Fronius TransSynergic 4000 Bedienungsanleitung

Mig/mag-stromquelle

Vorschau ausblenden Andere Handbücher für TransSynergic 4000:

Bedienungsanleitung (212 Seiten)

Bedienungsanleitung (52 Seiten)

Inhalt

100

101

102

103

104

105

106

107

108

109

110

111

112

113

114

115

116

117

118

119

120

121

122

123

124

125

126

127

128

129

130

131

132

133

134

135

136

137

138

139

140

141

142

143

144

145

146

147

148

149

150

151

152

153

154

155

156

157

158

159

160

161

162

163

164

165

166

167

168

169

170

171

172

173

174

175

176

177

178

179

180

181

182

183

184

185

186

187

188

189

190

191

192

193

194

195

196

197

198

199

200

201

202

203

204

205

206

207

208

209

210

211

212

Inhaltsverzeichnis

Quicklinks

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

TransSynergic 4000/5000

TransPuls Synergic 2700

TransPuls Synergic

3200/4000/5000

TIME 5000 Digital

CMT 4000 Advanced

42,0426,0001,DE 023-17092020

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

Bedienungsanleitung

MIG/MAG-Stromquelle

Inhaltsverzeichnis

Fehlerbehebung

Inhaltszusammenfassung für Fronius TransSynergic 4000

Seite 1 / Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy Bedienungsanleitung TransSynergic 4000/5000 TransPuls Synergic 2700 MIG/MAG-Stromquelle TransPuls Synergic 3200/4000/5000 TIME 5000 Digital CMT 4000 Advanced 42,0426,0001,DE 023-17092020 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
Seite 3: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicherheitshinweise Allgemeines Bestimmungsgemäße Verwendung Umgebungsbedingungen Verpflichtungen des Betreibers Verpflichtungen des Personals Netzanschluss Selbst- und Personenschutz Angaben zu Geräuschemissions-Werten Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe Gefahr durch Funkenflug Gefahren durch Netz- und Schweißstrom Vagabundierende Schweißströme EMV Geräte-Klassifizierungen EMV-Maßnahmen EMF-Maßnahmen Besondere Gefahrenstellen Anforderung an das Schutzgas...
Seite 4 Tastenkombinationen - Sonderfunktionen Anzeige der eingestellten Einfädelgeschwindigkeit Anzeige von Gas-Vorströmzeit und Gas-Nachströmzeit Anzeige der Software-Version Bedienpanel Comfort / CrNi / Steel Unterscheidung Bedienpanel Comfort, CrNi und Steel Bedienpanel Comfort Tastenkombinationen - Sonderfunktionen Anzeige der eingestellten Einfädelgeschwindigkeit Anzeige von Gas-Vorströmzeit und Gas-Nachströmzeit Anzeige der Software-Version Bedienpanel US Bedienpanel US...
Seite 5 Aufstellbestimmungen Netzanschluss Netzkabel bei US-Stromquellen anschließen Allgemeines Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen Sicherheit Netzkabel anschließen Zugentlastung tauschen Inbetriebnahme Sicherheit Anmerkungen zum Kühlgerät Informationen zu Systemkomponenten Übersicht Inbetriebnahme TPS 2700 Allgemeines Empfehlung für wassergekühlte Anwendungen Gasflasche anschließen Masseverbindung herstellen Schweißbrenner anschließen Vorschubrollen einsetzen / wechseln Drahtspule einsetzen Korbspule einsetzen Drahtelektrode einlaufen lassen...
Seite 6 Zur Verfügung stehende Parameter MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen Korrekturen im Schweißbetrieb Korrekturparameter einstellen CMT-Schweißen Allgemeines CMT-Schweißen Korrekturen im Schweißbetrieb Korrekturparameter einstellen Sonderfunktionen und Optionen Funktion Lichtbogen-Abriss Überwachung Funktion Ignition Time-Out Option Spatter Free Ignition Option Synchro-Puls Roboter-Schweißbetrieb Voraussetzung Allgemeines Sonder 2-Takt Betrieb für Roboter-Interface Funktion Wire-Stick-Control Wechsel des Schweißverfahrens während dem CMT Advanced Schweißen WIG-Schweißen...
Seite 7 Setup-Menü Schutzgas für das Bedienpanel Standard Setup-Menü Schutzgas für die Bedienpanele Comfort, US, TIME 5000 Digital und CMT Parameter im Setup-Menü Schutzgas Setup-Menü für das Bedienpanel Standard Allgemeines Setup-Menü für das Bedienpanel Standard Parameter im Setup-Menü für das Bedienpanel Standard Setup-Menü...
Seite 8 Sonderspannung TPS 2700 TPS 2700 MV TPS 3200 TPS 3200 MV TPS 3200 460 V AC TS/TPS 4000 TS/TPS 4000 MV TS/TPS 5000 TS/TPS 5000 MV Technische Daten US-Geräte Technische Daten Alu-Edition, CrNi-Edition, Yard-Edition und CMT Varianten TIME 5000 Digital CMT 4000 Advanced CMT 4000 Advanced MV Schweißprogramm-Datenbanken...
Seite 9: Sicherheitsvorschriften
Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicher- GEFAHR! heitshinweise Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge. WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.
Seite 10: Bestimmungsgemäße Verwendung
Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwen- gemäße Verwen- dung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Seite 11: Netzanschluss
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Perso- nen- oder Sachschäden auftreten können. Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen. Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von: Anschluss-Beschränkungen Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz...
Seite 12: Angaben Zu Geräuschemissions-Werten
Angaben zu Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leer- Geräuschemissi- lauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem ons-Werten Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1. Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist.
Seite 13: Gefahren Durch Netz- Und Schweißstrom
Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen ent- fernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden. Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten. Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umlie- gende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.
Seite 14: Vagabundierende Schweißströme
Nicht verwendete Geräte ausschalten. Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen. Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen. Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern. Nach dem Öffnen des Gerätes: alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.
Seite 15: Emf-Maßnahmen
Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Ein- richtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten: Sicherheitseinrichtungen Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen: Netzversorgung Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss...
Seite 16: Anforderung An Das Schutzgas
Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen. Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird. In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Seite 17: Gefahr Durch Schutzgas-Flaschen
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Schutzgas-Fla- Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung schen sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden. Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen. Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß...
Seite 18: Sicherheitsmaßnahmen Im Normalbetrieb
Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstel- len, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann. Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regio- nalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt spezi- ell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.
Seite 19: Inbetriebnahme, Wartung Und Instandsetzung
Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produkt- normen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet- Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele-...
Seite 20: Datensicherheit
Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Her- steller nicht. Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller. Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderun- gen vorbehalten.
Seite 21: Allgemeine Informationen
Allgemeine Informationen...
Seite 23: Allgemeines
Allgemeines Gerätekonzept Die Stromquellen TransSynergic (TS)4000 und TS 5000 sowie TransPulsSynergic (TPS) 2700, TPS 3200, TPS4000 und TPS 5000 sind vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte Inverterstrom- quellen. Modulares Design und einfache Möglich- keit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede spezifische Gegebenheit anpassen.
Seite 24: Warnhinweise Am Gerät
Warnhinweise am US-Stromquellen sind mit zusätzlichen Warnhinweisen am Gerät ausgestattet. Die Warn- Gerät hinweise dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Nur vorhanden bei Stromquelle „TPS 2700“ und auf Drahtvorschüben...
Seite 25: Beschreibung Der Warnhinweise Am Gerät
Beschreibung der Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht. Warnhinweise am Gerät Die Anordnung der Symbole kann variieren. Warnung! Aufpassen! Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar. Antriebsrollen können Finger verletzen. Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspannung. Hände und Metallgegenstände fernhalten! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Seite 26 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den Schweißrauch zu entfernen. Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen. Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen. Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von brennbaren Materialien schweißen. Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit halten. Gegebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedie- nen kann.
Seite 27: Sonderausführungen
