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tediselmedical COLUMN Installationshandbuch

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COLUMN
INSTALLATIONSHANDBUCH
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Verwandte Anleitungen für tediselmedical COLUMN

Inhaltszusammenfassung für tediselmedical COLUMN

  • Seite 1 COLUMN INSTALLATIONSHANDBUCH...

  • Seite 2: Inhaltsverzeichnis

    Inhalt Hersteller ..........................5 Sicherheitshinweise ......................5 2.1. Warnhinweise zu Verletzungsrisiken ................5 2.2. Warnungen vor Sachschäden ..................5 2.3. Zusätzliche Symbole in den Sicherheitshinweisen ............6 2.4. Hinweis auf zusätzliche Informationen ............... 6 2.5. Sachgemäße Verwendung von Sauerstoff..............6 Sauerstoffexplosion .....................
  • Seite 3 SÄULE E-BRAKE ....................35 SÄULE XL ......................36 SÄULE XXL ......................37 COLUMN MOTOR, COLUMN MOTOR XL, COLUMN MOTOR XXL ...... 38 MOTORSPALTE AIRPLUS, MOTORSPALTE FRICTION ......... 39 SÄULENFEDER AIRPLUS, SÄULENFEDER FRICTION ..........39 SÄULENFEDER E-BRAKE ................. 40 Servicekopf und Zubehör ................40 6.5.
  • Seite 4 Montage von hinteren und vorderen Abdeckungen an einem Motor- oder Federarm 88 Montage der hinteren Seitenabdeckungen an einem Motor- oder Federarm . 90 Montage der hinteren unteren Abdeckung an einem Motor- oder Federarm . 91 Montage der vorderen Seitenabdeckungen an einem Motor- oder Federarm 92 Montage der vorderen oberen Abdeckung an einem Motor- oder Federarm .

  • Seite 5: Hersteller

    Adresse: C/ Sant Lluc, 69-81. 08918 - Badalona (Barcelona) SPANIEN Tel. +34 933 992 058 Fax +34 933 984 547 tedisel@tedisel.com www.tediselmedical.com 2. Sicherheitshinweise Wichtige Hinweise in dieser Betriebsanleitung sind mit grafischen Symbolen und Warnworten gekennzeichnet. 2.1. Warnungen vor Verletzungsgefahr Warnwörter wie GEFAHR, WARNUNG oder VORSICHT beschreiben den Grad der Verletzungsgefahr.

  • Seite 6: Zusätzliche Symbole In Den Sicherheitshinweisen

    WARNUNG Bezieht sich auf eine potenzielle Gefahr, die, wenn sie nicht vermieden wird, zu Schäden am Gerät führen kann. 2.3. Zusätzliche Symbole in den Sicherheitshinweisen Brandgefahr Explosionsgefahr Warnt vor der Entzündung explosiver Gasgemische. Warnt vor Stromschlägen, die zu schweren Verletzungen oder Elektrische Gefahr sogar zum Tod führen können.

  • Seite 7: Patientenumgebung

    2.6. Patientenumgebung Die Abmessungen in der folgenden Abbildung veranschaulichen die Mindestausdehnung der Patientenumgebung in einem nicht eingeschränkten Bereich gemäß IEC 60601-1. Abb.1 Mindestausdehnung der PATIENTENUMGEBUNG 2.7. Kombination mit Produkten anderer Hersteller. Das Aufhängesystem wird mit dem Versorgungskopf kombiniert. Um gefährliche Überlastungen zu vermeiden, die den Versorgungskopf und das Aufhängesystem beschädigen oder zum Zusammenbruch bringen können, muss die angegebene maximale Tragfähigkeit eingehalten werden.

  • Seite 8: Risiken

    Die für die Inbetriebnahme des Geräts verantwortliche Stelle ist für die Validierung des gesamten Systems zuständig. Falls erforderlich, ist ein Konformitätsbewertungsverfahren durchzuführen eine Konformitätserklärung gemäß Artikel Medizinprodukteverordnung (EU) 2017/745 vorzulegen. Lesen Sie die vom externen Hersteller bereitgestellten Betriebsanweisungen, um die für den Betrieb des Endgeräts erforderlichen Informationen zu erhalten.

  • Seite 9: Brandgefahr

    Säuren, Laugen und stark ätzende Mittel können ebenfalls die Kunststoffkomponenten und Metall en Systems ernsthaft beschädigen und dessen strukturelle und funktionelle Integrität gefährden. 3.4. Brandgefahr Steckverbindungen für die Versorgung mit medizinischen Gasen dürfen nicht mit Öl, Fett oder brennbaren Flüssigkeiten in Berührung kommen. 3.5.

  • Seite 10: Gefahr Des Herunterfallens Des Systems Durch Unsachgemäße Installation

    3.8. Gefahr des Herunterfallens des Systems durch unsachgemäße Installation Wenn die Befestigungselemente der verschiedenen Teile des Systems nicht korrekt angebracht sind oder die Anzugsmomente nicht eingehalten werden, kann sich das Hängesystem aus seiner Halterung lösen und herunterfallen. 4. Verwendete Symbole Anwendbarer Teil B Erde (Masse) Potentialausgleich...
  • Seite 11 Eindeutige Identifikationsnummer Seriennummer Hersteller Herstellungsdatum Verweis auf die Bedienungsanleitung Beschädigungen an Oberflächen Brandgefahr Explosionsgefahr Elektrische Gefahr HINWEIS Warnung Gefahr des Einklemmens der Finger WARNUNG Warnung VORSICHT Vorsicht GEFAHR Gefahr INF-141 11 von 117 Version 5 | 09/04/2025...

  • Seite 12: Installationsvoraussetzungen

    5. Installationsvoraussetzungen 5.1. Für die Installation erforderliche Ausrüstung • Hebevorrichtung oder Gabelstapler mit einer zulässigen Tragkraft von mindestens 250 kg. Alternativ kann bei begrenztem Platzangebot eine Hebewinde mit einer zulässigen Tragkraft von mindestens 250 kg verwendet werden: VORSICHT Vergewissern Sie sich vor dem Anheben, dass das Hängesystem ausreichend gesichert ist.

