Fronius TransSteel 2500c Bedienungsanleitung
Mig/mag-stromquelle
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Andere Handbücher für TransSteel 2500c:
- Bedienungsanleitung (124 Seiten) ,
- Serviceanleitung (184 Seiten)
Verwandte Anleitungen für Fronius TransSteel 2500c
Inhaltszusammenfassung für Fronius TransSteel 2500c
- Seite 1 / Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy Bedienungsanleitung TransSteel 2500c TransSteel 2500c MV MIG/MAG-Stromquelle TransSteel 2700c TransSteel 2700c MV TransSteel 3500c 42,0426,0107,DE 034-09012018...
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Seite 3: Einleitung
Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel- fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen. Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. -
Seite 5: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften..........................Allgemeines ............................Bestimmungsgemäße Verwendung...................... Umgebungsbedingungen........................Verpflichtungen des Betreibers......................Verpflichtungen des Personals ......................Netzanschluss............................Selbst- und Personenschutz ......................... Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe..................Gefahr durch Funkenflug ........................Gefahren durch Netz- und Schweißstrom..................... Vagabundierende Schweißströme......................EMV Geräte-Klassifizierungen......................EMV-Maßnahmen..........................EMF-Maßnahmen ..........................Besondere Gefahrenstellen ........................ - Seite 6 MIG/MAG-Schweißen wassergekühlt ....................Stabelektroden-Schweißen........................Vor Installation und Inbetriebnahme ......................Sicherheit .............................. Bestimmungsgemäße Verwendung...................... Aufstellbestimmungen........................... Netzanschluss............................Netzkabel anschließen..........................Allgemeines ............................Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen ................Netzkabel anschließen.......................... Zugentlastung montieren, TSt 2500c MV / TSt 2700c MV, einphasiger Betrieb........Zugentlastung montieren, TSt 2500c / TSt 2700c ................Zugentlastung montieren, TSt 2500c MV / TSt 2700c MV..............
- Seite 7 Sicherheit .............................. Vorbereitung ............................Stabelektroden-Schweißen........................Korrekturen im Schweißbetrieb......................Funktion HotStart ..........................Funktion Anti-Stick ..........................Arbeitspunkte speichern und abrufen ......................Allgemeines ............................Arbeitspunkte speichern ........................Arbeitspunkte abrufen........................... Arbeitspunkte löschen........................... Arbeitspunkte am Schweißbrenner Up/Down abrufen................Setup Einstellungen Setup-Menü ............................... Allgemeines ............................Setup-Parameter einstellen ........................Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen .............
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Seite 9: Sicherheitsvorschriften
Sicherheitsvorschriften Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheit- stechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für Leib und Leben des Bedieners oder Dritte, das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers, die effiziente Arbeit mit dem Gerät. Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instand- haltung des Gerätes zu tun haben, müssen entsprechend qualifiziert sein,... -
Seite 10: Umgebungsbedingungen
Umgebungsbe- Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches dingungen gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht. Temperaturbereich der Umgebungsluft: beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F) bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F) Relative Luftfeuchtigkeit: bis 50 % bei 40 °C (104 °F) bis 90 % bei 20 °C (68 °F) -
Seite 11: Selbst- Und Personenschutz
Selbst- und Per- Beim Schweißen setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie z.B.: sonenschutz Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma- chern Lebensgefahr bedeuten elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom erhöhte Lärmbelastung schädlichen Schweißrauch und Gase Personen, die während des Schweißvorganges am Werkstück arbeiten, müs- sen geeignete Schutzkleidung mit folgenden Eigenschaften verwenden:... -
Seite 12: Gefahr Durch Funkenflug
Bei nicht ausreichender Belüftung Atemschutz-Maske mit Luftzufuhr verwen- den. Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver- sorgung schließen. Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen. Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich: Für das Werkstück eingesetzte Metalle Elektroden... -
