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Castolin Eutectic XuperArc 3200 C Bedienungsanleitung Und Ersatzteile

Mig/mag stromquelle
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MIG/MAG Stromquelle
XuperArc 3200 C
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Verwandte Anleitungen für Castolin Eutectic XuperArc 3200 C

Inhaltszusammenfassung für Castolin Eutectic XuperArc 3200 C

  • Seite 1 MIG/MAG Stromquelle XuperArc 3200 C Bedienungsanleitung Ersatzteilliste...

  • Seite 3: Einleitung

    Sehr geehrter Leser Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem technisch hochwertigen Castolin Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel- fältigen Möglichkeiten Ihres Castolin-Produktes kennen.

  • Seite 5: Inhaltsverzeichnis

    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten Bedienpanel ............................... Allgemeines ............................Sicherheit .............................. Bedienpanel ............................Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten ................Stromquelle XuperArc 3200 C ......................Bedienkonzept Eingabemöglichkeiten..........................Allgemeines ............................Eingabe durch Drehen/Drücken des Einstellrades ................Eingabe durch Drücken von Tasten...................... Eingabe durch Berühren des Displays....................
  • Seite 6 Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen............... Vorschubrollen einsetzen / wechseln....................Drahtspule einsetzen ..........................Korbspule einsetzen ..........................Drahtelektrode einlaufen lassen ......................Anpressdruck einstellen........................Bremse einstellen ..........................Aufbau der Bremse ..........................R/L-Abgleich durchführen ........................Schweißbetrieb MIG/MAG-Betriebsarten ..........................Allgemeines ............................Symbolik und Erklärung ........................2-Takt Betrieb ............................
  • Seite 7 Lichtbogenlängen Stabilisator....................... Kombination von Einbrandstabilisator und Lichtbogenlängen Stabilisator ........... 100 R/L-Abgleich ............................100 Prozessparameter für WIG / Elektrode Setup..................104 Prozessparameter für DualPuls ......................108 Prozessparameter für Komponenten ....................110 Voreinstellungen Voreinstellungen ............................115 Allgemeines ............................115 Übersicht............................... 115 Sprache einstellen ..........................116 Einheiten / Normen einstellen .......................
  • Seite 8 Bei jeder Inbetriebnahme........................146 Alle 2 Monate ............................146 Alle 6 Monate ............................146 Firmware aktualisieren.......................... 146 Entsorgung............................146 Anhang Technische Daten ............................149 Erklärung des Begriffes Einschaltdauer....................149 Sonderspannung........................... 149 XuperArc 3200 C ..........................150 Ersatzteilliste: XuperArc 3200 C ........................ 152...

  • Seite 9: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicher- GEFAHR! Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Wenn sie nicht gemie- heitshinweise den wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge. WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein. VORSICHT! Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

  • Seite 10: Bestimmungsgemäße Verwendung

    Bestimmungsge- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen mäße Verwen- Verwendung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestim- mungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungs- anleitung...
  • Seite 11 Verpflichtungen Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor des Personals Arbeitsbeginn die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhü- tung zu befolgen diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvor- schriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie die- se verstanden haben und befolgen werden.
  • Seite 12 schädlichen Schweißrauch und Gase Personen, die während des Schweißvorganges am Werkstück arbeiten, müs- sen geeignete Schutzkleidung mit folgenden Eigenschaften verwenden: schwer entflammbar isolierend und trocken den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand Schutzhelm stulpenlose Hose Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem: Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filter- einsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
  • Seite 13 Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich: Für das Werkstück eingesetzte Metalle Elektroden Beschichtungen Reiniger, Entfetter und dergleichen Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleran- gaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen. Entzündliche Dämpfe (z.B. Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

  • Seite 14: Vagabundierende Schweißströme

    Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die dop- pelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Le- bensgefahr. Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funkti- onstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen. Das Gerät nur an einem Netz mit Schutzleiter und einer Steckdose mit Schutz- leiter-Kontakt betreiben.
  • Seite 15 EMV Geräte-Klas- Geräte der Emissionsklasse A: sifizierungen sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen. Geräte der Emissionsklasse B: erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industrie- gebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energie- versorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

  • Seite 16: Besondere Gefahrenstellen

    EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind: Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten las- sen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweiß- prozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß...
  • Seite 17 Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschal- ten. Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten- blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers. Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

  • Seite 18: Sicherheitsmaßnahmen Am Auf- Stellort Und Beim Transport

    Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen. Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren. Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen. Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden.
  • Seite 19 Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann. Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen. Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abneh- men. Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbar- keit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

  • Seite 20: Entsorgung

    Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtli- nie 2002/96/EG über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in na- tionales Recht, müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsor- gungssystem ein.

  • Seite 21: Allgemeine Informationen

    Allgemeine Informationen...

  • Seite 23: Allgemeines

    Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz: manuelle und automatisierte Anwendungen mit klassischem Stahl, verzinkten Blechen, Chrom/Nickel und Aluminium. Der integrierte 4-Rollen Drahtantrieb, die hohe Leistung und das geringe Gewicht eignen die Stromquelle XuperArc 3200 C vor allem für den mobilen Einsatz auf Baustellen oder in Reparatur-Werkstätten.

  • Seite 24: Schweißverfahren, Prozesse Und Schweiß-Kennlinien

    Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennlini- Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den Xuper- Arc-Stromquellen verschiedene Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennlinien zur Verfügung. Schweiß-Kennli- Je nach Material und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl des Zusatzmate- nien rials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung. Die neben dem Material zusätzliche Kennzeichnung gibt Auskunft über die Verwendung der Schweiß-Kennlinie: universal...

  • Seite 25: Kurzbeschreibung Des Mig/Mag Standard-Synergic Schweißens

    Kurzbeschrei- MIG/MAG Standard-Synergic bung des MIG/ MAG Standard- Das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ist ein MIG/MAG-Schweißprozess über den Synergic Schwei- gesamten Leistungsbereich der Stromquelle mit folgenden Lichtbogenformen: ßens Kurzlichtbogen Der Tropfenübergang erfolgt im Kurzschluss im unteren Leistungsbereich. Übergangslichtbogen Der Schweißtropfen vergrößert sich am Ende der Drahtelektrode und wird im mittleren Leistungsbereich noch im Kurzschluss übergeben.

  • Seite 26: Systemkomponenten

    Systemkomponenten Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrie- ben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden. Übersicht Kühlgeräte weiters: Schweißbrenner Stromquellen Masse- und Elektrodenkabel Roboter-Zubehör Staubfilter Fahrwagen und Gasflaschen-Hal- zusätzliche Strombuchsen terungen Optionen...
  • Seite 27 Option Staubfilter WICHTIG! Die Verwendung der Option Staubfilter ist mit einer Reduzierung der Ein- schaltdauer verbunden! Option XA 3200 C 2. Plus-Buchse 2. (+) Strombuchse an der Stromquellen-Rückseite als Option Option XA 3200 C 2. Masse-Buchse 2. (-) Strombuchse an der Stromquellen-Rückseite als Option...