Sonderausführungen Allgemeines Zum professionellen Verarbeiten verschiedener Werkstoffe sind speziell auf diese Werk- stoffe abgestimmte Schweißprogramme erforderlich. Die Sonderausführungen der digita- len Stromquellen sind exakt auf diese Anforderungen abgestimmt. So stehen die wich- tigsten Schweißprogramme direkt auf dem Bedienpanel der Stromquellen zur Verfügung. Zusätzlich zeichnen sich die Stromquellen durch serienmäßige Funktionen aus, die den Anwender beim Verschweißen dieser Werkstoffe unterstützen.
Seite 28: Einsatzgebiet
CMT 4000 Adva- Neben den herkömmlichen MIG/MAG-Schweißverfahren, dem Stabelektroden- Schweißen und dem CMT-Prozess unterstützt die Stromquelle CMT 4000 Advanced den weiterentwickelten CMT Advanced Prozess. Das Funktionsprinzip des CMT Advanced Prozess basiert auf einem Kombinations-Licht- bogen mit negativ gepolten CMT-Zyklen und positiv gepolten CMT-Zyklen oder positiv gepolten Puls-Zyklen.
Seite 29: Steel-Edition
Steel-Edition Die Stromquellen der Steel-Edition wurden speziell für den Einsatz im Stahlbereich kon- zipiert. Die speziellen Kennlinien können am Bedienpanel eingestellt werden - für Stan- dard- und Pulslichtbogen.
Seite 30: Systemkomponenten
Systemkomponenten Allgemeines Die Stromquellen der digitalen Serie können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden. Übersicht (10) (11) Übersicht der Systemkomponenten Legende: „Human“ Fernbedienungen Schweißbrenner Drahtvorschübe Drahtvorschub-Aufnahme Verbindungs-Schlauchpakete Roboter-Zubehör...
Seite 31: Bedienelemente Und Anschlüsse
Bedienelemente und Anschlüsse...
Seite 33: Beschreibung Der Bedienpanele
Beschreibung der Bedienpanele Allgemeines Die Bedienpanele sind von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen und mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch alle anderen Parameter miteingestellt.
Seite 34: Bedienpanel Standard
Bedienpanel Standard Allgemeines HINWEIS! Beim Bedienpanel Standard steht nur das Verfahren MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen zur Verfügung. Folgende Verfahren und Funktionen sind nicht vorhanden und können nicht nach- gerüstet werden: ▶ MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, ▶ Job-Betrieb ▶ WIG-Schweißen ▶ Stabelektroden-Schweißen ▶ Punktieren Die Änderungen der Parameter Schweißstrom und Lichtbogen-Längenkorrektur müssen am Drahtvorschub erfolgen.
Seite 35 Funktion Taste Drahteinfädeln Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbren- ner‑Schlauchpaket Informationen zum Ablauf der Drahtförderung bei längerem Drücken der Taste Drahteinfädeln befinden sich im Setup-Menü, Parameter Fdi. Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: Blechdicke Blechdicke in mm oder in. Schweißstrom Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der...
Seite 36: Tastenkombinationen - Sonderfunktionen
Funktion (12) Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes und Schutzgases. Die Para- meter SP1 und SP2 sind für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen. Bei ausgewählter Materialart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Zusatzwerkstoff. (13) Taste Drahtdurchmesser Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen.
Seite 37: Anzeige Der Software-Version
Anzeige der Soft- Neben der Software-Version können mit dieser Sonderfunktion noch die Versionsnum- ware-Version mer der Schweiß-Datenbank, die Drahtvorschub-Nr., die Software-Version des Draht- vorschubes sowie die Lichtbogen-Brenndauer abgerufen werden. Die Software-Version wird angezeigt Durch anschließendes Drücken der Taste Materialart (12) wird die Versionsnummer der Schweiß-Datenbank angezeigt (z.B.: 0 | 029 = M0029).
Seite 38: Bedienpanel Comfort / Crni / Steel
Bedienpanel Comfort / CrNi / Steel Unterscheidung Die Bedienpanele Comfort, CrNi und Steel sind bis auf den Bereich der Materialauswahl Bedienpanel baugleich. Im folgenden Abschnitt wird nur das Bedienpanel Comfort dargestellt. Alle Comfort, CrNi beschriebenen Funktionen gelten in gleicher Weise für die Bedienpanele CrNi und Steel. und Steel Bedienpanel (10)
Seite 39 Funktion HINWEIS! Analog zum Bedienpanel der Stromquelle ist die Funktio- nalität des Bedienpanels an Systemkomponenten ebenfalls einge- schränkt. Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: a-Maß abhängig von der eingestellten Schweißgeschwindigkeit Blechdicke Blechdicke in mm oder in. Schweißstrom Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.
Seite 40: Schweißgeschwindigkeit
Funktion (12) Anzeige HOLD Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet. (13) LED Lichtbogen-Längenkorrektur leuchtet, wenn der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur ausgewählt ist (14) LED Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dynamik leuchtet, wenn der Parameter Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dynamik ausgewählt ist (15) LED Schweißspannung...
Seite 41: Tastenkombinationen - Sonderfunktionen
Funktion (22) Taste(n) Verfahren Zur Anwahl des Schweißverfahrens MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen Job Betrieb WIG Schweißen mit Berührungszünden Stabelektroden Schweißen Bei ausgewähltem Verfahren leuchtet die LED am entsprechenden Symbol. (23) Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium)
Seite 42: Anzeige Der Eingestellten Einfädelgeschwindigkeit
Anzeige der ein- die eingestellte Einfädelgeschwindigkeit wird angezeigt gestellten (z.B.: Fdi | 10 m/min oder Fdi | 393.70 ipm). Einfädelge- schwindigkeit mittels Einstellrad die Einfädelgeschwindigkeit verändern Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store. Anzeige von Gas- die eingestellte Gas-Vorströmzeit wird angezeigt (z.B. GPr | 0,1 s) Vorströmzeit und Gas-Nach- strömzeit...
Seite 43: Bedienpanel Us
Bedienpanel US Bedienpanel US (10) (12) (14) (16) (18) (11) (13) (15) (17) (19) (25) (23) (21) (26) (24) (22) (20) Funktion Taste Inch Forward (Drahteinfädeln) Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbren- ner‑Schlauchpaket Informationen zum Ablauf der Drahtförderung bei längerem Drücken der Taste Drahteinfädeln befinden sich im Setup-Menü, Parameter Fdi.
Seite 44 Funktion Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: Blechdicke Blechdicke in mm oder in. Schweißstrom Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. Drahtgeschwindigkeit Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm.
Seite 45 Funktion (14) LED Schweißspannung leuchtet, wenn der Parameter Schweißspannung ausgewählt ist (15) Rechte Digitalanzeige (16) LED Job-Nr. leuchtet, wenn der Parameter Job-Nr. ausgewählt ist (17) LED Anzeige F3 leuchtet, wenn der Parameter Anzeige F3 ausgewählt ist (18) Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: Lichtbogen-Längenkorrektur Zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dynamik...
Seite 46: Tastenkombinationen - Sonderfunktionen
Funktion (21) Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium) Betriebsart Punktieren Betriebsart Mode Bei ausgewählter Betriebsart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Symbol. (22) Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes und Schutzgases. Die Para- meter SP1 und SP2 sind für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen.
Seite 47: Anzeige Von Gas-Vorströmzeit Und Gas-Nachströmzeit
Anzeige von Gas- die eingestellte Gas-Vorströmzeit wird angezeigt (z.B. GPr | 0,1 s) Vorströmzeit und Gas-Nach- strömzeit mittels Einstellrad die Gas-Vorströmzeit verändern Durch anschließendes Drücken der Taste Verfahren (20) wird die eingestellte Gas-Nachströmzeit angezeigt (z.B. GPo | 0,5 s) mittels Einstellrad die Gas-Nachströmzeit verändern Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store.
Seite 48: Bedienpanel Time 5000 Digital
Bedienpanel TIME 5000 Digital Bedienpanel (10) (12) (14) (16) (18) (20) TIME 5000 Digital (11) (13) (15) (17) (19) (21) (27) (25) (23) (28) (26) (24) (22) Funktion Taste Inch Forward (Drahteinfädeln) Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbren- ner‑Schlauchpaket Informationen zum Ablauf der Drahtförderung bei längerem Drücken der Taste Drahteinfädeln befinden sich im Setup-Menü, Parameter Fdi.
Seite 49 Funktion Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: a-Maß abhängig von der eingestellten Schweißgeschwindigkeit Blechdicke Blechdicke in mm oder in. Schweißstrom Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. Drahtgeschwindigkeit Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm.
Seite 50 Funktion (13) LED Lichtbogen-Längenkorrektur leuchtet, wenn der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur ausgewählt ist (14) LED Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dynamik leuchtet, wenn der Parameter Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dynamik ausgewählt ist (15) LED Schweißspannung leuchtet, wenn der Parameter Schweißspannung ausgewählt ist (16) LED Schweißgeschwindigkeit leuchtet, wenn der Parameter Schweißgeschwindigkeit ausgewählt ist (17)
Seite 51: Tastenkombinationen - Sonderfunktionen
Funktion (22) Taste(n) Verfahren Zur Anwahl des Schweißverfahrens MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen Job Betrieb WIG Schweißen mit Berührungszünden Stabelektroden Schweißen Bei ausgewähltem Verfahren leuchtet die LED am entsprechenden Symbol. (23) Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium)
Seite 52: Anzeige Der Eingestellten Einfädelgeschwindigkeit
Anzeige der ein- die eingestellte Einfädelgeschwindigkeit wird angezeigt gestellten (z.B.: Fdi | 10 m/min oder Fdi | 393.70 ipm). Einfädelge- schwindigkeit mittels Einstellrad die Einfädelgeschwindigkeit verändern Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store. Anzeige von Gas- die eingestellte Gas-Vorströmzeit wird angezeigt (z.B. GPr | 0,1 s) Vorströmzeit und Gas-Nach- strömzeit...
Seite 53: Bedienpanel Cmt
