Verwandte Anleitungen für EWM L1.05 - Expert XQ 2.0
Inhaltszusammenfassung für EWM L1.05 - Expert XQ 2.0
- Seite 1 Betriebsanleitung Steuerung L1.04 - Expert XQ 2.0 L1.05 - Expert XQ 2.0 099-00L105-EW500 Zusätzliche Systemdokumente beachten! 09.03.2018...
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Seite 2: Allgemeine Hinweise
Daher übernehmen wir keinerlei Verantwortung und Haftung für Verluste, Schäden oder Kosten, die sich aus fehlerhafter Installation, unsachgemäßen Betrieb sowie falscher Verwendung und Wartung ergeben oder in irgendeiner Weise damit zusammenhängen. © EWM AG Dr. Günter-Henle-Straße 8 56271 Mündersbach Germany Tel: +49 2680 181-0, Fax: -244 E-Mail: info@ewm-group.com... -
Seite 3: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung Inhaltsverzeichnis 1 Inhaltsverzeichnis ..........................3 2 Zu Ihrer Sicherheit ..........................6 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung ................ 6 Symbolerklärung ..........................7 Teil der Gesamtdokumentation ...................... 8 3 Bestimmungsgemäßer Gebrauch ......................9 Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten ........... 9 Mitgeltende Unterlagen ........................ - Seite 4 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung 5.7.4.2 Xnet-Gerät ..................... 35 5.7.5 Lade Sprachen und Texte .................... 35 5.7.6 Aufzeichnung auf USB-Speicher .................. 35 5.7.6.1 USB-Speicher registrieren ................35 5.7.6.2 Aufzeichnung Start ..................35 5.7.6.3 Aufzeichnung Stopp ..................35 Schweißaufgabenverwaltung (Menu) ..................36 5.8.1 JOB-Anwahl (Material / Draht / Gas) ................
- Seite 5 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung 8 Anhang A .............................. 74 Parameterübersicht - Einstellbereiche ..................74 9 Anhang B .............................. 76 JOB-List ............................76 10 Anhang C .............................. 83 10.1 Händlersuche ..........................83 099-00L105-EW500 09.03.2018...
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Seite 6: Zu Ihrer Sicherheit
Zu Ihrer Sicherheit Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung Zu Ihrer Sicherheit Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung GEFAHR Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine unmittelbar bevorstehende schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen. • Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „GEFAHR“ mit einem generellen Warnsymbol. -
Seite 7: Symbolerklärung
Zu Ihrer Sicherheit Symbolerklärung Symbolerklärung Symbol Beschreibung Symbol Beschreibung Technische Besonderheiten, die der betätigen und loslassen / tippen / tasten Benutzer beachten muss. Gerät ausschalten loslassen Gerät einschalten betätigen und halten schalten falsch / ungültig drehen richtig / gültig Zahlenwert - einstellbar Eingang Signalleuchte leuchtet grün Navigieren... -
Seite 8: Teil Der Gesamtdokumentation
Zu Ihrer Sicherheit Teil der Gesamtdokumentation Teil der Gesamtdokumentation Diese Betriebsanleitung ist Teil der Gesamtdokumentation und nur in Verbindung mit allen Teil-Dokumenten gültig! Betriebsanleitungen sämtlicher Systemkomponenten, insbesondere der Sicherheitshinweise lesen und befolgen! Die Abbildung zeigt das allgemeine Beispiel eines Schweißsystems. Abbildung 2-1 Die Abbildung zeigt das allgemeine Beispiel eines Schweißsystems. -
Seite 9: Bestimmungsgemäßer Gebrauch
Bestimmungsgemäßer Gebrauch Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten Bestimmungsgemäßer Gebrauch WARNUNG Gefahren durch nicht bestimmungsgemäßen Gebrauch! Das Gerät ist entsprechend dem Stand der Technik und den Regeln bzw. Normen für den Einsatz in Industrie und Gewerbe hergestellt. Es ist nur für die auf dem Typenschild vorgegebenen Schweißverfahren bestimmt. -
Seite 10: Schnellübersicht
Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Abbildung 4-1 Pos. Symbol Beschreibung Drucktaste System Zur Anzeige und Konfiguration der Systemeinstellungen > siehe Kapitel 5.6.4. Geräteanzeige Grafische Geräteanzeige zur Darstellung aller Gerätefunktionen, Menüs, Parameter und deren Werten > siehe Kapitel 4.3. Drucktaste USB Bedienung und Einstellungen der USB-Schnittstelle >... - Seite 11 Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Pos. Symbol Beschreibung Drucktaste Arc • Ausgangssituation Hauptbildschirm: Wechsel des Schweißverfahrens in Abhängigkeit von gewählter Material-, Gas-, Zusatzwerkstoffkombination. • Ausgangssituation beliebiges Untermenü: Anzeige wechselt zurück zum Hauptbildschirm. • Betätigen und Halten: Nach 3 s wechselt das Gerät in den Sperrmodus >...
