise dieser Anleitung sorgfältig lesen! • Unfallverhütungsvorschriften und länderspezifische Bestimmungen beachten! • Personen im Arbeitsbereich auf die Einhaltung der Vorschriften hinweisen! Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung! Elektrische Spannungen können bei Berührungen zu lebensgefährlichen Stromschlägen und Verbrennungen führen. - Seite 8 Zu Ihrer Sicherheit Sicherheitsvorschriften WARNUNG Verletzungsgefahr durch ungeeignete Kleidung! Strahlung, Hitze, und elektrische Spannung sind unvermeidbare Gefahrenquellen wäh- rend dem Lichtbogenschweißen. Der Anwender ist mit einer vollständigen, persönli- chen Schutzausrüstung (PSA) auszurüsten. Folgenden Risiken muss die Schutzausrüs- tung entgegenwirken: • Atemschutz, gegen gesundheitsgefährdende Stoffe und Gemische (Rauchgase und Dämpfe) oder geeignete Maßnahmen (Absaugung etc.) treffen.
- Seite 9 Zu Ihrer Sicherheit Sicherheitsvorschriften VORSICHT Rauch und Gase! Rauch und Gase können zu Atemnot und Vergiftungen führen! Weiterhin können sich Lösungsmitteldämpfe (chlorierter Kohlenwasserstoff) durch die ultraviolette Strahlung des Lichtbogens in giftiges Phosgen umwandeln! • Für ausreichend Frischluft sorgen! • Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten! •...
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Seite 10: Transport Und Aufstellen
Zu Ihrer Sicherheit Transport und Aufstellen VORSICHT Elektromagnetische Felder! Durch die Stromquelle können elektrische oder elektromagnetische Felder entstehen, welche elektronische Anlagen wie EDV-, CNC-Geräte, Telekommunikationsleitungen, Netz-, Signalleitungen und Herzschrittmacher in ihrer Funktion beeinträchtigen können. • Wartungsvorschriften einhalten! • Schweißleitungen vollständig abwickeln! •... - Seite 11 Zu Ihrer Sicherheit Transport und Aufstellen VORSICHT Unfallgefahr durch Versorgungsleitungen! Beim Transport können nicht getrennte Versorgungsleitungen (Netzleitungen, Steuerlei- tungen, etc.) Gefahren verursachen, wie z. B. angeschlossene Geräte umkippen und Personen schädigen! • Versorgungsleitungen vor dem Transport trennen! Kippgefahr! Beim Verfahren und Aufstellen kann das Gerät kippen, Personen verletzen oder beschä- digt werden.
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Seite 12: Bestimmungsgemäßer Gebrauch
Bestimmungsgemäßer Gebrauch Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten Bestimmungsgemäßer Gebrauch WARNUNG Gefahren durch nicht bestimmungsgemäßen Gebrauch! Das Gerät ist entsprechend dem Stand der Technik und den Regeln bzw. Normen für den Einsatz in Industrie und Gewerbe hergestellt. Es ist nur für die auf dem Typenschild vorgegebenen Schweißverfahren bestimmt. -
Seite 13: Teil Der Gesamtdokumentation
Bestimmungsgemäßer Gebrauch Mitgeltende Unterlagen 3.4.1 Teil der Gesamtdokumentation Dieses Dokument ist Teil der Gesamtdokumentation und nur in Verbindung mit allen Teil-Dokumenten gültig! Betriebsanleitungen sämtlicher Systemkomponenten, insbesondere die Sicherheitshinweise lesen und befolgen! Die Abbildung zeigt das allgemeine Beispiel eines Schweißsystems. Abbildung 3-1 Pos. -
Seite 14: Schnellübersicht
Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Abbildung 4-1 Pos. Symbol Beschreibung Drucktaste Systemeinstellungen Anzeige System und Konfiguration der Systemeinstellungen > siehe Kapitel 5.4.4. Geräteanzeige Geräteanzeige zur Darstellung aller Gerätefunktionen, Menüs, Parameter und deren Werten > siehe Kapitel 4.3. Drucktaste Schnittstelle-USB Bedienung und Einstellungen der Schnittstelle-USB >... -
Seite 15: Bildschirmsymbole