  • Seite 29: Bedienelemente, Anschlüsse Und Mechanische Komponenten

    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten...

  • Seite 31: Bedienpanel

    Bedienpanel Allgemeines Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Einstellrad an- wählen und verändern. Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt. Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch andere Parameter miteingestellt. HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Updates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.

  • Seite 32: Bedienpanel

    Bedienpanel Funktion Anschluss USB Zum Anschluss von USB-Sticks, Festplatten ohne eigenes Netzteil, etc. WICHTIG! Der Anschluss USB hat keine galvanische Trennung zum Schweiß- kreis. Geräte, die eine elektrische Verbindung zu einem anderen Gerät herstel- len, dürfen deshalb nicht am Anschluss USB angeschlossen werden! Einstellrad mit Dreh-/Drück-Funktion Zum Auswählen von Elementen, zum Einstellen von Werten und zum Scrollen in Listen...

  • Seite 33: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten

    Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponen- Stromquelle XuperArc 3200 C (10) (11) (12) (13) (14) Vorderseite Rückseite (15) (16) Seitenansicht Funktion Anschluss Schweißbrenner zum Anschließen des Schweißbrenners (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum: Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen Bedienpanel-Abdeckung zum Schutz des Bedienpanels...
  • Seite 34 Funktion Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle Blindabdeckung vorgesehen für Option Anschluss Schutzgas WIG (10) Blindabdeckung vorgesehen für Option 2. (-) Strombuchse oder 2. (+) Strombuchse (11) Blindabdeckung vorgesehen für Option externer Sensor (12) Anschluss Schutzgas MIG/MAG (13) Anschluss Ethernet (mit Abdeckung) (14) Blindabdeckung...

  • Seite 35: Bedienkonzept

    Bedienkonzept...

  • Seite 37: Eingabemöglichkeiten

    Eingabemöglichkeiten Allgemeines HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ih- rem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

  • Seite 38: Einstellrad Drücken

    Einstellrad drücken Markierte Elemente übernehmen, z.B. um den Wert eines Schweißparameters zu verän- dern. Übernehmen von Werten bestimmter Parameter. Eingabe durch Das Drücken der Tasten löst folgende Funktionen aus: Drücken von Tas- Durch Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode gas- und stromlos in das Schweißbrenner-Schlauchpaket eingefädelt.

  • Seite 39: Display Und Statuszeile

    Display und Statuszeile Display Funktion Statuszeile enthält Informationen über: das aktuell eingestellte Schweißverfahren die aktuell eingestellte Betriebsart das aktuell eingestellte Schweißprogramm (Material, Schutzgas und Draht- durchmesser) vorliegende Fehler Uhrzeit und Datum Linke Seitenleiste Die linke Seitenleiste enthält die Schaltflächen: Schweißen Schweißverfahren Prozessparameter Voreinstellungen...

  • Seite 40: Funktion (5) Rechte Seitenleiste

    Funktion Rechte Seitenleiste Die rechte Seitenleiste kann abhängig von der in der linken Seitenleiste ausge- wählten Schaltfläche wie folgt genutzt werden: als Funktionsleiste, bestehend aus Applikations- und Funktions-Schaltflä- chen zur Navigation in der 2. Menüebene Die Bedienung der rechten Seitenleiste erfolgt durch Berühren des Displays. Anzeige HOLD Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - HOLD wird angezeigt.

  • Seite 41: Installation Und Inbetriebnahme

    Installation und Inbetriebnahme...

  • Seite 43: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb

    Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG - Stromquelle Schweißen Massekabel gasgekühlt MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt Schutzgas-Versorgung Drahtelektrode MIG/MAG -...

  • Seite 44: Vor Installation Und Inbetriebnahme

    Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Bestimmungsge- Die Stromquelle ist zum Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende mäße Verwen- Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.

  • Seite 45: Generatorbetrieb

    Generatorbetrieb Die Stromquelle ist generatortauglich. Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleis- tung S der Stromquelle erforderlich. 1max Die maximale Scheinleistung S der Stromquelle errechnet sich wie folgt: 1max 3-phasige Geräte: 1-phasige Geräte: x √3 1max 1max 1max 1max und U...

  • Seite 46: Inbetriebnahme Xuperarc 3200 C

    Personen- und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn: der Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - geschaltet ist die Stromquelle vom Netz getrennt ist Allgemeines Die Inbetriebnahme der Stromquelle XuperArc 3200 C wird anhand einer manuellen, gas- gekühlten MIG/MAG-Anwendung beschrieben. Empfehlung für Fahrwagen verwenden wassergekühlte Kühlgerät am Fahrwagen 1 aufbauen...

  • Seite 47: Masseverbindung Herstellen

    Massekabel verriegeln Mit dem anderen Ende des Masseka- bels Verbindung zum Werkstück her- stellen Massekabel an XuperArc 3200 C anschließen Schweißbrenner Vor dem Anschließen des Schweißbrenners überprüfen, dass sämtliche Kabel, Lei- an Stromquelle tungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert sind.

  • Seite 48: Vorschubrollen Einsetzen / Wechseln

    Vorschubrollen Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschu- einsetzen / wech- brollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst seln sein. HINWEIS! Nur der Drahtelelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden. Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.

  • Seite 49: Drahtspule Einsetzen

    Drahtspule ein- VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelek- setzen trode. Beim Einsetzen von Drahtspule das Ende der Drahtelektrode gut festhal- ten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule. Fester Sitz von Drahtspule auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen. VORSICHT! Gefahr von Personenschäden und Funktionsbeeinträchtigung durch herabfallende Drahtspule bei seitenverkehrt aufgesetztem Sicherungsring.

  • Seite 50: Korbspule Einsetzen

    Korbspule einset- VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelek- trode. Beim Einsetzen von Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Korbspule. Fester Sitz von Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustel- len.

  • Seite 51: Drahtelektrode Einlaufen Lassen

    Drahtelektrode VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelek- einlaufen lassen trode. Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drah- telektrode zu vermeiden. VORSICHT! Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Drahtelektrode. Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgra- ten.

  • Seite 52: Anpressdruck Einstellen

    Anpressdruck HINWEIS! Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert einstellen wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist. Anpressdruck U-Nut Rollen Richtwerte Stahl 4 - 5 CrNi 4 - 5 Fülldraht-Elektroden 2 - 3 Bremse einstellen HINWEIS! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht nachlau- fen.