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Seite 12: Bildschirmsymbole
Schnellübersicht Bildschirmsymbole Bildschirmsymbole Symbol Beschreibung Schutzgas Materialart Drahteinfädeln Drahtrückzug Erweiterte Einstellungen Einrichtbetrieb Betriebsart 2-Takt Betriebsart 2-Takt-Spezial Betriebsart 4-Takt Betriebsart 4-Takt-Spezial Schweißaufgabe superPuls superPuls ausgeschaltet Störung Temperaturfehler Betriebsart Punkten Materialdicke Gesperrt Angewählte Funktion steht mit den aktuellen Zugriffsrechten nicht zur Verfügung - Zugriffsrechte prüfen. -
Seite 13: Geräteanzeige
Schnellübersicht Geräteanzeige Symbol Beschreibung Xbutton-Versionsnummer nicht erkannt Vorgang abbrechen Vorgang bestätigen Drahtdurchmesser (Zusatzwerkstoff) Menünavigation Ein Menü zurück Menünavigation Inhalt der Anzeige erweitern. Daten auf USB-Medium speichern Daten von USB-Medium laden USB-Datenaufzeichnung Schaltflächen Umschaltung Bildschirmtyp 3/4 Impulslichtbogenschweißen Standardlichtbogenschweißen Schweißverfahren Aktualisieren Nach dem Schweißen werden die zuletzt geschweißten Werte (Holdwerte) aus dem Hauptprogramm angezeigt. -
Seite 14: Hauptbildschirm
Schnellübersicht Geräteanzeige 4.3.2 Hauptbildschirm Der Hauptbildschirm enthält alle für den Schweißprozess erforderlichen Informationen vor, während und nach dem Schweißvorgang. Darüber hinaus werden ständig Statusinformationen über den Gerätezustand ausgegeben. Die Belegung der kontextabhängigen Drucktasten wird ebenfalls im Hauptbildschirm dargestellt. Dem Anwender stehen verschiedene, frei wählbare Hauptbildschirme zur Verfügung >... -
Seite 15: Startbildschirm
Schnellübersicht Geräteanzeige 4.3.4 Startbildschirm Während dem Startvorgang werden auf dem Bildschirm Steuerungsname, Version der Gerätesoftware und die Sprachauswahl angezeigt. Abbildung 4-4 Pos. Symbol Beschreibung Bezeichnung der Gerätesteuerung Fortschrittsbalken Zeigt den Ladefortschritt während dem Startvorgang Erweiterte Einstellungen Zur Anzeige und Einstellung erweiterter Systemeinstellungen > siehe Kapitel 4.3.4.1 Anzeige der gewählten Systemsprache Die Systemsprache kann während dem Startvorgang geändert werden >... -
Seite 16: Systemsprache Ändern
Schnellübersicht Geräteanzeige 4.3.4.2 Systemsprache ändern Der Anwender kann während dem Startvorgang der Gerätesteuerung die Systemsprache wählen bzw. wechseln. • Gerät aus- und wiedereinschalten. • Während der Startphase (Schriftzug WELDING 4.0 sichtbar) kontextabhängige Drucktaste [D] betätigen. • Geforderte Sprache durch Drehen des Steuerungsknopfes wählen. •... -
Seite 17: Bedienung Der Gerätesteuerung
Bedienung der Gerätesteuerung Einstellung der Schweißleistung Bedienung der Gerätesteuerung Die primäre Bedienung erfolgt mit dem zentralen Steuerungsknopf unterhalb der Geräteanzeige. Entsprechenden Menüpunkt durch Drehen (navigieren) und Drücken (bestätigen) des zentralen Steuerungsknopfes anwählen. Zusätzlich bzw. alternativ können die kontextbezogenen Drucktasten unterhalb der Geräteanzeige zum Bestätigen genutzt werden. Einstellung der Schweißleistung Die Einstellung der Schweißleistung erfolgt mit dem Drehknopf (Click-Wheel) Schweißleistung. -
Seite 18: Gerätekonfiguration (System)
Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) Gerätekonfiguration (System) Im Menü System kann der Anwender die grundlegende Gerätekonfiguration vornehmen. Menüeinstieg: Abbildung 5-1 5.6.1 Energiesparmodus (Standby) Der Energiesparmodus kann durch einen einstellbaren Parameter im Konfigurationsmenü (zeitabhängiger Energiesparmodus) aktiviert werden. Bei aktivem Energiesparmodus wird die Anzeige der Gerätesteuerung Expert XQ 2.0 verdunkelt und in den Geräteanzeigen des Drahtvorschubgerätes wird lediglich der mittlere Querdigit der Anzeige dargestellt.Durch das beliebige Betätigen eines Bedienelementes (z. -
Seite 19: Zugriffsberechtigung (Xbutton)
Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.6.2 Zugriffsberechtigung (Xbutton) Um Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff oder versehentliches Verstellen zu sperren, gibt es im Schweißsystem zwei Möglichkeiten: 1 Schlüsselschalter (je nach Geräteausführung vorhanden). In Schlüsselstellung 1 sind alle Funktionen und Parameter uneingeschränkt einstellbar. In der Stellung 0 sind vorgegebene Schweißparameter bzw. -