  • Seite 13: Installation Und Anschluss

    3. in der Lage sind, die von ihnen ausgeführten Aufgaben auf der Grundlage ihrer eigenen Berufserfahrung und ihrer Kenntnisse der einschlägigen Sicherheitsvorschriften zu beurteilen und die mit der Arbeit verbundenen potenziellen Gefahren zu erkennen. 6. Installation und Anschluss 6.1. Installationshinweise Abb.2 COLUMN ROTATION Verankerung an der Decke Enthaltenes – 1 Schnittstellenplatte (oben) Material: –...
  • Seite 14 – 12 Dichtungsscheiben – 18 dicke Unterlegscheiben DIN 6340 M20 (50 außen x 21 innen x 6 Dicke) – 18 Unterlegscheiben DIN 125 M20 – 18 Kontaktscheiben NFE 25511 M20 – 18 Sechskantmuttern M20 – 6 Gewindestangen M20 x 300 mm Zwischendecke (installationsspezifisch) Deckenblende Siehe Punkt 6.9.1 dieses Handbuchs.
  • Seite 15 Abb.3 COLUMN FRICTION, COLUMN AIR, COLUMN E-BRAKE Verankerung an der Decke Enthaltenes – 1 Schnittstelle (oben) Material: – 1 Befestigungsflansch (unten – vormontiert) – 12 Dichtungsscheiben – 18 dicke Unterlegscheiben DIN 6340 M20 (50 außen x 21 innen x 6 Dicke) –...
  • Seite 16 Material: – 2 Erdungskabel, 2,5 mm² (vormontiert) – 2 Gewindestifte M16 – DIN EN ISO 4028 – 4 Kugelanschläge Ø12 mm – DIN 5401, ISO 3290 – 4 Endkappen für den Ausleger (mit Bremsführung je nach Ausführung) -8 Sechskantschrauben M8 x 40 mm – 8.8 + 8 Kontaktscheiben NFE 25511 M8 Auslegerarm –...
  • Seite 17 Abb.4 COLUMN MOTOR, COLUMN MOTOR XL, COLUMN MOTOR XXL Schnittstellenplatine (Einzeln/Doppelt) – vormontiert Zwischendecke (installationsspezifisch) Deckenblende (je nach Ausführung) INF-141 17 von 117 Version 5 | 09/04/2025...
  • Seite 18 Siehe Punkt 6.9.1 dieses Handbuchs Mitgeliefertes – 4 / 6 Metallschrauben, 4 / 6 Abdeckschrauben und 1 Teilstreifen Material: – 4/6 Gewindeschrauben M10 x 360 mm, 4/6 Sechskantmuttern M10 Motorisierter Arm mit vormontiertem Dachrohr – Variante mit einfachem Arm Siehe Punkt 6.6.5 dieses Handbuchs Lieferumfang –...
  • Seite 19 – 1 x Schraube DIN EN ISO 4028 M20+ 2x Kugelanschlag DIN5401, ISO 3290 Ø16mm (Für COLUMN MOTOR XL) – 2 Stecker zur Spannungsauswahl für die Stromversorgung 120 V / 230 V – 4 Seitenwände, vordere rechte/linke Verbindung für Motorarm –...
  • Seite 20 Abb.5 MOTORSÄULE AIRPLUS, MOTORSÄULE FRICTION Schnittstellenplatine (Einzeln/Doppelt) – vormontiert Zwischendecke (installationsspezifisch) Deckenblende (je nach Ausführung) Siehe Punkt 6.9.1 dieses Handbuchs INF-141 20 von 117 Version 5 | 09/04/2025...
  • Seite 21 – 4 Erdungskabel, 4 mm² (3 für nicht montierte Dachleitung) – 2 x Schraube DIN EN ISO 4028 M16+ 4x Kugelanschlag DIN 5401, ISO 3290 Ø12,7 mm (Für COLUMN MOTOR AIRPLUS) – 2 x Schraube DIN EN ISO 4028 M16+ 4x Kugelanschlag DIN 5401, ISO 3290 Ø10 mm (Für COLUMN MOTOR FRICTION)
  • Seite 22 – 4 Seitenwände, vordere rechte/linke Verbindung für Motorarm – 1 Abdeckung, hintere Verbindung, für Motorarm – 1 Abdeckung, vorderes Gelenk, für Motorarm – 2 Abdeckbänder, hinteres Gelenk, für Motorarm – 2 Abdeckbänder, vorderes Gelenk, für Motorarm – 12 Sechskantmuttern M16 und 6 Sprengringe –...
  • Seite 23 Abb.6 COLUMN SPRING AIRPLUS, COLUMN SPRING FRICTION INF-141 23 von 117 Version 5 | 09/04/2025...
  • Seite 24 – 2 Erdungskabel, 4 mm² – 1 x Schraube DIN EN ISO 4028 M16+ 2x Kugelanschlag DIN5401, ISO 3290 Ø12,7 mm (Für COLUMN SPRING AIRPLUS) – 1 x Schraube DIN EN ISO 4028 M16+ 2x Kugelanschlag DIN5401, ISO 3290 Ø10mm (Für COLUMN SPRING FRICTION)
  • Seite 25 – 2 x Schraube DIN EN ISO 4028 M16+ 4x Kugelanschlag DIN5401, ISO 3290 Ø12,7 mm (Für COLUMN SPRING AIRPLUS) – 2 x Schraube DIN EN ISO 4028 M16+ 4x Kugelanschlag DIN5401, ISO 3290 Ø10mm (Für COLUMN SPRING FRICTION) – 4 Seitenwände, vordere rechte/linke Verbindung für Motorarm –...
  • Seite 26 Abb.7 COLUMN SPRING, COLUMN SPRING XL INF-141 26 von 117 Version 5 | 09/04/2025...
  • Seite 27 Schnittstellenplatte (Einzel / Doppel) – vormontiert Zwischendecke (installationsspezifisch) Deckenblende (je nach Ausführung) Siehe Punkt 6.9.1 dieses Handbuchs Mitgeliefertes – 4 / 6 Metallschrauben, 4 / 6 Deckenschrauben und 1 Teilstreifen Material: – 4/6 Gewindeschrauben M10 x 360 mm, 4/6 Sechskantmuttern M10 Motorarm mit vormontiertem Deckenrohr –...
  • Seite 28 – 1 x Schraube DIN EN ISO 4028 M16+ 2x Kugelanschlag DIN5401, ISO 3290 Ø12,7mm – 1 x Schraube DIN EN ISO 4028 M20+ 2x Kugelanschlag DIN5401, ISO 3290 Ø16mm (Für COLUMN SPRING XL) – 4 Seitenwände, vordere Verbindung rechts/links für Federarm –...

  • Seite 29: Installationshinweise. Zubehör. Beleuchtung, Anzeigen

    Fallrohr mit Monitorhalterung Siehe Punkt 6.6.7 dieser Anleitung Enthaltenes – 1 Fallrohr (Länge bei Bestellung angeben) Material: – 1 Erdungskabel, 4 mm² – 8 Senkkopf-Inbusschrauben M10 x 20 mm – 10.9 – DIN EN ISO 10642 (im Lieferumfang der Monitorhalterung enthalten) –...
  • Seite 30 Abb.9 Motorisierte oder federunterstützte Arme mit Reibungs- oder Luftbremsen Indirekte Beleuchtung des Auslegerarms (Auslegerlänge 800 und 1000 mm) COLUMN SPRING (Auslegerlänge 1000, 1200, 1400 und 1600 mm) Für ein Update: Siehe Punkt 6.6.8 dieses Handbuchs – 1 Auslegerarm-Beleuchtung (600 mm lang, Eingangsspannung 12 V DC) –...
  • Seite 31 Indirekte Beleuchtung des Auslegerarms SÄULE (Auslegerlänge 800, 1000 und 1200 mm) COLUMN XL und XXL (Auslegerlänge 1000, 1200, 1400 und 1600 mm) COLUMN MOTOR (Auslegerlänge 800, 1000 und 1200 mm) COLUMN MOTOR XL (Auslegerlänge 1000, 1200, 1400 und 1600 mm) COLUMN SPRING (Auslegerlänge 1000, 1200, 1400 und 1600 mm)

  • Seite 32: Zusätzliche Anweisungen

    – 1 Basishalterung mit LED und Anschlusskabel – 1 Stromkabel mit Steckern an beiden Enden – 1 Schutzhülle – 2 Senkkopfschrauben M4 x 16 mm – DIN EN ISO 10642 Bremsanzeiger (für ein- und zweiarmige Verlängerungen): Für ein Update: Siehe Punkt 6.6.9 dieses Handbuchs –...

