Seite 1 / Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy Bedienungsanleitung TPS 320i / 400i / 500i / 600i TPS 400i LSC ADV MIG/MAG-Stromquelle 42,0426,0114,DE 025-18122017...
Seite 3: Einleitung
Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel- fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen. Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes.
Seite 5: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften..........................Erklärung Sicherheitshinweise......................Allgemeines ............................Bestimmungsgemäße Verwendung...................... Netzanschluss............................Umgebungsbedingungen........................Verpflichtungen des Betreibers......................Verpflichtungen des Personals ......................Fehlerstrom-Schutzschalter ........................Selbst- und Personenschutz ......................... Angaben zu Geräuschemissions-Werten ..................... Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe..................Gefahr durch Funkenflug ........................Gefahren durch Netz- und Schweißstrom..................... Vagabundierende Schweißströme......................
Seite 6 Stromquelle TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV ............Bedienkonzept Eingabemöglichkeiten..........................Allgemeines ............................Eingabe durch Drehen/Drücken des Einstellrades ................Eingabe durch Drücken von Tasten...................... Eingabe durch Berühren des Displays....................Display und Statuszeile..........................Display ..............................Statuszeile ............................Statuszeile - Stromlimit erreicht ......................
Seite 7 Stromquelle einschalten........................Schweißverfahren und Betriebsart einstellen ..................Zusatzmaterial und Schutzgas auswählen ................... Schweißparameter einstellen........................ Schutzgas-Menge einstellen......................... MIG/MAG- oder CMT-Schweißen......................MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter....................Schweißparameter für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, für das CMT-Schweißen und für das PMC Schweißen ........................... Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen und das LSC Schweißen..Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen...........
Seite 8 Anmelden - Freischalt-Funktion, Passwort vergessen................180 Passwort ändern / abmelden ........................ 180 Einstellungen ............................181 Sprachauswahl ............................. 181 Statusanzeige ............................182 Fronius ..............................182 Actual System Data ........................... 183 Actual System Data ..........................183 Dokumentation............................184 Dokumentation............................184 Job-Daten ..............................185 Job-Daten .............................
Seite 9 Alle Gruppen erweitern / Alle Gruppen reduzieren ................193 Speichern als xml-Datei ........................193 Update ............................... 194 Update ..............................194 Update-Datei suchen (Update durchführen) ..................194 Fronius WeldWizard..........................195 Funktionspakete............................196 Funktionspakete............................ 196 Welding Packages ..........................196 Spezialkennlinien ..........................196 Optionen ...............................
Seite 10 TPS 400i LSC ADV /nc ........................221 TPS 400i LSC ADV /600V/nc......................222 TPS 400i LSC ADV /MV/nc......................... 223 TPS 500i ............................... 224 TPS 500i /nc ............................225 TPS 500i /600V/nc ..........................226 TPS 500i /MV/nc ........................... 227 TPS 600i ............................... 228 TPS 600i /nc ............................
Seite 11: Sicherheitsvorschriften
Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicher- GEFAHR! Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Wenn sie nicht gemie- heitshinweise den wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge. WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein. VORSICHT! Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
Seite 12: Bestimmungsgemäße Verwendung
Bestimmungsge- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen mäße Verwen- Verwendung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestim- mungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungs- anleitung...
Seite 13: Verpflichtungen Des Betreibers
Verpflichtungen Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die des Betreibers mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallver- hütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvor- schriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.
Seite 14: Angaben Zu Geräuschemissions-Werten
schädlichen Schweißrauch und Gase Personen, die während des Schweißvorganges am Werkstück arbeiten, müs- sen geeignete Schutzkleidung mit folgenden Eigenschaften verwenden: schwer entflammbar isolierend und trocken den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand Schutzhelm stulpenlose Hose Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem: Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filter- einsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
Seite 15: Gefahr Durch Funkenflug
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen. Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich: Für das Werkstück eingesetzte Metalle Elektroden Beschichtungen Reiniger, Entfetter und dergleichen Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleran- gaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Seite 16: Vagabundierende Schweißströme
Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen. Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...) niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren. Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die dop- pelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Le- bensgefahr.
Seite 17: Emv Geräte-Klassifizierungen
EMV Geräte-Klas- Geräte der Emissionsklasse A: sifizierungen sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen. Geräte der Emissionsklasse B: erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industrie- gebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energie- versorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.
Seite 18: Emf-Maßnahmen
EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind: Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten las- sen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweiß- prozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß...
Seite 19: Beeinträchtigung Der Schweißergebnisse
Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschal- ten. Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten- blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers. Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.
Seite 20: Gefahr Durch Austretendes Schutzgas
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen. Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren. Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen. Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden.
Seite 21: Sicherheitsmaßnahmen Im Normalbetrieb
Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren: Drahtvorschub Drahtspule Schutzgas-Flasche Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen. Sicherheitsmaß- Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktions- nahmen im Nor- tüchtig sind.
Seite 22: Inbetriebnahme, Wartung Und Instandsetzung
Inbetriebnahme, Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- Wartung und In- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind. standsetzung Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Norm- teile). Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Um- bauten am Gerät vornehmen. Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
Seite 23: Sicherheitskennzeichnung
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderun- gen der relevanten Normen für Kanada und USA.
Seite 25: Allgemeine Informationen
Allgemeine Informationen...
Seite 27: Allgemeines
Allgemeines Gerätekonzept Die MIG/MAG-Stromquellen TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i und TPS 600i sind voll- kommen digitalisierte, Mikroprozessor-ge- steuerte Inverter-Stromquellen. Modulares Design und einfache Möglich- keit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede spezifische Gegebenheit an- passen.
Seite 28: Warnhinweise Am Gerät
Warnhinweise am An Stromquellen mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikanischen Raum Gerät (USA und Canada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhin- weise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sach- schäden resultieren können.
Seite 29: Schweißverfahren, Prozesse Und Schweiß-Kennlinien Für Das Mig/Mag-Schweißen
Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennlini- en für das MIG/MAG-Schweißen Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den TPSi- Stromquellen verschiedene Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennlinien zur Verfügung. Schweiß-Kennli- Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl des Zu- nien satzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung.
Seite 30: Kurzbeschreibung Des Mig/Mag Puls-Synergic Schweißens
Mischprozess-Kennlinien Kennlinien mit einem Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurz- lichtbogen Speziell für das Steignaht-Schweißen mit zyklischem Wechsel einer heißen und kalten, stützenden Prozessphase. Pulse Controlled Sprayarc Direkter Übergang vom konzentrierten Impuls- in einen kurzen Sprüh- lichtbogen. Die Vorteile vom Impuls- und Standardlichtbogen werden in einer Kennlinie vereint.
Seite 31: Kurzbeschreibung Des Mig/Mag Standard-Synergic Schweißens
Kurzbeschrei- MIG/MAG Standard-Synergic bung des MIG/ MAG Standard- Das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ist ein MIG/MAG-Schweißprozess über den Synergic Schwei- gesamten Leistungsbereich der Stromquelle mit folgenden Lichtbogenformen: ßens Kurzlichtbogen Der Tropfenübergang erfolgt im Kurzschluss im unteren Leistungsbereich. Übergangslichtbogen Der Schweißtropfen vergrößert sich am Ende der Drahtelektrode und wird im mittleren Leistungsbereich noch im Kurzschluss übergeben.
Seite 32: Kurzbeschreibung Des Cmt-Prozesses
Kurzbeschrei- CMT = Cold Metal Transfer bung des CMT- Prozesses Für den CMT-Prozess ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich. Die reversierende Drahtbewegung beim CMT-Prozess ergibt eine Tropfenablöse mit ver- besserten Kurzlichtbogen-Eigenschaften. Die Vorteile des CMT-Prozesses sind geringer Wärmeeintrag verringerte Spritzerbildung Emissionsreduktion hohe Prozessstabilität Der CMT-Prozess eignet sich für: Verbindungsschweißen, Auftragsschweißen, und Löten speziell mit hohen Anforde-...
Seite 33: Systemkomponenten
Systemkomponenten Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrie- ben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden. Übersicht (2a) Kühlgeräte weiters: Schweißbrenner Stromquellen Masse- und Elektrodenkabel (2a) Stromquelle TPS 400i LSC ADV Staubfilter Roboter-Zubehör zusätzliche Strombuchsen...
Seite 34 OPT/i TPS SpeedNet Connector Erweiterung der Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet Nur in Verbindung mit der Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet möglich, maximal 2 Stück pro Stromquelle OPT/i TPS 2. NT241 CU 1400i Bei Verwendung eines CU 1400 Kühlgerätes muss in den Stromquellen TPS 320i - 600i die Option OPT/i TPS 2.
Seite 35: Option Opt/I Safety Stop Pl D
Option OPT/i Saf- WICHTIG! Die Sicherheitsfunktion OPT/i Safety Stop PL d wurde nach EN ISO 13849- ety Stop PL d 1:2008 + AC:2009 als Kategorie 3 entwickelt. Hierfür wird eine zweikanalige Zuführung des Eingangssignals vorausgesetzt. Eine Überbrückung der Zweikanaligkeit (z.B. mittels Kurzschluss-Bügel) ist unzulässig und führt zu einem Verlust des PL d.
Seite 37: Bedienelemente, Anschlüsse Und Mechanische Komponenten
Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten...
Seite 39: Bedienpanel
Bedienpanel Allgemeines Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Einstellrad an- wählen und verändern. Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt. Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch andere Parameter miteingestellt. HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Updates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
Seite 40: Bedienpanel
Bedienpanel Funktion Anschluss USB Zum Anschluss von USB-Sticks (z.B. Service-Dongle, Licence-Key, etc.). WICHTIG! Der Anschluss USB hat keine galvanische Trennung zum Schweiß- kreis. Geräte, die eine elektrische Verbindung zu einem anderen Gerät herstel- len, dürfen deshalb nicht am Anschluss USB angeschlossen werden! Einstellrad mit Dreh-/Drück-Funktion Zum Auswählen von Elementen, zum Einstellen von Werten und zum Scrollen in Listen...
Seite 41 Funktion Taste Drahteinfädeln Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner- Schlauchpaket Taste Gasprüfen Zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer. Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus. Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.
Seite 42: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten
Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponen- Stromquelle TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i (10) LSC ADV (11) (12) (13) Vorderseite Rückseite Funktion Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle Bedienpanel-Abdeckung zum Schutz des Bedienpanels Bedienpanel mit Display zur Bedienung der Stromquelle (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum:...