Seite 20: Fehler Und Warnungen
Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.6.3.1 Fehler und Warnungen Abbildung 5-3 Pos. Symbol Beschreibung Fehlernummer > siehe Kapitel 7.2 Fehlersymbole ------- Warnung (Vorstufe zur Störung) ------- Störung (Schweißprozess wird gestoppt) ------- spezifische (Beispiel Temperaturfehler) Ausführliche Fehlerbeschreibung Menünavigation Ein Menü zurück. Meldung zurücksetzen Meldung kann zurückgesetzt werden. -
Seite 21: Systemeinstellungen
Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.6.4 Systemeinstellungen Hier kann der Anwender erweiterte Systemeinstellungen vornehmen. 5.6.4.1 Datum Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Jahr: 2014 Monat: Tag: Datumsformat: TT.MM.JJJJ JJJJ.MM.TT 5.6.4.2 Uhrzeit Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Stunde: 0-24 Minute: 0-59 Zeitzone (UTC +/-): -12h - +14h Sommerzeit: Nein... -
Seite 22: Sonderparameter
Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.6.4.4 Sonderparameter Die Sonderparameter der Drahtvorschubgerätesteuerung werden zur kundenspezifischen Konfiguration der Gerätefunktionen verwendet. Die Anzahl der anwählbaren Sonderparameter kann zwischen den im Schweißsystem verwendeten Gerätesteuerungen abweichen. Zur Aktivierung einer Parameteränderung kann ein Geräte-Neustart erforderlich sein. Bei Systemen mit zwei Drahtvorschubgerätesteuerungen werden ausschließlich die Parameter des aktiven Drahtvorschubgerätes angezeigt (Sonderparameter U1 oder Sonderparameter U2). - Seite 23 Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) Menüpunkt / Wert Bemerkung Parameter 45 °C Sollwert Drahtspulenheizung (OW WHS) 0 =-------- off = ausgeschaltet 1 =-------- Einstellbereich Temperatur: 25°C - 50°C (45°C ab Werk) 30 % Fehlerschwelle elektronische Gasmengenregelung Fehlerausgabe bei Abweichung Gas-Sollwert Einheitensystem 0 =-------- metrisches System (ab Werk) 1 =-------- imperiales System...
- Seite 24 Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) Korrekturbetrieb ein- / ausschalten (P7) Der Korrekturbetrieb wird für alle JOBs und deren Programme gleichzeitig ein- oder ausgeschaltet. Jedem JOB wird ein Korrekturbereich für Drahtgeschwindigkeit (DV) und Schweißspannungskorrektur (Ukorr) vorgegeben. Der Korrektur-Wert wird für jedes Programm getrennt gespeichert. Der Korrekturbereich kann maximal 30 % der Drahtgeschwindigkeit und +/-9,9 V der Schweißspannung betragen.
- Seite 25 Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) Programmumschaltung mit Standard-Brennertaster (P8) Sonder 4-Takt (4-Takt-Absolut-Programmablauf) • Takt 1: Absolut-Programm 1 wird gefahren • Takt 2: Absolut-Programm 2 wird, nach Ablauf von „tstart“, gefahren. • Takt 3: Absolut-Programm 3 wird gefahren bis die Zeit „t3“ abgelaufen ist. Anschließend wird automatisch ins Absolut-Programm 4 gewechselt.
- Seite 26 Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) Die Anzahl der Programme (P ) entspricht der unter n-Takt festgelegten Taktzahl. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P von P START...
- Seite 27 Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) JOB-Listen Umschaltung (P12) Wert Bezeichnung Erklärung Reale JOB-Liste JOB-Nummern entsprechen den tatsächlichen Speicherzellen. Jeder JOB ist anwählbar, es werden keine Speicherzellen bei der Anwahl übersprungen. Reale JOB-Liste, Wie Reale JOB-Liste. Zusätzlich ist JOB-Umschaltung mit JOB-Umschaltung entsprechenden Zubehörkomponenten wie z.
- Seite 28 Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) Block-JOB-Betrieb (P16) Folgende Zubehörkomponenten unterstützen den Block-JOB-Betrieb: • Up-/Down-Schweißbrenner mit einstelliger 7-Segmentanzeige (ein Tastenpaar) Im JOB 0 ist immer Programm 0 aktiv, in allen weiteren JOBs Programm 1 In dieser Betriebsart können mit Zubehörkomponenten bis zu 27 JOBs (Schweißaufgaben), aufgeteilt auf drei Blöcke, abgerufen werden.