  • Seite 53: Aufbau Der Bremse

    Aufbau der Brem- WARNUNG! Fehlerhafte Monta- ge kann schwerwiegende Perso- nen- und Sachschäden verursachen. Bremse nicht zerlegen. Wartungs- und Servicearbei- ten an der Bremse nur von geschultem Fachpersonal durchführen lassen. Die Bremse ist nur komplett ver- fügbar. Nebenstehende Abbildung dient nur zur Information! R/L-Abgleich WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbetrieb-...

  • Seite 55: Schweißbetrieb

    Schweißbetrieb...

  • Seite 57: Mig/Mag-Betriebsarten

    MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü...

  • Seite 58: 2-Takt Betrieb

    2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte Automaten- und Roboterbetrieb 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte. Sonder 4-Takt Be- Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eig- trieb net sich besonders für das Schweißen von Aluminium-Werkstoffen sowie für Auftrags- schweißungen an größeren Bauteilen.

  • Seite 59: Mig/Mag-Schweißen

    MIG/MAG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle wäh- rend der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

  • Seite 60: Schweißverfah-Schweißverfahren Einstellen Ren Und Betriebs- Art Einstellen

    Schweißverfah- Schweißverfahren einstellen ren und Betriebs- art einstellen In der linken Seitenleiste die Schaltfläche „Schweißverfahren“ auswählen In der rechten Seitenleiste die Schaltfläche „Verfahren“ auswählen Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt: MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen Stabelektroden Schweißen WIG Schweißen Job Betrieb Gewünschtes Schweißverfahren auswählen...

  • Seite 61: Zusatzmaterial Auswählen

    In der rechten Seitenleiste die Schaltfläche „Betriebsart“ auswählen Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt: 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 2-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb Gewünschte Betriebsart auswählen Zusatzmaterial auswählen In der linken Seitenleiste die Schaltfläche „Schweißverfahren“ auswählen In der rechten Seitenleiste die Schaltfläche „Zusatzmaterial“ auswählen Die Zusatzmaterial-Übersicht wird angezeigt.
  • Seite 62 Durch Drehen des Einstellrades das gewünschte Zusatzmaterial auswählen Schaltfläche „Weiter“ berühren (oder Einstellrad drücken) Der nächste Schritt des Zusatzmaterial-Assistenten „Auswahl Durchmesser“ wird ange- zeigt: Durch Drehen des Einstellrades den gewünschten Drahtdurchmesser auswählen Schaltfläche „Weiter“ berühren (oder Einstellrad drücken) Der nächste Schritt des Zusatzmaterial-Assistenten „Auswahl Gas“ wird angezeigt:...
  • Seite 63 Durch Drehen des Einstellrades das gewünschte Schutzgas auswählen Schaltfläche „Weiter“ berühren (oder Einstellrad drücken) Der nächste Schritt des Zusatzmaterial-Assistenten „Auswahl der verfügbaren Kennlinien pro Verfahren“ wird angezeigt:...
  • Seite 64 Alternative Anzeige der verfügbaren Kennlinien pro Verfahren, z.B. für Steel (mit den zusätzlichen Kennlinien- Kennzeichnungen universal, dynamic, root und PCS) Die verfügbaren Kennlinien pro Verfahren werden nicht angezeigt, wenn für das gewählte Zusatzmaterial nur eine Kennlinie verfügbar ist. Es folgt direkt der Bestätigungsschritt des Zusatzmaterial-Assistenten, die Arbeitsschritte 10 - 14 entfallen.

  • Seite 65: Schweißparameter Einstellen

    Schaltfläche „Speichern“ berühren (oder Einstellrad drücken) Das eingestellte Zusatzmaterial und die dazugehörenden Kennlinien pro Verfahren wer- den gespeichert. Schweißparame- ter einstellen In der linken Seitenleiste die Schaltfläche „Schweißen“ auswählen Durch Drehen des Einstellrades den gewünschten Schweißparameter auswählen Zum Ändern des Parameters Einstellrad drücken Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt: z.B.

  • Seite 66: Schutzgas-Menge Einstellen

    Schutzgas-Men- Gasflaschen-Ventil öffnen ge einstellen Taste Gasprüfen drücken Gas strömt aus. Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer die gewünschte Schutzgas-Menge anzeigt Taste Gasprüfen drücken Die Gasströmung stoppt. MIG/MAG Schwei- ßen In der linken Seitenleiste die Schaltfläche „Schweißen“ auswählen VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austretende Drahtelektrode.

  • Seite 67: Mig/Mag Schweißparameter

    MIG/MAG Schweißparameter Schweißparame- Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen können unter der Schaltfläche „Schweißen“ ter für das MIG/ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: MAG Puls-Syner- gic Schweißen Strom Einheit Einstellbereich abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweiß- programm Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den program- mierten Parametern ergibt.

  • Seite 68: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Synergic Schweißen

    Schweißparame- Für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen können im Im Menüpunkt „Schweißen“ ter für das MIG/ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: MAG Standard- Synergic Schwei- Strom ßen Einheit Einstellbereich abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweiß- programm Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den program- mierten Parametern ergibt.

  • Seite 69: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Manuell Schweißen

    Schweißparame- Für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen können im Menüpunkt „Schweißen“ fol- ter für das MIG/ gende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: MAG Standard- Manuell Schwei- Spannung ßen Einheit Einstellbereich abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweiß- programm Dynamik zur Beinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges Einstellbereich 0 - 10 Werkseinstellung...

  • Seite 70: Easyjob-Modus

    EasyJob-Modus Allgemeines Bei aktiviertem EasyJob-Modus werden am Display zusätzlich 5 Schaltflächen angezeigt, die ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeitspunkten ermöglichen. Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen. EasyJob-Modus aktivieren In der linken Seitenleiste die Schaltfläche „Voreinstellungen“ auswählen In der rechten Seitenleiste die Schaltfläche „Anzeige“ auswählen Schaltfläche „EasyJobs“...

  • Seite 71: Easyjob-Arbeitspunkte Speichern

    Schaltfläche „EasyJobs Ein“ auswählen Im Auswahlfeld der Schalltfläche „EasyJobs Ein“ wird ein Häkchen angezeigt. Schaltfläche „OK“ berühren Der EasyJob-Modus ist aktiviert, die Voreinstellungen werden angezeigt. In der linken Seitenleiste die Schaltfläche „Schweißen“ auswählen Die 5 EasyJob-Schaltflächen werden angezeigt. EasyJob-Arbeits- HINWEIS! Die EasyJobs werden unter Jobnummer 1 - 5 gespeichert und können punkte speichern auch über den Job-Betrieb abgerufen werden.