Schnellübersicht Bildschirmsymbole Pos. Symbol Beschreibung Drucktaste Arc • Ausgangssituation Hauptbildschirm: Wechsel zwischen dem Hauptbildschirmtyp 1 und 2. • Ausgangssituation beliebiges Untermenü: Anzeige wechselt zurück zum Hauptbild- schirm. • Betätigen und Halten: Nach 3 s wechselt das Gerät in den Sperrmodus. Zum Entsperren wiederholt 3 s betätigen und halten. -
Seite 16: Geräteanzeige
Schnellübersicht Geräteanzeige Symbol Beschreibung Xbutton-Abmeldung Lichtbogendynamik Xbutton-Versionsnummer nicht erkannt Vorgang abbrechen Vorgang bestätigen Drahtdurchmesser (Zusatzwerkstoff) Menünavigation, Ein Menü zurück Menünavigation, Inhalt der Anzeige erweitern Daten auf USB-Medium speichern Daten von USB-Medium laden USB-Datenaufzeichnung Schaltflächen Umschaltung Bildschirmtyp 3/4 Impulslichtbogenschweißen Standardlichtbogenschweißen Schweißverfahren Aktualisieren Nach dem Schweißen werden die zuletzt geschweißten Werte (Holdwerte) aus dem Haupt- programm angezeigt... -
Seite 17: Hauptbildschirm
Schnellübersicht Geräteanzeige 4.3.2 Hauptbildschirm Der Hauptbildschirm hält alle für den Schweißprozess erforderlichen Informationen vor, während und nach dem Schweißvorgang. Darüber hinaus werden ständig Statusinformationen über den Gerätezu- stand ausgegeben. Die Belegung der kontextabhängigen Drucktasten OL , OR , UL und UR wird ebenfalls im Hauptbildschirm dargestellt. -
Seite 18: Hauptbildschirm- Varianten
Schnellübersicht Geräteanzeige 4.3.3 Hauptbildschirm- Varianten Hauptbildschirmtyp 1 Hauptbildschirmtyp 2 Abbildung 4-4 Die Auswahl der entsprechenden Variante (Hauptbildschirmtyp) erfolgt im Menü Gerätekonfiguration (System) > siehe Kapitel 4.3.3. Zwischen den Hauptbildschirmtypen 1 und 2 kann auch direkt im Haupt- fenster gewechselt werden (Schaltflächen links oben im Fenster oder mit der Drucktaste Arc). 4.3.4 Startbildschirm Während dem Startvorgang werden auf dem Bildschirm Steuerungsname, Version der Gerätesoftware... -
Seite 19: Systemsprache Ändern
Schnellübersicht Geräteanzeige 4.3.4.1 Systemsprache ändern Der Anwender kann während dem Startvorgang der Gerätesteuerung die Systemsprache wählen bzw. wechseln. • Gerät aus- und wiedereinschalten. • Während der Startphase (Schriftzug WELDING 4.0 sichtbar) kontextabhängige Drucktaste [D] betäti- gen. • Geforderte Sprache durch Drehen des Steuerungsknopfes wählen. •... -
Seite 20: Bedienung Der Gerätesteuerung
Bedienung der Gerätesteuerung Einstellung der Schweißleistung Bedienung der Gerätesteuerung Die primäre Bedienung erfolgt mit dem zentralen Steuerungsknopf unterhalb der Geräteanzeige. Entsprechenden Menüpunkt durch Drehen (navigieren) und Drücken (bestätigen) des zentralen Steue- rungsknopfes anwählen. Zusätzlich bzw. alternativ können die kontextbezogenen Drucktasten unterhalb der Geräteanzeige zum Bestätigen genutzt werden. -
Seite 21: Kontextabhängige Drucktasten
Bedienung der Gerätesteuerung Kontextabhängige Drucktasten Kontextabhängige Drucktasten Die unteren Drucktasten sind sogenannte kontextabhängige Bedienelemente. Die Auswahlmöglichkeiten dieser Tasten passen sich den entsprechenden Bildschirminhalten an. Wenn in der Anzeige das Symbol erscheint kann der Anwender wieder einen Menüpunkt zurück- springen (oft belegt mit Drucktaste [A]). 5.3.1 Grundeinstellungen ändern (Gerätekonfigurationsmenü) Im Gerätekonfigurationsmenü... -
Seite 22: Gerätekonfiguration (System)
Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) Gerätekonfiguration (System) Im Menü System kann der Anwender die grundlegende Gerätekonfiguration vornehmen. Menüeinstieg: Abbildung 5-1 5.4.1 Energiesparmodus (Standby) Der Energiesparmodus kann durch einen einstellbaren Parameter im Konfigurationsmenü (zeitabhängi- ger Energiesparmodus) aktiviert werden. Bei aktivem Energiesparmodus wird die Anzeige der Geräte- steuerung Expert XQ 2.0 verdunkelt und in den Geräteanzeigen des Drahtvorschubgerätes wird lediglich der mittlere Querdigit der Anzeige dargestellt. -
Seite 23: Zugriffsberechtigung (Xbutton)
Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.4.2 Zugriffsberechtigung (Xbutton) Um Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff oder versehentliches Verstellen zu sperren, gibt es im Schweißsystem zwei Möglichkeiten: 1 Schlüsselschalter (je nach Geräteausführung vorhanden). In Schlüsselstellung 1 sind alle Funktionen und Parameter uneingeschränkt einstellbar. In der Stellung 0 sind vorgegebene Schweißparameter bzw. -
Seite 24: Statusinformationen
Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.4.3 Statusinformationen In diesem Menü kann sich der Anwender über aktuelle Systemstörungen und Warnungen informieren. 5.4.3.1 Fehler und Warnungen Abbildung 5-3 Pos. Symbol Beschreibung Fehlernummer > siehe Kapitel 8.2 Fehlersymbole ------- Warnung (Vorstufe zur Störung) ------- Störung (Schweißprozess wird gestoppt) ------- spezifische (Beispiel Temperaturfehler) Ausführliche Fehlerbeschreibung... -
Seite 25: Betriebsstunden
Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.4.3.2 Betriebsstunden Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Einschaltzeit rücksetzbar: 0:00 h Werte sind durch Drücken und Drehen des zentralen Steuerknopfes rücksetzbar Lichtbogenzeit rücksetzbar: 0:00 h Einschaltzeit gesamt: 0:00 h Lichtbogenzeit gesamt: 0:00 h 5.4.3.3 Systemkomponenten Es wird eine Liste aller im System vorhandenen Komponenten angezeigt mit ID-Nummer, Softwarever- sion und Bezeichnung. -
Seite 26: Systemeinstellungen
Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.4.4 Systemeinstellungen Hier kann der Anwender erweiterte Systemeinstellungen vornehmen. 5.4.4.1 Datum Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Jahr: 2014 Monat: Tag: Datumsformat: TT.MM.JJJJ JJJJ.MM.TT 5.4.4.2 Uhrzeit Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Stunde: 0-24 Minute: 0-59 Zeitzone (UTC +/-): -12h - +14h Sommerzeit: Nein... -
Seite 27: Bedienpaneleinstellungen
Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.4.5 Bedienpaneleinstellungen Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Hauptbildschirmtyp Autom. Anwahl der Schweißleistung Aus-30 s Displayhelligkeit: 0-100 % Displaykontrast: 0-100 % Display negativ: nein 2-Takt anwählbar nein 2-Takt-Spezial anwählbar nein Punktschweißen anwählbar nein 4-Takt-Spezial anwählbar nein P0 von RC XQ Expert 2.0 Rob änder- nein bar:... -
Seite 28: Abgleich Leitungswiderstand
Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.4.6 Abgleich Leitungswiderstand Der Widerstandswert der Leitungen kann direkt eingestellt oder auch durch die Stromquelle abgeglichen werden. Im Auslieferungszustand ist der Leitungswiderstand der Stromquellen auf 8 mΩ eingestellt. Die- ser Wert entspricht einer 5 m Masseleitung, einem 1,5 m Zwischenschlauchpaket und einem 3 m wasser- gekühlten Schweißbrenner. - Seite 29 Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 50mm DE - Abgleich Leitungswiderstand EN - Cable resistance alignment FR - Alignement résistance ligne IT - Compensazione resistenza circuito ES - Compensación de la resistencia del cable NL - Compensatie leidingsweerstand SE - Kalibrering av ledningsmotståndet PL - Porównanie rezystancji przewodu RU - Компенсация...