  • Seite 33: Belastungsdaten

    Belastung G Ausführung mit Rollenlager Verankerungssat Biegemoment ) [N] [kg] [Nm] Länge 300 mm – 1500 mm 4074 1300 1303 COLUMN AIR Gewicht ( ) [N] Max. Gewicht Versionen mit einem Arm Verankerungssat Biegemoment Last G [kg] ) [N] [Nm]...

  • Seite 34: Säulenreibung

    Auslegerarm 850 mm 4477 1300 5954 Verlängerungsarm 1050 mm 3525 1300 6090 Auslegerarm 1250 mm 3587 1300 6225 Gewicht ( ) [N] Max. Gewicht Versionen mit Doppelarm Verankerungssat Biegemoment Last G [kg] ) [N] [Nm] Ausleger 650 mm / 650 mm 3116 1300 6513...

  • Seite 35: Säule E-Brake

    Auslegerarm 650 mm / 1050 mm 2783 1300 6911 Auslegerarm 650 mm / 1250 mm 2746 1300 7106 Ausleger 850 mm / 650 mm 3146 1300 6713 Auslegerarm 850 mm / 850 mm 2783 1300 6911 Auslegerarm 850 mm / 1050 mm 2518 1300 7106...

  • Seite 36: Säule Xl

    Ausleger 1050 mm / 1050 mm 2580 1300 7340 Auslegerarm 1050 mm / 1250 mm 2413 1300 7556 Ausleger 1250 mm / 650 mm 2747 1300 7106 Auslegerarm 1250 mm / 850 mm 2580 1300 7340 Auslegerarm 1250 mm / 1050 mm 2413 1300 7556...

  • Seite 37: Säule Xxl

    Auslegerarm 1400 mm / 600 mm 3883 1300 6556 Auslegerarm 1400 mm / 800 mm 3618 1300 6563 Auslegerarm 1400 mm / 1000 mm 3354 1300 6458 Auslegerarm 1400 mm / 1200 mm 2991 1300 5986 Auslegerarm 1600 mm / 600 mm 3638 1300 6627...

  • Seite 38: Column Motor, Column Motor Xl, Column Motor Xxl

    Auslegerarm 1600 mm / 800 mm 3645 1300 7065 Auslegerarm 1600 mm / 1000 mm 3302 1300 6663 COLUMN MOTOR, COLUMN MOTOR XL, COLUMN MOTOR XXL Gewicht ( ) [N] Max. Gewicht Versionen mit einem Arm Verankerungssat Biegemoment Last G [kg]...

  • Seite 39: Motorspalte Airplus, Motorspalte Friction

    SÄULENFEDER 2578 1300 1900 Gewicht ( ) [N] Max. Versionen mit Doppelarm (Auslegerarm Gewicht Verankerungssat Biegemoment Last G [kg] + COLUMN SPRING) ) [N] [Nm] Ausleger 600 mm 2770 1300 3450 Verlängerungsarm 800 mm 2701 1300 3800 Auslegerarm 1000 mm...

  • Seite 40: Versorgungskopf Und Zubehör

    2368 1300 3950 Gewicht ( ) [N] Max. Versionen mit Doppelarm (Auslegerarm Gewicht Verankerungssat Biegemoment Last G [kg] XL + COLUMN SPRING) ) [N] [Nm] Verlängerungsarm XL 600 mm 2948 1300 3450 Verlängerungsarm XL 800 mm 2997 1300 4000 Verlängerungsarm XL 1000 mm...

  • Seite 41: Montage Von Gewindebolzen An Der Schnittstellenplatte

    Horizontaler Servicekopf TDSHH (750 mm) ..................20 kg Horizontaler Servicekopf TDSHH (1000 mm) ..................23 kg Ablagefach am vertikalen Servicekopf ....................9 kg Schublade am vertikalen Servicekopf ....................16,5 kg Satz Rohre mit 38 mm Durchmesser und 1 m Länge zur Befestigung von Zubehör ..........3 kg Ablagefach im horizontalen Servicekopf ..................6 kg Schublade im horizontalen Servicekopf ....................14 kg...
  • Seite 42 Abb.13 Montage der Schnittstellenplatte mit Zwischendecke, COLUMN ROTATION und nicht motorisierten Armen • Gewindeschrauben auf Maß zuschneiden Wenn eine Schnittstelle (1) an der vorgesehenen Decke oder Struktur montiert wird, müssen die Gewindebolzen M20 x 300 mm ③ (6 in der Einzelversion, 12 in der Doppelversion) auf die richtige Länge gekürzt werden.
  • Seite 43 Überprüfen Sie, ob die gekürzten Gewindebolzen M20 ③ im richtigen Abstand zueinander fest sitzen und vollständig in die Schnittstellenplatte (1) eingeschraubt sind. Die Sechskantmuttern M20 ② müssen mit 175 Nm angezogen werden. Abb.14 Montage der oberen Isolierungen an den Gewindebolzen mit Zwischendecke, COLUMN ROTATION und nicht motorisierten Armen •...
  • Seite 44 6.5.1.2. Montage der Schnittstellenplatte an der Halterung für die Zwischendecke Abb.15 Montage der Schnittstellenplatte mit Zwischendecke, COLUMN ROTATION und nicht motorisierten Armen Die Gewindebolzen M20 x 300 mm ③ (6 in der Einzelausführung, 12 in der Doppelausführung) müssen aus der Schnittstellenplatte (1) herausragen.
  • Seite 45 Alle Gewindebolzen M20 x 300 mm ③ müssen vollständig in die Schnittstellenplatte 1 eingeschraubt werden. Die Gewindebolzen M20 x 300 mm ③ müssen sowohl bei der Einzel- als auch bei der Doppelausführung 200 mm aus der Schnittstellenplatte (1) herausragen. Bei COLUMN ROTATION müssen sie 180 mm herausragen. •...