- Seite 29 Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) Sollwert Drahtheizung (P26) Vorwärmung des Schweißdrahtes im Temperaturbereich von 25°C - 50°C. Einstellung 45°C ab Werk. Fehlerschwelle elektronische Gasmengenregelung (P28) Der prozentual eingestellte Wert stellt die Fehlerschwelle dar, wird er unter-, bzw. überschritten, erfolgt eine Fehlermeldung Einheitensystem (P29) Funktion nicht aktiv •...
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Seite 30: Bedienpaneleinstellungen
Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.6.5 Bedienpaneleinstellungen Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Hauptbildschirmtyp Autom. Anwahl der Schweißleistung Aus-30 s Displayhelligkeit: 0-100 % Displaykontrast: 0-100 % Display negativ: nein 2-Takt anwählbar nein 4-Takt anwählbar nein 2-Takt-Spezial anwählbar nein Punktschweißen anwählbar nein 4-Takt-Spezial anwählbar nein P0 von Expert XQ 2.0 änderbar:... -
Seite 31: Abgleich Leitungswiderstand
Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 5.6.6 Abgleich Leitungswiderstand Der Widerstandswert der Leitungen kann direkt eingestellt oder auch durch die Stromquelle abgeglichen werden. Im Auslieferungszustand ist der Leitungswiderstand der Stromquellen auf 8 mΩ eingestellt. Dieser Wert entspricht einer 5 m Masseleitung, einem 1,5 m Zwischenschlauchpaket und einem 3 m wassergekühlten Schweißbrenner. - Seite 32 Bedienung der Gerätesteuerung Gerätekonfiguration (System) 50mm DE - Abgleich Leitungswiderstand EN - Cable resistance alignment FR - Alignement résistance ligne IT - Compensazione resistenza circuito ES - Compensación de la resistencia del cable NL - Compensatie leidingsweerstand SE - Kalibrering av ledningsmotståndet PL - Porównanie rezystancji przewodu RU - Компенсация...
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Seite 33: Xnet-Gerät
Meldung zurücksetzen Meldung kann zurückgesetzt werden und es kann ein neuer QR-Code vom Netzwerk angefordert werden. 5.6.7.2 Bauteil In ewm Xnet vordefinierte Barcodes werden mit dem Handscanner erfasst. Bauteildaten werden in der Steuerung aufgerufen und dargestellt. Abbildung 5-9 Pos. Symbol Beschreibung Bauteildaten Menünavigation... -
Seite 34: Fehler Und Warnungen
Bedienung der Gerätesteuerung Offline-Datenübertragung (USB) 5.6.7.3 Fehler und Warnungen Es wird eine Liste aller ewm Xnet-spezifischen Fehler und Warnungen mit ID-Nummer und Bezeichnung angezeigt. 5.6.7.4 Systemspeicher löschen Setzt den zum Abspeichern von Schweiß- und Logdaten verwendeten, internen Systemspeicher zurück und löscht alle Daten. -
Seite 35: Speichere Konfiguration
Bedienung der Gerätesteuerung Offline-Datenübertragung (USB) 5.7.3 Speichere Konfiguration 5.7.3.1 System Konfigurationsdaten der Systemkomponenten der Stromquelle. 5.7.3.2 Xnet-Gerät Master-Konfiguration Kerndaten zur Netzwerk-Kommunikation (geräteunabhängig). Individual-Konfiguration Geräteabhängige Konfigurationsdaten ausschließlich passend zur aktuellen Stromquelle. 5.7.4 Lade Konfiguration 5.7.4.1 System Konfigurationsdaten der Systemkomponenten der Stromquelle. 5.7.4.2 Xnet-Gerät Master-Konfiguration... -
Seite 36: Schweißaufgabenverwaltung (Menu)
Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) Schweißaufgabenverwaltung (Menu) In diesem Menü kann der Anwender alle Aufgaben rundum die Organisation der Schweißaufgabe (JOB) durchführen. Diese Geräteserie zeichnet sich durch einfache Bedienung bei hohem Funktionsumfang aus. • eine Vielzahl von Schweißaufgaben (JOBs), bestehend aus Schweißverfahren, Materialart, Drahtdurchmesser und Schutzgasart) sind bereits vordefiniert >... -
Seite 37: Job-Favoriten
Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) 5.8.2 JOB-Favoriten Schlüsselschalter Stellung „1“: Änderungen der JOB-Favoriten können vorgenommen werden und Tasten B, C, D sind aktiv > siehe Kapitel 4.1. Schlüsselschalter Stellung „0“: JOB-Schnellwahltasten können angewählt werden, die Tasten B, C, D sind nicht aktiv >... -
Seite 38: Job-Manager
Bedienung der Gerätesteuerung Schweißaufgabenverwaltung (Menu) 5.8.3 JOB-Manager 5.8.3.1 Kopiere JOB nach Nummer JOB auf eine Nummer im freien Speicherbereich (129-169) kopieren. 5.8.3.2 Aktuellen JOB zurücksetzen Alle Parameter des aktuell gewählten JOBs auf die Werkseinstellung zurücksetzen. 5.8.3.3 Alle JOBs zurücksetzen Zurücksetzten aller JOBs auf die Werkseinstellung, ausgenommen der JOBs im freien Speicherbereich (129-169) >... -