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Seite 30: Xnet-Gerät
Meldung zurücksetzen Meldung kann zurückgesetzt werden und es kann ein neuer QR-Code vom Netzwerk angefordert werden. 5.4.7.2 Bauteilidentifikation In ewm Xnet vordefinierte Barcodes werden mit dem Handscanner erfasst. Bauteildaten werden in der Steuerung aufgerufen und dargestellt. Abbildung 5-6 Pos. Symbol Beschreibung Bauteildaten Menünavigation... -
Seite 31: Fehler Und Warnungen
Bedienung der Gerätesteuerung Offline-Datenübertragung (USB) Pos. Symbol Beschreibung Menünavigation Ein Menü zurück. 5.4.7.4 Fehler und Warnungen Es wird eine Liste aller ewm Xnet-spezifischen Fehler und Warnungen mit ID-Nummer und Bezeichnung angezeigt. 5.4.7.5 Statusinformationen Abbildung 5-8 5.4.7.6 Netzwerk Abbildung 5-9 5.4.7.7 Systemspeicher löschen... -
Seite 32: Speichere Job(S)
Bedienung der Gerätesteuerung Offline-Datenübertragung (USB) Über die USB-Schnittstelle können Daten zwischen der Gerätesteuerung und einem USB- Speichermedium ausgetauscht werden. Abbildung 5-10 5.5.1 Speichere JOB(s) Speichern eines einzelnen JOBs, oder eines Bereiches (von - bis) von Schweißaufgaben (JOBs) vom Schweißgerät auf ein Speichermedium (USB). 5.5.2 Lade JOB(s) Laden eines einzelnen JOBs, oder eines Bereiches (von - bis) von Schweißaufgaben (JOBs) vom Spei-... -
Seite 33: Aufzeichnung Auf Usb-Speicher
Bedienung der Gerätesteuerung Offline-Datenübertragung (USB) 5.5.6 Aufzeichnung auf USB-Speicher Schweißdaten können auf einem Speichermedium aufgezeichnet und bei Bedarf mit der Qualitätsmana- gementsoftware Xnet ausgelesen und analysiert werden. Ausschließlich für Gerätevarianten mit Netz- werkunterstützung (LG/WLG)! 5.5.6.1 USB-Speicher registrieren Zur Identifikation und Zuordnung der Schweißdaten zwischen Stromquelle und Speichermedium muss dieses einmalig registriert werden. -
Seite 34: Schweißaufgabenverwaltung (Menu)
Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) Schweißaufgabenverwaltung (Menu) In diesem Menü kann der Anwender alle Aufgaben rundum die Organisation der Schweißaufgabe (JOB) durchführen. Diese Geräteserie zeichnet sich durch einfache Bedienung bei hohem Funktionsumfang aus. • eine Vielzahl von Schweißaufgaben (JOBs), bestehend aus Schweißverfahren, Materialart, Draht- durchmesser und Schutzgasart) sind bereits vordefiniert >... -
Seite 35: Programmablauf
Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) 5.6.3 Programmablauf Die Einstellbereiche der Parameterwerte sind im Kapitel Parameterübersicht zusammengefasst > siehe Kapitel 9.1. Im Programmablauf können Schweißparameter angewählt und deren Werte eingestellt werden. Die An- zahl der angezeigten Parameter variiert mit der gewählten Betriebsart. Darüber hinaus kann der Anwender erweiterte Einstellungen und den Einrichtbetrieb erreichen. -
Seite 36: Mig/Mag-Schweißen
Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) 5.6.3.1 MIG/MAG-Schweißen In jedem JOB kann für das Start-, verminderte Haupt- und Endprogramm getrennt festgelegt werden, ob ins Impulsverfahren gewechselt werden soll. Diese Eigenschaften werden mit dem JOB im Schweißgerät gespeichert. So sind ab Werk in allen forceArc JOBs Impulsverfahren während des Endprogramms aktiv. -