  • Seite 46: Motorisierte Oder Federbelastete Arme

    • Stellen Sie den Abstand zwischen den Sechskantmuttern M20 ② und der Schnittstellenplatte von 1 bis 130 mm ein, bei COLUMN ROTATION von 1 mm bis 110 mm. • Schrauben Sie die Sechskantmuttern M20② in einem berechneten Abstand L auf die Gewindebolzen M20 ①.
  • Seite 47 Wird eine Schnittstellenplatte (1) in die vorgesehene Deckenkonstruktion oder Struktur eingebaut, müssen die Gewindebolzen M16 x 330 mm ③ (6 in der Einzelausführung, 12 in der Doppelausführung) auf die richtige Länge gekürzt werden. • Die Deckenblende (3) wird später bündig mit der Decke montiert und verdeckt den Flansch des Deckenrohrs.
  • Seite 48 • Schrauben Sie für jede Gewindebolzen M16 ① eine Sechskantmutter M16 ② auf die Gewindebolzen M16 ①. Die Sechskantmuttern M16 ② (6 bei der Einzelausführung, 12 bei der Doppelausführung) müssen in einem exakten Abstand zueinander auf die Gewindebolzen M16 ① montiert werden. •...
  • Seite 49 Abb.19 Montage der Schnittstellenplatte mit Zwischendecke • Gewindebolzen zuschneiden Wird eine Schnittstelle (1) in die vorgesehene Deckenkonstruktion eingebaut, müssen die Gewindebolzen M16 x 330 mm ③ (6 in der Einzelausführung, 12 in der Doppelausführung) auf die richtige Länge gekürzt werden. •...
  • Seite 50 • Schrauben Sie jeweils 1 Sechskantmutter M16 ② auf jede Gewindebolzen M16 ③ und legen Sie dann jeweils 1 Federscheibe ① auf. Wenn die Gewindebolzen M16 ③ nicht vollständig eingeschraubt sind, können sie sich aus der Schnittstellenplatte (1) lösen und zum Herunterfallen des Systems führen. •...

  • Seite 51: Montage Der Schnittstellenplatte

    • Richten Sie die Sechskantmuttern M16 ② mit einer digitalen Wasserwaage horizontal aus. • Setzen Sie 1 Unterlegscheibe mit einem Außendurchmesser von 34 mm ③ ein. • Setzen Sie 1 Kunststoff-Isolierscheibe ④ (wie in Abbildung 20 dargestellt) so ein, dass die flache Unterlegscheibe mit einem Außendurchmesser von 34 mm ③...
  • Seite 52 Alle Gewindebolzen M16 x 330 mm ③ müssen vollständig in die Schnittstellenplatte 1 eingeschraubt werden. Die Gewindebolzen M16 x 330 mm ③ müssen sowohl bei der Einzel- als auch bei der Doppelausführung 220 mm aus der Schnittstellenplatte (1) herausragen. Bei COLUMN ROTATION mindestens 130 mm und maximal 170 mm. •...

  • Seite 53: Vormontage: Deckenrohr (Im Lieferumfang Enthalten), Arm Und Fallrohr

    Die Installation wird in den folgenden Kapiteln beschrieben und ist für die verschiedenen Versionen identisch. • Beachten Sie die unterschiedliche Länge und Anzahl der Befestigungsschrauben für die verschiedenen Versionen. Abb.23 COLUMN MOTOR, COLUMN MOTOR XL INF-141 53 von 117 Version 5 | 09/04/2025...
  • Seite 54 Abb.24 COLUMN MOTOR AIRPLUS, COLUMN MOTOR FRICTION Abb.25 COLUMN SPRING AIRPLUS, COLUMN SPRING FRICTION Abb.26 COLUMN SPRING, COLUMN SPRING XL • Die Fallrohre (7) werden bei allen Varianten bei Einarmsystemen am Arm (4) und bei Doppelarmsystemen am unteren Arm (5) montiert. Dieses Rohr hat unterschiedliche Höhen, um die Gesamthöhe des Bedienkopfes einzustellen.
  • Seite 55 Abb.27 Fallrohre für nicht motorisierte Arme Abb.28 Fallrohre mit motorisierten oder federbetriebenen Armen INF-141 55 von 117 Version 5 | 09/04/2025...

  • Seite 56: Montage Der Deckenstange

    Montage der Deckenstange Abb.29 Montage des Deckenrohrs • Setzen Sie das Deckenrohr (6) auf die Auslegerarme (4), (5) und positionieren Sie es so, dass die abgeschrägte Fläche ③ fast im rechten Winkel zu den Auslegerarmen (4), (5) steht, wie in der Abbildung gezeigt.

  • Seite 57: Montage Des Spannungsentlastungsmechanismus Am Dachrohr

    • Verwenden Sie zum Anziehen der 7 / 9 Zylinderschrauben M10 ① – DIN EN ISO 4762 ein Verlängerungswerkzeug. Die 7 Zylinderschrauben M10 ① – DIN EN ISO 4762 müssen mit 7 Sicherungsscheiben ② montiert und mit 40 Nm angezogen werden. •...
  • Seite 58 Abbildung 29 zeigt das Dachrohr 6 mit 7 Zylinderschrauben M10 x 25 mm ① – 8.8 – DIN EN ISO 4762 als Beispiel. Abbildung 30 zeigt eine vereinfachte Darstellung nur mit dem Motorarm 4 und dem Auslegerarm mit Motorarm (5) ohne vormontierte Kabel. •...

  • Seite 59: Montage Des Erdungskabels Am Fallrohr

    Montage des Erdungskabels am Fallrohr Abb.31 Montage des Erdungskabels am Fallrohr, COLUMN ROTATION und nicht motorisierten Armen • Montieren Sie 1 Zahnscheibe M6 – DIN 6798 ② über der Rundklemme ③ des im Lieferumfang enthaltenen Erdungskabels 2,5 mm (ca. 0,75 m lang).

  • Seite 60: Montage Des Arms An Den Gewindebolzen Der Schnittstellenplatte

    In diesem Abschnitt haben wir bereits den/die Arme des Systems am Deckenrohr (6) befestigt, wie in Abbildung 34 für motorisierte Arme als Beispiel für COLUMN AIR mit einfachem Arm (Bild oben rechts in Abbildung 34) und doppeltem Arm (Bild oben links in Abbildung 346) gezeigt. Bei der Einarm- Ausführung wurde das Gerät an einem Verlängerungsrohr befestigt, damit die beiden hängenden...
  • Seite 61 Abb.33 Montage nicht motorisierter Arme Abb.34 Montage von COLUMN AIR mit Doppelarm und COLUMN AIR mit Einzelarm Abbildung 35 zeigt eine vereinfachte Darstellung der Deckenrohrschelle ⑥ zur Montage an den Gewindebolzen. Andere Komponenten wie Ausleger, Kabel usw. sind nicht dargestellt.
  • Seite 62 Abb.35 Montage der Deckenrohrschelle auf den Gewindebolzen Stellen Sie sicher, dass sich niemand unter dem Hängesystem befindet. Gefahr durch herabfallende Teile. • Bei nicht motorisierten Armen ist die Standard-Befestigungsklemme mit 8 Sechskantschrauben M10 x 40 mm – 12.9 am Arm vormontiert. Die Sechskantschraube M10 x 40 mm –...

  • Seite 63: Ausrichtung Der Arme Mit Der Schnittstellenplatte

    • Legen Sie für jede Gewindebolzen M16/M20 ① 1 Kunststoff-Isolierscheibe ② (wie in Abbildung 35 dargestellt) so ein, dass die Unterlegscheibe mit einem Außendurchmesser von 34 mm ③ (siehe Pfeil in der Detaildarstellung in Abbildung 35) auf der Kunststoff- Isolierscheibe ② aufliegt. •...