Seite 43 Funktion (12) Blindabdeckung Vorgesehen für Option Zweite (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss Die Zweite (-) Strombuchse dient zum: Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes beim MIG/MAG Schweißen zur Polwendung (z.B. für das Fülldraht-Schweißen) (13) Blindabdeckung Vorgesehen für Option Zweiter SpeedNet Anschluss oder Roboter-Interface RI FB Inside/i...
Seite 45: Bedienkonzept
Bedienkonzept...
Seite 47: Eingabemöglichkeiten
Eingabemöglichkeiten Allgemeines HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ih- rem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.
Seite 48: Eingabe Durch Drücken Von Tasten
Eingabe durch Das Drücken der Tasten löst folgende Funktionen aus: Drücken von Tas- Durch Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode gas- und stromlos in das Schweißbrenner-Schlauchpaket eingefädelt. Durch Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus. Durch noch- maliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.
Seite 49: Display Und Statuszeile
Display und Statuszeile Display Funktion Statuszeile enthält Informationen über: das aktuell eingestellte Schweißverfahren die aktuell eingestellte Betriebsart das aktuell eingestellte Schweißprogramm (Material, Schutzgas und Draht- durchmesser) vorliegende Fehler Uhrzeit und Datum Linke Seitenleiste Die linke Seitenleiste enthält die Schaltflächen: Schweißen Schweißverfahren Prozessparameter Voreinstellungen...
Seite 50: Funktion (5) Rechte Seitenleiste
Funktion Rechte Seitenleiste Die rechte Seitenleiste kann abhängig von der in der linken Seitenleiste ausge- wählten Schaltfläche wie folgt genutzt werden: als Funktionsleiste, bestehend aus Applikations- und Funktions-Schaltflä- chen zur Navigation in der 2. Menüebene Die Bedienung der rechten Seitenleiste erfolgt durch Berühren des Displays. Anzeige HOLD Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - HOLD wird angezeigt.
Seite 51: Statuszeile - Stromlimit Erreicht
Statuszeile - Wird beim MIG/MAG-Schweißen das Kennlinien-abhängige Stromlimit erreicht, wird in der Stromlimit er- Statuszeile eine entsprechende Meldung angezeigt. reicht Current limit exceeded! Für detaillierte Information die Statuszeile auswählen Die Information wird angezeigt. Zum Verlassen „Information ausblenden“ auswählen Drahtgeschwindigkeit, Schweißstrom, Schweißspannung oder Materialstärke redu- zieren oder Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück vergrößern...
Seite 53: Installation Und Inbetriebnahme
Installation und Inbetriebnahme...
Seite 55: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb
Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG - Stromquelle Schweißen Massekabel gasgekühlt MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt Schutzgas-Versorgung Drahtvorschub Verbindungs-Schlauchpaket...
Seite 56: Cmt-Schweißen Automatisiert
CMT-Schweißen Stromquelle automatisiert Welding Packages Standard, Pulse und CMT freigeschaltet an der Stromquelle Roboterinterface oder Feldbus-Anbindung Massekabel CMT-Schweißbrenner inkl. CMT-Antriebseinheit Kühlgerät Abspul-Drahtvorschub (WFi REEL) Verbindungs-Schlauchpaket Schweißbrenner-Schlauchpaket Draht-Förderschlauch Medien-Trennstelle (z.B. SB 500i R, SB 60i R) CMT-Drahtpuffer (bei SB 60i R inkludiert) Drahtelektrode Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) WIG DC-Schwei-...
Seite 57: Vor Installation Und Inbetriebnahme
Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Bestimmungsge- Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG-Schweißen mäße Verwen- bestimmt.
Seite 58: Generatorbetrieb
Generatorbetrieb Die Stromquelle ist generatortauglich. Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleis- tung S der Stromquelle erforderlich. 1max Die maximale Scheinleistung S der Stromquelle errechnet sich wie folgt: 1max 3-phasige Geräte: 1-phasige Geräte: x √3 1max 1max 1max 1max und U...
Seite 59: Netzkabel Anschließen
3 x 230 V AWG 6 4 G 10 3 x 460 V AWG 10 4 G 4 TPS 500i /600V/nc ** 3 x 575 V AWG 10 TPS 600i /nc 3 x 400 V AWG 6 4 G 10...
Seite 60 WICHTIG! Der Schutzleiter sollte ca. 30 mm (1,18 in.) länger sein als die Phasenleiter.
Seite 62: Inbetriebnahme Tps 320I / 400I / 500I / 600I, Tps 400I Lsc Adv
Inbetriebnahme TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle wäh- rend der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn: der Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - geschaltet ist die Stromquelle vom Netz getrennt ist...
Seite 63: Tps 320I / 400I / 500I / 600I: Systemkomponenten Aufbauen (Übersicht)
TPS 320i / 400i / 500i / 600i: Systemkompo- nenten aufbauen (Übersicht)
Seite 64: Tps 400I Lsc Adv: Systemkomponenten Aufbauen (Übersicht)
TPS 400i LSC ADV: Systemkompo- nenten aufbauen (Übersicht)
Seite 65: Zugentlastung Des Verbindungs-Schlauchpaketes Fixieren
Zugentlastung des Verbindungs- Schlauchpaketes fixieren Zugentlastung am Fahrwagen fixieren Zugentlastung am Drahtvorschub fixieren Verbindungs- HINWEIS! Bei gasgekühlten Systemen ist kein Kühlgerät vorhanden. Das An- Schlauchpaket schließen der Kühlmittel-Anschlüsse entfällt bei gasgekühlten Systemen. anschließen Verbindungs-Schlauchpaket an Stromquelle und Verbindungs-Schlauchpaket am Drahtvorschub an- Kühlgerät anschließen schließen * nur wenn die Kühlmittel-Anschlüsse im Drahtvor-...
Seite 66: Korrekte Verlegung Des Verbindungs-Schlauchpaketes
Verlegung der Verbindungs-Schlauchpakete erreicht werden. Wenn sich die Verlegung eines Verbindungs-Schlauchpaketes ändert, einen R/L-Ab- gleich durchführen (siehe Seite 114)! Magnetisch kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete ermöglichen Verlegungsän- derungen ohne Änderung der Schweißkreis-Induktivität. Magnetisch kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete sind ab einer Länge von 10 m bei Fronius verfügbar.
Seite 67: Gasflasche Anschließen
Gasflasche an- WARNUNG! Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch um- schließen fallende Gasflaschen. Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsi- cher aufstellen. Gasflaschen gegen Umfallen sichern. Sicherheitsvorschriften der Gasflaschen-Hersteller beachten. Gasflasche auf den Fahrwagen-Boden stellen Gasflasche mittels Flaschengurt im oberen Bereich der Gasflasche (je- doch nicht am Flaschenhals) gegen Umfallen sichern Schutzkappe der Gasflasche entfer-...
Seite 68: Mig/Mag Schweißbrenner Am Drahtvorschub Anschließen
MIG/MAG Kontrollieren, ob sämtliche Kabel, Lei- Schweißbrenner tungen und Schlauchpakete unbe- am Drahtvor- schädigt und korrekt isoliert sind schub anschlie- Abdeckung Drahtantrieb öffnen ßen Spannhebel am Drahtantrieb öffnen Richtig ausgerüsteten Schweißbren- ner mit der Markierung oben von vorne in den Anschluss Schweißbrenner des Drahtvorschubes einschieben Spannhebel am Drahtantrieb schlie- ßen...
Seite 69: Weitere Tätigkeiten
Weitere Tätigkei- Folgende Arbeitsschritte gemäß Bedienungsanleitung des Drahtvorschubes durchführen: Vorschubrollen in Drahtvorschub einsetzen Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter in Drahtvorschub einsetzen Drahtelektrode einlaufen lassen Anpressdruck einstellen Bremse einstellen WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbetrieb- nahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Abgleich durchzufüh- ren.Weitere Informationen zum R/L-Abgleich finden Sie im Kapitel „Schweißbetrieb“...
Seite 70: Stromquelle Mittels Nfc-Key Absperren Und Aufsperren
Stromquelle mittels NFC-Key absperren und auf- sperren Allgemeines NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger Die Stromquelle kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, z.B. um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhindern. Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel der Stromquelle. Zum Ab- und Aufsperren der Stromquelle muss die Stromquelle eingeschaltet sein.
Seite 71: Schweißbetrieb
Schweißbetrieb...
Seite 73: Mig/Mag-Betriebsarten
MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü...
Seite 74: 2-Takt Betrieb
2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte Automaten- und Roboterbetrieb 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte. Sonder 4-Takt Be- Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eig- trieb net sich besonders für das Schweißen von Aluminium-Werkstoffen.
Seite 75: Mig/Mag- Und Cmt-Schweißen
MIG/MAG- und CMT-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle wäh- rend der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.
Seite 76: Schweißverfah-Schweißverfahren Einstellen Ren Und Betriebs- Art Einstellen
Schweißverfah- Schweißverfahren einstellen ren und Betriebs- art einstellen nächste Seite: Elektrode, WIG „Schweißverfahren“ auswählen „Verfahren“ auswählen Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt. Je nach Stromquellen-Typ oder installiertem Funktionspaket stehen verschiedene Schweißverfahren zur Verfügung. Gewünschtes Schweißverfahren auswählen Betriebsart einstellen „Betriebsart“ auswählen...
Seite 77: Zusatzmaterial Und Schutzgas Auswählen
Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt: 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 2-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb Gewünschte Betriebsart auswählen Zusatzmaterial und Schutzgas auswählen „Schweißverfahren“ auswählen „Zusatzmaterial“ auswählen „Materialeinstellungen ändern“ auswählen Einstellrad drehen und gewünschtes Zusatzmaterial auswählen „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den gewünschten Drahtdurchmesser auswählen „Weiter“...
Seite 78: Schweißparameter Einstellen
Das eingestellte Zusatzmaterial und die dazugehörenden Kennlinien pro Verfahren wer- den gespeichert. Schweißparame- ter einstellen „Schweißen“ auswählen Durch Drehen des Einstellrades den gewünschten Schweißparameter auswählen Zum Ändern des Parameters Einstellrad drücken Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt: z.B.
Seite 79: Schutzgas-Menge Einstellen
Schutzgas-Men- Gasflaschen-Ventil öffnen ge einstellen Taste Gasprüfen drücken Gas strömt aus. Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer die gewünschte Schutzgas-Menge anzeigt Taste Gasprüfen drücken Die Gasströmung stoppt. MIG/MAG- oder CMT-Schweißen „Schweißen“ auswählen, um die Schweißparameter anzuzeigen VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austretende Drahtelektrode.