Seite 13: Vagabundierende Schweißströme
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und aus- reichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen. -
Seite 14: Emv Geräte-Klassifizierungen
Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elek- trodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters. Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub füh- ren. -
Seite 15: Emf-Maßnahmen
EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind: Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten las- sen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweiß- prozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß... -
Seite 16: Beeinträchtigung Der Schweißergebnisse
Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschal- ten. Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten- blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers. Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden. -
Seite 17: Gefahr Durch Austretendes Schutzgas
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen. Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren. Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen. Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. -
Seite 18: Inbetriebnahme, Wartung Und Instandsetzung
Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühl- mittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewähr- leistungsansprüche erlöschen. Das Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühl- mittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften ent- sprechend fachgerecht entsorgen. -
Seite 19: Sicherheitskennzeichnung
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderun- gen der relevanten Normen für Kanada und USA. -
Seite 21: Allgemeine Informationen
Allgemeine Informationen... -
Seite 23: Allgemeines
Allgemeines Gerätekonzept Die Stromquellen TransSteel (TSt) 2500c, 2700c und 3500c sind vollkommen digitali- sierte, Mikroprozessor-gesteuerte Inverter- Stromquellen. Modulares Design und einfache Möglich- keit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte sind für das Stahlschweißen ausgelegt. Alle Geräte sind ausgelegt für: MIG/MAG-Schweißen Stabelektroden-Schweißen Funktionsprinzip... -
Seite 24: Warnhinweise Am Gerät
Warnhinweise am An den Stromquellen befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warn- Gerät hinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hin- weise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können. 40,0006,3035 inside Sicherheitssymbole am Leistungsschild Schweißen ist gefährlich. -
Seite 25: Systemkomponenten
Systemkomponenten Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrie- ben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden. Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere... - Seite 26 TSt 3500c Funktion Schweißbrenner Stabilisierung der Gasflaschen-Halterung Stromquelle Kühlgerät nur TSt 3500c Fahrwagen und Gasflaschen-Halterung Masse- und Elektrodenkabel...
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Seite 27: Optionen
Optionen VRD: Sicherheits- Voltage Reduction Device (VRD) ist eine optionale Sicherheitseinrichtung zur Spannungs- funktion reduzierung. Sie wird für Umgebungen empfohlen, bei denen das Risiko eines elektrischen Schlages oder elektrischen Unfalles durch Lichtbogen-Schweißen wesentlich erhöht wird: Durch einen niedrigen Körperwiderstand des Schweißers Wenn der Schweißer einem deutlichen Risiko ausgesetzt ist, das Werkstück oder an- dere Teile des Schweißkreises zu berühren Ein niedriger Körperwiderstand ist wahrscheinlich bei:... - Seite 28 Gilt für die Betriebsart Stabelektroden-Schweißen: Innerhalb von 0,3 Sekunden nach Schweißende: VRD ist wieder aktiv Begrenzung der Ausgangsspannung auf 35 V ist wieder sichergestellt...
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Seite 29: Bedienelemente Und Anschlüsse
Bedienelemente und Anschlüsse... -
Seite 31: Bedienpanel Synergic Central
Bedienpanel Synergic Central Allgemeines Das Bedienpanel ist von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstel- lung der Schweißparameter. -
Seite 32: Funktion
Funktion Taste Parameteranwahl rechts zur Anwahl folgender Parameter und zum Ändern von Parametern im Setup-Menü Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol. Lichtbogen-Längenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Schweißspannung in V *) Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. - Seite 33 ***) Taste Verfahren zur Anwahl des Verfahrens MANUAL - MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen SYNERGIC - MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen STICK - Stabelektroden-Schweißen Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart 2 T - 2-Takt Betrieb 4 T - 4-Takt Betrieb S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb Taste Schutzgas Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases.