  • Seite 64: Säulendrehung, Montage Des Fallrohrs

    195/175 Nm fest. Säulendrehung, Montage des Fallrohrs Bei den nicht motorisierten Armen ist die Variante COLUMN ROTATION standardmäßig nicht werkseitig vormontiert. Die Dreheinheit muss am Fallrohr und die Verankerungsflansch an der Dreheinheit montiert werden. Nach dieser Montage kann die vollständige Installation des Arms am Verankerungssystem durchgeführt werden.

  • Seite 65: Montage Des Fallrohrs An Den Armen

    Abb.38 Montage des Fallrohrs bei COLUMN ROTATION • Befestigen Sie die Reibungsbremse (2) mit 6 zylindrischen Inbusschrauben M8 x 60 mm - 8.8 – DIN 7984 zusammen mit 8 Zahnscheiben DIN 67984 – M8 ① am Fallrohr (1). Die zylindrische Inbusschraube M8 x 60 mm – 8.8 – DIN 7984 muss mit einem Drehmoment von 25 Nm angezogen werden.
  • Seite 66 COLUMN und COLUMN INVERTIDO, COLUMN XL (Variante mit doppeltem Arm): 8 Senkkopf- Inbusschrauben M10 x 25 mm② – 10,9 – DIN EN ISO 10642 COLUMN XL (Einarmvariante) und COLUMN XXL: 8 Senkkopf-Inbusschrauben M10 x 30 mm② – 10.9 – DIN EN ISO 10642.
  • Seite 67 Die Senkkopf-Inbusschrauben M10 ② – DIN EN ISO 10642 müssen mit 40 Nm angezogen werden. Für motorisierte oder federnde Arme. Abbildung 40 zeigt eine vergrößerte Schnittansicht des motorisierten Arms (rechts in Abb. 40) und des federnden Arms (links in Abb. 40) ohne deren oberen Teil.

  • Seite 68: Montage Der Armleuchte (Nur Bei Überholung)

    Montage der Armleuchte (nur bei Überholung) Bei Auslieferung des Systems ab Werk sind folgende Optionen montiert. Abb.41 Montage des Indirektbeleuchtungsmoduls, motorisierte und federunterstützte Arme Die indirekte Beleuchtung (9) des Auslegerarms (5) (Längen ab 800 mm und 1000 mm für das Modell XL) ist oben am Arm montiert.

  • Seite 69: Montage Der Bremsanzeiger (Nur Bei Überholung)

    Montage der Bremsanzeiger (nur bei Überholung) Bei nicht motorisierten Armen müssen je nach Ausführung die seitlichen Zierblenden zusammen mit den Bremsanzeigern montiert werden. Abb.42 Montage der Zierblenden und Bremsanzeiger an nicht motorisierten Armen Die obige Abbildung zeigt eine separate Zierblende/Bremsanzeige eines nicht motorisierten Auslegerarms.
  • Seite 70 Abb.43 Montage der Bremsanzeiger an motorisierten oder federunterstützten Armen Die Abbildung zeigt einen Auslegerarm (5) mit einem Federarm (4). Das Montageverfahren für die XL- Auslegerarmversion mit Federarm (4) ist identisch. Die Bremsanzeiger (10) werden an den Dreh- oder Bremsstellen der Arme montiert. So verfügt ein System mit Doppelarm über 4 Bremsanzeiger (10), während die Version mit Einfacharm nur 2 Bremsanzeiger hat.

  • Seite 71: Montage Des Servicekopfes

    6. Drücken Sie die 2/4 Kunststoffabdeckungen ① vorsichtig in die Montageöffnung ④, bis die 4 Verriegelungen ② hörbar einrasten. 7. Vergewissern Sie sich, dass die Kunststoffabdeckungen ① richtig sitzen und in die Montageöffnung ④ eingesetzt sind, ohne einzurasten. 8. Bringen Sie den Servicekopf (oder gegebenenfalls die CEMOR-Halterung) wie in der Montageanleitung für Serviceköpfe beschrieben unter dem Hängesystem an.
  • Seite 72 • Führen Sie alle elektrischen Kabel/Sprach- und Datenkabel sowie die im Servicekopf vormontierten Gasschläuche durch das Armsystem. Siehe Punkt 6.8 dieses Handbuchs • Öffnen Sie eine der seitlichen Abdeckungen des Servicekopfes ①, indem Sie die Zylinderschrauben M4 x 16 mm ④ oben und unten entfernen. Nun kann die seitliche Abdeckung wie in Abbildung 38 gezeigt geöffnet werden, sodass das Innere des Servicekopfes sichtbar wird.

  • Seite 73: Durchführung Von Kabeln/Schläuchen

    Die zylindrischen Inbusschrauben M8 x 35 mm – 8.8 – DIN 912 ① müssen mit 24 Nm angezogen werden. • Nach Abschluss der Befestigung des Servicekopfes setzen Sie die Inbusschrauben M4 x 16 mm ④ wieder in ihre Ausgangsposition ein und ziehen Sie sie fest. 6.8.

  • Seite 74: Anschluss Der Druckluftbremsen

    einschließlich Telefon- und Schwesternrufkabel, müssen separat durch das Hängesystem verlegt werden. Anschluss der Druckluftbremsen Abb.46 Verlegung der Luftschläuche für die Bremsen. Farbcodierung INF-141 74 von 117 Version 5 | 09/04/2025...
  • Seite 75 Abb.47 Verlegung der Luftschläuche für die Bremsen. Anschluss. Die pneumatischen Bremsleitungen ① sind im Hängesystem vormontiert und an die Bremsanschlüsse (1) und (2) angeschlossen. Bei Bedarf werden die Bremsleitungen ① spiralförmig verlegt. Die pneumatische Versorgungsleitung muss drucklos sein: • Um die Bremsleitungen zu montieren, schieben Sie diese in den Bremsanschlusspunkt. Ist die Bremsleitung richtig positioniert, lässt sie sich nicht mehr aus dem Bremsanschlusspunkt herausziehen.

  • Seite 76: Anschluss Der Versorgungs- Und Steuerkreise Für Elektromagnetische Bremsen Oder Motor

    Abb.48 Verlegung des Stromkabels für die Druckluftbremsen • Verlegen Sie das Versorgungskabel ① (ggf. in einem spiralförmig gewickelten Rohr) durch das Aufhängungssystem zur Schnittstellenplatine, wie in Abbildung 48 dargestellt. • Führen Sie eine Funktionsprüfung durch, sobald der Servicekopf vollständig installiert ist. •...
  • Seite 77 Abb.49 Anschluss der Erdungskabel. • Überprüfen Sie, ob die Verbindungskabel mit den Steckern ④/⑤ und ⑭/⑮ zwischen der Stromversorgung ① und der Verteilerplatine ③ montiert sind. Wenn sie fehlen, montieren Sie die im Lieferumfang enthaltenen Verbindungskabel mit den Steckern ④/⑤ und ⑭/⑮ wie in der Abbildung gezeigt.