Bedienpanel CMT Bedienpanel CMT (10) (12) (14) (16) (18) (11) (13) (15) (17) (24) (22) (20) (25) (23) (21) (19) Funktion Taste Inch Forward (Drahteinfädeln) Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbren- ner‑Schlauchpaket Informationen zum Ablauf der Drahtförderung bei längerem Drücken der Taste Drahteinfädeln befinden sich im Setup-Menü, Parameter Fdi.
Seite 54 Funktion Anzeige F1 Zum Anzeigen der Stromaufnahme des PushPull-Antriebes Anzeige Stromaufnahme Drahtvorschub-Antrieb Zum Anzeigen der Stromaufnahme des Drahtvorschub-Antriebes Leuchten die Anzeigen an der Taste Parameteranwahl (3) und am Einstellrad (19), kann der angezeigte / angewählte Parameter mit dem Einstellrad (19) abgeändert werden.
Seite 55 Funktion (17) Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: Lichtbogen-Längenkorrektur Zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dynamik Je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funktion belegt. Die Beschreibung der jeweiligen Funktion erfolgt im Kapitel Schweißbetrieb beim entsprechenden Verfahren. Schweißspannung Schweißspannung in V Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.
Seite 56: Tastenkombinationen - Sonderfunktionen
Funktion (21) Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes und Schutzgases. Die Para- meter SP1 und SP2 sind für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen. Bei ausgewählter Materialart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Zusatzwerkstoff. (22) Taste Diameter / Index (Drahtdurchmesser) Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen.
Seite 57: Anzeige Von Gas-Vorströmzeit Und Gas-Nachströmzeit
Anzeige von Gas- die eingestellte Gas-Vorströmzeit wird angezeigt (z.B. GPr | 0,1 s) Vorströmzeit und Gas-Nach- strömzeit mittels Einstellrad die Gas-Vorströmzeit verändern Durch anschließendes Drücken der Taste Verfahren (20) wird die eingestellte Gas-Nachströmzeit angezeigt (z.B. GPo | 0,5 s) mittels Einstellrad die Gas-Nachströmzeit verändern Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store.
Seite 58: Bedienpanel Yard
Bedienpanel Yard Bedienpanel Yard (10) (12) (14) (16) (18) (11) (13) (15) (17) (24) (22) (20) (25) (23) (21) (19) Funktion Taste Inch Forward (Drahteinfädeln) Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbren- ner‑Schlauchpaket Informationen zum Ablauf der Drahtförderung bei längerem Drücken der Taste Drahteinfädeln befinden sich im Setup-Menü, Parameter Fdi.
Seite 59 Funktion Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: Blechdicke Blechdicke in mm oder in. Schweißstrom Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. Drahtgeschwindigkeit Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm.
Seite 60 Funktion (13) LED Schweißspannung leuchtet, wenn der Parameter Schweißspannung ausgewählt ist (14) Rechte Digitalanzeige (15) LED Job-Nr. leuchtet, wenn der Parameter Job-Nr. ausgewählt ist (16) LED Anzeige F3 leuchtet, wenn der Parameter Anzeige F3 ausgewählt ist (17) Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: Lichtbogen-Längenkorrektur Zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dynamik...
Seite 61: Tastenkombinationen - Sonderfunktionen
Funktion (20) Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium) Betriebsart Punktieren Betriebsart Mode Bei ausgewählter Betriebsart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Symbol. (21) Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes und Schutzgases. Die Para- meter SP1 und SP2 sind für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen.
Seite 62: Anzeige Von Gas-Vorströmzeit Und Gas-Nachströmzeit
Anzeige von Gas- die eingestellte Gas-Vorströmzeit wird angezeigt (z.B. GPr | 0,1 s) Vorströmzeit und Gas-Nach- strömzeit mittels Einstellrad die Gas-Vorströmzeit verändern Durch anschließendes Drücken der Taste Verfahren (20) wird die eingestellte Gas-Nachströmzeit angezeigt (z.B. GPo | 0,5 s) mittels Einstellrad die Gas-Nachströmzeit verändern Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store.
Seite 63: Bedienpanel Remote
Bedienpanel Remote Allgemeines Das Bedienpanel Remote ist Bestandteil der Remote-Stromquelle. Die Remote-Strom- quelle ist für den Automaten- oder Roboterbetrieb bestimmt und wird ausschließlich über das LocalNet gesteuert. Die Bedienung der Remote-Stromquelle kann über folgende Systemerweiterungen erfol- gen: Fernbedienungen Roboterinterfaces Feldbus-Systeme Bedienpanel Remote TransPuls Synergic 4000...
Seite 64: Bedienpanel Remote Cmt
Bedienpanel Remote CMT Allgemeines Das Bedienpanel Remote CMT ist Bestandteil der Remote-CMT-Stromquelle und der CMT-Advanced-Stromquelle. Die Remote-CMT-Stromquelle und die CMT-Advanced- Stromquelle sind für den Automaten- oder Roboterbetrieb bestimmt und werden aus- schließlich über das LocalNet gesteuert. Die Bedienung der Remote-CMT-Stromquelle und der CMT-Advanced-Stromquelle kann über folgende Systemerweiterungen erfolgen: Fernbedienung RCU 5000i Roboterinterface ROB 5000...
Seite 65: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten
Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo- nenten Stromquelle TPS (7) (8) 2700 Vorderansicht / Rückansicht / Seitenansicht Funktion Anschluss LocalNet Standardisierte Anschlussbuchse für Systemerweiterungen (z.B. Fernbedie- nung, Schweißbrenner JobMaster, etc.) (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum: Anschließen des Massekabels beim WIG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden- Schweißen (je nach Elektrodentype Anschluss Schweißbrenner-Steuerung...
Seite 66: Stromquelle Tps 2700 Cmt
Funktion (12) 4-Rollenantrieb Stromquelle TPS (7) (8) 2700 CMT (11) (10) (12) (13) Vorderansicht / Rückansicht / Seitenansicht Funktion Anschluss LocalNet Standardisierte Anschlussbuchse für Systemerweiterungen (z.B. Fernbedie- nung, Schweißbrenner JobMaster, etc.) Anschluss Motorsteuerung zum Anschließen der Steuerungsleitung von der CMT-Antriebseinheit Anschluss Schweißbrenner-Steuerung zum Anschluss des Steuersteckers vom Schweißbrenner Anschluss LHSB...
Seite 67: Stromquelle Ts 4000 / 5000, Tps 3200 / 4000 / 5000, Time 5000 Digital
Funktion (11) Netzkabel mit Zugentlastung (12) Drahtspulen-Aufnahme mit Bremse zur Aufnahme genormter Drahtspulen bis max. 16 kg (35.27 lb.) und einem Durchmesser von max. 300 mm (11.81 in.) (13) 4-Rollenantrieb Stromquelle TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital Vorderansicht / Rückansicht...
Seite 68: Blindabdeckung
Funktion Zweite (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss (Option) dient zum: Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes beim MIG/MAG Schweißen zur Polwendung (z.B. für das Innershield-Schweißen und das Fülldraht-Schweißen) Speziell für Automaten- und Roboteranwendungen, bei denen der Anschluss von Verbindungs-Schlauchpaket und Massekabel an einer Seite der Stromquelle erwünscht ist (z.B.
Seite 69 Funktion Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum: Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket beim MIG/MAG Schweißen, beim CMT Schweißen und beim CMT Advanced Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden- Schweißen (je nach Elektrodentype) Blindabdeckung Vorgesehen für Anschluss LocalNet Blindabdeckung Vorgesehen für Anschluss LocalNet Anschluss LocalNet Verbindungs-Schlauchpaket Anschluss LHSB (LocalNet High-Speed Bus)
Seite 71: Installation Und Inbetriebnahme
Installation und Inbetriebnahme...
Seite 73: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb
Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG - Stromquelle Schweißen Massekabel gasgekühlt MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) Drahtvorschub (nur bei TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000) Verbindungs-Schlauchpaket (nur bei TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)
Seite 74: Cmt-Schweißen Automatisiert
CMT-Schweißen CMT-Stromquelle: TPS 3200 / 4000 / 5000 (oder CMT-Remote-Stromquelle mit automatisiert Fernbedienung RCU 5000i) Roboterinterface oder Feldbus-Anbindung Massekabel CMT-Schweißbrenner inkl. CMT-Antriebseinheit Kühlgerät CMT-Drahtvorschub CMT-Verbindungs-Schlauchpaket CMT-Drahtpuffer Drahtelektrode Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) CMT Advanced CMT 4000 Advanced Stromquelle Schweißen Fernbedienung RCU 5000i Roboterinterface oder Feldbus-Anbindung Massekabel CMT-Schweißbrenner inkl.
Seite 75: Vor Installation Und Inbetriebnahme
Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! Bestimmungs- Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG-Schweißen...
Seite 76 HINWEIS! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend der vorhandenen Strom- versorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Gilt für die Stromquelle TIME 5000 Digital: Der serienmäßige Netzstecker erlaubt einen Betrieb mit einer Netzspannung von bis zu 400 V.
Seite 77: Netzkabel Bei Us-Stromquellen Anschließen
Netzkabel bei US-Stromquellen anschließen Allgemeines Die US-Stromquellen werden ohne Netzkabel ausgeliefert. Vor Inbetriebnahme muss ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden. Eine Zugentlastung für einen Kabel-Querschnitt AWG 10 ist an der Stromquelle montiert. Zugentlastungen für größere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen. Vorgeschriebene Stromquelle Netzspannung...
Seite 78 Phasenleiter und Schutzleiter des Netzkabels mit Adern-Endhülsen versehen, Adern-Endhülsen mittels Krimpzange fixieren VORSICHT! Gefahr von Kurzschlüssen! Werden keine Adern-Endhülsen verwendet, besteht die Gefahr von Kurzschlüssen zwischen den Phasenleitern oder zwischen Phasenleitern und Schutzleiter. ▶ Alle Phasenleiter sowie den Schutzleiter des abisolierten Netzkabels mit Adern- Endhülsen versehen.
