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GASZULEITUNG
• Gasarmaturen sind über Flansch 2)(A), Dich-
tung 3)(A) und Schrauben 4)(A), zur Brenner-
ausstattung gehörend, mit dem Gasanschluß
1)(A) zu verbinden.
• Die Armatur kann je nach Bedarf von rechts
bzw. links zugeführt werden, s. Abb. (A).
• Die Armatur L der Gaszuleistung muss so nah
wie möglich am Brenner liegen, damit die Gas-
zufuhr zum Flammkopf innerhalb 3 Sekunden
sichergestellt ist.
GASARMATUREN (B)
Nach Norm EN 676 typgeprüft, wird gesondert
mit dem in Tab. (C) angegebenen Code
geliefert.
ZEICHENERKLÄRUNG (B)
1 - Gaszuleitung
2 - Handbetätigtes Ventil
3 - Kompensator
4 - Manometer mit Druckknopfhahn
5 - Filter
6 - Gas-Minimaldruckwächter
7 - Sicherheitsmagnetventil
8 - Betriebsmagnetventil
9 - Druckregler
10 - Dichtung
und
Flansch
grundausstattung
11 - Brenner
12 - Dichtheitskontrolleinrichtung der Gasven-
tile 7)-8). Laut Norm EN 676 ist die Dich-
theitskontrolle
für
Höchstleistung über 1200 kW Pflicht.
13 - Passtück Armatur-Brenner
PF - Brennkammer-Druckentnahmestelle
PL - Luftdruckentnahmestelle
P1 - Druck am Flammkopf
P2 - Druck nach dem Ventil
P3 - Druck vor dem Filter
L - Gasarmatur gesondert mit dem in Tab. (C)
angegebenen Code geliefert.
L1 - Vom Installateur auszuführen
GAS LINE
• The gas train must be connected to the gas
attachment 1)(A), using flange 2)(A), gasket
3)(A) and screws 4)(A) supplied with the
burner.
• The gas train can enter the burner from the
right or left side, depending on which is the
most convenient, see fig. (A).
• Gas train L must be as close as possible to the
burner to ensure gas reaches the combustion
head within the safety time of 3 s.
GAS TRAIN (B)
It is type-approved according to EN 676 Stand-
ards and is supplied separately from the burner
with the code indicated in table (C).
KEY (B)
1 - Gas input pipe
2 - Manual valve
3 - Vibration damping joint
4 - Pressure gauge with pushbutton cock
5 - Filter
6 - Minimum gas pressure switch
7 - Safety solenoid
8 - Operating solenoid valve
9 - Pressure governor
Brenner-
10 - Standard issue burner gasket with flange
11 - Burner
12 - Gas valve 7)-8) leak detection control
device.
In accordance with EN 676 Standards, gas
Brenner
mit
valve leak detection control devices are
compulsory for burners with maximum out-
puts of more than 1200 kW.
13 - Gas train/burner adaptor
PF - Combustion chamber pressure test point
PL - Air pressure test point
P1 - Pressure at combustion head
P2 - Pressure downline from valve
P3 - Pressure up-line from the filter
L - Gas train supplied separately with the code
indicated in table (C)
L1 - The responsibility of the installer
LIGNE ALIMENTATION GAZ
• La rampe du gaz doit être reliée au raccord du
• La rampe peut arriver par la droite ou par la
• La rampe L du gaz doit être le plus près possi-
RAMPE GAZ (B)
Elle est homologuée suivant la norme EN 676 et
elle est fournie séparément du brûleur avec le
code indiqué dans le tableau (C).
LEGENDA (B)
1 - Canalisation d'arrivée du gaz
2 - Vanne manuelle
3 - Joint anti-vibrations
4 - Manomètre avec robinet à bouton poussoir
5 - Filtre
6 - Pressostat gaz de seuil minimum
7 - Electrovanne de sécurité
8 - Électrovanne de fonctionnement
9 - Régulateur de pression
10 - Joint et bride fournis avec le brûleur
11 - Brûleur
12 - Dispositif de contrôle d'étanchéité vannes
13 - Adaptateur rampe-brûleur
PF - Prise de pression chambre de combustion
PL - Prise pression air
P1 - Pression à la tête de combustion
P2 - Pression en aval de la vanne
P3 - Pression en amont du filtre
L - La rampe gaz est fournie à part avec le
L1 - A la charge de l'installateur
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gaz 1)(A), par la bride 2)(A), le joint 3)(A) et les
vis 4)(A) fournis de série avec le brûleur.
gauche selon les cas, comme indiqué sur la
fig. (A).
ble du brûleur de façon à assurer l'arrivée du
gaz à la tête de combustion en un temps de
sécurité de 3 s.
7)-8).
Selon la norme EN 676, le contrôle
d'étanchéité est obligatoire pour les brû-
leurs ayant une puissance maximale
supérieure à 1200 kW.
code indiqué dans le tab. (C)
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