Seite 37: Erweiterte Einstellungen
Bedienung der Gerätesteuerung Einrichtbetrieb 5.6.3.2 Erweiterte Einstellungen Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Verfahrensumschaltung Startprogramm Pulsen Endprogramm Pulsen Drahtrückzugzündung LiftArc (PP) LiftArc Endpulsdauer 0,0-20ms Grenze U-Korrektur 0.0-9.9V gilt bei aktiviertem Korrekturbetrieb Grenze Drahtkorrektur 0-30% N-Takt Programmbegrenzung 1-15 RC XQ Expert 2.0 Rob Expert 2.0 Slope zwischen Programmen (/100 ms) 0.1-2.0 m/min... -
Seite 38: Wpqr-Schweißdatenassistent
Bedienung der Gerätesteuerung Einrichtbetrieb Pos. Symbol Beschreibung Drucktaste Gastest / Schlauchpaket spülen • ---------- Gastest: Nach einmaligem Betätigen des Tasters fließt für ca. 20 s Schutzgas (Symbol blinkt langsam). Durch nochmaliges Betätigen kann der Vorgang auch vorzei- tig beendet werden. •... - Seite 39 Bedienung der Gerätesteuerung Einrichtbetrieb Pos. Symbol Beschreibung Spannungstoleranz Erweiterte Einstellungen Zur Anzeige und Einstellung erweiterter Prozessparameter WPQR-Schweißdatenassistent Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Automatisch Nein Aus dem Hauptbildschirm heraus öffnet sich nach einem Schweißstart automatisch das Fenster Schweißmonitoring. Durch eine Dreh- knopfbetätigung wird automatisch wieder zu- rück zum Hauptfenster gewechselt.
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Seite 40: Prozessparameter
Bedienung der Gerätesteuerung Einrichtbetrieb 5.7.3 Prozessparameter 5.7.3.1 Zündparameter Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung I-Zünd: 1-1000 A DV-Zünd: 0.0-100.0 % 0.0- DV-Zünd 1: 20.0 m/min U-Zünd: 0.0-38.2 V T-Zünd: 0.1-20.0 ms I-Sense: 0-500 A DV-Sense: 0.0- 20.0 m/min 5.7.3.2 Drahtrückzugzündung Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Drahtrückzugzündung:... -
Seite 41: Job-Anzeigeeinstellung
Bedienung der Gerätesteuerung Online-Datenübertragung (Vernetzung) 5.7.4 JOB-Anzeigeeinstellung Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Text für Material: Standard Alternativ Text für Gas: Standard Alternativ Absolutwertvorgabe: Start-, Absenk- und Endstrom werden absolut vorgegeben bzw. angezeigt. Start-, Absenk- und Endstrom werden prozen- nein tual vom Programm A vorgegeben bzw. ange- zeigt (ab Werk). -
Seite 42: Schweißverfahren
Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen Schweißverfahren Die Anwahl der Schweißaufgabe erfolgt im Menü JOB-Anwahl (Material / Draht / Gas) > siehe Kapi- tel 5.6.1. Die Grundeinstellungen im entsprechenden Schweißverfahren wie Betriebsart oder Korrektur der Lichtbo- genlänge sind direkt auf dem Hauptbildschirm im Anzeigebereich für Prozessparameter anwähl- bar >... - Seite 43 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Betrieb Abbildung 6-1 1.Takt • Roboter gibt Start-Signal an die Stromquelle. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt. • Umschalten auf vorgewählte Drahtgeschwindigkeit (Hauptprogramm P 2.Takt •...