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Seite 34: Service-Parameter
Ist einer dieser Parameter angewählt, sind bei dem Schweißverfahren MIG/MAG- Standard-Synergic Schweißen auf Grund der Synergic-Funktion automatisch auch alle anderen Parameter sowie der Parameter Schweißspannung mit eingestellt. Die Anzeige des Real Energy Input muss im Setup-Menü Ebene 2 aktiviert werden - Parameter EnE. -
Seite 35: Tastensperre
Beispiel: Anzeige der tatsächlichen Lichtbogen-Brennzeit seit der Erst- 654 | 32.1 Inbetriebnahme = 65 432,1 h Hinweis: Die Anzeige der Lichtbogen-Brennzeit eignet sich = 65 432 h 6 min nicht als Berechnungs-Grundlage für Verleihgebüren, Garan- tieleistungen oder ähnliches. 2. Menüebene für Servicetechniker Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist eine Tas- tensperre anwählbar. -
Seite 36: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten
Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponen- Vorder- und Rückseite TSt 2500c / TSt 2700c TSt 2500c / TSt 2700c Funktion Anschluss Schweißbrenner zur Aufnahme des Schweißbrenners (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-Schwei- ßen (je nach Elektrodentype) Anschluss LocalNet Standardisierter Anschluss für Fernbedienung... -
Seite 37: Vorder- Und Rückseite Tst 3500C
Vorder- und (3) (4) (5) Rückseite TSt 3500c TSt 3500c Funktion Anschluss Schweißbrenner zur Aufnahme des Schweißbrenners (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-Schwei- ßen (je nach Elektrodentype) (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-Schwei-... -
Seite 38: Seitenansicht
Seitenansicht Funktion Drahtspulen-Aufnahme mit Bremse zur Aufnahme genormter Drahtspu- len mit einem Durchmesser von max. 300 mm (11.81 in.) und einem Gewicht bis max. 19 kg (41.89 lbs.) 4-Rollen-Antrieb LED-Innenraumbeleuchtung Drahtspule (nur bei TSt 2500c / TSt 2700c) mittels Setup-Parameter LED ist die Abschaltzeit einstellbar... -
Seite 39: Installation Und Inbetriebnahme
Installation und Inbetriebnahme... -
Seite 41: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb
Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG- Stromquelle Schweißen gas- Massekabel gekühlt MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) Drahtelektrode MIG/MAG-... -
Seite 42: Vor Installation Und Inbetriebnahme
Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle wäh- rend der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden. - Seite 43 HINWEIS! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwer- wiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend der vorhandenen Stromversorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.
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Seite 44: Netzkabel Anschließen
Netzkabel anschließen Allgemeines Eine Zugentlastung für folgende Kabel-Querschnitte ist an der Stromquelle montiert: Stromquelle Kabel-Querschnitt Canada / US Europa TSt 2500c / TSt 2700c AWG 14 bis AWG 6 *) 4G2.5 TSt 3500c AWG 12 *) 4G2.5 Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen. -
Seite 45: Zugentlastung Montieren, Tst 2500C Mv / Tst 2700C Mv, Einphasiger Betrieb
Netzkabel mittels Zugentlastung fixieren Seitenteil des Gerätes montieren Zugentlastung montieren, TSt 2500c MV / TSt 3,5 Nm 2700c MV, ein- phasiger Betrieb WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusam- menbinden. -
Seite 46: Zugentlastung Montieren, Tst 2500C / Tst 2700C
Zugentlastung montieren, TSt 2500c / TSt 2700c 1,2 Nm WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusam- menbinden. -
Seite 47: Zugentlastung Montieren, Tst 2500C Mv / Tst 2700C Mv
Zugentlastung montieren, TSt 2500c MV / TSt 3,5 Nm 2700c MV WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusam- menbinden. -
Seite 48: Zugentlastung Montieren, Tst 3500C
Zugentlastung montieren, TSt 3500c 1,2 Nm WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Lusterklemme mittels Kabelbinder zusam- menbinden. Zugentlastung Canada / US mon- tieren, TSt 3500c... - Seite 49 WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Lusterklemme mittels Kabelbinder zusam- menbinden.