  • Seite 78: Anschluss Der Erdungskabel An Den Haltearm

    Nº en Longitud Desde Hasta Designación Observación [mm] Integrado en la Unidad de Tablero ⑥ unidad de rodamiento distribuidor rodamiento Enchufe cabezal Integrado en cabezal ⑦ Placa Frontal Tubo de caída servicio / placa de servicio distribuidora Tablero Cabezal de Cable tarjeta / cabezal ⑨...

  • Seite 79: Verlegen Der Versorgungsleitungen Und -Schläuche Durch Den Tragarm

    Abb.50 Anschluss der Erdungskabel Verlegen der Versorgungsleitungen und -schläuche durch den Tragarm Die Versorgungskabel und Gasschläuche sind am Servicekopf vormontiert. Auftragsspezifische Kabel, einschließlich Telefon- und Schwesternrufkabel, müssen separat durch das Aufhängesystem verlegt werden. • Führen Sie die Versorgungskabel und Schläuche ① vorsichtig durch das Aufhängesystem und zur Schnittstellenplatte: INF-141 79 von 117...

  • Seite 80: Installation Von Gasschläuchen Und Abluftleitungen

    Abb.51 Verlegen der Versorgungsleitungen und -schläuche durch das Aufhängesystem • Führen Sie anschließend den Servicekopf ohne Zug auf die Stromkabel und Schläuche ①. • Achten Sie darauf, dass die verlegten Kabel nicht beschädigt oder herausgerissen werden. • Führen Sie die auftragsspezifischen Kabel (Schwesternruf, Telefon usw.) durch das Aufhängesystem.
  • Seite 81 Abb.52 Beispiel für den Anschluss von Gasschläuchen und Anästhesiegas-Abluftsystemen • Überprüfen Sie die Gaszufuhrschläuche auf Verunreinigungen und reinigen Sie sie mit ölfreier Luft. • Bringen Sie eine Schlauchklemme am Gaszufuhrschlauch an, entfernen Sie die Verschlusskappe und schieben Sie den Schlauch auf den richtigen Gasauslass. •...

  • Seite 82: Anschluss Der Verschiedenen Stromkreise

    Anschluss der verschiedenen Stromkreise Abbildung 53 zeigt eine vereinfachte Darstellung der Schnittstellenplatine (1) ohne Verlängerungsarm und Kabel usw. Der Anschluss beginnt immer mit den Erdungskabeln des Geräts. Vor allen Installations- und Einstellarbeiten muss das Hängesystem vom Stromnetz getrennt werden. • mm²...

  • Seite 83: Anschluss Der Beleuchtung Des Auslegerarms (Optional)

    Vor allen Installations- und Einstellarbeiten muss das Hängesystem vom Stromnetz getrennt werden. • Führen Sie alle Stromkabel durch die Zugentlastungsvorrichtung ① und schließen Sie sie an den Klemmenblock ② an, wie in dem am Installationsort bereitgestellten Schaltplan dargestellt. • Alle Stromkabel müssen sicher in den Zugentlastungsmechanismen ① installiert sein. •...

  • Seite 84: Montage Der Zierblenden

    Weise. Die folgende Abbildung zeigt die Verankerung des Hängesystems, an dem die Zierblende angebracht wird. Abb.56 Montage der Befestigungen für Zierleisten, COLUMN ROTATION und nicht motorisierte Arme • Schrauben Sie die 6 Anschlagbolzen ECT M6 ① an den Befestigungsflansch (1).
  • Seite 85 Setzen Sie die erste Hälfte der Zierblende (1) auf und schrauben Sie sie mit den Senkkopf- Inbusschrauben M6 x 25 mm – DIN 7991 ③ (für COLUMN ROTATION M6 x 50 mm ④) fest, bis die Zierblende an der Zwischendecke anliegt.
  • Seite 86 Abb.58 Vorbereitung der Montage Die 4 Sechskantmuttern M10 ① müssen mit 46 Nm angezogen werden. • Die Gewindebolzen M10 x 360 mm ② müssen im gleichen Abstand zur Zwischenplatte 1 montiert werden. Abb.59 Montage der Zierleistenhälften INF-141 86 von 117 Version 5 | 09/04/2025...

  • Seite 87: Montage Von Schutzkappen. Abdeckungen

    • Setzen Sie den Streifen (nicht in der Abbildung dargestellt) wie in Abbildung 59 gezeigt auf die erste Verkleidungshälfte ② (optional kann der Baldachin mit Silikon abgedichtet werden). • Setzen Sie die erste Hälfte der Zierblende ② auf die Gewindebolzen M10 x 360 mm ① und schrauben Sie dann die Schrauben der Abdeckung ③...
  • Seite 88 • Setzen Sie die Schutzkappe ① auf das Ende des Auslegerarms (5) und achten Sie darauf, dass die Halteklammer ② in der Öffnung ④ sitzt. • Schieben Sie die Abdeckung ① bis zum Anschlag auf den Ausleger (5) und stellen Sie sicher, dass die Verriegelung ③...
  • Seite 89 Abb.61 Montage der hinteren und vorderen Schutzabdeckungen an einem Motor- oder Federarm • Beachten Sie bei einem Motorarm die in der folgenden Beschreibung angegebenen Positionen der Abdeckplatte. • Setzen Sie die beiden Hälften der hinteren Schutzabdeckung ① (Motor- oder Federseite), siehe die beiden Aussparungen ②, um den Motor-/Federarm (4) herum.

  • Seite 90: Federarm

    Montage der hinteren Seitenabdeckungen an einem Motor- oder Federarm Abbildung 62 zeigt den Motorarm (4). Das Montageverfahren für den Auslegerarm (5) mit Motorarm (4) oder den XL-Auslegerarm (5) mit Motorarm (4) ist identisch. Abbildung 62 zeigt eine vereinfachte Darstellung nur mit dem Motorarm (4) ohne Kabel. Abb.62 Montage der hinteren Seitenabdeckungen an einem Motorarm (links) oder Federarm (rechts) •...

  • Seite 91: Montage Der Hinteren Unteren Abdeckung An Einem Motor- Oder Federarm

    Montage der hinteren Bodenabdeckung an einem Motor- oder Federarm Abbildung 63 zeigt den Motorarm (4). Die Montageanleitung für den Auslegerarm (5) mit Motorarm (4) oder den XL-Auslegerarm (5) mit Motorarm (4) ist identisch. Abbildung 63 zeigt eine vereinfachte Darstellung nur mit dem Motorarm (4) ohne Kabel. Abb.63 Montage der unteren hinteren Abdeckung an einem Motor- oder Federarm.

  • Seite 92: Montage Der Vorderen Seitenabdeckungen An Einem Motor- Oder Federarm

    Montage der vorderen Seitenabdeckungen an einem Motor- oder Federarm Abbildung 64 zeigt den Motorarm (4). Das Montageverfahren für den Auslegerarm (5) mit Motorarm (4) oder den XL-Auslegerarm (5) mit Motorarm (4) ist identisch. Abbildung 64 zeigt eine vereinfachte Darstellung nur mit dem Motorarm (4) ohne Kabel. Abb.64 Montage der vorderen Seitenabdeckungen an einem Motor- oder Federarm.