  • Seite 72: Easyjob-Arbeitspunkte Abrufen

    1 ~ 3 sec. EasyJob-Arbeits- Zum Abrufen eines gespeicherten EasyJob-Arbeitspunktes die entsprechende Easy- punkte abrufen Job-Schaltfläche kurz berühren (< 3 Sekunden) Die Schaltfläche ändert kurz Größe und Farbe und wird anschließend mit einem Häkchen angezeigt: 1 < 3 sec. Wird nach dem Berühren einer EasyJob-Schaltfläche kein Häkchen angezeigt, so ist unter dieser Schaltfläche kein Arbeitspunkt gespeichert.

  • Seite 73: Easyjob-Arbeitspunkte Löschen

    EasyJob-Arbeits- Zum Löschen eines EasyJob-Arbeitspunktes die entsprechende EasyJob-Schaltflä- punkte löschen che für ca. 5 Sekunden berühren Die Schaltfläche ändert zunächst Größe und Farbe; wird nach ca. 3 Sekunden mit einer Umrahmung angezeigt; Der gespeicherte Arbeitspunkt wird mit den aktuellen Einstellungen überschrieben. wird nach gesamt ca.

  • Seite 74: Job-Betrieb

    Job-Betrieb Allgemeines An der Stromquelle können bis zu 1000 Jobs abgespeichert und reproduziert werden. Ein händisches Dokumentieren der Schweißparameter entfällt. Der Job-Betrieb erhöht somit die Qualität bei automatisierten und manuellen Anwendun- gen. Das Abspeichern von Jobs kann nur aus dem Schweißbetrieb erfolgen. Beim Abspeichern von Jobs werden neben den aktuellen Schweißeinstellungen auch die Prozessparameter und gewisse Maschinen-Voreinstellungen berücksichtigt.
  • Seite 75 Schaltfläche „Weiter“ berühren Die nächste freie Jobnummer wird angezeigt. Durch Drehen des Einstellrades den gewünschten Speicherplatz auswählen Einstellrad drücken (oder Schaltfläche „Weiter“ berühren) Die Tastatur wird angezeigt. Taste Abbrechen Taste OK (Bestätigen) Taste Delete (Löschen) Taste Cursor zurück Taste Cursor vor Taste Groß-/Kleinschreibung...
  • Seite 76 Taste Zahlen / Sonderzeichen Leertaste Mittels Tastatur einen Jobnamen eingeben Taste „OK“ berühren und den Jobnamen bestätigen (oder Einstellrad drücken) Der Name wird übernommen, die Bestätigung über das erfolgreiche Speichern des Jobs wird angezeigt. Zum Verlassen Schaltfläche „Beenden“ berühren (oder Einstellrad drücken) HINWEIS! Wird beim Abspeichern eines Jobs ein bereits belegter Speicherplatz ausgewählt, wird eine entsprechende Sicherheitsabfrage zum Überschreiben des vorhandenen Jobs angezeigt.

  • Seite 77: Job Schweißen - Jobs Abrufen

    Job Schweißen - HINWEIS! Vor dem Abrufen eines Jobs sicherstellen, dass die Schweißanlage Jobs abrufen dem Job entsprechend aufgebaut und installiert ist. In der linken Seitenleiste die Schaltfläche „Schweißverfahren“ auswählen In der rechten Seitenleiste die Schaltfläche „Verfahren“ auswählen Schaltfläche „Job Betrieb“ auswählen Im Auswahlfeld der Schaltfläche „Job Betrieb“...

  • Seite 78: Job Umbenennen

    Durch Drehen des Einstellrades den Schweißparameter „Jobnummer“ auswählen (weißer Hintergrund) Zur Auswahl des gewünschten Jobs Einstellrad drücken (blauer Hintergrund) Durch Drehen des Einstellrades die gewünschte Jobnummer auswählen (blauer Hin- tergrund) Der Name des jeweils ausgewählten Jobs (4) wird oberhalb der Istwert-Anzeige (5) angezeigt.
  • Seite 79 Die Liste der Jobs wird angezeigt. Durch Drehen des Einstellrades den umzubenennenden Job auswählen Schaltfläche „Job umbenennen“ berühren Die Tastatur wird angezeigt. Taste Abbrechen Taste OK (Bestätigen) Taste Delete (Löschen) Taste Cursor zurück Taste Cursor vor Taste Groß-/Kleinschreibung Taste Zahlen / Sonderzeichen Leertaste Mittels Tastatur den Jobnamen ändern...

  • Seite 80: Job Löschen

    Taste „OK“ berühren und den geänderten Jobnamen bestätigen (oder Einstellrad drücken) Der Jobname wurde geändert, die Liste der Jobs wird angezeigt. Zum Verlassen in der linken Seitenleiste Schaltfläche „Abbrechen“ berühren Job löschen In der rechten Seitenleiste die Schaltfläche „Als Job speichern“ berühren (funktioniert auch im Job-Betrieb) Die Liste der Jobs wird angezeigt.
  • Seite 81 Durch Drehen des Einstellrades den zu löschenden Job auswählen In der linken Seitenleiste Schaltfläche „Job löschen“ berühren Die Sicherheitsabfrage zum Löschen des Jobs wird angezeigt. Um den ausgewählten Job zu löschen Taste „Ja“ berühren Der Jobname wurde gelöscht, die Liste der Jobs wird angezeigt.

  • Seite 82: Job Laden

    Zum Verlassen in der linken Seitenleiste Schaltfläche „Abbrechen“ berühren Job laden Mit der Funktion Job laden können die Daten eines abgespeicherten Jobs oder EasyJobs in den Bereich Schweißen geladen werden. Die entsprechenden Daten des Jobs werden in den Schweißparametern angezeigt und können geschweißt, verändert oder als neuer Job oder EasyJob abgespeichert werden.
  • Seite 83 Durch Drehen des Einstellrades den zu ladenden Job auswählen Schaltfläche „Job laden“ berühren Die Information zum Job laden wird angezeigt. Schaltfläche „Ja“ berühren Die Daten des ausgewählten Jobs werden im Bereich Schweißen geladen:...

  • Seite 84: Job Optimieren

    Die Daten des geladenen Jobs können nun geschweißt (kein Jobbetrieb), verändert oder als neuer Job oder EasyJob abgespeichert werden. Job optimieren In der linken Seitenleiste die Schaltfläche „Prozessparameter“ auswählen Schaltfläche „Job optimieren“ berühren Die Übersicht des zuletzt optimierten Jobs wird angezeigt.
  • Seite 85 Durch Drehen des Einstellrades entweder den Job oder die zu verändernden Parame- ter des Jobs auswählen Die Auswahl zwischen Job und den Parametern des Jobs kann auch durch Berühren der Schaltfläche „Job Nummer / Job Parameter“ erfolgen. Job auswählen: Einstellrad drücken Die Jobnummer wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden.
  • Seite 86 z.B.: Job Nr. 10 „left-side-up“ wird verändert, die Parameter-Gruppe Schweißstart / -ende ist geöffnet, der Para- meter Startstrom wird aktuell verändert Um das Job Optimieren zu beenden, Schaltfläche „Job optimieren beenden“ berühren...