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Seite 50: Generatorbetrieb
Generatorbetrieb Generatorbetrieb Die Stromquelle ist generatortauglich. Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleis- tung S der Stromquelle erforderlich. 1max Die maximale Scheinleistung S der Stromquelle errechnet sich wie folgt: 1max 3-phasige Geräte: 1-phasige Geräte: x √3 1max 1max 1max 1max... -
Seite 51: Einphasiger Betrieb
Einphasiger Betrieb Einphasiger Be- Die Multivoltage-Variante (MV) der Stromquelle erlaubt alternativ zum Dreiphasen-Betrieb trieb einen Schweißbetrieb mit eingeschränkter Leistung oder Dauer, bei lediglich einphasiger Versorgung. Dabei ist die maximal mögliche Schweißleistung durch die Dimensionierung der Netzabsicherung begrenzt, wonach sich die Sicherheitsabschaltung der Stromquelle richtet. -
Seite 52: Erklärung Des Begriffes Einschaltdauer Im Einphasigen Betrieb
Bei einer Netzspannung von 240 V und einem Sicherungswert von 30 A ist der Maximal- wert von 220 A für das MIG/MAG-Schweißen beispielsweise bei einer Einschaltdauer von 40 % möglich. Im einphasigen Betrieb verhindert eine Sicherheitsabschaltung ein Auslösen der Absiche- rung bei höheren Schweißleistungen. -
Seite 53: Schweißzeit Im Einphasigen Betrieb
Schweißzeit im Das nachfolgende Diagramm zeigt die mögliche Schweißzeit nach Norm, in Abhängigkeit einphasigen Be- des vorliegenden Sicherungswertes und des Schweißstromes. trieb t (min) I2 (A) Legende Netzabsicherung 10 A Netzabsicherung 13 A Netzabsicherung 15 A Netzabsicherung 16 A Netzabsicherung 20 A... -
Seite 54: Systemkomponenten Montieren / Anschließen
Systemkomponenten montieren / anschließen Informationen zu Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hinweise auf Systemkompo- verschiedene Systemkomponenten wie nenten Fahrwagen Kühlgeräte (nur bei TSt 3500c) Schweißbrenner etc. Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten entnehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten. Montage am Fahr- WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Perso- wagen... -
Seite 55: Mig/Mag Schweißbrenner Anschließen
TSt 2500c / TSt 2700c TSt 3500c Gasflasche mit Gurt fixieren Gasflaschen-Ventil kurz öffnen, um umliegende Verunreinigungen zu entfernen Dichtung am Druckminderer überprüfen HINWEIS! US-Geräte (nur TSt 3500c) werden mit einem Adapter für den Gas- schlauch ausgeliefert: Außengewinde am Gas-Magnetventil vor dem Anschrauben des Adapters mit geeigneten Mitteln abdichten. -
Seite 56: Masseverbindung Herstellen
Masseverbin- dung herstellen Vorschubrollen VORSICHT! Verletzungsgefahr durch emporschnellende Vorschubrollen-Halte- einsetzen / wech- rungen. Beim Entriegeln des Hebels die Finger vom Bereich links und rechts des seln Hebels fern halten. Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschu- brollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein. -
Seite 57: Drahtspule / Korbspule Einsetzen
Drahtspule / VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelek- Korbspule einset- trode. Beim Einsetzen von Drahtspule / Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu ver- meiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule / Korbspule. Fester Sitz von Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Drahtspulen-Aufnahme ist sicherzustellen. -
Seite 58: Drahtelektrode Einlaufen Lassen
HINWEIS! Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich den im Lieferumfang des Gerätes enthaltenen Korbspulen-Adapter verwenden! Drahtelektrode VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelek- einlaufen lassen trode. Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drah- telektrode zu vermeiden. - Seite 59 VORSICHT! Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. Beim Drü- cken der Taste Draht einfädeln oder der Brennertaste Schweißbrenner von Ge- sicht und Körper weghalten und eine geeignete Schutzbrille verwenden. WICHTIG! Zur Erleichterung des Draht-Einfädelns ergibt sich beim Drücken und Halten der Taste Draht einfädeln nachfolgend beschriebener Ablauf. Taste bis zu eine Sekunde halten ...