Seite 79: Zugentlastung Tauschen
Zugentlastung Linkes Seitenteil der Stromquelle tauschen abmontieren Schrauben an der vorhandenen Zug- entlastung entfernen (2 x) Vorhandene Zugentlastung nach vorne abnehmen Schrauben für Adapterblech entfer- nen, Adapterblech entfernen Sechskantmutter SW 50 mm in Halte- rungsblech einsetzen HINWEIS! Für eine verlässliche Erdverbindung zum Stromquellen-Gehäuse müssen die Spitzen auf der Sechskantmutter zum Halterungsblech zeigen.
Seite 80: Inbetriebnahme
Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden. ▶ Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter der Strom- quelle in Stellung - O - geschaltet ist. ▶...
Seite 81: Übersicht
Übersicht „Inbetriebnahme“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen: Inbetriebnahme TPS 2700 Inbetriebnahme TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 Inbetriebnahme CMT 4000 Advanced...
Seite 82: Inbetriebnahme Tps 2700
Inbetriebnahme TPS 2700 Allgemeines Die Inbetriebnahme der Stromquelle TPS 2700 wird anhand einer manuellen, gas- gekühlten MIG/MAG-Anwendung beschrieben. Empfehlung für Fahrwagen PickUp verwenden wassergekühlte Kühlgerät am Fahrwagen PickUp aufbauen Anwendungen Stromquelle TPS 2700 am Kühlgerät aufbauen nur wassergekühlte Schweißbrenner mit externem Wasseranschluss verwenden Wasseranschlüsse des Schweißbrenners direkt am Kühlgerät anschließen Gasflasche WARNUNG!
Seite 83: Masseverbindung Herstellen
Masseverbindung Massekabel in die (-)-Strombuchse herstellen einstecken und verriegeln Mit dem anderen Ende des Masseka- bels Verbindung zum Werkstück her- stellen Massekabel an TPS 2700 anschließen Schweißbrenner Richtig ausgerüsteten Schweißbren- anschließen ner mit dem Einlaufrohr voran in den Anschluss Schweißbrenner einschie- Überwurfmutter zur Fixierung händisch festziehen Steuerstecker des Schweißbrenners...
Seite 84: Vorschubrollen Einsetzen / Wechseln
Vorschubrollen Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vor- einsetzen / wech- schubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung seln angepasst sein. HINWEIS! Nur der Drahtelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden! Eine Übersicht der verfügbaren Vor- schubrollen und deren Einsatzmöglichkei- ten befindet sich bei den Ersatzteillisten.
Seite 85: Korbspule Einsetzen
Korbspule einset- VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. Beim Einsetzen der Drahtspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verlet- zungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule. Fester Sitz der Drahtspule auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen. HINWEIS! Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich den im Lieferumfang des Gerätes enthaltenen Korbspulen-Adapter verwenden!
Seite 86: Drahtelektrode Einlaufen Lassen
Drahtelektrode VORSICHT! einlaufen lassen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelek- trode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu ver- meiden. VORSICHT! Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Draht- elektrode.
Seite 87: Anpressdruck Einstellen
Anpressdruck HINWEIS! einstellen Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttrans- port gewährleistet ist. Anpressdruck Richt- Halbrund-Rollen Trapezrollen Kunststoff-Rol- werte Aluminium 3,5 - 4,5 Stahl 3 - 4 CrNi 3 - 4 Bremse einstel- HINWEIS! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht nachlaufen.
Seite 88: Aufbau Der Bremse
STOP STOP Aufbau der VORSICHT! Bremse Gefahr durch herabfallende Drahtspule. Um einen festen Sitz der Drahtspule und eine optimale Bremswirkung zu gewährleisten, die Montage der Bremse gemäß nachfolgender Abbildung durchführen. KLEBER, GLUE, COLLE...
Seite 89: Inbetriebnahme Ts 4000 / 5000, Tps 3200 / 4000 / 5000, Time 5000 Digital
Inbetriebnahme TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital Allgemeines Die Inbetriebnahme der Stromquellen TS 4000 / 5000 und TPS 3200 / 4000 / 5000 wird anhand einer manuellen, wassergekühlten MIG/MAG-Anwendung beschrieben. Systemkompo- Die nachfolgende Abbildung soll Ihnen einen Überblick über den Aufbau der einzelnen nenten aufbauen Systemkomponenten geben.
Seite 90: Zugentlastung Fixieren
Zugentlastung Zapfen der Stromquellen-seitigen Zug- fixieren entlastung vom Verbindung‑Schlauch- paket in die dafür vorgesehene Öffnung am Fahrwagen-Boden einführen Zugentlastung mit zwei Schrauben aus dem Lieferumfang des Verbin- dungs-Schlauchpaketes am Fahrwa- genboden festschrauben Für Verbindungs-Schlauchpakete mit einer Länge von 1,2 m (4 ft.) ist keine Zugentlastung vorgesehen.
Seite 91: Gasflasche Anschließen
Bajonettstecker Schweißpotential des Verbindungs-Schlauchpaketes an der (+)- Buchse anstecken und durch Drehen verriegeln Stecker LocalNet des Verbindung-Schlauchpaketes am Anschluss LocalNet anste- cken und mit Überwurfmutter fixieren Nur bei CMT-Stromquellen: Stecker LHSB an Anschluss LHSB anstecken Schlauch für Wasservorlauf - blau (3) am Kühlgerät anschließen Schlauch für Wasserrücklauf - rot (2) am Kühlgerät anschließen Schutzgas-Schlauch am Druckminderer der Gasflasche (1) anschließen Verbindungs-Schlauchpaket am Drahtvorschub anschließen...
Seite 92: Masseverbindung Herstellen
Masseverbindung Massekabel in die (-)-Strombuchse herstellen einstecken und verriegeln Mit dem anderen Ende des Masseka- bels Verbindung zum Werkstück her- stellen Schweißbrenner Richtig ausgerüsteten Schweißbren- anschließen ner mit dem Einlaufrohr voran in den Anschluss Schweißbrenner am Draht- vorschub einschieben Überwurfmutter zur Fixierung händisch festziehen Steuerstecker des Schweißbrenners am Anschluss Brennersteuerung ein-...
Seite 93: Inbetriebnahme Cmt4000 Advanced
Inbetriebnahme CMT4000 Advanced Systemkompo- Die nachfolgende Abbildung soll Ihnen einen Überblick über den Aufbau der einzelnen nenten aufbauen Systemkomponenten geben. (Übersicht) Detaillierte Informationen zu den jeweiligenen Arbeitsschritten entnehmen Sie den ent- sprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten. WARNUNG! Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gasfla- schen.
Seite 94: Weitere Tätigkeiten
Weitere Tätigkei- Draht-Förderschlauch anschließen Masseverbindung zwischen Werkstück und Stromquelle herstellen Gasflasche anschließen Fernbedienung RCU 5000i anschließen Verbindung zur Robotersteuerung herstellen Drahtvorschub Folgende Arbeitsschritte gemäß Bedienungsanleitung des Drahtvorschubes vorbereiten durchführen: Vorschubrollen in Drahtvorschub einsetzen Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter in Drahtvorschub einsetzen Drahtelektrode einlaufen lassen Anpressdruck einstellen Bremse einstellen...
Seite 95: Schweißbetrieb
Schweißbetrieb...
Seite 97: Mig/Mag-Betriebsarten
MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parame- ter dem Setup-Menü...
Seite 98: 2-Takt Betrieb
2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte Automaten- und Roboterbetrieb 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.
Seite 99: Sonder 4-Takt Betrieb
Sonder 4-Takt Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen von Betrieb Aluminium-Werkstoffen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird durch den speziellen Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt. Punktieren Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten Ble- chen.
Seite 100: Mig/Mag-Schweißen
MIG/MAG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Seite 101: Mig/Mag Synergic-Schweißen
MIG/MAG Synergic-Schweißen Allgemeines Die Beschreibung der für das MIG/MAG Synergic-Schweißen (Puls / Standard) erforder- lichen Eingaben erfolgt anhand des Bedienpanels Comfort. MIG/MAG Syner- Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen: gic-Schweißen MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen Mittels Taste Materialart verwendeten Zusatz-Werkstoff und Schutzgas anwählen Die Belegung der Positionen SP1 und SP2 hängt von der vorhandenen Schweiß- Datenbank der Stromquelle ab.
Seite 102: Korrekturen Im Schweißbetrieb
Ausgewählten Parameter mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen. Der Wert des Parameters wird in der darüber befindlichen Digitalanzeige angezeigt. Die Parameter a-Maß, Blechdicke, Schweißstrom, Drahtgeschwindigkeit und Schweißspannung sind unmittelbar verknüpft. Es genügt, einen der Parameter zu ändern, da die restlichen Parameter sofort darauf abgestimmt werden. Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad oder Einstelltasten am Schweißbrenner eingestellten Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert.
Seite 103: Korrekturparameter Einstellen
neutraler Lichtbogen weicher und spritzerarmer Lichtbogen Gas-Vorströmzeit Gas-Nachströmzeit Anschleichen Die Einstellung der Hintergrund-Parameter Gas-Vorströmzeit, Gas-Nachströmzeit und Anschleichen ist im Setup-Menü beschrieben. Korrekturparame- Mittels Taste Parameteranwahl den gewünschten Korrekturparameter auswählen ter einstellen Ausgewählten Parameter mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen. Der Wert des Parameters wird in der darüber befindlichen Digitalanzeige angezeigt.
Seite 104: Mig/Mag-Standard-Manuell-Schweißen
MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen Allgemeines Das Verfahren MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG Schweißverfah- ren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Para- meter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforderungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden. Die Beschreibung der für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen erforderlichen Eingaben erfolgt anhand des Bedienpanels Comfort.
Seite 105: Korrekturen Im Schweißbetrieb
Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen: 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium) Punktieren Die Betriebsart Sonder 4-Takt entspricht beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen dem herkömmlichen 4-Takt Betrieb. Die Einstellung der Parameter für die Betriebsart Punktieren ist im Setup-Menü beschrieben.
Seite 106: Korrekturparameter Einstellen
Dynamikkorrektur zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenübergan- härterer und stabilerer Lichtbogen weicher und spritzerarmer Lichtbogen Gas-Vorströmzeit Gas-Nachströmzeit Anschleichen Die Einstellung der Hintergrund-Parameter Gas-Vorströmzeit, Gas-Nachströmzeit und Anschleichen ist im Setup-Menü beschrieben. Korrekturparame- Mittels Taste Parameteranwahl den gewünschten Korrekturparameter auswählen ter einstellen Ausgewählten Parameter mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen.
Seite 107: Cmt-Schweißen
CMT-Schweißen Allgemeines Die Beschreibung der für das CMT-Schweißen erforderlichen Eingaben erfolgt anhand des Bedienpanels CMT. Einstellungen für CMT-Anwendungen mit CMT-Remote-Stromquelle und Fernbedienung RCU 5000i entnehmen Sie der Bedienungsanleitung der Fernbedienung RCU 5000i. CMT-Schweißen Mittels Taste Verfahren das Verfahren CMT / CMT-Pulse anwählen: Mittels Taste Materialart verwendeten Zusatz-Werkstoff und Schutzgas anwählen Zusatz-Werkstoffe für das CMT-Schweißen: ER 70 S-3/6...
Seite 108 Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen: 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium) Punktieren Die Einstellung der Parameter für die Betriebsarten Sonder 4-Takt und Punktieren ist im Setup-Menü beschrieben. HINWEIS! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente eingestellt wurden (z.B.
Seite 109: Korrekturen Im Schweißbetrieb
Korrekturen im Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, sind in manchen Fällen folgende Para- Schweißbetrieb meter zu korrigieren: Lichtbogen-Längenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge kürzere Lichtbogen-Länge neutrale Lichtbogen-Länge längere Lichtbogen-Länge Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dynamik je nach ausgewähltem Zusatz-Werkstoff und Drahtelektroden-Durchmesser werden mit diesem Parameter unterschiedliche Einstellungen korrigiert: Boost-Korrektur Einstellung des Boost-Stromes zur Steuerung der Wärmeeinbringung ins Grundmate-...
Seite 110: Korrekturparameter Einstellen
Hotstart-Zeit = 200 ms Die Korrektur der Hotstart Pulszyklen tritt bei folgenden Zusatz-Werkstoffen auf: AlMg 4,5 Mn / 100 % Ar / 1,2 mm (CMT 0874) AlSi 5 / 100% Ar / 1,2 mm CrNi 19 9 / Ar + 2,5 % CO2 / 0,8 mm CrNi 19 9 / Ar + 2,5 % CO2 / 1,0 mm CuAl 5 Ni 2 / 100 % Ar / 1,0 mm Pulskorrektur...
Seite 111: Sonderfunktionen Und Optionen
Draht zurückgezogen. Ist die korrekte Lichtbogen-Länge erreicht, wird der Draht mit der für den Schweißprozess vorgesehenen Drahtgeschwindigkeit gefördert. HINWEIS! Die optimale Funktion der Option Spatter Free Ignition ist nur bei Aluminium- Anwendungen in Verbindung mit Fronius PushPull Drahtvorschub-Systemen gewährleistet.
Seite 112: Option Synchro-Puls
Systemvoraussetzungen: Firmware-Version an der Stromquelle: OFFICIAL UST V2.60.4 Firmware-Version am Drahtvorschub: OFFICIAL SR 1 V1.40.15 HINWEIS! Die externe Freischaltung der Option SynchroPuls ist ab Firmware-Version OFFI- CIAL UST V2.70.1 (Stromquelle) möglich. Es werden nur Fronius PushPull Draht- vorschub-Systeme unterstützt.
Seite 113 HINWEIS! Die Option SynchroPuls wird bei angewähltem Verfahren Standard-Manuell Schweißen nicht unterstützt. Funktionsweise von SynchroPuls bei Anwendung an der Betriebsart „Sonder 4-Takt“ I-S = Startstrom-Phase SL = Slope I-E = Endkrater-Phase v = Drahtgeschwindigkeit Al.2 Funktionsweise Synchro-Puls...
Seite 114: Roboter-Schweißbetrieb
Roboter-Schweißbetrieb Voraussetzung Um die Stromquelle von einer Robotersteuerung ansteuern zu können, ist ein Roboter- Interface oder ein Feldbus-System an der Stromquelle erforderlich. Allgemeines Bei angeschlossenem Roboter-Interface ROB 4000 / 5000 oder bei angeschlossenem Feldbus-System wird automatisch die Betriebsart 2-Takt Betrieb an der Stromquelle angewählt.
Seite 115: Funktion Wire-Stick-Control
Funktion Wire- Ist am LocalNet ein Roboter-Interface oder ein Feldbus-System angeschlossen, steht die Stick-Control Funktion Wire-Stick-Control zur Verfügung. Nach Schweißende erkennt die Funktion Wire-Stick-Control ein etwaiges Festsitzen der Drahtelektrode im erstarrenden Schmelzbad. Wird innerhalb eines Zeitraumes von 750 ms nach Schweißende ein festsitzende Drahtelektrode erkannt, hat dies eine Aus- gabe der Fehlermeldung „Err | 054“...
Seite 116: Wig-Schweißen
WIG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Seite 117: Wig-Schweißen
WIG-Schweißen VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode des Schweißbrenners spannungsführend. Darauf achten, dass die Wolframelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.) Netzschalter in Stellung - I - schalten: sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf Mittels Taste Verfahren das Verfahren WIG-Schweißen anwählen:...
Seite 118: Schweißvorgang Beenden
Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Spitze der Wolframelek- trode und Werkstück 2-3 mm oder 0.08 - 0.12 in. Abstand bestehen Schweißbrenner langsam aufrichten, bis die Wolframelektrode das Werkstück berührt Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken - Lichtbogen zündet Schweißung durchführen Schweißvorgang WIG Gasschieber-Schweißbrenner vom Werkstück abheben, bis der Lichtbogen...
Seite 119: Ablauf Wig-Schweißen Mit Tig-Comfort-Stop
Am Ende des Schweißens, Schweißbrenner kurz anheben Der Lichtbogen wird deutlich verlängert. Schweißbrenner heben Schweißbrenner absenken Der Lichtbogen wird deutlich verkürzt Option TIG-Comfort-Stop hat aus- gelöst Schweißbrenner senken Höhe des Schweißbrenners beibehal- Der Schweißstrom wird ram- penförmig abgesenkt (Downs- lope) Der Lichtbogen erlischt HINWEIS! Der Downslope ist fix vorgegeben und...
Seite 120 I ..eingestellter Schweißstrom SL ..Downslope Ablauf WIG-Schweißen bei aktivierter Option TIG-Comfort-Stop...
Seite 121: Stabelektroden-Schweißen
Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Seite 122: Stabelektroden-Schweißen
Stabelektroden- VORSICHT! Schweißen Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektro- denhalter spannungsführend. Darauf achten, dass die Stabelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.) Netzschalter in Stellung - I - schalten: sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf Mittels Taste Verfahren das Verfahren Stabelektroden-Schweißen anwählen:...
Seite 123: Korrekturparameter Einstellen
härterer und stabilerer Lichtbogen Korrekturparame- Mittels Taste Parameteranwahl den gewünschten Korrekturparameter auswählen ter einstellen Ausgewählten Parameter mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen. Der Wert des Parameters wird in der darüber befindlichen Digitalanzeige angezeigt. Funktion Hot- Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funktion Hot- Start Start einzustellen.
Seite 124: Funktion Anti-Stick
Vorteile Verbesserte Zündeigenschaften bei I (A) Elektroden, die bei niedrigem HCU < I Schweißstrom zünden Weitgehende Vermeidung von Schla- cken-Einschlüssen Reduktion von Schweißspritzern Legende HCU ... Hot-start-current = Hotstart-Strom, 0 - 200%, Werkseinstellung 150 % ..Hauptstrom = eingestellter Schweißstrom Beispiel für die Funktion "Soft-Start"...
Seite 125: Job-Betrieb
Job-Betrieb Allgemeines Der Job-Betrieb erhöht die Qualität in der schweißtechnischen Fertigung, sowohl im manuellen Betrieb als auch im automatisierten Betrieb. Bis 100 bewährte Jobs (Arbeitspunkte) können im Job-Betrieb reproduziert werden, das händische Dokumentieren der Parameter entfällt. Voraussetzungen Der Job-Betrieb ist nur bei Stromquellen mit folgenden Bedienpanelen verfügbar: Bedienpanel Comfort Bedienpanel US Bedienpanel TIME 5000 Digital...
Seite 126: Job Erstellen
Job erstellen HINWEIS! Das Erstellen von Jobs erfolgt nicht im Verfahren Job-Betrieb. Jobs können in den Verfahren MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, MIG/MAG Standard Synergic Schweißen, MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen, WIG-Schweißen und Stabelektroden-Schweißen erstellt werden. Werkseitig sind keine Jobs programmiert. Um einen Job zu erstellen, gehen Sie wie folgt vor: Gewünschte Schweißparameter einstellen, die als Job gespeichert werden sollen Taste Store kurz drücken, um in das Job-Menü...
Seite 127: Job Abrufen
Taste Store drücken und halten HINWEIS! Ist der ausgewählte Programmplatz bereits mit einem Job belegt, so wird der vorhandene Job mit dem neuen Job überschrieben. Diese Aktion kann nicht rückgängig gemacht werden. An der linken Digitalanzeige wird „Pro“ angezeigt - der Job wird am zuvor eingestell- ten Programmplatz gespeichert.
Seite 128: Job Kopieren / Überschreiben
Das Abrufen eines Jobs erfolgt im Verfahren Job-Betrieb. Mittels Einstellrad den gewünschten Job anwählen Die Anwahl von MIG/MAG-Jobs kann auch über die Schweißbrenner JobMaster oder Up/Down erfolgen. Bei Abruf eines Jobs an der Stromquelle können auch nicht belegte Programmplätze (symbolisiert durch „- - -“) angewählt werden. Mit den Schweißbrennern JobMaster und Up/Down können jedoch nur programmierte Programmplätze angewählt wer- den.
Seite 129: Job Löschen
Taste Store drücken und halten HINWEIS! Ist der ausgewählte Programmplatz bereits mit einem Job belegt, so wird der bisher vorhandene Job mit dem neuen Job überschrieben. Diese Aktion kann nicht rückgängig gemacht werden. An der linken Digitalanzeige wird „Pro“ angezeigt - der Job wird auf den zuvor einge- stellten Programmplatz kopiert.