  • Seite 93: Montage Der Vorderen Oberen Abdeckung An Einem Motor- Oder Federarm

    Montage der vorderen oberen Abdeckung an einem Motor- oder Federarm Abbildung 65 zeigt den Motorarm (4). Das Montageverfahren für den Auslegerarm (5) mit Motorarm (4) oder den XL-Auslegerarm (5) mit Motorarm (4) ist identisch. Abbildung 65 zeigt eine vereinfachte Darstellung nur mit dem Motorarm (4) ohne Kabel. Abb.65 Montage der vorderen Abdeckung an einem Motor- oder Federarm.

  • Seite 94: Einstellung Der Mechanischen Bremse An Den Armen

    Einstellung der mechanischen Bremse an den Armen Bei Ausfall der Zusatzbremsen (pneumatisch oder elektromagnetisch) halten die zusätzlichen mechanischen Bremsen (Reibungsbremsen) den Auslegerarm und den Motorarm stabil. Stellen Sie die Bremskraft so ein, dass der Motorarm oder der Auslegerarm in jeder Position stabil bleibt und dennoch bequem eingestellt werden kann.

  • Seite 95: Einstellung Der Mechanischen Bremse Für Fallrohr

    freies Drehen der Lagereinheit am unteren Auslegerarm. Siehe Punkt 6.10.4 dieses Handbuchs. Verwenden Sie zum Einstellen der Bremse einen geeigneten Drehmomentschlüssel. • Um die Bremskraft zu erhöhen, drehen Sie die Schlitzschrauben der Bremse (1) gleichmäßig nach rechts (im Uhrzeigersinn). Mit 1,6 Nm festziehen. •...

  • Seite 96: Motorisierter Oder Federnder Arm (Mit Reibungslager)

    Abb.67 Einstellung der Reibungsbremse an Fallrohr, COLUMN ROTATION und nicht motorisierten Armen Verwenden Sie einen geeigneten Schlitzschraubendreher. • Um die Bremskraft zu erhöhen, setzen Sie den Schlitzschraubendreher in die Bremsschrauben (1) ein und drehen Sie ihn nach rechts (im Uhrzeigersinn).

  • Seite 97: Motorisierter Oder Federnder Arm (Mit Lager)

    Abb.68 Einstellung der Reibungsbremse am Fallrohr mit Reibungslager. Verwenden Sie einen geeigneten Schlitzschraubendreher. • Um die Bremskraft zu erhöhen, stecken Sie den Schlitzschraubendreher in die Bremsschrauben (1) und drehen Sie ihn nach rechts (im Uhrzeigersinn). • Um die Bremskraft zu verringern, setzen Sie den Schlitzschraubendreher in die Bremsschrauben (1) ein und drehen Sie ihn nach links (gegen den Uhrzeigersinn).

  • Seite 98: Verfügbare Einstellungen Der Drehanschläge

    Abb.69 Einstellung der Reibungsbremse am Fallrohr mit Lager Verwenden Sie zum Einstellen der Bremse einen geeigneten Drehmomentschlüssel. • Um die Bremskraft zu erhöhen, drehen Sie die Rändelschrauben der Bremse (1) gleichmäßig nach rechts (im Uhrzeigersinn). Mit 1,6 Nm festziehen. • Um die Bremskraft zu verringern, lösen Sie die Schlitzschrauben der Bremse (1), indem Sie sie gleichmäßig nach links (gegen den Uhrzeigersinn) drehen.
  • Seite 99 Abb.70 Einstellungen der Drehanschläge Die Drehbereiche der Versionen am Fallrohr und an den Armen sind unterschiedlich: • Nicht motorisierter Arm: Stellen Sie den Drehbereich der oberen und unteren Auslegerarme in 15-Grad-Schritten ein. Verwenden Sie eine M16-Befestigungsschraube und zwei Kugelanschläge mit Ø 12 mm für jeden Auslegerarm. •...
  • Seite 100 • Motorisierte oder federbetätigte Arme: Bei Versionen mit hoher Tragfähigkeit stellen Sie den Schwenkbereich des oberen und unteren Arms in Schritten von 15,0 Grad ein. Verwenden Sie 1 Befestigungsschraube M20 und 2 Kugelanschläge Ø 16 mm für jeden Arm. • Motorisierte oder federbetätigte Arme: Bei Ausführungen mit pneumatischer Bremse und Reibungsbremse den Schwenkbereich des oberen und unteren Auslegerarms in Schritten von 15,0 Grad einstellen.

  • Seite 101: Einstellung Der Drehanschläge

    Abb.71 Doppelarmsystem und Reibungslager zwischen den Armen Bei der Einstellung des Endanschlags gemäß Abbildung 71 beträgt der Totpunktbereich 45°. Das bedeutet, dass der Federarm (3) einen maximalen Bewegungsbereich von ca. 315° hat. Wenn die minimale Einstellung am Endanschlag nicht definiert ist, während die Bremsen am Zwischenlager (11) und am Deckenlager (10) eingestellt werden, ist es ziemlich schwierig, das Aufhängungssystem aus der gestreckten Position (12) zu biegen und es am Zwischenlager (11) des Federarms (3) zu drehen.
  • Seite 102 Abb.72 Einstellung der Drehanschläge, nicht motorisierte Arme • Lösen Sie die Befestigungsschraube (1) aus der Gewindebohrung (2). • Drehen Sie den Arm oder das Fallrohr, bis der Kugelanschlag (3) in der Gewindebohrung (2) sichtbar ist. • Entfernen Sie den Kugelanschlag (3) mit einem magnetischen Teleskop-Aufnahmewerkzeug aus der Gewindebohrung (2) und bewahren Sie ihn an einem sicheren Ort auf.

  • Seite 103: Einstellung Für Motorisierte Oder Federbelastete Arme

    • Stellen Sie sicher, dass die Kugel fest sitzt. Der Auslegerarm kann gedreht werden, sobald die Kugel (3) vollständig in eines der Befestigungselemente (4) eingesetzt wurde. Andernfalls sind diese blockiert und der Kugelanschlag (3) muss in eines der Befestigungselemente (4) gedrückt werden, während Sie den Auslegerarm mit einem Schraubendreher leicht drehen.
  • Seite 104 Abb.73 Einstellung der Drehanschläge, motorisierte und federbelastete Arme • Lösen Sie die Befestigungsschraube (1) aus der Gewindebohrung (2). • Drehen Sie den Arm oder das Fallrohr, bis der Kugelanschlag (3) in der Gewindebohrung (2) sichtbar ist. INF-141 104 von 117 Version 5 | 09/04/2025...