  • Seite 87: Wig-Schweißen

    WIG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle wäh- rend der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

  • Seite 88: Wig-Schweißen

    WIG-Schweißen VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode des Schweißbrenners spannungsführend. Darauf achten, dass die Wolframelek- trode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.) Netzschalter in Stellung - I - schalten WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbetrieb-...
  • Seite 89 Zum Ändern des Parameters Einstellrad drücken Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt: Der ausgewählte Parameter kann nun verändert werden. Parameter durch Drehen des Einstellrades verändern Um den Wert zu übernehmen, Einstellrad drücken Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage ge- gebenenfalls Prozessparameter einstellen Gas-Sperrventil am WIG Gasschieber-Schweißbrenner öffnen Am Druckminderer die gewünschte Schutzgas-Menge einstellen...

  • Seite 90: Lichtbogen Zünden

    Lichtbogen zün- Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolfra- melektrode. Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwi- schen Spitze der Wolframelektrode und Werkstück 2-3 mm oder 0.08 - 0.12 in. Abstand bestehen Gasdüse aufsetzen Schweißbrenner langsam aufrichten, bis die Wolfra- melektrode das Werkstück berührt Zünden durch Werkstückberührung Schweißbrenner anheben und in Normallage...

  • Seite 91: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle wäh- rend der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

  • Seite 92: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden- VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag. Schweißen Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektrodenhalter spannungsführend. Darauf achten, dass die Stabelektrode kei- ne Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäu- se, etc.) Netzschalter in Stellung - I - schalten WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbetrieb-...
  • Seite 93 Durch Drehen des Einstellrades den gewünschten Schweißparameter auswählen Zum Ändern des Parameters Einstellrad drücken Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt: Der ausgewählte Parameter kann nun verändert werden. Parameter durch Drehen des Einstellrades verändern Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage ge- gebenenfalls Prozessparameter einstellen Schweißvorgang einleiten...

  • Seite 94: Schweißparameter Für Das Stabelektroden-Schweißen

    Schweißparame- Für das Stabelektroden-Schweißen können unter der Schaltfläche „Schweißen“ folgende ter für das Stabe- Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: lektroden- Schweißen Hauptstrom Einheit Einstellbereich abhängig von der vorhandenen Stromquelle Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den program- mierten Parametern ergibt.

  • Seite 95: Prozessparameter

    Prozessparameter Übersicht Der Menüpunkt „Prozessparameter“ enthält folgende Auswahlmöglichkeiten: Schweißstart / Schweißende Gas-Setup Prozess-Regelung R/L-Abgleich WIG / Elektrode Setup DualPuls Komponenten Job optimieren DualPuls Prozessparame- Für den Schweißstart und das Schweißende können folgende Prozessparameter einge- ter für Schweiß- stellt und angezeigt werden: start / Schweißende Startstrom...
  • Seite 96 Start Lichtbogenlängenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Schweißstart Einheit % (von der Schweißspannung) Einstellbereich -10 - +10 Werkseinstellung kürzere Lichtbogen-Länge neutrale Lichtbogen-Länge längere Lichtbogen-Länge Startstromzeit zur Einstellung der Zeit, wie lange der Startstrom aktiv sein soll Einheit Einstellbereich off / 0,1 - 10.0 Werkseinstellung Slope 1 zur Einstellung der Zeit, in der der Startstrom auf den Schweißstrom abgesenkt oder er-...
  • Seite 97 Endstromzeit zur Einstellung der Zeit, wie lange der Endstrom aktiv sein soll Einheit Einstellbereich off / 0,1 - 10.0 Werkseinstellung zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion SFI (Spatter Free Ignition - spritzerfreie Zün- dung des Lichtbogens) Einheit Einstellbereich off / on Werkseinstellung SFI Hotstart zur Einstellung einer Hotstart-Zeit in Kombination mit der SFI Zündung...

  • Seite 98: Prozessparameter Für Gas-Setup

    Prozessparame- Für das Gas-Setup können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden: ter für Gas-Setup Gas-Vorströmung zur Einstellung der Gas-Strömzeit vor dem Zünden des Lichtbogens Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung Gas-Nachströmung zur Einstellung der Gas-Strömzeit nach Beendigung des Lichtbogens Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung...

  • Seite 99: Anwendungsbeispiele

    Anwendungsbeispiele Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert) I [A] [m/min] t [s] < s > x Eine Änderung des Kontaktrohr-Abstandes (h) bewirkt auf Grund eines längeren Stickouts (s ) eine Widerstandsänderung im Schweißkreis. Die Konstantspannungs-Regelung für konstante Lichtbogenlänge bewirkt eine Reduzie- rung des Strom-Mittelwertes und somit eine geringere Einbrandtiefe (x Einbrandstabilisator = n m/min (aktiviert) I [A]...

  • Seite 100: Lichtbogenlängen Stabilisator

    Einbrandstabilisator = 0,5 m/min (aktiviert) I [A] [m/min] 0,5 m/min t [s] < s > x Um bei einer Stickout-Änderung (s ==> s ) die Änderung des Schweißstromes so gering wie möglich zu halten, wird die Drahtgeschwindigkeit um 0,5 m/min erhöht oder reduziert. Im dargestellten Beispiel wird bis zum eingestellten Wert von 0,5 m/min (Position 2) die stabilisierende Wirkung ohne Stromänderung erhalten.
  • Seite 101 Anwendungsbeispiele Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0 Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 Lichtbogenlängen Stabilisator = 0,5 Lichtbogenlängen Stabilisator = 2 I [A] [m/min] U [V] t [s] > L > L Das Aktivieren des Lichtbogenlängen Stabilisators reduziert die Lichtbogenlänge bis Kurzschlüsse auftreten.