Seite 80: Mig/Mag- Und Cmt-Schweißparameter
MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter Schweißparame- Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, das CMT-Schweißen und für das PMC ter für das MIG/ Schweißen können unter der Schaltfläche „Schweißen“ folgende Schweißparameter ein- MAG Puls-Syner- gestellt und angezeigt werden: gic Schweißen, für das CMT- Strom Schweißen und für das PMC Einheit...
Seite 81: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Synergic Schweißen Und Das Lsc Schweißen
Schweißparame- Für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen und das LSC Schweißen können im Im ter für das MIG/ Menüpunkt „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: MAG Standard- Synergic Schwei- Strom ßen und das LSC Schweißen Einheit Einstellbereich abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweiß- programm Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den program- mierten Parametern ergibt.
Seite 82: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Manuell Schweißen
Schweißparame- Für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen können im Menüpunkt „Schweißen“ fol- ter für das MIG/ gende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: MAG Standard- Manuell Schwei- Spannung ßen Einheit Einstellbereich abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweiß- programm Dynamik zur Beinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges Einstellbereich 0 - 10 Werkseinstellung...
Seite 83: Easyjob-Modus
EasyJob-Modus Allgemeines Bei aktiviertem EasyJob-Modus werden am Display zusätzlich 5 Schaltflächen angezeigt, die ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeitspunkten ermöglichen. Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen. EasyJob-Modus aktivieren „Voreinstellungen“ auswählen „Anzeige“ auswählen „EasyJobs“ auswählen Die Übersicht zum Aktivieren / Deaktivieren des EasyJob-Modus wird angezeigt. „EasyJobs Ein“...
Seite 84: Easyjob-Arbeitspunkte Speichern
EasyJob-Arbeits- HINWEIS! Die EasyJobs werden unter Jobnummer 1 - 5 gespeichert und können punkte speichern auch über den Job-Betrieb abgerufen werden. Das Abspeichern eines EasyJobs überschreibt einen unter gleicher Jobnummer gespeicherten Job! Zum Speichern der aktuellen Schweiß-Einstellungen eine der EasyJob-Schaltflächen für ca.
Seite 85: Easyjob-Arbeitspunkte Löschen
EasyJob-Arbeits- Zum Löschen eines EasyJob-Arbeitspunktes die entsprechende EasyJob-Schaltflä- punkte löschen che für ca. 5 Sekunden berühren Die Schaltfläche ändert zunächst Größe und Farbe; wird nach ca. 3 Sekunden mit einer Umrahmung angezeigt; Der gespeicherte Arbeitspunkt wird mit den aktuellen Einstellungen überschrieben. wird nach gesamt ca.
Seite 86: Job-Betrieb
Job-Betrieb Allgemeines An der Stromquelle können bis zu 1000 Jobs abgespeichert und reproduziert werden. Ein händisches Dokumentieren der Schweißparameter entfällt. Der Job-Betrieb erhöht somit die Qualität bei automatisierten und manuellen Anwendun- gen. Das Abspeichern von Jobs kann nur aus dem Schweißbetrieb erfolgen. Beim Abspeichern von Jobs werden neben den aktuellen Schweißeinstellungen auch die Prozessparameter und gewisse Maschinen-Voreinstellungen berücksichtigt.
Seite 87: Job Schweißen - Jobs Abrufen
Jobnamen eingeben „OK“ auswählen und den Jobnamen bestätigen / Einstellrad drücken Der Name wird übernommen, die Bestätigung über das erfolgreiche Speichern des Jobs wird angezeigt. Zum Verlassen „Beenden“ auswählen / Einstellrad drücken Job Schweißen - HINWEIS! Vor dem Abrufen eines Jobs sicherstellen, dass die Schweißanlage Jobs abrufen dem Job entsprechend aufgebaut und installiert ist.
Seite 88: Job Umbenennen
Job umbenennen „Als Job speichern“ auswählen (funktioniert auch im Job-Betrieb) Die Liste der Jobs wird angezeigt. universal Einstellrad drehen und den umzubenennenden Job auswählen „Job umbenennen“ auswählen Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den Jobnamen ändern „OK“ auswählen und den geänderten Jobnamen bestätigen / Einstellrad drücken Der Jobname wurde geändert, die Liste der Jobs wird angezeigt.
Seite 89: Job Löschen
Job löschen „Als Job speichern“ auswählen (funktioniert auch im Job-Betrieb) Die Liste der Jobs wird angezeigt. universal Einstellrad drehen und den zu löschenden Job auswählen „Job löschen“ auswählen Die Sicherheitsabfrage zum Löschen des Jobs wird angezeigt. „Ja“ auswählen, um den ausgewählten Job zu löschen Der Job wurde gelöscht, die Liste der Jobs wird angezeigt.
Seite 90: Job Laden
Job laden Mit der Funktion Job laden können die Daten eines abgespeicherten Jobs oder EasyJobs in den Bereich Schweißen geladen werden. Die entsprechenden Daten des Jobs werden in den Schweißparametern angezeigt und können geschweißt, verändert oder als neuer Job oder EasyJob abgespeichert werden. universal „Als Job speichern“...
Seite 91: Job Optimieren
Job optimieren „Prozessparameter“ auswählen „JOB“ auswählen Die Übersicht der Job-Funktionen wird angezeigt. „Job optimieren“ auswählen Die Übersicht des zuletzt optimierten Jobs wird angezeigt. Einstellrad drehen und entweder den Job oder die zu verändernden Parameter des Jobs auswählen...
Seite 92: Korrekturgrenzen Für Einen Job Einstellen
Die Auswahl zwischen Job und den Parametern des Jobs kann auch durch Berühren der Schaltfläche „Job Nummer / Job Parameter“ erfolgen. Job auswählen: Einstellrad drücken Die Jobnummer wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden. Einstellrad drehen, um den zu ändernden Job auszuwählen Einstellrad drücken, um den Job zu verändern Parameter des Jobs auswählen: Einstellrad drehen und den zu ändernden Parameter auswählen...
Seite 93 „Korrekturgrenzen“ auswählen Die Job-Korrekturgrenzen-Übersicht des zuletzt aufgerufenen Jobs wird angezeigt. Einstellrad drehen und entweder den Job oder die zu verändernden Grenzen des Jobs auswählen Die Auswahl zwischen Job und den Grenzen des Jobs kann auch durch Berühren der Schaltfläche „Job Nummer / Job Parameter“ erfolgen. Job auswählen: Einstellrad drücken Die Jobnummer wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden.
Seite 94: Voreinstellung Für "Als Job Speichern
Voreinstellung für Unter Voreinstellung für „als Job speichern“ können Standardwerte festgelegt werden, die "als Job spei- für jeden neu angelegten Job übernommen werden. chern" „Prozessparameter“ auswählen „JOB“ auswählen Die Übersicht der Job-Funktionen wird angezeigt. „Voreinstellung für „als Job speichern“ “ auswählen Die angezeigte Information bestätigen Die Voreinstellungen für das Abspeichern neuer Jobs wird angezeigt.
Seite 95 Einstellrad drücken „Beenden“ auswählen...
Seite 96: Wig-Schweißen
WIG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle wäh- rend der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.
Seite 97: Wig-Schweißen
WIG-Schweißen VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode des Schweißbrenners spannungsführend. Darauf achten, dass die Wolframelek- trode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.) Netzschalter in Stellung - I - schalten nächste Seite: Elektrode, WIG...
Seite 98 vorherige Seite: MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/ MAG PMC, MIG/MAG LSC, MIG/MAG Standard Manuell, CMT, Job-Betrieb WIG auswählen Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse ge- schaltet. HINWEIS! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente ein- gestellt wurden (z.B.
Seite 99: Lichtbogen Zünden
Der ausgewählte Parameter kann nun verändert werden. Einstellrad drehen und den Parameter verändern Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage ge- gebenenfalls Prozessparameter einstellen Gas-Sperrventil am WIG Gasschieber-Schweißbrenner öffnen Am Druckminderer die gewünschte Schutzgas-Menge einstellen Schweißvorgang einleiten (Lichtbogen zünden) Lichtbogen zün- Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolfra- melektrode.
Seite 100: Schweißvorgang Beenden
Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken - Lichtbogen zündet Schweißung durchführen Lichtbogen gezündet - Schweißen Schweißvorgang WIG Gasschieber-Schweißbrenner vom Werkstück abheben, bis der Lichtbogen er- beenden lischt. WICHTIG! Zum Schutz der Wolframelektrode das Schutzgas nach Schweißende ent- sprechend lange strömen lassen, bis die Wolframelektrode genügend abgekühlt ist. Gas-Sperrventil am WIG Gasschieber-Schweißbrenner schließen...
Seite 101: Stabelektroden-Schweißen
Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle wäh- rend der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.
Seite 102: Stabelektroden-Schweißen
Stabelektroden- VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag. Schweißen Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektrodenhalter spannungsführend. Darauf achten, dass die Stabelektrode kei- ne Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäu- se, etc.) Netzschalter in Stellung - I - schalten nächste Seite: Elektrode, WIG...
Seite 103 vorherige Seite: MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/ MAG PMC, MIG/MAG LSC, MIG/MAG Standard Manuell, CMT, Job-Betrieb Schweißverfahren Elektrode auswählen Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse ge- schaltet. Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vorhan- denes Kühlgerät automatisch deaktiviert.
Seite 104: Schweißparameter Für Das Stabelektroden-Schweißen
Einstellrad drehen und den gewünschten Schweißparameter auswählen Zum Ändern des Parameters Einstellrad drücken Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt: Der ausgewählte Parameter kann nun verändert werden. Einstellrad drehen und den Parameter verändern Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage ge- gebenenfalls Prozessparameter einstellen Schweißvorgang einleiten Schweißparame-...
Seite 105 Dynamik zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges Einheit Einstellbereich 0 - 100 Werkseinstellung weicher und spritzerarmer Lichtbogen härterer und stabilerer Lichtbogen...
Seite 106: Prozessparameter
Prozessparameter Übersicht - Pro- Der Menüpunkt „Prozessparameter“ enthält unter „Allgemein“ folgende Auswahlmöglich- zessparameter keiten: Allgemein Schweißstart / Schweißende Gas-Setup Prozess-Regelung R/L-Abgleich WIG / Elektrode Setup Synchropuls Pozess Mix Übersicht - Pro- Der Menüpunkt „Prozessparameter“ enthält unter „Komponenten & Überwachung“ folgen- zessparameter de Auswahlmöglichkeiten: Komponenten &...