  • Seite 105: Einstellung Der Vertikalen Höhe Am Motorarm

    • Entfernen Sie den Kugelanschlag (3) mit einem teleskopischen Magnetaufnehmer aus der Gewindebohrung (2) und bewahren Sie ihn an einem sicheren Ort auf. • Drehen Sie den Auslegerarm oder das Konsolenrohr in die gewünschte Endanschlagposition und setzen Sie dann 1 Kugelanschlag (3) in die Gewindebohrung (2) ein. •...
  • Seite 106 Abb.74 Öffnen der unteren hinteren Abdeckung und Detailansicht der Komponenten • Um die Höhe des Motorarms einzustellen, wird der Endanschlag ⑧ an der Kugelumlaufspindel-Mutter ⑨ zu den 2 oberen Endschaltern ⑤/⑥ und 2 unteren Endschaltern ⑩/⑪ geführt, die den Motor abschalten. •...

  • Seite 107: Öffnen/Schließen Der Unteren Hinteren Abdeckung

    Ziehen Sie die M4 x 6 mm Senkkopf-Inbusschrauben ⑦ mit 3 Nm fest. • Schließen Sie die hintere Abdeckung ④ wie im nächsten Punkt beschrieben und führen Sie einen Funktionstest durch. • Wiederholen Sie diese Schritte bei Bedarf für die Endschalter ⑩/⑪. 6.10.5.1.
  • Seite 108 Abb.75 Einstellung der Tragkraft des Motorarms und Schließen der hinteren unteren Abdeckung • Öffnen Sie die hintere untere Abdeckung wie in Punkt 6.10.5.1 oben beschrieben. • Verwenden Sie einen Inbusschlüssel (Größe 4) und einen Schraubenschlüssel (Größe 36). • Lösen Sie die M4-Gewindestift-Schraube ⑦ – DIN 914 mit dem Inbusschlüssel. •...

  • Seite 109: Korrektur Der Vertikalen Ausrichtung Der Cemor-Monitorhalterung Oder Des Servicekopfes An Einem Federarm

    Ziehen Sie die Gewindestift M4 ⑦ – DIN 914 mit 2 Nm fest. • Schließen Sie die hintere Bodenabdeckung wie in Punkt 6.10.5.1 oben beschrieben. Korrektur der vertikalen Ausrichtung der CEMOR-Monitorhalterung oder des Bedienkopfes an einem Federarm Nach der Montage eines Endgeräts (z. B. Flachbildschirm, medizinisches Gerät usw.) besteht die Gefahr, dass der Servicekopf oder die CEMOR-Monitorhalterung aufgrund des Gewichts des Endgeräts nicht mehr exakt vertikal ausgerichtet ist.

  • Seite 110: Einstellung Der Tragkraft Am Federarm

    • Um die Schale aus dem Beispiel in Abbildung 76 anzuheben, drehen Sie den Sechskantbolzen ④ so, dass die Anzeigeschraube ⑤ nach hinten (von Ihnen weg) zeigt. • Führen Sie einen Funktionstest durch. • Ziehen Sie die M4-Gewindestift ⑥ – DIN 914 fest. Die vertikale Ausrichtung kann sich während des Gebrauchs allmählich verändern, wenn die Befestigungsschraube M4 ⑥...

  • Seite 111: Öffnen/Schließen Der Hinteren Unteren Abdeckung

    Abb.77 Einstellung der Tragkraft des Federarms und Verschließen der hinteren unteren Abdeckung. Öffnen/Schließen der hinteren unteren Abdeckung So öffnen Sie die hintere Bodenabdeckung • Stecken Sie einen geeigneten Schraubendreher nacheinander in die beiden Öffnungen ② und lösen Sie dann die beiden Riegel ①. •...

  • Seite 112: Einstellung Der Vertikalen Hubkraft An Einem Federarm

    Stellen Sie die Tragkraft des Federarms so ein, dass der Federarm mit Servicekopf oder die CEMOR- Monitorhalterung und das Endgerät (z. B. Flachbildschirm, medizinisches Gerät usw.) in jeder eingestellten Position stationär bleiben. Wenn der Federarm nach dem Einstellen der Federspannung nicht in seiner Position bleibt, muss der Federarm von einem Servicetechniker ausgetauscht werden.

  • Seite 113: Öffnen/Schließen Der Vorderen Oberen Abdeckung

    Abb.78 Einstellung der vertikalen Höhe an einem Federarm Öffnen/Schließen der vorderen oberen Abdeckung So öffnen Sie die vordere obere Abdeckung • Stecken Sie einen geeigneten Schraubendreher nacheinander in die beiden Öffnungen ② und lösen Sie dann die beiden Verriegelungen ①. •...

  • Seite 114: Anforderungen An Externe Stromversorgungsschutzvorrichtungen

    • Um die vertikale Höhe zu verringern, drehen Sie den Inbusschlüssel nach links (gegen den Uhrzeigersinn), wie in Abbildung 78 dargestellt. • Um die vertikale Hubhöhe zu vergrößern, drehen Sie den Inbusschlüssel nach rechts (im Uhrzeigersinn), wie in Abbildung 78 dargestellt. •...

  • Seite 115: Überprüfen Sie Die Technischen Eigenschaften Der Zu Installierenden Geräte

    7.1. Überprüfen Sie die technischen Eigenschaften der zu installierenden Geräte. Gewichte, Drehmomente. Vor der Installation des Geräts muss überprüft werden, ob die Oberfläche, auf der das Gerät installiert werden soll, den Anforderungen an Platz und Festigkeit gemäß den Eigenschaften des betreffenden Geräts entspricht.

  • Seite 116: Mechanische Prüfung

    Abb.79 Zustand des Drehanschlags In Ausnahmefällen werden die beiden Kugelanschläge ② und die Feststellschraube ① als separate Komponenten geliefert, was bedeutet, dass der Arm (4) oder der Arm (5) unbegrenzt um mehr als 360 Grad gedreht werden kann. Es muss mindestens 1 Kugelanschlag montiert werden, um ein Verdrehen der internen Stromkabel zu verhindern.

  • Seite 117: Überprüfen Sie Die Verkleidung Des Servicekopfes

    Siehe Punkt 6.6.5 dieses Handbuchs. 7.2. Überprüfen Sie die Verkleidung des Servicekopfes. Es muss überprüft werden, ob alle Elemente der Verkleidung des Servicekopfes, die für die in diesem Handbuch beschriebenen Installationsarbeiten entfernt wurden, ordnungsgemäß befestigt und in ihrer vorgesehenen Position gesichert sind. •...

  • Seite 118: Prüfung Der Elektrischen Schaltkreise

    7.5. Prüfung der elektrischen Schaltkreise. Um die ordnungsgemäße Funktion des Geräts gemäß IEC 60601-1 sicherzustellen, werden folgende Prüfungen durchgeführt: Überprüfung der Spannung an den Steckdosen Funktionsprüfung der Beleuchtungsmodule Überprüfung der Erdungsverbindung Überprüfung des Potentialausgleichsanschlusses Nach der Installation der Anlage muss jeder der vorgesehenen Stromkreise mit Strom versorgt und getestet werden, um sicherzustellen, dass alle in diesem Stromkreis vorgesehenen Mechanismen und nur diese mit Spannung versorgt werden.

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