  • Seite 102: Kombination Von Einbrandstabilisator Und Lichtbogenlängen Stabilisator

    Kombination von Beispiel: Stickout-Änderung Einbrandstabili- sator und Licht- Lichtbogenlängen Stabilisator ohne Lichtbogenlängen Stabilisator mit Ein- bogenlängen Einbrandstabilisator brandstabilisator Stabilisator Δs Δs I [A] I [A] [m/min] [m/min] U [V] U [V] t [s] t [s] Die Vorteile eines kurzen Lichtbogens Bei einer Stickout-Änderung bleibt mit ak- bleiben auch bei Stickout-Änderung erhal- tiviertem Einbrandstabilisator auch der...
  • Seite 103 R/L-Abgleich durchführen: DualPuls In der linken Seitenleiste die Schaltfläche „Prozessparameter“ auswählen Schaltfläche „R/L-Abgleich“ auswählen Die aktuellen Werte der Schweißkreis-Induktivität und des Schweißkreis-Widerstandes werden angezeigt: Schaltfläche „Weiter“ berühren (oder Einstellrad drücken oder Brennertaste drücken) Der zweite Schritt des R/L-Abgleich Assistenten wird angezeigt:...
  • Seite 104 AlMg 5 Die angezeigten Anweisungen befolgen WICHTIG! Der Kontakt zwischen Masseklemme und Werkstück muss auf gereinigter Werkstück-Oberfläche erfolgen. Schaltfläche „Weiter“ berühren (oder Einstellrad drücken oder Brennertaste drücken) Der dritte Schritt des R/L-Abgleich Assistenten wird angezeigt: AlMg 5 Die angezeigten Anweisungen befolgen Schaltfläche „Weiter“...
  • Seite 105 Die angezeigten Anweisungen befolgen Brennertaste drücken (oder Schaltfläche „Weiter“ berühren oder Einstellrad drücken) Nach erfolgreicher Messung werden die aktuellen Werte angezeigt: Schaltfläche „Beenden“ berühren (oder Einstellrad drücken)

  • Seite 106: Prozessparameter Für Wig / Elektrode Setup

    Prozessparame- Für die Verfahren WIG und Stabelektrode können folgende Prozessparameter eingestellt ter für WIG / Elek- und angezeigt werden: trode Setup Prozessparameter für das Stabelektroden-Schweißen: Startstromzeit zur Einstellung der Zeit, wie lange der Startstrom aktiv sein soll Einheit Einstellbereich 0,0 - 2,0 Werkseinstellung Kennlinie zur Auswahl der Elektroden-Kennlinie...
  • Seite 107 P-constant Ist der Parameter „P-constant“ eingestellt, wird die (konstante Schweiß- Schweißleistung unabhängig von Schweißspannung und leistung) Schweißstrom konstant gehalten. Es ergibt sich eine hy- perbolische Kennlinie (6). Der Parameter „P-constant“ eignet sich besonders gut für Cellulose-Elektroden, sowie für das Fugenhobeln. Für das Fugenhobeln die Dynamik auf „100“...

  • Seite 108: Abriss-Spannung

    Anti-Stick zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion Anti-Stick Einheit Einstellbereich off / on Werkseinstellung Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabe- lektrode kommen. Ein Ausglühen wird durch die Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom nach 1,5 Sekunden ab.
  • Seite 109 Ablauf: Schweißen Am Ende des Schweißens, Schweißbrenner kurz anheben Der Lichtbogen wird deutlich verlängert. Schweißbrenner absenken Der Lichtbogen wird deutlich verkürzt Die Funktion TIG-Comfort-Stop hat ausgelöst Höhe des Schweißbrenners beibehalten Der Schweißstrom wird rampenförmig abgesenkt (Downslope). Der Lichtbogen erlischt. WICHTIG! Der Downslope ist fix vorgegeben und kann nicht eingestellt werden.

  • Seite 110: Prozessparameter Für Dualpuls

    Prozessparame- Für das DualPuls Schweißen können folgende Prozessparameter eingestellt werden: ter für DualPuls DualPuls DualPuls DualPuls zur Aktivierung / Deaktivierung von DualPuls Einheit Einstellbereich off / on Werkseinstellung (1) Drahtvorschub zur Einstellung der mittleren Drahtgeschwindigkeit und somit der Schweißleistung bei DualPuls Einheit m/min (ipm)
  • Seite 111 (4) Duty Cycle (high) zur Gewichtung der Periodendauer des höheren Arbeitspunktes in einer DualPuls-Perio- Einheit Einstellbereich 10 - 90 Werkseinstellung (5) Lichtbogen-Korrektur high zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei DualPuls im oberen Arbeitspunkt (= mittlere Drahtgeschwindigkeit plus Drahtvorschub-Hub) Einheit Einstellbereich -10,0 - +10,0 Werkseinstellung kurzer Lichtbogen unkorrigierte Lichtbogen-Länge...

  • Seite 112: Zündtimeout

    Prozessparame- Für die Systemkomponenten einer Schweißanlage können folgende Prozessparameter ter für Kompo- eingestellt und angezeigt werden: nenten Kühlgerät Betriebsart zur Einstellung, ob ein Kühlgerät aus- oder eingeschaltet oder automatisch betrieben werden soll Einstellbereich eco / auto / on / off (abhängig vom Kühlgerät) Werkseinstellung auto Filterzeit-Strömungswächter...
  • Seite 113 Funktionsweise: Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. Anschließend wer- den Drahtförderung und Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb der eingestellten, ge- förderten Drahtlänge kein Stromfluss zustande, schaltet die Anlage selbsttätig ab. Für einen weiteren Versuch die Brennertaste erneut drücken.

  • Seite 115: Voreinstellungen

    Voreinstellungen...

  • Seite 117: Voreinstellungen

    Voreinstellungen Allgemeines HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ih- rem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

  • Seite 118: Sprache Einstellen

    Unter der Schaltfläche „System“ Information Werkseinstellungen herstellen Passwort Webseite Betriebsart Setup * Die Schaltfläche wird nur angezeigt, wenn an der Stromquelle die Option GUN Trigger vorhanden ist. Sprache einstel- In der linken Seitenleiste die Schaltfläche „Voreinstellungen“ auswählen In der rechten Seitenleiste die Schaltfläche „Anzeige“ auswählen Schaltfläche „Sprache“...

  • Seite 119: Einheiten / Normen Einstellen

    Durch Drehen des Einstellrades die gewünschte Sprache auswählen Zum Verlassen der Sprachauswahl Schaltfläche „OK“ berühren (oder Einstellrad drücken) Die Schweißparameter werden in der ausgewählten Sprache angezeigt. Einheiten / Nor- men einstellen In der linken Seitenleiste die Schaltfläche „Voreinstellungen“ auswählen In der rechten Seitenleiste die Schaltfläche „Anzeige“ auswählen Schaltfläche „Einheiten / Normen“...
  • Seite 120 Die gewünschte Einheit auswählen Die gewünschte Norm auswählen: Bezeichnung des Zusatzmaterials nach europäischen Normen (z.B. AlMg 5, CuSi3, Steel, etc.) Bezeichnung des Zusatzmaterials entsprechend Normen des American Welding Standard (z.B. ER 5356, ER CuSi-A, ER 70 S-6, etc.) Zum Verlassen der Einheiten-/Normenauswahl Schaltfläche „OK“ berühren Die Übersicht der Einheiten und Normen wird angezeigt.