Seite 107: Prozessparameter Allgemein
Prozessparameter Allgemein Prozessparame- Für den Schweißstart und das Schweißende können folgende Prozessparameter einge- ter für Schweiß- stellt und angezeigt werden: start / Schweißende Startstrom zur Einstellung des Startstromes beim MIG/MAG-Schweißen (z.B. bei Schweiß-Start Alu- minium) Einheit % (vom Schweißstrom) Einstellbereich 0 - 200 Werkseinstellung Start Lichtbogenlängenkorrektur...
Seite 108 Endstrom zur Einstellung des Endkraterstroms (Endstrom), um einen Wärmestau am Schweißende zu verhindern und den Endkrater bei Aluminium aufzufüllen Einheit % (vom Schweißstrom) Einstellbereich 0 - 200 Werkseinstellung End Lichtbogenlängenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Schweißende Einheit % (von der Schweißspannung) Einstellbereich -10,0 - +10,0 Werkseinstellung...
Seite 109: Prozessparameter Für Gas-Setup
Einstellbereich auto / 0,90 - 20,00 Werkseinstellung auto (für Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank wird der Korrekturfaktor automatisch eingestellt) nur in Verbindung mit der Option OPT/i Gasregler Im Job-Betrieb können die eingestellten Werte der oben angeführten Parameter in- dividuell für jeden Job abgespeichert werden.
Seite 110: Prozessparameter Für Prozess-Regelung
Prozessparame- Für die Prozess-Regelung können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt ter für Prozess- werden: Regelung Einbrandstabilisator Lichtbogenlängen Stabilisator Kombination von Einbrandstabilisator und Lichtbogenlängen Stabilisator Einbrandstabili- Der Einbrandstabilisator dient zur Einstellung der max. zulässigen Drahtgeschwindig- sator keits-Änderung, um bei variablem Stickout den Schweißstrom und damit den Einbrand stabil oder konstant zu halten.
Seite 111 Einbrandstabilisator = n m/min (aktiviert) I [A] [m/min] t [s] < s Die Vorgabe eines Werts für den Einbrandstabilisator bewirkt bei einer Stickout-Ände- rung (s ==> s ) eine konstante Lichtbogenlänge ohne große Stromänderungen. Die Einbrandtiefe (x ) bleibt annähernd gleich und stabil. Einbrandstabilisator = 0,5 m/min (aktiviert) I [A] [m/min]...
Seite 112: Lichtbogenlängen Stabilisator
Lichtbogenlän- Lichtbogenlängen Stabilisator gen Stabilisator Der Lichtbogenlängen Stabilisator erzwingt über eine Kurzschlussregelung kurze, schweißtechnisch vorteilhafte Lichtbögen und hält diese auch bei variablem Stickout oder bei äußeren Störungen stabil. Der Parameter Lichtbogenlängen Stabilisator steht nur zur Verfügung, wenn an der Stromquelle die Option WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) freigeschaltet ist. Einheit - (Einwirkung des Stabilisators) Einstellbereich...
Seite 113: Kombination Von Einbrandstabilisator Und Lichtbogenlängen Stabilisator
Lichtbogenlängen Stabilisator bei Nahtform- und Positionsänderung Lichtbogenlängen Stabilisator nicht aktiviert Nahtform- oder Schweißpositions-Wech- sel können das Schweißergebnis negativ beeinflussen Lichtbogenlängen Stabilisator aktiviert Da Anzahl und Dauer der Kurzschlüsse geregelt werden, bleiben die Eigenschaf- ten des Lichtbogens bei Nahtform- oder Schweißpositions-Wechsel gleich. I ...
Seite 114: R/L-Abgleich
R/L-Abgleich Schweißkreis-Widerstand (R) und Schweißkreis-Induktivität (L) abgleichen, wenn eine der folgenden Komponenten der Schweißanlage verändert wird: Schweißbrenner-Schlauchpakete Verbindungs-Schlauchpakete Massekabel, Schweißkabel Drahtvorschübe Schweißbrenner, Elektrodenhalter PushPull-Einheiten Voraussetzungen für den R/L-Abgleich: Das Schweißsystem muss vollständig aufgebaut sein: geschlossener Schweißkreis mit Schweißbrenner und Schweißbrenner-Schlauchpaket, Drahtvorschübe, Massekabel, Ver- bindungs-Schlauchpakete.
Seite 115: Prozessparameter Für Wig / Elektrode Setup
Der vierte Schritt des R/L-Abgleich Assistenten wird angezeigt. Die angezeigten Anweisungen befolgen Brennertaste drücken / „Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken Nach erfolgreicher Messung werden die aktuellen Werte angezeigt. „Beenden“ auswählen / Einstellrad drücken Prozessparame- Für die Verfahren WIG und Stabelektrode können folgende Prozessparameter eingestellt ter für WIG / Elek- und angezeigt werden: trode Setup...
Seite 116 0,1 - 20,0 A/V Mittels Parameter „0,1 - 20“ kann eine fallende Kennlinie (fallende Kennlinie mit (5) eingestellt werden. Der Einstellbereich erstreckt sich einstellbarer Neigung) von 0,1 A / V (sehr steil) bis 20 A / V (sehr flach). Die Einstellung einer flachen Kennlinie (5) ist nur für Cellu- lose-Elektroden empfehlenswert.
Seite 117 Anti-Stick zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion Anti-Stick Einheit Einstellbereich off / on Werkseinstellung Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabe- lektrode kommen. Ein Ausglühen wird durch die Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom nach 1,5 Sekunden ab.
Seite 118 Ablauf: Schweißen Am Ende des Schweißens, Schweißbrenner kurz anheben Der Lichtbogen wird deutlich verlängert. Schweißbrenner absenken Der Lichtbogen wird deutlich verkürzt Die Funktion TIG-Comfort-Stop hat ausgelöst Höhe des Schweißbrenners beibehalten Der Schweißstrom wird rampenförmig abgesenkt (Downslope). Der Lichtbogen erlischt. WICHTIG! Der Downslope ist fix vorgegeben und kann nicht eingestellt werden.
Seite 119: Prozessparameter Für Synchropuls
Prozessparame- Für das Synchropuls Schweißen können folgende Prozessparameter eingestellt werden: ter für Synchro- puls (1) Synchropuls zur Aktivierung / Deaktivierung von Synchropuls Einheit Einstellbereich off / on Werkseinstellung (2) Drahtvorschub zur Einstellung der mittleren Drahtgeschwindigkeit und somit der Schweißleistung bei Synchropuls Einheit m/min (ipm)
Seite 120 (7) Lichtbogen-Korrektur low zur Korrektur der Lichtbogenlänge bei Synchropuls im unteren Arbeitspunkt (= mittlere Drahtgeschwindigkeit minus Drahtvorschub-Hub) Einheit Einstellbereich -10,0 - +10,0 Werkseinstellung kurzer Lichtbogen unkorrigierte Lichtbogen-Länge längerer Lichtbogen [m/min] 1 / F 25 % 75 % t [s] Bsp. Synchropuls, Duty Cycle (high) = 25 %...
Seite 121: Prozessparameter Für Prozess Mix
Prozessparame- Für Mischprozesse können unter Prozess Mix folgende Prozessparameter eingestellt wer- ter für Prozess den: PMC mix I [A] [m/min] t [ms] Mischprozess zwischen PMC und LSC Schweißprozess. Auf eine heiße PMC Prozessphase folgt zyklisch eine kalte LSC Prozessphase. PMC mix drive I [A] [m/min] t [ms]...
Seite 122 Drahtvorschub Drahtgeschwindigkeit, wird von den Schweißparametern übernommen Einheit m/min (ipm) Einstellbereich 1,0 - 25,0 (40 - 985) Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit kann auch bei den Prozess Mix Parametern vor- gegeben oder verändert werden. Lichtbogenlängen-Korrektur wird von den Schweißparametern übernommen Einstellbereich -10,0 - +10,0 Der Wert für die Lichtbogenlängen-Korrektur kann auch bei den Prozess Mix Parametern...
Seite 123 Mit der Oberen- und Unteren- Leistungsdauer-Korrektur wird das Verhältnis zwischen heißer und kalter Prozessphase eingestellt. Eine Erhöhung der Oberen Leistungsdauer-Korrektur bewirkt eine Reduzierung der Pro- zessfrequenz und eine längere PMC Prozessphase. Eine Reduzierung der Oberen Leistungsdauer-Korrektur bewirkt eine Erhöhung der Pro- zessfrequenz und eine kürzere PMC Prozessphase.
Seite 124: Prozessparameter Komponenten & Überwachung
Prozessparameter Komponenten & Überwachung Prozessparame- Für die Systemkomponenten einer Schweißanlage können folgende Prozessparameter ter für Kompo- eingestellt und angezeigt werden: nenten Kühlgerät Betriebsart zur Einstellung, ob ein Kühlgerät aus- oder eingeschaltet oder automatisch betrieben werden soll Einstellbereich eco / auto / on / off (abhängig vom Kühlgerät) Werkseinstellung auto Filterzeit-Strömungswächter...
Seite 125: Systemabgleich
HINWEIS! Der Prozessparameter Zündtimeout ist eine Sicherheitsfunktion. Ins- besondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsab- schaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen. Funktionsweise: Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. Anschließend wer- den Drahtförderung und Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb der eingestellten, ge- förderten Drahtlänge kein Stromfluss zustande, schaltet die Anlage selbsttätig ab.
Seite 126: Prozessparameter Für Lichtbogenabriss-Überwachung Einstellen
„Systemabgleich“ auswählen Sofern ein Systemabgleich erforderlich ist, wird der Systemabgleich-Assistent gestartet. Der erste Schritt des Systemabgleich Assistenten wird angezeigt: Die angezeigten Anweisungen befolgen Um folgende Schritte des Systemabgleich Assistenten aufzurufen, „Weiter“ auswäh- len / Einstellrad drücken Bei erfolgreichem Systemabgleich wird eine entsprechende Bestätigung angezeigt. Um den Systemabgleich Assistenten zu beenden, „Beenden“...
Seite 127 Die Übersicht der Prozessparameter für Komponenten & Überwachung wird angezeigt: „Lichtbogenabriss-Überwachung“ auswählen Die Übersicht „Lichtbogenabriss-Überwachung“ wird angezeigt. Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen Einstellrad drücken (blauer Hintergrund) Einstellrad drehen und den Wert des Parameters verändern (blauer Hintergrund) Lichtbogenabriss Reaktion = ignore (deaktiviert): Die Stromquelle bleibt weiterhin in Betrieb und es wird keine Fehlermeldung am Dis- play angezeigt.