Seite 130 Taste Drahtdurchmesser „DEL“ drücken und halten. An der linken Digitalanzeige wird „dEL“ angezeigt - der Job wird gelöscht. Erscheint an der linken Digitalanzeige „nPG“ ist der Löschvorgang beendet. Taste Drahtdurchmesser „DEL“ loslassen. Taste Store kurz drücken, um das Job-Menü zu verlassen Die Stromquelle wechselt in die vor dem Löschen des Jobs aufgerufene Einstellung.
Seite 131: Setup Einstellungen
Setup Einstellungen...
Seite 133: Job-Korrektur
Job-Korrektur Allgemeines Im Menü Job-Korrektur können Setup- Parameter an die spezifischen Erforder- nisse der einzelnen Jobs angepasst wer- den. Menü Job-Korrektur: Übersicht In das Menü Job- Taste Store drücken und halten Korrektur einstei- Taste Parameteranwahl (links) drücken Taste Store loslassen Die Stromquelle befindet sich nun im Menü...
Seite 134: Parameter Im Menü Job-Korrektur
Parameter im Im Menü Job-Korrektur gibt es zwei Arten von Parametern: Menü Job-Kor- rektur fix einstellbare Parameter: können außerhalb des Menüs Job-Korrektur nicht verändert werden. sind nur im Menü Job-Korrektur korrigierbar. nachträglich korrigierbare Parameter: mit Grenzen, für die ein Einstellbereich vorgegeben wird innerhalb des Einstellbereiches können diese Parameter mittels folgenden Bedien- elementen korrigiert werden: •...
Seite 135 Einheit Einstellbereich ± 5 Werkseinstellung Gas Pre-flow time - Gas-Vorströmzeit Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung Gas Post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung Feeder creep - Draht-Anschleichen Einheit m/min Einstellbereich AUT, OFF oder 0,5 - max. AUT, OFF oder 19.69 - max.
Seite 136 Einheit Einstellbereich 0,1 - 9,9 Werkseinstellung I (current) - End - Endstrom Einheit % (vom Startstrom) Einstellbereich 0 - 200 Werkseinstellung time - Starting current - Startstrom-Dauer Einheit Einstellbereich OFF oder 0,1 - 9,9 Werkseinstellung time - End current - Endstrom-Dauer Einheit Einstellbereich OFF oder 0,1 - 9,9...
Seite 137: Nachträglich Korrigierbare Parameter
Trigger - nachträgliche Korrektur der Betriebsart: 2-Takt, 4-Takt, Sonder 2-Takt, Sonder 4-Takt, Punktieren Einheit Einstellbereich 2t, 4t, S4t, SPt Werkseinstellung Nachträglich kor- HINWEIS! rigierbare Para- meter Während des Schweißens kann eine Korrektur von Schweißleistung (definiert durch Drahtgeschwindigkeit) oder Lichtbogen-Länge nur erfolgen ▶...
Seite 138 AL.c Arc-Length.correction - Korrekturgrenzen Lichtbogen-Länge nach oben und nach unten Einheit % (vom fix einstellbaren Parameter AL.1) Einstellbereich 0 - 30 Werkseinstellung HINWEIS! Der Parameter AL.1 kann maximal um den für AL.c vorgegebenen Wert erhöht oder verringert werden. Job-Slope - definiert die Zeit zwischen dem aktuellen, ausgewählten Job und dem nächst folgenden Einheit Einstellbereich...
Seite 139: Setup-Menü Schutzgas
Setup-Menü Schutzgas Allgemeines Das Setup-Menü Schutzgas bietet einfachen Zugriff auf die Schutzgas-Einstellungen. Setup-Menü In das Setup-Menü Schutzgas einsteigen Schutzgas für das Bedienpanel Taste Store drücken und halten Standard Taste Gasprüfen drücken Taste Store loslassen Parameter ändern Mittels Taste Materialart den gewünschten Parameter anwählen Mittels Taste Betriebsart den Wert des Parameters ändern Das Setup-Menü...
Seite 140 Gas Pre-flow time - Gas-Vorströmzeit Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung Gas Post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung Gas Purger - Schutzgas-Vorspülung Einheit Einstellbereich OFF oder 0,1 - 10,0 Werkseinstellung Die Schutzgas-Vorspülung startet, sobald ein Wert für GPU eingestellt wird. Aus Sicherheitsgründen ist für einen erneuten Start der Schutzgas-Vorspülung eine neu- erliche Einstellung eines Wertes für GPU erforderlich.
Seite 141: Setup-Menü Für Das Bedienpanel Standard
Setup-Menü für das Bedienpanel Standard Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Para- meter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. Setup-Menü für In das Setup-Menü Schutzgas einsteigen das Bedienpanel Standard Taste Store drücken und halten...
Seite 142 HINWEIS! Ist Fdc auf AUT eingestellt, wird der Wert aus der Schweißprogramm-Datenbank übernommen. Wird bei manueller Einstellung von Fdc-Werten die für den Schweißprozess eingestellte Drahtgeschwindigkeit überschritten, so ist die Anschleichgeschwindigkeit gleich der für den Schweißprozess eingestellten Drahtgeschwindigkeit. Feeder inching - Einfädelgeschwindigkeit Einheit m/min ipm.
Seite 143 I (current) - Starting - Startstrom Einheit % (vom Startstrom) Einstellbereich 0 - 200 Werkseinstellung Slope Einheit Einstellbereich 0,1 - 9,9 Werkseinstellung I (current) - End - Endstrom Einheit % (vom Startstrom) Einstellbereich 0 - 200 Werkseinstellung Factory - Stromquelle zurücksetzen Taste Store 2 s gedrückt halten, um den Auslieferungszustand wiederherzustel- len, wird an der Digitalanzeige „PrG“...
Seite 144: Setup-Menü Verfahren
Setup-Menü Verfahren Allgemeines Das Setup-Menü Verfahren bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü Verfahren ist eine einfa- che Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. Der Einstieg in das Setup-Menü Verfahren ist mit den Bedienpanelen Comfort, US, TIME 5000 Digital und CMT möglich.
Seite 145 Gas Pre-flow time - Gas-Vorströmzeit Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung Gas Post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung Feeder creep - Draht-Anschleichen bei Option SFi Einheit m/min Einstellbereich AUT, OFF oder 0,5 - max. AUT, OFF oder 19.69 - max.
Seite 146 Taste bis zu einer Sekunde halten ... Unabhängig vom eingestellten Wert, verbleibt die Drahtgeschwindigkeit während der ersten Sekunde auf 1 m/min oder 39.37 ipm. Taste bis zu 2,5 Sekunden halten ... Nach Ablauf einer Sekunde erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit inner (z.B.
Seite 147: Parameter Für Das Wig Schweißen Im Setup-Menü Verfahren
Einstellbereich ± 30 Werkseinstellung HINWEIS! Die Lichtbogen-Längenkorrektur für den unteren Arbeitspunkt erfolgt durch den Parameter AL.1. Arc-Length Start - Erhöhte Schweißspannung als Zündspannung beim Schweißstart, für das Verfahren MIG/MAG Standard Synergic Schweißen. In Verbindung mit dem nachfolgend erklärten Parameter Alt ermöglicht ALS einen optimierten Zündablauf. Einheit % (von der Schweißspannung) Einstellbereich...
Seite 148: Parameter Für Das Stabelektroden-Schweißen Im Setup-Menü Verfahren
Parameter für das HINWEIS! Stabelektroden- Schweißen im Beim Zurücksetzen der Stromquelle mittels Parameter Factory FAC werden die Setup-Menü Ver- Parameter Hotstrom-Zeit (Hti) und Hotstart-Strom (HCU) ebenfalls rückgesetzt. fahren Hot-current time - Hotstrom-Zeit Einheit Einstellbereich 0 - 2,0 Werkseinstellung Hot-start current - Hotstart-Strom Einheit Einstellbereich 0 - 200...
Seite 149: Setup-Menü Betriebsart
Setup-Menü Betriebsart Allgemeines Das Setup-Menü Betriebsart bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü Betriebsart ist eine einfa- che Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. Der Einstieg in das Setup-Menü Verfahren ist mit den Bedienpanelen Comfort, US, TIME 5000 Digital und CMT möglich.
Seite 150: Parameter Für Sonder 4-Takt Betrieb Im Setup-Menü Betriebsart
Slope Einheit Einstellbereich 0,1 - 9,9 Werkseinstellung I (current) - End - Endstrom Einheit % (vom Startstrom) Einstellbereich 0 - 200 Werkseinstellung time - Starting current - Startstrom-Dauer Einheit Einstellbereich OFF oder 0,1 - 9,9 Werkseinstellung time - End current - Endstrom-Dauer Einheit Einstellbereich OFF oder 0,1 - 9,9...
Seite 151: Parameter Für Punktieren Im Setup-Menü Betriebsart
Parameter für Punktieren im Spot-welding time - Punktierzeit Setup-Menü Einheit Betriebsart Einstellbereich 0,1 - 5,0 Werkseinstellung...
Seite 152: Setup-Menü Ebene 2
Setup-Menü Ebene 2 Allgemeines Folgende Funktionen wurden in einer zweiten Menüebene untergebracht: PPU (PushPull-Einheit) r (Ermittlung Schweißkreis-Wider- C-C (Abschaltung Kühlgerät) stand) Stc (Wire-Stick - nur bei vorhande- L (Anzeige Schweißkreis-Induktivität) nem Roboter-Interface) Eln (Kennlinienauswahl - nicht bei Ito (Ignition Time-Out) Bedienpanel Standard) Arc (Lichtbogen-Abriss Überwa- ASt (Anti-Stick - nicht bei Bedienpa-...
Seite 153: Setup-Menü Ebene 2 Für Die Bedienpanele Comfort, Us, Time 5000 Digital Und Cmt
Setup-Menü In zweite Menüebene (2nd) wechseln Ebene 2 für die Bedienpanele In das Setup-Menü Verfahren einstei- Comfort, US, TIME 5000 Digital Parameter „2nd“ anwählen und CMT Taste Store drücken und halten Taste Verfahren drücken Taste Store loslassen Die Stromquelle befindet sich nun in der zweiten Menüebene (2nd) des Setup-Menüs.
Seite 154 HINWEIS! Der Parameter C-C kann für die Verfahren MIG/MAG-Schweißen und WIG- Schweißen unterschiedlich eingestellt sein. Beispiel: Verfahren MIG/MAG-Schweißen ... z.B. Verwendung eines wassergekühlten Schweißbrenners: C-C = AUT Verfahren WIG-Schweißen ... z.B. Verwendung eines gasgekühlten Schweißbren- ners: C-C = OFF Cooling Time - Zeit zwischen Ansprechen des Strömungswächters und Ausgabe des Service-Codes „no | H2O“.
Seite 155 Einheit Einstellbereich OFF (Lichtbogen-Abriss-Überwachung ist deaktiviert); 0,01 - 2 (Lichtbogen-Abriss-Überwachung ist aktiviert) Werkseinstellung Die Funktion Lichtbogen-Abriss Überwachung (Arc) wird im Abschnitt „Sonderfunktio- nen und Optionen“ erläutert. Feeder Control - Abschaltung Drahtvorschub (Option Drahtende-Sensor) Einheit Einstellbereich OFF / ON / noE Werkseinstellung OFF: Beim Ansprechen des Drahtende-Sensors stoppt die Stromquelle den Draht-...