Seite 39: Programmablauf
Bedienung der Gerätesteuerung MIG/MAG-Schweißen 5.8.4 Programmablauf Die Einstellbereiche der Parameterwerte sind im Kapitel Parameterübersicht zusammengefasst > siehe Kapitel 8.1. Im Programmablauf können Schweißparameter angewählt und deren Werte eingestellt werden. Die Anzahl der angezeigten Parameter variiert mit der gewählten Betriebsart. Darüber hinaus kann der Anwender erweiterte Einstellungen und den Einrichtbetrieb erreichen. Abbildung 5-14 Pos. -
Seite 40: Erweiterte Einstellungen
Bedienung der Gerätesteuerung MIG/MAG-Schweißen Menüpunkt / Parameter Programm Bemerkung Dauer Dauer (Startprogramm) U-Korrektur Lichtbogenlängenkorrektur Slope-Zeit Slope-Dauer von P auf P START DV [/min] Drahtgeschwindigkeit, absolut U-Korrektur Lichtbogenlängenkorrektur Dauer Dauer (Punktzeit und Superpulszeit) Slope-Zeit Slope-Dauer von P auf P DV relativ Drahtgeschwindigkeit, relativ Dauer Dauer (Vermindertes Hauptprogramm) -
Seite 41: Übersicht Umschaltmöglichkeiten Der Schweißparameter
Bedienung der Gerätesteuerung MIG/MAG-Schweißen 5.9.2 Übersicht Umschaltmöglichkeiten der Schweißparameter Verschiedene Schweißaufgaben oder Positionen an einem Werkstück benötigen unterschiedliche Schweißleistungen (Arbeitspunkte) bzw. Schweißprogramme. In jedem der bis zu 16 Programme werden folgende Parameter gespeichert: • Betriebsart • Schweißart • superPuls (EIN/AUS) •... - Seite 42 Bedienung der Gerätesteuerung MIG/MAG-Schweißen Beispiel 1: Werkstücke mit unterschiedlicher Materialdicke schweißen (2-Takt) Abbildung 5-16 Beispiel 2: Verschiedene Positionen an einem Werkstück schweißen (4-Takt) Abbildung 5-17 Beispiel 3: Aluminium-Schweißen unterschiedlicher Materialdicke (2 oder 4-Takt-Spezial) Abbildung 5-18 Es können bis zu 16 Programme (P bis P ) definiert werden.
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Seite 43: Wig-Schweißen
Bedienung der Gerätesteuerung WIG-Schweißen 5.10 WIG-Schweißen Abbildung 5-19 Menüpunkt / Parameter Programm Bemerkung Gasvorströmzeit Gas-Sollwert Option/Ausführung GFE (elektronische Gasmengenregelung) erforderlich Strom Startstrom START Dauer Dauer (Startprogramm) Slope-Zeit Slope-Dauer von P auf P START Strom Schweißstrom, absolut Dauer Pulszeit (superpuls) Slope-Zeit Slope-Dauer von P auf P Strom... -
Seite 44: Einrichtbetrieb
Bedienung der Gerätesteuerung Einrichtbetrieb 5.12 Einrichtbetrieb Abbildung 5-21 Pos. Symbol Beschreibung Drahtrückzug Der Schweißdraht wird zurückgezogen. Durch längeren Tastendruck steigert sich die Drahtrückzuggeschwindigkeit. Drahteinfädeln Der Schweißdraht wird in das Schlauchpaket eingefädelt. Durch längeren Tastendruck steigert sich die Drahteinfädelgeschwindigkeit. Drucktaste Gastest / Schlauchpaket spülen •... -
Seite 45: 5.12.1 Wpqr-Schweißdatenassistent
Bedienung der Gerätesteuerung Einrichtbetrieb 5.12.1 WPQR-Schweißdatenassistent Die für das Schweißergebnis wesentliche Abkühlzeit von 800°C bis 500°C, die sogenannte t8/5-Zeit, kann mit Hilfe von Eingabewerten im WPQR-Schweißdatenassistent berechnet werden. Vorraussetzung ist die vorherige Ermittlung der Wärmeeinbringung. Nach Eingabe der Werte wird die gültige t8/5-Zeit schwarz hinterlegt dargestellt. -
Seite 46: 5.12.2 Schweißmonitoring
Bedienung der Gerätesteuerung Einrichtbetrieb 5.12.2 Schweißmonitoring Abbildung 5-22 Pos. Symbol Beschreibung Stromtoleranz DV-Toleranz Spannungstoleranz Menüpunkt / Parameter Wert Bemerkung Automatsich Nein Fehler und Warnungen Warnungen Fehler Spannungstoleranz 0-100 % Stromtoleranz 0-100 % Toleranzreaktionszeit 0.00-20.0 s für Spannungs- und Stromtoleranz DV-Toleranz: 0-100 % Maximal zul. -
Seite 47: Schweißverfahren Wechseln (Arc)
Bedienung der Gerätesteuerung Schweißverfahren wechseln (Arc) 5.13 Schweißverfahren wechseln (Arc) In diesem Menü kann der Anwender das Schweißverfahren in Abhängigkeit von der vorgewählten Material-, Draht-, Gaskombination wechseln (Schweißaufgabenabhängiger Verfahrenswechsel). Für den Wechsel der Schweißaufgabe (JOB) > siehe Kapitel 5.8. Menüeinstieg: Abbildung 5-23 5.14 Online-Datenübertragung (Vernetzung) -