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Seite 60: Anpressdruck Einstellen
WICHTIG! Wird anstelle der Taste Draht einfädeln / Gasprüfen die Brennertaste ge- drückt, läuft der Schweißdraht während der ersten 3 Sekunden mit der Schweißprogramm- abhängigen Anschleichgeschwindigkeit. Nach diesen 3 Sekunden kommt es zu einer kur- zen Unterbrechung der Drahtförderung. Das Schweißsystem erkennt, dass kein Schweißvorgang eingeleitet werden soll, sondern dass Draht einfädeln gewünscht ist. -
Seite 61: Aufbau Der Bremse
STOP STOP Aufbau der Brem- WARNUNG! Fehlerhafte Monta- ge kann schwerwiegende Perso- nen- und Sachschäden verursachen. Bremse nicht zerlegen. Wartungs- und Servicearbei- ten an der Bremse nur von geschultem Fachpersonal durchführen lassen. Die Bremse ist nur komplett ver- fügbar. Nebenstehende Abbildung dient nur zur Information! -
Seite 62: Inbetriebnahme
Inbetriebnahme Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Die Inbetriebnahme des Gerätes erfolgt bei manuellen Anwendungen durch Drücken der Brennertaste. -
Seite 63: Schweißbetrieb
Schweißbetrieb... -
Seite 65: Begrenzung Am Leistungslimit
Begrenzung am Leistungslimit Sicherheitsfunkti- „Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG-Schweißen. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich, und die Prozess-Si- cherheit bleibt dennoch gewahrt. Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindigkeit. Ist die- se zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen. -
Seite 66: Mig/Mag-Betriebsarten
MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter (z.B. -
Seite 67: 2-Takt Betrieb
2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte. Sonder 4-Takt Be- Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ bie- trieb tet zusätzlich zu den Vorteilen des 4-Takt Betriebs Einstellmöglichkeiten für Start- und Endstrom. -
Seite 68: Intervall-Schweißen 2-Takt
Intervall-Schwei- Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2- ßen 2-Takt Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern. Intervall-Schwei- Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4- ßen 4-Takt Takt“ eignet sich für längere Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern. -
Seite 69: Mig/Mag-Schweißen
MIG/MAG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle wäh- rend der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden. -
Seite 70: Mig/Mag-Standard-Synergic-Schweißen
MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen MIG/MAG-Stan- Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen. dard-Synergic Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Drahtelektrode Schweißen anwählen. Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen. Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im Anhang hervor. Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen: MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen: 2-Takt Betrieb... -
Seite 71: Korrekturen Im Schweißbetrieb
Korrekturen im Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, sind in manchen Fällen die Parameter Schweißbetrieb Lichtbogen-Längenkorrektur und Dynamik zu korrigieren. Mit Tasten Parameteranwahl die gewünschten Korrekturparameter anwählen. Angewählte Parameter mit den Einstellrädern auf den gewünschten Wert einstellen. Die Werte der Parameter erscheinen in den darüber angeordneten Anzeigen. -
Seite 72: Mig/Mag-Standard-Manuell-Schweißen
MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG- Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parame- ter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforderungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden. Zur Verfügung Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung: stehende Para- meter... -
Seite 73: Korrekturen Im Schweißbetrieb
Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges: Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige an- gezeigt. Gasflaschen-Ventil öffnen Schutzgas-Menge einstellen: Taste Gasprüfen antippen Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer die gewünschte Gasmenge anzeigt Taste Gasprüfen erneut antippen VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag... -
Seite 74: Stabelektroden-Schweißen
Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden. -
Seite 75: Korrekturen Im Schweißbetrieb
Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung ge- speichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder ein- geschaltet wurde. Schweißvorgang einleiten Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges: Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige an- gezeigt. - Seite 76 Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro- de festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtren- nen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden. Die Funktion Anti-Stick (Ast) kann bei den Setup-Einstellungen im „Setup-Menü: Ebene 2“ aktiviert und deaktiviert werden.
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Seite 77: Arbeitspunkte Speichern Und Abrufen
Arbeitspunkte speichern und abrufen Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten. Jeder Arbeits- punkt entspricht den dafür getroffenen Einstellungen am Bedienpanel. WICHTIG! Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert. Arbeitspunkte Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine der Speichertasten speichern gedrückt halten, z.B.: Die linke Anzeige zeigt „Pro“... - Seite 78 Nummer 1 Nummer 2 Nummer 3 Nummer 4 Nummer 5...
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Seite 79: Setup Einstellungen
Setup Einstellungen... -
Seite 81: Setup-Menü
Setup-Menü Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. Setup-Parameter Das Einstellen der Setup-Parameter wird an Hand des Schweißverfahrens „MIG/MAG- einstellen Standard-Synergic Schweißen“... -
Seite 82: Setup-Parameter Für Das Mig/Mag-Standard-Manuell Schweißen
Setup-Parameter Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach für das MIG/MAG- Stromquelle, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind. Standard-Manu- Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit ell Schweißen Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1 Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,5... - Seite 83 Werkeinstellung: OFF HINWEIS! Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion. Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicher- heitsabschaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge ab- weichen. Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5 Werkeinstellung: OFF Spot break - Intervall-Pausenzeit Einheit: s...
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Seite 84: Setup-Parameter Für Das Mig/Mag-Standard-Synergic Schweißen
Setup-Parameter Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach für das MIG/MAG- Stromquelle, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind. Standard-Syner- Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit gic Schweißen Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1 Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1... - Seite 85 HINWEIS! Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion. Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicher- heitsabschaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge ab- weichen. Die Funktion Ignition Time-Out (ito) wird im Abschnitt „Sonderfunktionen und Optionen“ erläutert. Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5 Werkeinstellung: OFF...