Seite 156: Parameter Für Den Parallelbetrieb Von Stromquellen Im Setup-Menü Ebene
HINWEIS! Die Optionen „Gun Trigger“ (S4t) und „Wechsel der Betriebsarten mittels Schweißbrenner JobMaster“ (Gun) werden in der Bedienungsanleitung „GunTrig- ger“ näher erläutert. Sonder 2-Takt (nur bei Bedienpanel US) - zum Anwählen von Jobs und Gruppen über die Brennertaste des Schweißbrenners 1 x drücken (<...
Seite 157: Parameter Für Timetwin Digital Im Setup-Menü Ebene
Werkseinstellung HINWEIS! Der Parameter P-C ist nur verfügbar, wenn zwei Stromquellen über eine LHSBVer- bindung (LocalNet High-Speed Bus) verbunden sind. Parameter für TimeTwin Digital Twin-Control - zum Definieren der Leading- oder Trailing-Stromquelle beim Prozess im Setup-Menü TimeTwin Digital Ebene 2 Einheit Einstellbereich ON (Leading-Stromquelle), OFF (Trailing-Stromquelle)
Seite 158: Parameter Für Das Stabelektroden-Schweißen Im Setup-Menü Ebene
Beispiel: Verfahren MIG/MAG-Schweißen ... z.B. Verwendung eines wassergekühlten Schweißbrenners: C-C = AUT Verfahren WIG-Schweißen ... z.B. Verwendung eines gasgekühlten Schweißbren- ners: C-C = OFF Comfort Stop Sensitivity - Empfindlichkeit des Ansprechverhaltens von TIG-Comfort- Stop Einheit Einstellbereich 0,5 - 5,0 oder OFF Werkseinstellung HINWEIS! Als Richtwert für den Parameter CSS ist ein Einstellwert von 2,0 empfehlenswert.
Seite 159 con - 20 A / V U (V) Arbeitsgerade für Stabelektrode Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge Kennlinie bei angewähltem Parameter „CON“ (konstanter Schweißstrom) I (A) Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 -20“ Mittels Funktion Eln auswählbare Kennlinien (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung) Kennlinie bei angewähltem Parameter „P“...
Seite 160 U (V) Arbeitsgerade für Stabelektrode Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge Kennlinie bei angewähltem Parameter „CON“ (konstanter Schweißstrom) Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 -20“ I (A) (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung) - 50 % + Dynamik Kennlinie bei angewähltem Parameter „P“...
Seite 161: Anmerkung Zur Anwendung Des Parameters Fac
Anti-Stick Einheit Einstellbereich ON, OFF Werkseinstellung U (Voltage) cut-off - Begrenzung der Schweißspannung: Einheit Einstellbereich OFF oder 5 - 95 Werkseinstellung HINWEIS! Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab. Um den Schweißvorgang zu beenden, ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stabelektrode erforderlich.
Seite 162: Pushpull-Einheit Abgleichen
PushPull-Einheit abgleichen Allgemeines Vor jeder erstmaligen Inbetriebnahme einer PushPull-Einheit und nach jedem Update der Drahtvorschub-Software muss ein Abgleich der PushPull-Einheit erfolgen. Wird die PushPull-Einheit nicht abgeglichen, werden Standardparameter verwendet - das Schweißergebnis kann unter Umständen nicht zufriedenstellend sein. PushPull-Einheit In Setup-Menü - Ebene 1 einstei- abgleichen - Übersicht Parameter 2nd anwählen...
Seite 163: Pushpull-Einheit Abgleichen
SR41 SR43 Fronius Abspul-VR „VR 1530-22“ 22 m/min / 865 ipm Fronius Abspul-VR „VR 1530-30“ 30 m/min / 1180 ipm (an der Digitalanzeige angezeigter Wert: 1.18) Fronius Roboter PushPull „KD Drive“ 10 m/min / 393.70 ipm Fronius Roboter PushPull „Robacta Drive“ (Master-Regelung) Anwendung bei langen Schweißbrenner-Schlauchpaketen von...
Seite 164 Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,0 mm / 0.040 in.; Material: Aluminium) Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,2 mm / 0.045 in.; Material: Aluminium) Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,6 mm / 1/16 in.; Mate- rial: Aluminium) 1) 3) Binzel Roboter PushPull „Master Feeder BG II“...
Seite 165 Print PushPull-Einheit SR41 SR43 1) 3) Binzel Roboter PushPull 32V mit IWG Kein Abgleich im belasteten Zustand (St2) erforderlich Software-Freischaltung erforderlich Taste Drahteinfädeln oder Brennertaste drücken An der linken Digitalanzeige wird „St1“ angezeigt Antriebseinheiten beider Drahtvorschub-Motoren (z.B. Schweißbrenner und Draht- vorschub) entkoppeln - Drahtvorschub-Motoren müssen unbelastet sein (PushPull‑Abgleich - Leerlauf) VORSICHT!
Seite 166 Taste Drahteinfädeln oder Brennertaste drücken Die Drahtvorschub-Motoren werden im belasteten Zustand abgeglichen. Während des Abgleichs wird an der rechten Digitalanzeige „run“ angezeigt. Ist bei einer PushPull-Einheit der Abgleich im belasteten Zustand (St2) nicht erfor- derlich, erscheinen sofort nach Drücken der Taste Drahteinfädeln oder der Brenner- taste die zuvor eingestellten Werte an der Digitalanzeige, z.B.
Seite 167: Service-Codes Pushpull-Abgleich
Service-Codes PushPull-Abgleich Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes ▶ Netzschalter in Stellung - O - schalten ▶ Gerät vom Netz trennen ▶ gegen Wiedereinschalten sichern ▶ mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bau- teile (z.B.
Seite 168: Service-Codes Bei Gekoppelten Antriebseinheiten (Gekoppelter Abgleich)
Service-Codes St1 | E 16 bei gekoppelten Ursache: Der PushPull-Abgleich wurde abgebrochen: Schnellstop wurde durch Antriebseinheiten Drücken der Brennertaste aktiviert. (gekoppelter Behebung: Erneuter PushPull-Abgleich Abgleich) St2 | E 7 Ursache: PushPull-Abgleich - Leerlauf nicht vorgenommen Behebung: PushPull-Abgleich - Leerlauf durchführen St2 | E 8 Ursache: Der Motor des Drahtvorschubes liefert bei minimaler Drahtgeschwindigkeit...
Seite 169 St2 | E 14 Ursache: Der Motorstrom des Drahtvorschub-Motors liegt bei maximaler Drahtge- schwindigkeit außerhalb des erlaubten Bereiches. Mögliche Ursachen dafür sind nicht gekoppelte Drahtvorschub-Motoren oder Drahtförder-Probleme. Behebung: Antriebseinheiten beider Drahtvorschub-Motoren einkoppeln, Schlauchpa- ket möglichst geradlinig auslegen; Draht-Führungsseele auf Knick oder Ver- schmutzung überprüfen;...
Seite 170: Schweißkreis-Widerstand R Ermitteln
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes r ist es möglich, auch bei unter- schiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu erzielen; die Schweißspannung am Lichtbogen ist unabhängig von Schlauchpaket-Länge und -Querschnitt immer exakt geregelt. Eine Anpassung mit dem Parameter Lichtbogen- Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig.
Seite 171 Brennertaste oder Taste Drahteinfädeln kurz drücken Der Schweißkreis-Widerstand wird errechnet. Während der Messung wird an der rechten Digitalanzeige „run“ angezeigt. Die Messung ist abgeschlossen, wenn an der rechten Digitalanzeige der Schweißkreis-Widerstand angezeigt wird (z.B. 11,4 mW) Gasdüse des Schweißbrenners wieder montieren...
Seite 172: Schweißkreis-Induktivität L Anzeigen
Schweißkreis-Induktivität L anzeigen Allgemeines Die Verlegung des Verbindungs-Schlauchpaketes hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißeigenschaften. Besonders beim MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen kann abhängig von Länge und Verlegung des Verbindungs-Schlauchpaketes eine hohe Schweißkreis-Induktivität entstehen. Der Stromanstieg während des Tropfenüberganges wird begrenzt. HINWEIS! Eine Kompensation der Schweißkreis-Induktivität erfolgt automatisch, im Rahmen des Möglichen.
Seite 173: Fehlerbehebung Und Wartung
Fehlerbehebung und Wartung...
Seite 175: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die digitalen Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet; auf die Verwendung von Schmelzsicherungen (ausgenommen Sicherung Kühlmittel- pumpe) konnte daher zur Gänze verzichtet werden. Nach der Beseitigung einer mögli- chen Störung kann die Stromquelle - ohne den Wechsel von Schmelzsicherungen - wie- der ordnungsgemäß...
Seite 176 dSP | Axx Ursache: Fehler in der zentralen Steuer- und Regelungseinheit Behebung: Servicedienst verständigen dSP | Cxx Ursache: Fehler in der zentralen Steuer- und Regelungseinheit Behebung: Servicedienst verständigen dSP | Exx Ursache: Fehler in der zentralen Steuer- und Regelungseinheit Behebung: Servicedienst verständigen dSP | Sy Ursache:...
Seite 177 EFd | 9.1 Ursache: die externe Versorgungsspannung hat den Toleranzbereich unterschritten Behebung: externe Versorgungsspannung kontrollieren Ursache: Drahtvorschub-Motor steckt oder ist defekt Behebung: Drahtvorschub-Motor kontrollieren oder austauschen EFd | 9.2 Ursache: die externe Versorgungsspannung hat den Toleranzbereich überschritten Behebung: externe Versorgungsspannung kontrollieren EFd | 12.1 Ursache: Drehzahl-Istwert vom Drahtvorschub-Motor fehlt...
Seite 178 EFd | 15.2 Drahtpuffer voll Ursache: Gegenhebel an der PushPull-Einheit geöffnet Behebung: Gegenhebel an der PushPull-Einheit schließen Servicecode mittels Taste Drahteinfädeln quittieren Ursache: Schlupf an der PushPull-Einheit Behebung: Verschleißteile für Drahtförderung prüfen Geeignete Vorschubrollen verwenden Anpressdruck an der PushPull-Einheit erhöhen Servicecode mittels Taste Drahteinfädeln quittieren Ursache: Lichtbogen zündet nicht auf Grund unzureichender Masseverbindung...
Seite 179 Err | 049 Ursache: Phasenausfall Behebung: Netzabsicherung, Netzzuleitung und Netzstecker kontrollieren Err | 050 Ursache: Zwischenkreis-Symmetriefehler Behebung: Servicedienst verständigen Err | 051 Ursache: Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich unterschritten Behebung: Netzspannung kontrollieren Err | 052 Ursache: Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich überschritten Behebung: Netzspannung kontrollieren Err | 054...