- Seite 44 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Betrieb mit Superpuls Ausschließlich bei Gerätevariante mit Impulslichtbogen-Schweißverfahren. Abbildung 6-2 1.Takt • Roboter gibt Start-Signal an die Stromquelle. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt.
- Seite 45 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Spezial Abbildung 6-3 1.Takt • Roboter gibt Start-Signal an die Stromquelle. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START start •...
- Seite 46 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Spezial mit Superpuls Ausschließlich bei Gerätevariante mit Impulslichtbogen-Schweißverfahren. Abbildung 6-4 1.Takt • Roboter gibt Start-Signal an die Stromquelle. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P ) für die Zeit t START...
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Seite 47: Coldarc / Coldarc Puls
Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 6.1.2 coldArc / coldArc puls Wärmeminimierter, spritzerarmer Kurzlichtbogen zum verzugsarmen Schweißen und Löten von Dünnble- chen mit hervorragender Spaltüberbrückung. Abbildung 6-5 Nach Anwahl des coldArc-Verfahrens > siehe Kapitel 5.6 stehen die Eigenschaften zur Verfügung: • Weniger Verzug und reduzierte Anlauffarben durch minimierte Wärmeeinbringung •... -
Seite 48: Rootarc / Rootarc Puls
Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 6.1.4 rootArc / rootArc puls Perfekt modellierbarer Kurzlichtbogen zur mühelosen Spaltüberbrückung speziell auch für Wurzellagen- schweißung. Abbildung 6-7 • Spritzerreduzierung im Vergleich zum Standard-Kurzlichtbogen • Gute Wurzelausbildung und sichere Flankenerfassung • Manuelle und automatisierte Anwendungen Instabiler Lichtbogen! Nicht vollständig abgerollte Schweißstromleitungen können Störungen (Flackern) des Lichtbogens hervorrufen. -
Seite 49: Wiredarc
(DG). Damit nimmt der Wärmeeintrag in das Werkstück (Schmelze) ab und der Einbrand wird kleiner. Abbildung 6-8 Beim EWM wiredArc Lichtbogen mit Drahtregelung variiert der Schweißstrom (AMP) bei Veränderungen des Stickouts nur wenig. Die Kompensation des Schweißstromes findet durch eine aktive Regelung der Drahtgeschwindigkeit (DG) statt. -
Seite 50: Acarc Puls Xq
Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 6.1.6 acArc puls XQ Durch den Wechselstrom-Schweißprozess acArc puls XQ wird das MIG-Aluminiumschweißen im manuel- len und im automatisierten Bereich noch einfacher. Saubere Schweißnähte ohne Schmauchspuren bei dünnsten Blechen, auch bei AlMg-Legierungen, sind mit acArc puls XQ möglich. Vorteile •... - Seite 51 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen Grundsätzliche Voraussetzung für optimale Schweißergebnisse ist die anwendungsgerechte Ausrüstung des Drahtfördersystems. Für den Schweißprozess acArc puls XQ ist das gesamte Drahtfördersystem der Geräteserie Titan XQ AC ab Werk mit Komponenten für Aluminium- Zusatzwerkstoffe ausgerüstet! Empfohlene Systemkomponenten: • Stromquelle Typ Titan XQ 400 AC puls D •...