Seite 128: Prozessparameter Für Drahtfestbrand Kontaktrohr
Prozessparame- ter für Drahtfest- brand Kontaktrohr „Prozessparameter“ auswählen „Komponenten & Überwachung“ auswählen Die Übersicht der Prozessparameter für Komponenten & Überwachung wird angezeigt: „Drahtfestbrand Kontaktrohr“ auswählen Die Übersicht „Drahtfestbrand am Kontaktrohr - Setupmenü“ wird angezeigt. Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen Einstellrad drücken (blauer Hintergrund) Einstellrad drehen und den Wert des Parameters verändern (blauer Hintergrund) Festbrand am Kontaktrohr = ignore:...
Seite 129: Prozessparameter Für Drahtfestbrand Werkstück
Bei einem Drahtfestbrand am Kontaktrohr wird der Schweißvorgang unterbrochen. WICHTIG! Die Überwachung ist nur bei Kurzlichtbogen-Prozessen möglich. Werkseinstellung = ignore Filterzeit = 0,5 - 5,0 s Maximale Zeitdauer ohne Lichtbogen-Kurzschluss bis der Schweißvorgang unterbro- chen wird. Werkseinstellung = 0,5 s „OK“...
Seite 130 „Drahtfestbrand Werkstück“ auswählen Die Übersicht „Drahtfestbrand am Werkstück - Setupmenü“ wird angezeigt. Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen Einstellrad drücken (blauer Hintergrund) Einstellrad drehen und den Wert des Parameters verändern (blauer Hintergrund) Festbrand am Werkstück = ignore: Die Drahtfestbrand-Überwachung am Werkstück ist deaktiviert. Festbrand am Werkstück = error (aktiviert): Bei einem Drahtfestbrand am Werkstück wird der Schweißvorgang unterbrochen.
Seite 131: Prozessparameter Für Drahtende Überwachung
Prozessparame- ter für Drahtende Überwachung „Prozessparameter“ auswählen „Komponenten & Überwachung“ auswählen Die Übersicht der Prozessparameter für Komponenten & Überwachung wird angezeigt: „Drahtende Überwachung“ auswählen Die Übersicht „Drahtenden Überwachung Setupmenü“ wird angezeigt. Einstellrad drehen und je nach vorhandener Drahtende-Überwachung den gewünsch- ten Parameter auswählen:...
Seite 132 Drahtende-Reaktion für OPT/i WF R WE ring sensor 4,100,878,CK Drahtende-Reaktion für OPT/i WF R WE drum 4,100,879,CK Drahtende-Reaktion für OPT/i WF R wire end 4,100,869,CK Einstellrad drücken (blauer Hintergrund) Einstellrad drehen und den Wert des Parameters verändern (blauer Hintergrund) Reaktion = error: Drahtende-Fehler, der Schweißvorgang wird sofort unterbrochen.
Seite 133: Prozessparameter Job
Prozessparameter Job Prozessparame- Für das Job optimieren können folgende Prozessparameter eingestellt werden: ter für Job opti- mieren Arbeitsparameter Brenner-Betriebsart zur Einstellung der Betriebsart Einheit Einstellbereich 2-step / 4-step / S2-step / S4-step Drahtvorschub zur Einstellung der Drahtgeschwindigkeit Einheit m/min (ipm) Einstellbereich z.B.: 2 - 25 (abhängig vom Drahtvorschub und der Schweiß-Kennlinie)
Seite 134 Schweißstart/-ende siehe Seite 107 Startstrom Start Lichtbogenlängenkorrektur Startstromzeit Slope 1 Slope 2 Endstrom End Lichtbogenkorrektur SFI Hotstart Drahtrückzug Prozessregelung siehe Seite 110 Einbrandstabilisator Lichtbogenlängen Stabilisator Synchropuls siehe Seite 119 Synchropuls Drahtvorschub-Hub Frequenz Duty Cycle (high) Lichtbogen-Korrektur high Lichtbogen-Korrektur low Prozess Mix siehe Seite 121 Obere Leistungs-Dauer-Korrektur Untere Leistungs-Dauer-Korrektur...
Seite 135: Prozessparameter Für Korrekturgrenzen
Grenzwertüberwachung siehe Seite 136 (nur in Verbindung mit der Option OPT/i Limit Monitoring) Spannungs-Sollwert untere Spannungsgrenze obere Spannungsgrenze Maximalzeit der Spannungsabweichung Strom-Sollwert untere Stromgrenze obere Stromgrenze Maximalzeit für Stromabweichung Drahtvorschub-Sollwert untere Drahtvorschubgrenze obere Drahtvorschubgrenze Maximalzeit der Drahtvorschubabweichung Reaktion bei Überschreitung Komponenten siehe Seite 124 Einfädelgeschwindigkeit...
Seite 136: Prozessparameter Für Voreinstellungen Für "Als Job Speichern
untere Lichtbogenlängenkorr. Grenze zum Einstellen der unteren Lichtbogenlängen-Korrekturgrenze für einen Job Einheit Einstellbereich -10,0 - 0,0 Werkseinstellung Weitere Informationen zu den Job-Korrekturgrenzen im Kapitel Schweißbetrieb, Abschnitt Job Betrieb auf Seite 92. Prozessparame- Nach Bestätigen der angezeigten Information können für die Voreinstellungen für „als Job ter für Voreinstel- speichern“...
Seite 137 obere Stromgrenze zum Einstellen der oberen Stromgrenze in Abhängigkeit vom Sollwert Einheit Einstellbereich 0,0 - 100,0 Werkseinstellung Maximalzeit der Stromabweichung zum Einstellen, wie lange eine Stromabweichung maximal dauern darf Einheit Einstellbereich off / 0,1 - 10,0 Werkseinstellung untere Drahtvorschubgrenze zum Einstellen der unteren Drahtvorschub-Grenze Einheit m/min (ipm) Einstellbereich...
Seite 139: Voreinstellungen
Voreinstellungen...
Seite 141: Voreinstellungen
Voreinstellungen Allgemeines HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ih- rem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.
Seite 142: Voreinstellungen - Anzeige
Voreinstellungen - Anzeige Sprache einstel- „Voreinstellungen“ auswählen „Anzeige“ auswählen „Sprache“ auswählen Die Übersicht der vorhandenen Sprachen wird angezeigt. Einstellrad drehen und die gewünschte Sprache auswählen „OK“ auswählen / Einstellrad drücken Die Schweißparameter werden in der ausgewählten Sprache angezeigt.
Seite 143: Einheiten / Normen Einstellen
Einheiten / Nor- men einstellen „Voreinstellungen“ auswählen „Anzeige“ auswählen „Einheiten / Normen“ auswählen Die Übersicht der Einheiten und Normen wird angezeigt. Die gewünschte Einheit auswählen Die gewünschte Norm auswählen: Bezeichnung des Zusatzmaterials nach europäischen Normen (z.B. AlMg 5, CuSi3, Steel, etc.) Bezeichnung des Zusatzmaterials entsprechend Normen des American Welding Standard (z.B.
Seite 144: Datum Und Uhrzeit Einstellen
Datum und Uhr- zeit einstellen „Voreinstellungen“ auswählen „Anzeige“ auswählen „Datum & Uhrzeit“ auswählen Die Datums- und Uhrzeit-Übersicht wird angezeigt. Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen: Jahr / Monat / Tag / Stunde / Minute (weißer Hintergrund) Einstellrad drücken um den Parameter zu verändern (blauer Hintergrund) Einstellrad drehen und den gewünschten Wert einstellen (blauer Hintergrund) Einstellrad drücken und den eingestellten Wert übernehmen (weißer Hintergrund) „OK“...
Seite 145: System-Daten Abrufen
System-Daten ab- rufen „Voreinstellungen“ auswählen „Anzeige“ auswählen „System-Daten“ auswählen Die aktuellen System-Daten werden angezeigt. Lichtbogenleistung aus Momentanwerten in kW IP liefert auf Grund der hohen Messabtastrate bei nichtkontinuierlichen Schweißprozessen den korrekten Mittelwert der Lichtbogenleistung. Bei bekannter Schweißgeschwindigkeit kann die elektrische Streckene- nergie berechnet werden: E = IP / vs elektrische Streckenenergie in kJ/cm...
Seite 146 Lichtbogenenergie in kJ IE liefert auf Grund der hohen Messabtastrate bei nichtkontinuierlichen Schweißprozessen die korrekte Summe der Lichtbogenenergie. Die Lichtbogenenergie ist die aufsummierte Lichtbogenleistung über die gesamte Schweißzeit. Bei bekannter Schweißnaht-Länge kann die elektrische Streckenenergie berechnet werden: E = IE / L elektrische Streckenenergie in kJ/cm Lichtbogenenergie in kJ Länge der Schweißnaht in cm...
Seite 147: Kennlinien Anzeigen
Kennlinien anzei- „Voreinstellungen“ auswählen „Anzeige“ auswählen „Kennlinien“ auswählen Die Optionen für die Anzeige der Kennlinien werden angezeigt. Gewünschte Anzeige-Option auswählen aktuelle Kennlinien zeigen: Nur die aktuellen Kennlinien werden in den Materialeinstellungen angezeigt. ersetzte Kennlinien zeigen: Zusätzlich zu den aktuellen Kennlinien werden auch ersetzte, ältere Kennlinien in den Materialeinstellungen angezeigt.
Seite 148: Voreinstellungen - System
Voreinstellungen - System Geräte-Informati- on abrufen „Voreinstellungen“ auswählen „System“ auswählen „Information“ auswählen Die Geräte-Informationen werden angezeigt. „OK“ auswählen Werkseinstellun- gen herstellen „Voreinstellungen“ auswählen...
Seite 149: Passwort Webseite Wiederherstellen
„System“ auswählen „Werkseinstellungen herstellen“ auswählen Die Sicherheitsabfrage zu den Werkseinstellungen wird angezeigt. „Ja“ auswählen, um die Werte auf Werkseinstellung zurückzusetzen Die Prozessparameter- und die Maschinenvoreinstellungs-Werte werden auf Werksein- stellung zurückgesetzt, die Übersicht System der Voreinstellungen wird angezeigt. Passwort Websei- te wiederherstel- „Voreinstellungen“...