  • Seite 121: Datum Und Uhrzeit Einstellen

    Datum und Uhr- zeit einstellen In der linken Seitenleiste die Schaltfläche „Voreinstellungen“ auswählen In der rechten Seitenleiste die Schaltfläche „Anzeige“ auswählen Schaltfläche „Datum & Uhrzeit“ auswählen Die Datums- und Uhrzeit-Übersicht wird angezeigt. Durch Drehen des Einstellrades den gewünschten Parameter auswählen: Jahr / Monat / Tag / Stunde / Minute (weißer Hintergrund) Zum Einstellen des Parameters Einstellrad drücken (blauer Hintergrund)

  • Seite 122: System-Daten Abrufen

    Eingestellten Wert durch Drücken des Einstellrades übernehmen (weißer Hinter- grund) Zum Verlassen der Datums- und Uhrzeit-Einstellung Schaltfläche „OK“ berühren (oder Einstellrad drücken) Die Voreinstellungen Anzeige werden angezeigt. System-Daten ab- rufen In der linken Seitenleiste die Schaltfläche „Voreinstellungen“ auswählen In der rechten Seitenleiste die Schaltfläche „Anzeige“ auswählen Schaltfläche „System-Daten“...
  • Seite 123 aktuelle Lichtbogenleistung in kW Die Lichtbogenleistung ist das Produkt von Schweißstrom und Schweiß- spannung und dient zur Berechnung der elektrischen Streckenenergie: E = IP / vs elektrische Streckenenergie in kJ/cm Lichtbogenleistung in kW Schweißgeschwindigkeit in cm/s aktuelle Lichtbogenenergie in kJ In der Lichtbogenenergie wird die Lichtbogenleistung summiert und die Wärmemenge der zuletzt geschweißten Naht errechnet.

  • Seite 124: Kennlinien Anzeigen

    Kennlinien anzei- In der linken Seitenleiste die Schaltfläche „Voreinstellungen“ auswählen In der rechten Seitenleiste die Schaltfläche „Anzeige“ auswählen Schaltfläche „Kennlinien“ auswählen Die Optionen für die Anzeige der Kennlinien werden angezeigt. Gewünschte Anzeige-Option auswählen aktuelle Kennlinien zeigen: Nur die aktuellen Kennlinien werden in den Materialeinstellungen angezeigt. ersetzte Kennlinien zeigen: Zusätzlich zu den aktuellen Kennlinien werden auch ersetzte, ältere Kennlinien in den...

  • Seite 125: Geräte-Information Abrufen

    Materialeinstellungen angezeigt. Diese können im Zuge der Materialeinstellungen auch ausgewählt werden. Zum Verlassen der Kennlinien Schaltfläche „OK“ berühren Die Voreinstellungen Anzeige werden angezeigt. Geräte-Informati- on abrufen Die Schaltfläche wird nur angezeigt, wenn an der Stromquelle die Option GUN Trigger vorhanden ist. In der linken Seitenleiste die Schaltfläche „Voreinstellungen“...

  • Seite 126: Werkseinstellungen Herstellen

    xx.x.xxx.x Zum Verlassen der Geräte-Informationen Schaltfläche „OK“ berühren Werkseinstellun- gen herstellen Die Schaltfläche wird nur angezeigt, wenn an der Stromquelle die Option GUN Trigger vorhanden ist. In der linken Seitenleiste die Schaltfläche „Voreinstellungen“ auswählen In der rechten Seitenleiste die Schaltfläche „System“ auswählen Schaltfläche „Werkseinstellungen herstellen“...

  • Seite 127: Betriebsart Setup - Funktion Sonder-4-Takt „Guntrigger

    Zum Zurücksetzen der Werte auf Werkseinstellung Schaltfläche „Ja“ berühren Die Prozessparameter- und die Maschinenvoreinstellungs-Werte werden auf Werksein- stellung zurückgesetzt, die Übersicht System der Voreinstellungen wird angezeigt. Betriebsart Setup Ist an der Stromquelle die Option GUN Trigger vorhanden, kann in den Voreinstellungen - Funktion Son- unter „Betriebsart Setup“...
  • Seite 128 Schaltfläche „Betriebsart Setup“ auswählen Die Übersicht „Betriebsart Setup“ wird angezeigt. Einstellrad drücken (blauer Hintergrund) Durch Drehen des Einstellrades „Guntrigger“ auswählen (blauer Hintergrund) Zum Aktivieren der Funktion „Guntrigger“ Schaltfläche „OK“ berühren Die Voreinstellungen werden angezeigt. In Verbindung mit einem Jobmaster Schweißbrenner und bei ausgewählter Betriebsart Sonder-4-Takt ermöglicht die Funktion das Job-Umschalten mittels Brennertaste während dem Schweißen.

  • Seite 129: Betriebsart Setup - Sonderanzeige Jobmaster

    Beispiel: Job-Gruppe 1: Job Nr. 3 / 4 / 5 Job Nr. 6 ist nicht belegt ==> Ende der Job-Gruppe1 Job-Gruppe 2: Job Nr. 7 / 8 / 9 Bei Schweißstart wird automatisch der Job mit der niedrigsten Nummer innerhalb der Job-Gruppe ausgewählt.
  • Seite 130 Durch Drehen des Einstellrades „Sonderanzeige Jobmaster“ auswählen Einstellrad drücken (blauer Hintergrund) Durch Drehen des Einstellrades „on“ auswählen (blauer Hintergrund) Anzeige und Einstellung von Betriebsart, DualPuls-Enable und Gastest ist am Jobmaster möglich. Zum Aktivieren der Funktion „Sonderanzeige Jobmaster“ Schaltfläche „OK“ berühren Die Voreinstellungen werden angezeigt.

  • Seite 131: Die Webseite Der Stromquelle

    Die Webseite der Stromquelle...

  • Seite 133: Die Webseite Der Stromquelle

    Die Webseite der Stromquelle Allgemeines Die Stromquellen verfügen über eine eigene Webseite. Sobald die Stromquelle in einem Netzwerk integriert ist, kann die Webseite der Stromquel- le über die IP-Adresse der Stromquelle aufgerufen werden. Abhängig von Anlagenkonfiguration und Software-Erweiterungen enthält die Webseite der Stromquelle folgende Einträge: Übersicht Funktionspakete...

  • Seite 134: Einstellungen

    Einstellungen Durch Klicken auf dieses Symbol kann für die Webseite der Stromquelle die An- zeige von Kennlinien, Materialangaben und bestimmten Schweißparametern erweitert werden. Zusätzlich zu den an der Stromquelle eingestellten Einheiten und Normen kann auch die jeweils alternative Einheit oder Norm mit angezeigt werden. Beispiel: An der Stromquelle ist die Einheit „metrisch“...