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Seite 52: Wartung, Pflege Und Entsorgung
Wartung, Pflege und Entsorgung Allgemein Wartung, Pflege und Entsorgung Allgemein GEFAHR Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung nach dem Ausschalten! Arbeiten am of- fenen Gerät können zu Verletzungen mit Todesfolge führen! Während des Betriebs wer- den im Gerät Kondensatoren mit elektrischer Spannung aufgeladen. Diese Spannung steht noch bis zu 4 Minuten nach dem Ziehen des Netzsteckers an. -
Seite 53: Entsorgung Des Gerätes
Lampen, Batterien oder Akkumulatoren müssen vor dem Entsorgen des Gerätes entnommen und ge- trennt entsorgt werden. Der Batterie- bzw. Akku-Typ und deren Zusammensetzung ist auf deren Ober- seite gekennzeichnet (Typ CR2032 oder SR44). In folgenden EWM-Produkten können Batterien oder Akkumulatoren enthalten sein: •... -
Seite 54: Störungsbeseitigung
Störungsbeseitigung Softwareversion der Gerätesteuerung anzeigen Störungsbeseitigung Alle Produkte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nicht funktionieren, Produkt anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenen Fehlerbehebungen zur Funktion des Produktes, autorisierten Händler benachrichtigen. Softwareversion der Gerätesteuerung anzeigen Die Identifikation der Gerätesoftware ist die Basis einer schnellen Fehlersuche für das autorisierte Ser- vicepersonal! Die Versionsnummer wird für ca. - Seite 55 Störungsbeseitigung Fehlermeldungen Fehler (Kategorie) Mögliche Ursache Abhilfe Kühlmittelmangel geringe Durchflussmenge Kühlmittel auffüllen. Kühlmitteldurchfluss prüfen - Knickstellen im Schlauchpacket beseitigen. Durchflussschwelle anpassen. [1] [3] Wasserkühler reinigen. Pumpe dreht nicht Pumpenwelle andrehen. Luft im Kühlmittelkreislauf Kühlmittelkreislauf entlüften. Schlauchpaket nicht vollständig Gerät aus- und wieder einschalten > mit Kühlmittel befüllt.
- Seite 56 Störungsbeseitigung Fehlermeldungen Fehler (Kategorie) Mögliche Ursache Abhilfe Übertemperatur Hilibomodul überhitzt Siehe Beschreibung Fehler 4. Hilibomodul 32 Fehler I>0 Stromerfassung fehlerhaft Service anfordern. 33 Fehler UIST Spannungserfassung fehlerhaft Kurzschluss im Schweißstromkreis entfernen. externe Fühlerspannung entfernen. Service anfordern. 34 Elektronikfehler A/D-Kanalfehler Gerät aus- und wieder einschalten. Service anfordern.
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Seite 57: Warnmeldungen
Störungsbeseitigung Warnmeldungen Fehler (Kategorie) Mögliche Ursache Abhilfe 54 VRD-Fehler Fehler Leerlaufspannungsredu- ggf. Fremdgerät vom Schweißstrom- zierung. kreis trennen. Service anfordern. Überstrom Drahtvor- Überstromerkennung Drahtvor- Drahtseele nicht in engen Radien le- schubantrieb schubantrieb. gen. Drahtseele auf Leichtgängigkeit prü- fen. 56 Netzphasenausfall Eine Phase der Netzspannung Netzanschluss, Netzstecker und ist ausgefallen. - Seite 58 Störungsbeseitigung Warnmeldungen Warnung Mögliche Ursache / Abhilfe 1 Übertemperatur In Kürze droht eine Abschaltung wegen Übertemperatur. 2 Halbwellenausfälle Prozessparameter prüfen. 3 Warnung Schweißbrennerküh- Kühlmittelstand prüfen und ggf. auffüllen. lung 4 Schutzgas Schutzgasversorgung prüfen. 5 Kühlmitteldurchfluss Min. Durchflussmenge prüfen. 6 Drahtreserve Es ist nur noch wenig Draht auf der Spule vorhanden.