Seite 150: Betriebsart Setup: Sonder-4-Takt „Guntrigger", Sonderanzeige Jobmaster Und Brennertaster Joban
Betriebsart Se- In den Voreinstellungen können unter „Betriebsart Setup“ folgende Sonderfunktionen ein- tup: Sonder-4- gestellt werden:. Takt „Guntrig- Sonder-4-Takt „Guntrigger“ für einen Jobmaster Schweißbrenner * ger“, Sonderan- Sonderanzeige Jobmaster für einen Jobmaster Schweißbrenner * zeige Jobmaster Brennertaster-Jobanwahl für einen Schweißbrenner und Brennertas- ter Jobanwahl ak- Nur wenn die Option OPT/i GUN Trigger an der Stromquelle vorhanden ist.
Seite 151 Beispiel: Job-Gruppe 1: Job Nr. 3 / 4 / 5 Job Nr. 6 ist nicht belegt ==> Ende der Job-Gruppe1 Job-Gruppe 2: Job Nr. 7 / 8 / 9 Bei Schweißstart wird automatisch der Job mit der niedrigsten Nummer innerhalb der Job-Gruppe ausgewählt.
Seite 152: Netzwerk-Parameter Manuell Einstellen
Netzwerk-Para- meter manuell einstellen „Voreinstellungen“ auswählen „System“ auswählen „Netzwerk Setup“ auswählen Die Übersicht des Netzwerk Setup wird angezeigt. Wenn DHCP aktiviert ist, sind die Netzwerk-Parameter IP-Adresse, Netzwerkmaske und Standard Gateway ausgegraut und können nicht eingestellt werden. Einstellrad drehen und DHCP auswählen Einstellrad drücken DHCP wird deaktiviert, die Netzwerk-Parameter können nun eingestellt werden.
Seite 153: Konfiguration Stromquelle
Konfiguration Stromquelle „Voreinstellungen“ auswählen „System“ auswählen „Konfiguration Stromquelle“ auswählen Die Stromquellen-Konfiguration wird angezeigt. universal Einstellrad drehen und einen Konfigurationspunkt auswählen Einstellrad drücken Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den gewünschten Text eingeben (max. 20 Zeichen) „OK“ auswählen, um den Text zu übernehmen / Einstellrad drücken...
Seite 154 Der Text wird übernommen, die Stromquellen-Konfiguration wird angezeigt. „Speichern“ auswählen, um die Änderungen zu übernehmen...
Seite 155: Voreinstellungen - Dokumentation
Voreinstellungen - Dokumentation Abtastrate ein- stellen Nur in Verbindung mit der Option OPT/i LimitMonitoring „Voreinstellungen“ auswählen „Dokumentation“ auswählen „Grundeinstellungen“ auswählen Die Dokumentation Grundeinstellungen werden angezeigt. Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den Wert für die Abtastrate verändern: Abtastrate ist deaktiviert, es werden nur Mittelwerte gespeichert. 0,1 - 100,0 s Dokumentation wird mit eingestellter Abtastrate gespeichert.
Seite 156: Logbuch Ansehen
Logbuch ansehen Nur in Verbindung mit der Option OPT/i LimitMonitoring „Voreinstellungen“ auswählen „Dokumentation“ auswählen „Logbuch“ auswählen Das Logbuch wird angezeigt. Mittels Schaltflächen „Weldings“ und „Events“ können Schweißungen oder Ereignisse oder beide angezeigt werden. Folgende Daten werden mitgeloggt: Nummer der Schweißung Schweißspannung in V Datum (ttmmjj) Drahtgeschwindigkeit in m/min...
Seite 157: Grenzwert Überwachung Ein-/Ausschalten
Grenzwert Über- wachung ein-/ ausschalten Nur in Verbindung mit der Option OPT/i LimitMonitoring „Voreinstellungen“ auswählen „Dokumentation“ auswählen „Grenzwertüberwachung“ auswählen Die Einstellungen für die Grenzwertüberwachung werden angezeigt. Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den Wert für Limit Monitoring verändern: off: Die Grenzwert Überwachung ist deaktiviert. Die Grenzwerte werden entsprechend den Einstellungen überwacht Werkseinstellung: „OK“...
Seite 158: Voreinstellungen - Verwaltung / Administration
Voreinstellungen - Verwaltung / Administration Allgemeines Eine Benutzerverwaltung ist sinnvoll, wenn mehrere Benutzer mit ein und derselben Stromquelle arbeiten. Die Benutzerverwaltung erfolgt mittels unterschiedlicher Rollen und mit Hilfe von NFC- Keys. Je nach Ausbildungsstand oder Qualifikation eines Benutzers werden die Benutzer unter- schiedlichen Rollen zugeordnet.
Seite 159: Übersicht
locked werksseitig voreingestellt mit den Rechten auf die Schweißverfahren, ohne Prozesspara- meter und Voreinstellungen Die Rolle „locked“ kann nicht gelöscht oder umbenannt werden, kann bearbeitet werden, um je nach Bedarf verschiedene Funktionen freizugeben, Der Rolle „locked“ können keine NFC-Keys zugeordnet werden. Ist dem vordefinierten Benutzer „admin“...
Seite 160: Administrator Und Rollen Anlegen
Empfehlung zum Beim Anlegen von Rollen und NFC-Keys ist systematisches Vorgehen erforderlich. Anlegen von Rol- len und Benut- Fronius empfiehlt, einen oder zwei Administrator-Keys anzulegen.Ohne Administrator- zern Rechte kann eine Stromquelle im schlimmsten Fall nicht mehr bedient werden. Vorgehensweise HINWEIS! Der Verlust eines Administrator-NFC-Keys kann sich je nach Einstel- lungen bis zur Unbrauchbarkeit der Stromquelle auswirken! Eine der beiden Ad- ministrator-NFC-Keys an einem sicheren Platz aufbewahren.
Seite 161 „Benutzerverwaltung“ auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt, „administrator“ ist ausgewählt. Einstellrad drücken Einstellrad drehen und „admin“ auswählen Einstellrad drücken Einstellrad drehen und „NFC Karte“ auswählen Einstellrad drücken Die Info zum Übertragen der NFC Karte wird angezeigt. Die angezeigten Anweisungen befolgen (neuen NFC-Key auf die Lesezone für NFC-Keys halten und auf die Erkennungsbe- stätigung warten) „OK“...
Seite 162: Rollen Anlegen
Rollen anlegen „Voreinstellungen“ auswählen „Administration“ auswählen „Benutzerverwaltung“ auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt. „Rolle erstellen“ auswählen Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den gewünschten Rollennamen eingeben (max. 20 Zeichen) „OK“ auswählen, um den Benutzernamen zu übernehmen / Einstellrad drücken...
Seite 163 Funktionen festlegen, die ein Benutzer in dieser Rolle ausführen kann Funktionen durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Einstellungen aus der Liste auswählen Einstellrad drücken „OK“ auswählen Innerhalb einer Rolle ausführbare Funktionen Funktion Einstellbereich Bearbeiten des Rollennamens mittels Rollenname Tastatur Zeit automatisches Abmelden aus / 30s / 60s / 5min / 10min / 30min / 1h Enable Welding...
Seite 164: Funktion
Funktion Einstellbereich Komponenten Komponenten Systemabgleich Lichtbogenabriss Überwachung Einstellung Drahtfestbrand Einstellung Drahtende Standardeinstellung Anzeige Sprache Einheiten / Normen Datum & Uhrzeit Einstellung Easy Job System - Daten Kennlinien System Information Werkseinstellungen herstellen Passwort Webseite Betriebsart Setup Remote Support Netzwerk Setup Konfiguration Stromquelle Einstellung TWIN Dokumentation Grundeinstellungen...
Seite 165 Funktion Einstellbereich Webpage Ist-Werte Datendokumentation Job Daten Einstellungen Stromquelle Prozessparameter Standardeinstellung Backup & Wiederherstellung Backup & Wiederherstellung Automatisches Backup Signal Visualisierung Benutzerverwaltung Export & Import Übersicht Update Schweißverfahren / Funktionspakete Kennlinien Übersicht Bildschirmfoto Benutzer Webseite ... versteckt ... nur lesen ...
Seite 166: Rollen Kopieren
Rollen kopieren „Voreinstellungen“ auswählen „Administration“ auswählen „Benutzerverwaltung“ auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt. Einstellrad drehen und die zu kopierende Rolle auswählen „Neu erstellen von Auswahl“ auswählen Name der neuen Rolle mittels Tastatur eingeben „OK“ auswählen...
Seite 167 Ausführbare Funktionen für die Rolle festlegen Funktion durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Einstellungen für die Funktionen aus der Liste auswählen „OK“ auswählen...
Seite 168: Benutzer Anlegen
Benutzer anlegen Benutzer anlegen „Voreinstellungen“ auswählen „Administration“ auswählen „Benutzerverwaltung“ auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt. „Benutzer erstellen“ auswählen Die Tastatur wird angezeigt. Mittels Tastatur den gewünschten Benutzernamen eingeben (max. 20 Zeichen) „OK“ auswählen, um den Benutzernamen zu übernehmen / Einstellrad drücken...
Seite 169: Benutzer Kopieren
Weitere Benutzerdaten eingeben – Parameter durch Drehen des Einstellrades auswählen – Einstellrad drücken – Rolle, Sprache, Einheit und Standard (Norm) aus der Liste auswählen – Vorname, Nachname und Web-Passwort mittels Tastatur eingeben Einstellrad drehen und „NFC Karte“ auswählen Einstellrad drücken Die Info zum Übertragen der NFC-Karte wird angezeigt.
Seite 170 Einstellrad drehen und die Rolle auswählen, der der zu kopierende Benutzer zugeord- net ist Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den zu kopierenden Benutzer auswählen „Neu erstellen von Auswahl“ auswählen Name des neuen Benutzers mittels Tastatur eingeben „OK“ auswählen Weitere Benutzerdaten festlegen Neuen NFC-Key zuweisen „OK“...
Seite 171: Rollen / Benutzer Bearbeiten, Benutzerverwaltung Deaktivieren
Rollen / Benutzer bearbeiten, Benutzerverwaltung deaktivieren Rollen bearbeiten „Voreinstellungen“ auswählen „Administration“ auswählen „Benutzerverwaltung“ auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt. Einstellrad drehen und die gewünschte Rolle auswählen „Benutzer / Rolle bearbeiten“ auswählen...