Seite 48: Kabelgebundenes, Lokales Netzwerk (Lan)
Bedienung der Gerätesteuerung Online-Datenübertragung (Vernetzung) 5.14.1 Kabelgebundenes, lokales Netzwerk (LAN) Status des LANs: Status Beschreibung Status Anzeige Status LED LAN Expert XQ 2.0 (LAN/WiFi Gateway) Keine physikalische Verbindung zu Deaktiviertes LAN Symbol einem Netzwerk Verbindung zum Netzwerk, das Gerät Aktiviertes LAN Symbol Grün, dauerhaft an wurde konfiguriert, keine Datensendung Verbindung zum Netzwerk, das Gerät... -
Seite 49: Schweißverfahren
Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen Schweißverfahren Die Anwahl der Schweißaufgabe erfolgt im Menü JOB-Anwahl (Material / Draht / Gas) > siehe Kapitel 5.8.1. Die Grundeinstellungen im entsprechenden Schweißverfahren wie Betriebsart oder Korrektur der Lichtbogenlänge sind direkt auf dem Hauptbildschirm im Anzeigebereich für Prozessparameter anwählbar >... -
Seite 50: Lichtbogendynamik (Drosselwirkung)
Diese Funktion wird z. B. im Dünnblechbereich eingesetzt, um gezielt den Wärmeeintrag zu reduzieren oder in Zwangspositionen ohne pendeln zu schweißen. superPuls in Kombination mit EWM-Schweißprozessen bietet eine Vielfalt an Möglichkeiten. Um z.B. Steignähte ohne die Anwendung der so genannten "Tannenbaum-Technik" schweißen zu können, wird bei Anwahl von Programm 1 die entsprechende superpuls-Variante (materialabhängig) aktiviert. -
Seite 51: Betriebsarten
Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 6.1.2 Betriebsarten Schweißparameter wie z. B. Gasvorströmen, Drahtrückbrand etc. sind für eine Vielzahl von Anwendungen optimal voreingestellt (können jedoch bei Bedarf angepasst werden). 6.1.2.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung Brennertaster betätigen Brennertaster loslassen Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen) Schutzgas strömt Schweißleistung Drahtelektrode wird gefördert... - Seite 52 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Betrieb Abbildung 6-1 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt. • Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöht sich auf den eingestellten Sollwert. 2.Takt •...
- Seite 53 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Betrieb mit Superpuls Abbildung 6-2 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt. • Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm P Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t und t ) zwischen dem...
- Seite 54 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Spezial Abbildung 6-3 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START start •...
- Seite 55 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen Punkten Abbildung 6-4 Die Startzeit t muss zur Punktzeit t addiert werden. start 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P , Punktzeit beginnt).
- Seite 56 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Spezial mit Superpuls Abbildung 6-5 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P ) für die Zeit t START start •...
- Seite 57 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Betrieb Abbildung 6-6 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt. • Umschalten auf vorgewählte Drahtgeschwindigkeit (Hauptprogramm P 2.Takt •...
- Seite 58 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Betrieb mit Superpuls Abbildung 6-7 1.Takt: • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt. • Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm P Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t und t ) zwischen dem...
- Seite 59 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Betrieb mit wechselnder Schweißart (Verfahrensumschaltung) Auschließlich bei Geräten mit Schweißart Impulslichtbogenscheißen > siehe Kapitel 3.1. Abbildung 6-8 1.Takt: • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit Einschleichgeschwindigkeit. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt.
- Seite 60 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial Abbildung 6-9 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P START 2.Takt • Brennertaster loslassen. •...
- Seite 61 Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial mit Superpuls Abbildung 6-10 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START start 2.Takt...