Seite 180 Err | 069 Ursache: unzulässiger Moduswechsel während des Schweißens (z.B.: Wechsel von einem MIG/MAG-Job auf einen WIG-Job) Behebung: Schweißvorgang erneut starten Err | 70.X Ursache: Fehler des digitalen Gas Sensors Err 70.1 ... Gas Sensor nicht gefunden Err 70.2 ... kein Gas Err 70.3 ...
Seite 181 Err | tJo Ursache: Thermofühler des Schweißbrenners JobMaster defekt Behebung: Servicedienst verständigen hot | H2O Ursache: Thermowächter des Kühlgerätes spricht an Behebung: Abkühlphase abwarten, bis „Hot | H2O“ nicht mehr angezeigt wird. ROB 5000 oder Feldbus-Koppler für Roboter-Ansteuerung: Vor Wiederauf- nahme des Schweißens das Signal „Quellenstörung quittieren“...
Seite 182 r | E33 Ursache: r-Abgleich: Schlechter Kontakt zwischen Kontaktrohr und Werkstück Behebung: Kontaktstelle säubern, Kontaktrohr festziehen, Masseverbindung überprüfen r | E34 Ursache: r-Abgleich: Schlechter Kontakt zwischen Kontaktrohr und Werkstück Behebung: Kontaktstelle säubern, Kontaktrohr festziehen, Masseverbindung überprüfen tJO | xxx Gleichzeitig wird am JobMaster „E66“ angezeigt Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur im Schweißbrenner JobMaster...
Seite 183: Fehlerdiagnose Stromquelle
tS1 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur im Sekundärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen tS2 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur im Sekundärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen tS3 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur im Sekundärkreis der Stromquelle...
Seite 184 kein Schweißstrom Netzschalter eingeschaltet, einer der Übertemperatur-Servicecodes „to“ wird angezeigt. Detaillierte Infomationen zu den Servicecodes „to0“ bis „to6“ befinden sich in dem Abschnitt „Angezeigte Service-Codes“. Ursache: Überlastung Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen Ursache: Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbständig wieder ein Ursache: Kühlluft-Versorgung eingeschränkt...
Seite 185 kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gasdruckminderer defekt Behebung: Gasdruckminderer tauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft, geknickt Behebung: Gasschlauch montieren, ausbiegen oder tauschen Ursache: Schweißbrenner defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung: Gas-Magnetventil austauschen schlechte Schweißeigenschaften...
Seite 186 unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit Ursache: Bremse zu stark eingestellt Behebung: Bremse lockern Ursache: Bohrung des Kontaktrohres zu eng Behebung: passendes Kontaktrohr verwenden Ursache: Draht-Führungsseele im Schweißbrenner defekt Behebung: Draht-Führungsseele auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen und gegebe- nenfalls austauschen Ursache: Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Behebung: passende Vorschubrollen verwenden Ursache:...
Seite 187: Pflege, Wartung Und Entsorgung
Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes ▶...
Seite 189: Anhang
Anhang...
Seite 191: Technische Daten
Technische Daten Sonderspannung Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Gilt für alle Geräte mit einer zulässigen Netzspannung von bis zu 460 V: Der seri- enmäßige Netzstecker erlaubt einen Betrieb mit einer Netzspannung von bis zu 400 V. Für Netzspannungen bis zu 460 V einen dafür zugelassenen Netzstecker montieren oder die Netzversorgung direkt installieren.
Seite 192: Tps 2700 Mv
Abmessungen l x b x h 641,5 x 297,4 x 476,5 mm 25.26 x 11.71 x 18.76 in. Gewicht 27 kg 59.5 lb. Versorgungsspannung der Drahtrvorschub-Einheit 55 V DC Nennstrom der Drahtvorschub-Einheit Drahtgeschwindigkeit 0,5 - 22 m/min 19.69 - 866.14 ipm Drahtspulen-Arten alle genormten Drahtspulen max.
Seite 193: Tps 3200
Schweißspannungs-Bereich laut Normkennlinie MIG / MAG 14,2 - 27,5 V Stabelektrode 20,4 - 30,8 V 10,1 - 20,8 V Max. Schweißspannung 34,6 V Leerlauf-Spannung 50 V Schutzart IP 23 Kühlart Isolationsklasse EMV Emissionsklasse Prüfzeichen CE, CSA Sicherheitskennzeichnung Abmessungen l x b x h 641,5 x 297,4 x 476,5 mm 25.26 x 11.71 x 18.76 in.
Seite 194: Tps 3200 Mv
Primär-Dauerleistung 8,7 - 11,5 kVA Cos Phi 0,99 Wirkungsgrad 91 % Schweißstrom-Bereich MIG / MAG 3 - 320 A Stabelektrode 10 - 320 A 3 - 320 A Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 320 A 40 % ED 260 A 60 % ED 220 A...
Seite 195: Tps 3200 460 V Ac
Schweißstrom-Bereich MIG / MAG 3 - 320 A Stabelektrode 10 - 320 A 3 - 320 A Schweißstrom bei 10 min/40 °C (104 °F) 320 A 40 % ED 260 A 60 % ED 220 A 100 % ED Schweißspannungs-Bereich laut Normkennlinie MIG / MAG 14,2 - 30,0 V Stabelektrode...
Seite 196: Ts/Tps 4000
13,0 A 100 % ED Primär-Dauerleistung 17,0 kVA 40 % ED 13,1 kVA 60 % ED 10,4 kVA 100 % ED Cos Phi 0,99 Wirkungsgrad 90 - 91 % Schweißstrom-Bereich MIG / MAG 3 - 320 A Stabelektrode 10 - 320 A 3 - 320 A Schweißstrom bei 10 min/40 °C (104 °F)
Seite 197: Ts/Tps 4000 Mv
Primär-Dauerstrom 26 A 100 % ED Primär-Dauerleistung 12,2 kVA Cos Phi 0,99 Wirkungsgrad 88 % Schweißstrom-Bereich MIG / MAG 3 - 400 A Stabelektrode 10 - 400 A 3 - 400 A Schweißstrom bei 10 min/40 °C (104 °F) 400 A 50 % ED 365 A 60 % ED...
Seite 198: Ts/Tps 5000
Cos Phi 0,99 Wirkungsgrad 88 - 91 % Schweißstrom-Bereich MIG / MAG 3 - 400 A Stabelektrode 10 - 400 A 3 - 400 A Schweißstrom bei 10 min/40 °C (104 °F) 400 A 50 % ED 365 A 60 % ED 280 - 320 A 100 % ED Schweißspannungs-Bereich laut Normkennlinie...
Seite 199: Ts/Tps 5000 Mv
MIG / MAG 3 - 500 A Stabelektrode 10 - 500 A 3 - 500 A Schweißstrom bei 10 min/40 °C (104 °F) 500 A 40 % ED 450 A 60 % ED 360 A 100 % ED Schweißspannungs-Bereich laut Normkennlinie MIG / MAG 14,2 - 39,0 V Stabelektrode...
Seite 200: Technische Daten Us-Geräte
Schweißstrom bei 10 min/40 °C (104 °F) 500 A 40 % ED 450 A 60 % ED 320 - 340 A 100 % ED Schweißspannungs-Bereich laut Normkennlinie MIG / MAG 14,2 - 39,0 V Stabelektrode 20,4 - 40,0 V 10,1 - 30,0 V Max.
Seite 201: Cmt 4000 Advanced
Cos Phi 0,99 Wirkungsgrad 91 % Schweißstrom-Bereich TIME 3 - 500 A MIG / MAG 3 - 500 A Stabelektrode 10 - 500 A 3 - 500 A Schweißstrom bei 10 min/40 °C (104 °F) 500 A 40 % ED 450 A 60 % ED 360 A...
Seite 202: Cmt 4000 Advanced Mv
Wirkungsgrad Schweißstrom-Bereich MIG / MAG 3 - 400 A Stabelektrode 10 - 400 A Schweißstrom bei 10 min/40 °C (104 °F) 400 A 40 % ED 360 A 60 % ED 300 A 100 % ED Schweißspannungs-Bereich laut Normkennlinie MIG / MAG 14,2 - 34,0 V Stabelektrode 20,4 - 36,0 V...
Seite 203 10 min/40 °C (104 °F) 400 A 40 % ED 350 A 60 % ED 290 A 100 % ED Schweißspannungs-Bereich laut Normkennlinie MIG / MAG 14,2 - 34,0 V Stabelektrode 20,4 - 36,0 V Max. Schweißspannung Leerlauf-Spannung 90 V Schutzart IP 23 Kühlart...
Seite 204: Schweißprogramm-Datenbanken
Schweißprogramm-Datenbanken Symbolerklärung Nachfolgend finden Sie eine Erklärung der wesentlichen Symbole für die Schweißpro- gramm-Datenbanken. Diese enthalten die Schweißprogramme in Abhängigkeit folgender Einstellungen am Bedienpanel: Betriebsart: P = Puls-Synergic Schweißen S = Standard-Synergic Schweißen CMT = Cold Metal Transfer C-P = CMT/Puls-Kennlinie Schweißprogramme, welche die Option SFi (Spatter Free Ignition) unterstützen, sind grau hinterlegt Aufbau einer...
Seite 205: Verwendete Begriffe Und Abkürzungen
Verwendete Begriffe und Abkürzungen Allgemeines Die aufgelisteten Begriffe und Abkürzungen werden im Zusammenhang mit Funktionen verwendet, die entweder im Serienumfang enthalten oder optional lieferbar sind. Begriffe und AL.c Abkürzungen A - Arc-Length.correction Korrekturgrenzen für die Lichtbogen-Länge nach oben und nach unten (JobKorrektur) AL.1 Arc-Length correction.1 allgemeine Lichtbogen-Längenkorrektur (JobKorrektur)
Seite 206: Begriffe Und Abkürzungen D - F
Begriffe und Abkürzungen D - delta Feeder Offset Schweißleistung bei der Option SynchroPuls - definiert durch Drahtgeschwin- digkeit dynamic Dynamikkorrektur beim Standard-Lichtbogen, Pulskorrektur beim Impuls-Lichtbogen oder Korrektur von unterschiedlichen Parametern bei CMT (JobKorrektur, oder Einstel- lung der Dynamik- und Pulskorrektur im Setup-Menü für das Bedienpanel Standard) Electrode-line Kennlinien-Auswahl (Stabelektroden-Schweißen) Frequency...
Seite 207: Begriffe Und Abkürzungen J - R
I (current) - End Endstrom I (current) - Starting Startstrom Ignition Time-Out Begriffe und Abkürzungen J - Job, für den die Parameter anzupassen sind (JobKorrektur) Job Slope definiert die Zeit zwischen dem aktuellen, ausgewählten Job und dem nächst folgen- L (inductivity) Schweißkreis-Induktivität anzeigen Power-correction Korrektur Schweißleistung (definiert durch Drahtgeschwindigkeit, JobKorrektur)
Seite 208: Begriffe Und Abkürzungen T - 2Nd
Wire-Stick-Control Erkennung eines festsitzenden Drahtendes Special 2-step (nur bei Bedienpanel US) zum Anwählen von Jobs und Gruppen über die Brennertaste des Schweißbrenners Special 4-step (Option Gun-Trigger) Weiterschalten von Jobs mittels Brennertaste am Schweißbrenner, zugleich Symbol für die Betriebsart „Sonder 4-Takt“ am Schweißbrenner JobMaster Begriffe und Abkürzungen T - Twin-Control...
Seite 212 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1 A-4643 Pettenbach AUSTRIA contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations.

Diese Anleitung auch für:

Transsynergic 5000 Transpuls synergic 2700 Transpuls synergic 3200 Transpuls synergic 4000 Transpuls synergic 5000 Time 5000 digital ... Alle anzeigen

Fronius TransSynergic 4000 Bedienungsanleitung

Allgemeine Informationen

Bedienelemente und Anschlüsse

Installation und Inbetriebnahme

Schweißbetrieb

Setup Einstellungen

Fehlerbehebung und Wartung

Anhang

Quicklinks

Fehlerbehebung

Verwandte Anleitungen für Fronius TransSynergic 4000

Inhaltszusammenfassung für Fronius TransSynergic 4000