Seite 172: Rollen Löschen
Die Rolle wird geöffnet, die Funktionen können verändert werden: Funktion durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Rollenname mittels Tastatur ändern Einstellungen für die Funktionen aus der Liste auswählen „OK“ auswählen Ist bei einer Rolle kein Benutzer hinterlegt, kann die Bearbeitung der Rolle auch durch Drü- cken des Einstellrades gestartet werden.
Seite 173: Benutzer Bearbeiten
Einstellrad drehen und die zu löschende Rolle auswählen „Benutzer / Rolle löschen“ auswählen Sicherheitsabfrage bestätigen Die Rolle und alle zugeordneten Benutzer werden gelöscht. Benutzer bearbei- „Voreinstellungen“ auswählen „Administration“ auswählen „Benutzerverwaltung“ auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.
Seite 174 Einstellrad drehen und die Rolle auswählen, der der zu ändernde Benutzer zugeord- net ist Einstellrad drücken Die der Rolle zugeordneten Benutzer werden angezeigt. Einstellrad drehen und den zu ändernden Benutzer auswählen „Benutzer / Rolle bearbeiten“ auswählen (oder Einstellrad drücken) Parameter durch Drehen des Einstellrades auswählen Einstellrad drücken Namen und Web-Passwort mittels Tastatur ändern Andere Einstellungen aus der Liste auswählen...
Seite 175: Benutzer Löschen
NFC Karte ersetzen: Einstellrad drehen und NFC Karte auswählen Einstellrad drücken „Ersetzen“ auswählen neuen NFC-Key auf die Lesezone für NFC-Keys halten und auf die Erkennungs- bestätigung warten OK auswählen „OK“ auswählen Benutzer löschen „Voreinstellungen“ auswählen „Administration“ auswählen „Benutzerverwaltung“ auswählen Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.
Seite 176: Benutzerverwaltung Deaktivieren
Einstellrad drehen und die Rolle auswählen, der der zu löschende Benutzer zugeord- net ist Einstellrad drücken Einstellrad drehen und den zu löschenden Benutzer auswählen „Benutzer / Rolle löschen“ auswählen Sicherheitsabfrage bestätigen Der Benutzer wird gelöscht. Benutzerverwal- Den vordefinierten Benutzer „admin“ unter Voreinstellungen / Administration / Benut- tung deaktivieren zerverwaltung / administrator auswählen Einstellrad drehen und NFC Karte auswählen...
Seite 177: Smartmanager - Die Webseite Der Stromquelle
SmartManager - Die Webseite der Stromquelle...
Seite 179: Smartmanager - Die Webseite Der Stromquelle
SmartManager - Die Webseite der Stromquelle Allgemeines Die Stromquellen verfügen mit dem SmartManager über eine eigene Webseite. Sobald die Stromquelle mittels Netzwerk-Kabel mit einem Computer verbunden ist oder in einem Netzwerk integriert ist, kann der SmartManager der Stromquelle über die IP-Adres- se der Stromquelle aufgerufen werden.
Seite 180: Anmelden - Freischalt-Funktion, Passwort Vergessen
Ein TXT-File mit folgender Dateibenennung wird im Download-Ordner des Computers ab- gespeichert: unlock_SN[Seriennummer]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt Dieses Verifikations-File per E-Mail an den Fronius Techsupport senden: welding.techsupport@fronius.com Fronius antwortet per E-Mail mit einer einmaligen Freischalt-Datei mit folgender Dateibe- nennung: response_SN[Seriennummer]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt Freischalt-Datei am Computer abspeichern „Freischalt-Datei suchen“ anklicken Freischalt-Datei übernehmen...
Seite 181: Einstellungen
Einstellungen Durch Klicken auf dieses Symbol kann für den SmartManager der Strom- quelle die Anzeige von Kennlinien, Materialangaben und bestimmten Schweißparametern erweitert werden. Die Einstellungen sind vom jeweils angemeldeten Benutzer abhängig. Sprachauswahl Durch Klicken auf das Sprachkürzel werden die für den SmartManager ver- fügbaren Sprachen angezeigt.
Seite 182: Statusanzeige
Fehler an der Stromquelle * Stromquelle schweißt Stromquelle ist betriebsbereit (online) Stromquelle ist nicht betriebsbereit (offline) Bei einem Fehler wird oberhalb der Zeile mit dem Fronius-Logo eine rote Fehler- zeile mit der Fehler-Nummer angezeigt. Nach Klicken auf die Fehlerzeile wird eine Fehlerbeschreibung angezeigt. Fronius Ein Klick auf das Fronius-Logo öffnet die Homepage von...
Seite 183: Actual System Data
Actual System Data Actual System Aktuelle Daten der Schweißanlage werden angezeigt, z.B.: Data Maschinenname Aufstellort Halle Zelle Schweißverfahren Schweißstrom Schweißspannung Drahtgeschwindigkeit Lichtbogen-Längenkorrektur Puls/Dynamikkorrektur aktuelle Lichtbogenleistung Lichtbogen-Längenstabilisa- Einbrandstabilisator aktuelle Lichtbogenenergie Motorstrom 1 Motorstrom 2 Kühlmittel-Durchfluss Schutzgas-Durchfluss Kühlmittel-Temperatur Lichtbogen-Brenndauer Gesamt-Betriebsstunden Betriebsart | Zusatzmaterial & Schutzgas | Kennlinie & Durchmesser | ID Angezeigt werden Sollwerte, Istwerte, Holdwerte für Schweißstrom, Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit, diverse andere Ist-Werte sowie allgemeine Systemdaten.
Seite 184: Dokumentation
Dokumentation Dokumentation Im Eintrag Dokumentation werden die Schweißdaten der letzten 100 Schweißungen ange- zeigt. Über die Schaltfläche „Zeitfilter“ können die angezeigten Schweißdaten nach einer be- stimmten Zeitperiode gefiltert werden. Die Eingabe erfolgt dabei für Datum (yyyy MM dd) und Zeit (hh mm), jeweils von - bis. Ein leerer Filter lädt wieder die neuesten Schweißungen.
Seite 185: Job-Daten
Job-Daten Job-Daten Sofern an der Stromquelle die Option OPT/i Jobs vorhanden ist, können im Eintrag Job- Daten bestehende Jobs des Schweißsystems angesehen werden, * bestehende Jobs des Schweißsystems optimiert werden, extern abgespeicherte Jobs auf das Schweißsystem übertragen werden, bestehende Jobs des Schweißsystems als PDF * oder als CSV-Datei exportiert wer- den.
Seite 186: Job Importieren
Als Unterstützung beim Job editieren lassen sich weitere Jobs durch Anklicken von „Job hinzufügen“ der Auflistung mit den angezeigten Daten einfach hinzufügen. Neuen Job anlegen „Neuen Job anlegen“ anklicken Job-Daten eingeben Zum Übernehmen des neuen Jobs „OK“ klicken Job importieren Mit dieser Funktion können extern abgespeicherte Jobs in das Schweißsystem übertragen werden, sofern an der Stromquelle die Option OPT/i Jobs vorhanden ist.
Seite 187 Ein PDF oder eine CSV-Datei der ausgewählten Jobs wird erstellt und je nach Einstellun- gen des verwendeten Browsers abgespeichert.
Seite 188: Stromquellen Einstellungen
Stromquellen Einstellungen Stromquellen Ein- Im Eintrag Stromquellen Einstellungen können Prozessparameter und Voreinstellungen stellungen einer Stromquelle angesehen und verändert werden. Prozessparameter ändern Prozessparameter auswählen Parametergruppe / Parameter anklicken Wert des Parameters direkt im Anzeigefeld ändern Änderungen speichern Voreinstellungen ändern Voreinstellungen auswählen Werte direkt im Anzeigefeld ändern Änderungen speichern...
Seite 189: Sichern & Wiederherstellen
Sichern & Wiederherstellen Allgemeines Im Eintrag Sichern & Wiederherstellen können sämtliche Daten des Schweißsystems als Backup abgespeichert werden (z.B. aktuel- le Parameter-Einstellungen, Jobs, Benutzerkennlinien, Voreinstellungen, etc.), vorhandene Backups wieder im Schweißsystem abgespeichert werden Daten für eine automatische Sicherung eingestellt werden. Sichern &...
Seite 190 Änderungen speichern Automatische Sicherung auslösen...
Seite 191: Benutzerverwaltung
Benutzerverwaltung Benutzerverwal- Im Eintrag Benutzerverwaltung können tung angelegte Rollen und Benutzer der Stromquellen-Benutzerverwaltung abgespeichert werden, abgespeicherte Rollen und Benutzer auf eine Stromquelle in die Benutzerverwaltung übertragen werden. An der Stromquelle vorhandene Benutzerverwaltungs-Daten werden dabei über- schrieben. Die Benutzerverwaltung wird an einer Stromquelle angelegt und kann dann mit der Export- /Import-Funktion abgespeichert und auf andere Stromquellen übertragen werden.
Seite 192: Signal Visualisierung
Signal Visualisierung Signal Visualisie- Signal Visualisierung steht nur bei vorhandenem Roboter-Interface zur Verfügung. rung Für die korrekte Anzeige der Signal Visualisierung ist mindestens IE 10 oder ein anderer moderner Browser erforderlich. Angezeigt werden die über ein Roboter-Interface übertragenen Befehle und Signale. IN ...
Seite 193: Übersicht
Übersicht Übersicht Im Eintrag Übersicht werden alle Komponenten und Optionen der Schweißanlage mit allen dazu verfügbaren Informationen angezeigt, z.B. Firmware-Version, Artikelnummer, Seri- ennummer, Produktionsdatum, etc. Alle Gruppen er- Durch Anklicken der Schaltfläche „alle Gruppen erweitern“ werden zu den einzelnen Sys- weitern / Alle temkomponenten weitere Details angezeigt.
Seite 194: Update
Um die Stromquelle neu zu starten, „Ja“ klicken Die Stromquelle startet neu, das Display wird für kurze Zeit dunkel. Am Display der Stromquelle wird während des Neustartes das Fronius-Logo ange- zeigt. Nach erfolgreichem Update wird eine Bestätigung und die aktuelle Firmware-Version angezeigt.
Seite 195: Fronius Weldwizard
Fronius Weld- Im Eintrag Update kann auch die mobile Anwendung Fronius WeldConnect aufgerufen Connect werden. Fronius WeldConnect unterstützt Schweißer, Konstrukteure und Arbeitsplaner bei der Abschätzung von diversen Schweißparametern. Fronius WeldConnect Fronius WeldConnect steht wie folgt zur Verfügung: WeldConnect online (Direkt-Link) als App für Android...