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Seite 62: Coldarc / Coldarc Puls
Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 6.1.4 coldArc / coldArc puls Wärmeminimierter, spritzerarmer Kurzlichtbogen zum verzugsarmen Schweißen und Löten von Dünnblechen mit hervorragender Spaltüberbrückung. Abbildung 6-11 Nach Anwahl des coldArc-Verfahrens > siehe Kapitel 5.8.1 stehen die Eigenschaften zur Verfügung: • Weniger Verzug und reduzierte Anlauffarben durch minimierte Wärmeeinbringung •... -
Seite 63: Rootarc / Rootarc Puls
Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 6.1.6 rootArc / rootArc puls Perfekt modellierbarer Kurzlichtbogen zur mühelosen Spaltüberbrückung speziell auch für Wurzellagenschweißung. Abbildung 6-13 • Spritzerreduzierung im Vergleich zum Standard-Kurzlichtbogen • Gute Wurzelausbildung und sichere Flankenerfassung • Manuelle und automatisierte Anwendungen Instabiler Lichtbogen! Nicht vollständig abgerollte Schweißstromleitungen können Störungen (Flackern) des Lichtbogens hervorrufen. -
Seite 64: Wiredarc
(DG). Damit nimmt der Wärmeeintrag in das Werkstück (Schmelze) ab und der Einbrand wird kleiner. Abbildung 6-14 Beim EWM wiredArc Lichtbogen mit Drahtregelung variiert der Schweißstrom (AMP) bei Veränderungen des Stickouts nur wenig. Die Kompensation des Schweißstromes findet durch eine aktive Regelung der Drahtgeschwindigkeit (DG) statt. -
Seite 65: Mig/Mag-Sonderbrenner
Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen 6.1.9 MIG/MAG-Sonderbrenner Funktionsbeschreibungen und weiterführende Hinweise entnehmen Sie der Betriebsanleitung zum jeweiligen Schweißbrenner! 6.1.9.1 Programm- und Up-/Down-Betrieb Abbildung 6-16 Pos. Symbol Beschreibung Umschalter Schweißbrennerfunktion (Sonderschweißbrenner erforderlich) ---- Programme oder JOBs umschalten ----- Schweißleistung stufenlos einstellen 6.1.9.2 Umschaltung zwischen Push/Pull- und Zwischenantrieb WARNUNG Keine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen! Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur von... -
Seite 66: Wig-Schweißen
Schweißverfahren WIG-Schweißen WIG-Schweißen 6.2.1 Betriebsarten (Funktionsabläufe) 6.2.1.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung Brennertaster betätigen Brennertaster loslassen Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen) Schutzgas strömt Schweißleistung Gasvorströmen Gasnachströmen 2-Takt 2-Takt-Spezial 4-Takt 4-Takt-Spezial Zeit Startprogramm START Hauptprogramm vermindertes Hauptprogramm Endprogramm Slope-Zeit von PSTART, auf PA 6.2.1.2 Zwangsabschaltung Das Schweißgerät beendet den Zünd- bzw. - Seite 67 Schweißverfahren WIG-Schweißen 2-Takt-Betrieb Abbildung 6-17 Anwahl • Betriebsart 2-Takt anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung. 2.Takt • Brennertaster loslassen. • Lichtbogen erlischt. • Gasnachströmzeit läuft ab.
- Seite 68 Schweißverfahren WIG-Schweißen 4-Takt-Betrieb Abbildung 6-19 Anwahl • Betriebsart 4-Takt anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung. 2.Takt • Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung). 3.Takt • Brennertaster betätigen (ohne Auswirkung).
- Seite 69 Schweißverfahren WIG-Schweißen 4-Takt-Spezial Abbildung 6-20 Anwahl • Betriebsart 4-Takt- Spezial anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung im Startprogramm „P “. START 2.Takt • Brennertaster loslassen.
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Seite 70: Wig-Lichtbogenzündung
Schweißverfahren E-Hand-Schweißen 6.2.2 WIG-Lichtbogenzündung 6.2.2.1 Liftarc Abbildung 6-21 Der Lichtbogen wird mit Werkstückberührung gezündet: a) Die Brennergasdüse und Wolframelektrodenspitze vorsichtig auf das Werkstück aufsetzen und Brennertaster betätigen (Liftarc-Strom fließt, unabhängig vom eingestellten Hauptstrom) b) Brenner über Brennergasdüse neigen bis zwischen Elektrodenspitze und Werkstück ca. 2-3 mm Abstand bestehen. -
Seite 71: Störungsbeseitigung
Störungsbeseitigung Softwareversion der Gerätesteuerung anzeigen Störungsbeseitigung Alle Produkte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nicht funktionieren, Produkt anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenen Fehlerbehebungen zur Funktion des Produktes, autorisierten Händler benachrichtigen. Softwareversion der Gerätesteuerung anzeigen Die Identifikation der Gerätesoftware ist die Basis einer schnellen Fehlersuche für das autorisierte Servicepersonal! Die Versionsnummer wird für ca. - Seite 72 Störungsbeseitigung Fehlermeldungen Kategorie Fehler Mögliche Ursache Abhilfe Betrieb mit gasgekühltem Kühlmittelvorlauf und Schweißbrenner Kühlmittelrücklauf verbinden (Schlauchbrücke einsetzen) Wasserkühler deaktivieren Ausfall Sicherung F3 (4A) auf Service informieren Platine VB xx0 Schutzgas- Kein Schutzgas Schutzgasversorgung prüfen fehler Vordruck zu niedrig Knickstellen im Schlauchpaket beseitigen;...