  • Seite 135: Übersicht

    Übersicht Übersicht Im Eintrag Übersicht werden alle Komponenten der Schweißanlage mit allen dazu verfüg- baren Informationen angezeigt, z.B. Firmware-Version, Artikelnummer, Seriennummer, Produktionsdatum, etc. Alle Gruppen er- Durch Anklicken der Schaltfläche „alle Gruppen erweitern“ werden zu den einzelnen Sys- weitern / Alle temkomponenten weitere Details angezeigt.

  • Seite 136: Update

    Update Update Im Eintrag Update kann die Firmware der Stromquelle aktualisiert werden. Die aktuell an der Stromquelle vorhandene Firmware-Version wird angezeigt. Firmware der Stromquelle aktualisieren: Update-Datei organisieren und abspeichern Um den Update-Vorgang zu starten, Schaltfläche „Update-Datei suchen“ anklicken. Update-Datei su- Nach Anklicken der Schaltfläche „Update-Datei durchsuchen“...

  • Seite 137: Screenshot

    Screenshot Screenshot Im Eintrag Screenshot kann jederzeit ein digitales Abbild des Stromquellen-Displays er- stellt werden, unabhängig von Navigation oder eingestellten Werten. Zum Erstellen eines Display-Screenshots Schaltfläche „Screenshot erstellen“ klicken. Der Screenshot mit den aktuell am Display angezeigten Einstellungen wird erstellt. Je nach verwendetem Browser stehen unterschiedliche Funktionen zum Speichern des Screenshots zur Verfügung, die Anzeige kann variieren.

  • Seite 138: Sichern & Wiederherstellen

    Sichern & Wiederherstellen Sichern & Wieder- Im Eintrag Sichern & Wiederherstellen können herstellen sämtliche Daten des Schweißsystems als Backup abgespeichert werden (z.B. aktuel- le Parameter-Einstellungen, Jobs, Benutzerkennlinien, Voreinstellungen, etc.). vorhandene Backups wieder im Schweißsystem abgespeichert werden. Sichern (Sichern Um die Daten des Schweißsystems als Backup zu speichern, Schaltfläche „Sichern starten) starten“...

  • Seite 139: Funktionspakete

    Funktionspakete Funktionspakete Im Eintrag Funktionspakete können die an der Stromquelle vorhandenen Funktionspake- te, Spezialkennlinien, Optionen, etc. angezeigt werden. Ebenso können neue Funktionspakete eingespielt werden. Welding Packa- Unter Welding Packages werden die an der Stromquelle vorhandenen Welding Packages mit den jeweiligen Artikelnummern angezeigt, z.B.: WP Standard (MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen) WP Pulse (MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen) WP LSC (Low Spatter Control, spritzerarmer Kurzlichtbogen-Prozess)

  • Seite 140: Job-Daten

    Job-Daten Job-Daten Im Eintrag Job-Daten können bestehende Jobs des Schweißsystems angesehen werden. bestehende Jobs des Schweißsystems optimiert werden, sofern an der Stromquelle die Option Jobs vorhanden ist. Jobübersicht In der Jobübersicht werden alle im Schweißsystem gespeicherten Jobs aufgelistet. Nach Anklicken eines Jobs werden die für diesen Job gespeicherten Daten und Parameter angezeigt.

  • Seite 141: Kennlinienübersicht

    Kennlinienübersicht Kennlinienüber- Im Eintrag Kennlinienübersicht können sicht im Schweißsystem verfügbare Kennlinien angezeigt werden: (Schaltfläche Verfügbare Kennlinien). im Schweißsystem mögliche Kennlinien angezeigt werden: (Schaltfläche Mögliche Kennlinien). Die angezeigten Kennlinien können jeweils gesucht, sortiert und gefiltert werden. Zu den Kennlinien werden folgende Informationen angezeigt: Status Verfahren Material...

  • Seite 143: Fehlerbehebung Und Wartung

    Fehlerbehebung und Wartung...

  • Seite 145: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet, bei dem na- hezu zur Gänze auf Schmelzsicherungen verzichtet wurde. Nach Beseitigung einer mög- lichen Störung kann die Stromquelle wieder ordnungsgemäß betrieben werden. Mögliche Störungen, Warnhinweise oder Statusmeldungen werden in Form von Dialogen als Klartext-Anzeigen am Display angezeigt.
  • Seite 146 Ursache: Kühlluft-Versorgung eingeschränkt Behebung: Zugänglichkeit der Kühlluft-Kanäle gewährleisten Ursache: Lüfter in der Stromquelle defekt Behebung: Lüfter wechseln (Servicedienst) kein Schweißstrom Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner tauschen keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten...
  • Seite 147 Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner wechseln Ursache: falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln Ursache: falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Behebung: eingelegte Drahtelektrode kontrollieren; Verschweißbarkeit des Grundwerkstoffes prüfen Ursache: Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet Behebung: korrektes Schutzgas verwenden unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit Ursache: Bremse zu stark eingestellt Behebung:...

  • Seite 148: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes Netzschalter in Stellung - O - schalten Gerät vom Netz trennen gegen Wiedereinschalten sichern...

  • Seite 149: Anhang

    Anhang...

  • Seite 151: Technische Daten

    Technische Daten Erklärung des Be- Die Einschaltdauer (ED) ist der Zeitraum eines 10-Minuten-Zyklus, in dem das Gerät mit griffes Einschalt- der angegebenen Leistung betrieben werden darf, ohne zu überhitzen. dauer HINWEIS! Die am Leistungsschild angeführten Werte für die ED beziehen sich auf eine Umgebungstemperatur von 40°C.

  • Seite 152: Xuperarc 3200 C

    7 bar Kühlmittel nur vom Hersteller freigegebenes Kühlmittel verwenden Drahtgeschwindigkeit 1 - 25 m/min Drahtantrieb 4-Rollen Antrieb Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm Drahtspulen-Durchmesser max. 300 mm. Drahtspulen-Gewicht max. 19,0 kg Die Drahtvorschub-Einheit der XuperArc 3200 C ist in der Stromquelle integriert.
  • Seite 153 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Nieder- spannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abge- strahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.

  • Seite 154: Ersatzteilliste: Xuperarc 3200 C

    Ersatzteilliste: XuperArc 3200 C...

  • Seite 160: Ihr Partner Für Verschleißschutz, Reparatur Und Verbindungstechnik

    www.castolin.com Ihr Partner für Verschleißschutz, Reparatur und Verbindungstechnik www.castolin.com www.castolin.com/contact...

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