Seite 196: Funktionspakete
Funktionspakete Funktionspakete Im Eintrag Funktionspakete können die an der Stromquelle vorhandenen Funktionspake- te, Spezialkennlinien, Optionen, etc. angezeigt werden. Ebenso können neue Funktionspakete eingespielt werden. Welding Packa- Unter Welding Packages werden die an der Stromquelle vorhandenen Welding Packages mit den jeweiligen Artikelnummern angezeigt, z.B.: WP Standard (MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen) WP Pulse (MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen) WP LSC (Low Spatter Control, spritzerarmer Kurzlichtbogen-Prozess)
Seite 197: Kennlinienübersicht
Kennlinienübersicht Kennlinienüber- Im Eintrag Kennlinienübersicht können sicht im Schweißsystem verfügbare Kennlinien angezeigt werden: (Schaltfläche Verfügbare Kennlinien). im Schweißsystem mögliche Kennlinien angezeigt werden: (Schaltfläche Mögliche Kennlinien). Die angezeigten Kennlinien können jeweils gesucht, sortiert und gefiltert werden. Zu den Kennlinien werden folgende Informationen angezeigt: Status ersetzt durch Material...
Seite 198: Screenshot
Screenshot Screenshot Im Eintrag Screenshot kann jederzeit ein digitales Abbild des Stromquellen-Displays er- stellt werden, unabhängig von Navigation oder eingestellten Werten. „Screenshot erstellen“ klicken, um einen Display-Screenshots zu erstellen Der Screenshot mit den aktuell am Display angezeigten Einstellungen wird erstellt. Je nach verwendetem Browser stehen unterschiedliche Funktionen zum Speichern des Screenshots zur Verfügung, die Anzeige kann variieren.
Seite 199: Interface
Interface Interface Bei vorhandenem Roboter-Interface wird die Interface-Bezeichnung als Eintrag auf der Webseite der Stromquelle angezeigt. Folgende Parameter können angezeigt, verändert, gespeichert oder gelöscht werden: Kennlinien-Zuordnung (aktuelle Zuordnung von Programmnummern zu Kennlinien) Modul-Konfiguration (Netzwerk-Einstellungen) Werkseinstellungen können wiederhergestellt werden und das Modul kann neu gestartet werden.
Seite 201: Fehlerbehebung Und Wartung
Fehlerbehebung und Wartung...
Seite 203: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet, bei dem na- hezu zur Gänze auf Schmelzsicherungen verzichtet wurde. Nach Beseitigung einer mög- lichen Störung kann die Stromquelle wieder ordnungsgemäß betrieben werden. Mögliche Störungen, Warnhinweise oder Statusmeldungen werden in Form von Dialogen als Klartext-Anzeigen am Display angezeigt.
Seite 204 Ursache: Netzabsicherung defekt Behebung: Netzabsicherung wechseln kein Schweißstrom Netzschalter eingeschaltet, Übertemperatur wird angezeigt Ursache: Überlastung, Einschaltdauer überschritten Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen Ursache: Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbständig wieder ein Ursache: Kühlluft-Versorgung eingeschränkt Behebung: Zugänglichkeit der Kühlluft-Kanäle gewährleisten Ursache: Lüfter in der Stromquelle defekt Behebung:...
Seite 205 Ursache: Schweißbrenner defekt Behebung: Schweißbrenner wechseln Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung: Gas-Magnetventil tauschen schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter, falsche Korrekturparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweiß- brenner-Gasanschluss, etc.
Seite 206 Ursache: Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Behebung: passende Vorschubrollen verwenden Ursache: falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Behebung: Anpressdruck optimieren Drahtförder-Probleme bei Anwendungen mit langen Schlauchpaketen Ursache: unsachgemäße Verlegung des Schlauchpaketes Behebung: Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen, enge Biegeradi- en vermeiden Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung:...
Seite 207: Pflege, Wartung Und Entsorgung
WICHTIG! Für das Aktualisieren der Firmware ist ein PC oder Laptop erforderlich, zu dem sieren via Ethernet eine Verbindung zur Stromquelle hergestellt werden muss. Aktuelle Firmware organisieren (z.B. vom Fronius DownloadCenter) Dateiformat: official_TPSi_X.X.X-XXXX.ffw Ethernet-Verbindung zwischen PC / Laptop und Stromquelle herstellen SmartManager der Stromquelle aufrufen (siehe Seite 179) Firmware auf die Stromquelle übertragen (siehe Seite 194)
Seite 209: Anhang
Anhang...
Seite 211: Technische Daten
Technische Daten Erklärung des Be- Die Einschaltdauer (ED) ist der Zeitraum eines 10-Minuten-Zyklus, in dem das Gerät mit griffes Einschalt- der angegebenen Leistung betrieben werden darf, ohne zu überhitzen. dauer HINWEIS! Die am Leistungsschild angeführten Werte für die ED beziehen sich auf eine Umgebungstemperatur von 40°C.
Seite 212: Tps 320I
TPS 320i Netzspannung (U 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 12,3 A 1eff Max. Primärstrom (I 19,4 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z am PCC 95 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter Type B...
Seite 213: Tps 320I /Nc
TPS 320i /nc Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 12,7 A 12,3 A 11,4 A 1eff Max. Primärstrom (I 20,1 A 19,4 A 18,0 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99...
Seite 214: Tps 320I /600V/Nc
TPS 320i /600V/nc Netzspannung (U 575 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 10,6 A 1eff Max. Primärstrom (I 16,7 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter Type B Schweißstrom-Bereich (I MIG / MAG 3 - 320 A...
Seite 215: Tps 320I /Mv/Nc
TPS 320i /MV/nc Netzspannung (U 200 V 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 22,0 A 19,0 A 1eff Max. Primärstrom (I 34,7 A 30,1 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 12,0 A 11,6 A 10,7 A...
Seite 216: Tps 400I
TPS 400i Netzspannung (U 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 15,9 A 1eff Max. Primärstrom (I 25,1 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z am PCC 92 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter Type B...
Seite 217: Tps 400I /Nc
TPS 400i /nc Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 16,5 A 15,9 A 14,6 A 1eff Max. Primärstrom (I 26,1 A 25,1 A 23,5 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99...
Seite 218: Tps 400I /600V/Nc
TPS 400i /600V/nc Netzspannung (U 575 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 14,3A 1eff Max. Primärstrom (I 22,6 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter Type B Schweißstrom-Bereich (I MIG / MAG 3 - 400 A 3 - 400 A...
Seite 219: Tps 400I /Mv/Nc
TPS 400i /MV/nc Netzspannung (U 200 V 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 30,5 A 26,4 A 1eff Max. Primärstrom (I 48,2 A 41,6 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 16,2 A 15,5 A 14,0 A...
Seite 220: Tps 400I Lsc Adv
TPS 400i LSC Netzspannung (U 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 16,4 A 1eff Max. Primärstrom (I 25,1 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z am PCC 92 mOhm Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter...
Seite 221: Tps 400I Lsc Adv /Nc
TPS 400i LSC Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V ADV /nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 17,1 A 16,4 A 14,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 27,0 A 25,9 A 23,4 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1)
Seite 222: Tps 400I Lsc Adv /600V/Nc
TPS 400i LSC Netzspannung (U 575 V ADV /600V/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 14,3 A 1eff Max. Primärstrom (I 22,6 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter Type B Schweißstrom-Bereich (I MIG / MAG...
Seite 223: Tps 400I Lsc Adv /Mv/Nc
TPS 400i LSC Netzspannung (U 200 V 230 V ADV /MV/nc Max. Effektiv-Primärstrom (I 30,5 A 26,4 A 1eff Max. Primärstrom (I 48,2 A 41,6 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 16,2 A 15,5 A 14,0 A...
Seite 224: Tps 500I
TPS 500i Netzspannung (U 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 23,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 37,5 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z am PCC...
Seite 225: Tps 500I /Nc
TPS 500i /nc Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 24,5 A 23,7 A 21,9 A 1eff Max. Primärstrom (I 38,8 A 37,5 A 34,7 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz - 10 / + 15 %...
Seite 226: Tps 500I /600V/Nc
TPS 500i /600V/nc Netzspannung (U 575 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 19,7A 1eff Max. Primärstrom (I 31,2 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz +/- 10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter Type B Schweißstrom-Bereich (I...
Seite 227: Tps 500I /Mv/Nc
TPS 500i /MV/nc Netzspannung (U 200 V 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 43,5 A 37,4 A 1eff Max. Primärstrom (I 68,8 A 59,2 A 1max Netzabsicherung 63 A träge Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I...
Seite 228: Tps 600I
50 kg / 100,2 lb. Max. Schutzgas-Druck 7,0 bar / 101,5, psi Kühlmittel Original Fronius Max. Geräusch-Emission (LWA) 83 db (A) Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Vor Anschluss des Gerätes an das öffentliche Stromnetz mit dem Netzbetreiber Rücksprache halten!
Seite 229: Tps 600I /Nc
47,0 kg / 103,6 lb. Max. Schutzgas-Druck 7,0 bar / 101,49 psi Kühlmittel Original Fronius Max. Geräusch-Emission (LWA) 83 db (A) Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Vor Anschluss des Gerätes an das öffentliche Stromnetz mit dem Netzbetreiber Rücksprache halten!
Seite 230: Tps 600I /600V/Nc
S, CSA Abmessungen l x b x h 706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in. Gewicht 42,0 kg 92,6 lb. Max. Schutzgas-Druck 7 bar 101,49 psi Kühlmittel Original Fronius Max. Geräusch-Emission (LWA) 83 db (A)
Seite 231: Ersatzteilliste: Tps 320I / 400I / 500I / 600I
Ersatzteilliste: TPS 320i / 400i / 500i / 600i...
Seite 236 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusplatz 1, A-4600 Wels, Austria Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940 E-Mail: sales@fronius.com www.fronius.com www.fronius.com/addresses Under http://www.fronius.com/addresses you will find all addresses of our Sales & service partners and Locations...

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Fronius TPS 500i Bedienungsanleitung

Allgemeine Informationen

Bedienelemente, Anschlüsse und Mechanische Komponenten

Bedienkonzept

Installation und Inbetriebnahme

Schweißbetrieb

Voreinstellungen

Smartmanager - die Webseite der Stromquelle

Fehlerbehebung und Wartung

Anhang

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Fehlerbehebung

Verwandte Anleitungen für Fronius TPS 500i

Inhaltszusammenfassung für Fronius TPS 500i