Beispiel 2
© Elma Schmidbauer GmbH
Die Teile weisen sowohl
•
fest an den Teileoberflächen anhaftende Rückstände wie z.
B. Korrosions-bedingte Oxidschichten oder verharzte Öl-
bzw. Fett-Rückstände
als auch
•
Rückstände in feinen Bohrungen, Sackbohrungen und
Spalten mit lichten Weiten im Bereich weniger 1/10 mm
auf.
Dann ist es sinnvoll, nacheinander mit beiden verfügbaren
Ultraschallfrequenzen 40 und 80 kHz im Ultraschallmodus
„pulse" in zwei Sequenzen Reinigen1 und z. B. Reinigen2 unter
langsamer Rotation von ca. 3 U/min zu reinigen.
Voraussetzung für eine in den Bohrungen, Sackbohrungen und
Spalten wirksame Ultraschallreinigung ist, dass die
Teilepositionierung im Drehkorb
•
die Verdrängung der dort sonst auch im Vakuum noch
verbleibenden Restluftblase durch eindringendes
Reinigungsmedium und
•
das Abschleudern bzw. Wiederauslaufen des Reinigungs-
mediums daraus
ermöglicht.
In der folgenden Sequenz Reinigen3 kann dann zusätzlich der
Abtransport der mittels Ultraschall abgereinigten
Verschmutzungen aus den feinen Bohrungen, Sackbohrungen
und Spalten durch deren kurzzeitige (< 30 sek), von einer
schnellen ( 2-3 Hz) Oszillationsbewegung mit hinreichender
Auslenkung (abhängig von der Positionierung um 3-5°)
ausgelösten, Durchströmung erfolgen.
Voraussetzung der Durchströmung mittels schneller Oszillation
ist wiederrum eine geeignete Teilepositionierung für die zu
durchströmenden Bohrungen und Spalte weit genug außen im
Drehkorb.
Je nach Ergebnis kann es sinnvoll sein, nach erfolgtem
Abtransport der Verschmutzungen in Reinigen3 eine noch-
malige Ultraschallreinigung mittels 40 oder 80 kHz in Reinigen4
vorzunehmen.
Mit dem oben beschriebenen Vorgehen wird zunächst die im
Standard-Reinigungsprogramm vorgesehene
Ultraschallreinigungsdauer auf die o. g. 2 oder 3 Ultraschall-
Sequenzen aufgeteilt und nur für die zusätzliche schnelle
Oszillation zusätzliche Reinigungszeit programmiert.
BA_Elmasolvex_VA_DE_Vers. 05.2018
Anhang 3: Verfahrens- und Parameter-
empfehlungen mittels Experten-Modus
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