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Seite 59: Jobs (Schweißaufgaben) Auf Werkseinstellung Zurücksetzen
Störungsbeseitigung JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen Warnung Mögliche Ursache / Abhilfe 33 Überstrom Drahtvorschubmotor Überstromerkennung Drahtvorschubmotor. 34 JOB unbekannt Die JOB-Anwahl wurde nicht durchgeführt, weil die JOB- Nummer unbekannt ist. 35 Überstrom Drahtvorschubmotor Überstromerkennung Drahtvorschubmotor Slave (Push/Push- Slave System oder Zwischentrieb). 36 Tachofehler Slave Störung Drahtvorschubgerät - dauerhafte Überlast des Drahtan- triebs (Push/Push-System oder Zwischentrieb). -
Seite 60: Anhang
Anhang Parameterübersicht - Einstellbereiche Anhang Parameterübersicht - Einstellbereiche Parameter Einstellbereich Bemerkung MIG/MAG Gasvorströmzeit Gas-Sollwert l/min Option GFE Startprogramm P START DV relativ Dauer 0,00 - 20,0 U-Korrektur -9,9 Slope-Zeit 0,00 20,0 Hauptprogramm P DV [/min] m/min 0,00 - 20,0 U-Korrektur -9,9 Dauer 0,00 -... -
Seite 61: Job-List
Anhang JOB-List JOB-List Durchmesser JOB-Nr. Verfahren Material [mm] MSG-Standard G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG-Standard G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG-Standard G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG-Standard G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG-Standard G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG-Standard / Impuls G3Si1 / G4Si1 Ar-82 / CO2-18 (M21) MSG-Standard / Impuls... - Seite 62 Anhang JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] coldArc / coldArc puls CrNi 19 9 / 1.4316 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) coldArc / coldArc puls CrNi 19 9 / 1.4316 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) coldArc / coldArc puls CrNi 19 9 / 1.4316 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) coldArc / coldArc puls AlMg4,5Mn...
- Seite 63 Anhang JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] MSG-Standard / Impuls CuAl Ar-100 (I1) MSG-Standard / Impuls CuAl Ar-100 (I1) MSG-Standard / Impuls CuAl Ar-100 (I1) MSG-Standard / Impuls CuAl Ar-100 (I1) Löten / Brazing CuSi Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) Löten / Brazing CuSi Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) Löten / Brazing...
- Seite 64 Anhang JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] Block 2/ JOB4 Block 2/ JOB5 Block 2/ JOB6 Block 2/ JOB7 Block 2/ JOB8 Block 2/ JOB9 Block 2/ JOB10 Block 3/ JOB1 Block 3/ JOB2 Block 3/ JOB3 Block 3/ JOB4 Block 3/ JOB5 Block 3/ JOB6 Block 3/ JOB7...
- Seite 65 Anhang JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] Fülldraht-Rutil FCW CrNi - Rutile CO2-100 (C1) MSG-Standard / Impuls AlMg3 Ar-100 (I1) MSG-Standard / Impuls AlMg3 Ar-100 (I1) MSG-Standard / Impuls AlMg3 Ar-100 (I1) coldArc - St/Al ZnAl Ar-100 (I1) coldArc - St/Al ZnAl Ar-100 (I1) coldArc - St/Al...
- Seite 66 Anhang JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] Auftragschweißen NiCr 6625 / 2.4831 Ar-78 / He-20 / CO2-2 (M12) MSG-Standard / Impuls CrNi 25 20 / 1.4842 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) MSG-Standard / Impuls CrNi 25 20 / 1.4842 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) MSG-Standard / Impuls CrNi 23 12 / 1.4332 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12)
- Seite 67 Anhang JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] coldArc / coldArc puls CrNi 22 9 3 / 1.4462 / Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) Duplex coldArc / coldArc puls CrNi 22 9 3 / 1.4462 / Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) Duplex coldArc / coldArc puls CrNi 22 9 3 / 1.4462 / Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) Duplex...
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Seite 68: Händlersuche
Anhang Händlersuche Händlersuche Sales & service partners www.ewm-group.com/en/specialist-dealers "More than 400 EWM sales partners worldwide" 099-00L104-EW500 17.01.2022...