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Seite 73: Jobs (Schweißaufgaben) Auf Werkseinstellung Zurücksetzen
Störungsbeseitigung JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen Kategorie Fehler Mögliche Ursache Abhilfe Kein DV-Gerät Drahtvorschubgerät 2 nicht Steuerleitungen der DV- erkannt Geräte kontrollieren bzw. anschließen VRD-Fehler Fehler ggf. Fremdgerät vom Leerlaufspannungsreduzierung Schweißstromkreis trennen; Service informieren DV-Überstrom Überstromerkennung Drahtseele nicht in engen Drahtvorschubantrieb Radien legen;... -
Seite 74: Parameterübersicht - Einstellbereiche
Anhang A Parameterübersicht - Einstellbereiche Anhang A Parameterübersicht - Einstellbereiche Parameter Einstellbereich Bemerkung MIG/MAG Gasvorströmzeit Gas-Sollwert l/min Option GFE Startprogramm P START DV relativ Dauer 0,00 - 20,0 U-Korrektur -9,9 Slope-Zeit 0,00 20,0 Hauptprogramm P DV [/min] 0,01 m/min 0,00 - 20,0 U-Korrektur -9,9... - Seite 75 Anhang A Parameterübersicht - Einstellbereiche Parameter Einstellbereich Bemerkung Endstromzeit 0,00 - 20,0 Gasnachströmzeit 20,0 E-Hand (MMA) Hotstart-Strom Hotstart-Zeit -10,0 Arcforce 099-00L105-EW500 09.03.2018...
- Seite 76 Anhang B JOB-List Anhang B JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] MSG-Standard G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG-Standard G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG-Standard G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG-Standard G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG-Standard G3Si1 / G4Si1 100% CO2 MSG-Standard / Impuls G3Si1 / G4Si1 Ar-82 / CO2-18 (M21)
- Seite 77 Anhang B JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] MSG-Standard / Impuls CrNi 22 9 3 / 1.4462 Ar-78 / He-20 / CO2-2 (M12) coldArc / coldArc puls CrNi 19 9 / 1.4316 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) coldArc / coldArc puls CrNi 19 9 / 1.4316 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) coldArc / coldArc puls...
- Seite 78 Anhang B JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] MSG-Standard / Impuls CuSi Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) MSG-Standard / Impuls CuSi Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) MSG-Standard / Impuls CuAl Ar-100 (I1) MSG-Standard / Impuls CuAl Ar-100 (I1) MSG-Standard / Impuls CuAl Ar-100 (I1) MSG-Standard / Impuls CuAl...
- Seite 79 Anhang B JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] Block 2/ JOB2 Block 2/ JOB3 Block 2/ JOB4 Block 2/ JOB5 Block 2/ JOB6 Block 2/ JOB7 Block 2/ JOB8 Block 2/ JOB9 Block 2/ JOB10 Block 3/ JOB1 Block 3/ JOB2 Block 3/ JOB3 Block 3/ JOB4 Block 3/ JOB5...
- Seite 80 Anhang B JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] rootArc / rootArc puls G3Si1 / G4Si1 Ar-82 / CO2-18 (M21) coldArc - Mg/Mg Ar-70 / He-30 (I3) coldArc - Mg/Mg Ar-70 / He-30 (I3) Fülldraht-Rutil FCW CrNi - Rutile CO2-100 (C1) Fülldraht-Rutil FCW CrNi - Rutile CO2-100 (C1)
- Seite 81 Anhang B JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] Auftragschweißen NiCr 6625 / 2.4831 Ar-78 / He-20 / CO2-2 (M12) Auftragschweißen NiCr 6625 / 2.4831 Ar-78 / He-20 / CO2-2 (M12) MSG-Standard / Impuls CrNi 25 20 / 1.4842 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) MSG-Standard / Impuls CrNi 25 20 / 1.4842 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12)
- Seite 82 Anhang B JOB-List JOB-Nr. Verfahren Material Durchmesser [mm] coldArc / coldArc puls CrNi 19 12 3 Nb / Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) 1.4576 coldArc / coldArc puls CrNi 19 12 3 Nb / Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) 1.4576 coldArc / coldArc puls CrNi 18 8 / 1.4370 Ar-97,5 / CO2-2,5 (M12) coldArc / coldArc puls...
- Seite 83 Anhang C Händlersuche Anhang C 10.1 Händlersuche Sales & service parteners www.ewm-group.com/en/specialist-dealers "More than 400 EWM sales partners worldwide" 099-00L105-EW500 09.03.2018...