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Seite 86: Setup-Parameter Für Das Stabelektroden-Schweißen
Setup-Parameter WICHTIG! Beim Zurücksetzen der Stromquelle mittels Setup-Parameter Factory FAC wer- für das Stabelekt- den die Setup-Parameter Hotstrom-Zeit (Hti) und HotStart-Strom (HCU) ebenfalls rückge- roden-Schweißen setzt. HotStart current - HotStart-Strom Einheit: % Einstellbereich: 100 - 200 Werkeinstellung: 150 Hot-current time - Hotstrom-Zeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 2,0 Werkeinstellung: 0,5... -
Seite 87: Setup-Menü Ebene 2
Setup-Menü Ebene 2 Einschränkungen In Zusammenhang mit dem Setup-Menü Ebene 2 kommt es zu folgenden Einschränkun- gen: Das Setup-Menü Ebene 2 ist nicht anwählbar: während des Schweißens bei aktiver Funktion Gasprüfen bei aktiver Funktion Draht einfädeln bei aktiver Funktion Draht-Rückzug bei aktiver Funktion Ausblasen Solange das Setup-Menü... - Seite 88 Parameter ändern mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen mittels Tasten Parameteranwahl oder Einstellrad rechts den Wert des Setup-Parameters ändern Das Setup-Menü - Ebene 2 verlassen Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen Das Setup-Menü...
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Seite 89: Parameter Für Das Mig/Mag-Schweißen Im Setup-Menü Ebene 2
Parameter für das Cooling unit Control - Steuerung Kühlgerät MIG/MAG- (nur bei angeschlossenem Kühlgerät) Schweißen im Se- tup-Menü Ebene 2 Einheit: - Einstellbereich: Aut, On, OFF Werkeinstellung: Aut Aut: Das Kühlgerät schaltet nach einer Schweißpause von 2 Minuten ab. WICHTIG! Ist die Option Kühlmittel-Temperaturüberwachung und Durchfluss- Überwachung in das Kühlgerät eingebaut, schaltet das Kühlgerät ab, sobald die Rücklauf-Temperatur 50 °C unterschritten hat, frühestens aber nach 2 Minuten Schweißpause. -
Seite 90: Parameter Für Das Stabelektrodenschweißen Im Setup-Menü Ebene 2
Real Energy Input - elektrische Energie des Lichtbogens bezogen auf die Schweißgeschwindigkeit Einheit: kJ Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF Da nicht der gesamte Wertebereich (1 kJ - 99999 kJ) auf dem dreistelligen Dis- play angezeigt werden kann, wurde folgende Darstellungsvariante gewählt: Wert in kJ / Anzeige auf Display: 1 bis 999 / 1 bis 999 1000 bis 9999 / 1.00 bis 9.99 (ohne Einer-Stelle, z.B. -
Seite 91: Schweißkreis-Widerstand R Ermitteln
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes r ist es möglich, auch bei unter- schiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu er- zielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauchpaket- Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Licht- bogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig. -
Seite 92: Schweißkreis-Induktivität L Anzeigen
Schweißkreis-Induktivität L anzeigen Allgemeines Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißkreis- Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verlegung der Schlauchpakete wich- tig. Schweißkreis-In- Mittels Setup-Parameter „L“ erfolgt eine Anzeige der zuletzt ermittelten Schweißkreis-In- duktivität L anzei- duktivität. -
Seite 93: Fehlerbehebung Und Wartung
Fehlerbehebung und Wartung... -
Seite 95: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Geräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die Verwen- dung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet werden. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist das Gerät wieder betriebsbereit. Sicherheit WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Perso- nen- und Sachschäden verursachen. - Seite 96 keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: nur bei Schweißbrennern mit externem Steuerstecker: Steuerstecker nicht eingesteckt Behebung: Steuerstecker einstecken Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner tauschen keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, an der Stromquelle leuchtet die Anzeige Strom- quelle ein, Anzeigen am Drahtvorschub leuchten nicht Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen...
- Seite 97 kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gasdruck-Minderer defekt Behebung: Gasdruck-Minderer tauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren oder tauschen Ursache: Schweißbrenner defekt Behebung: Schweißbrenner wechseln Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung: Servicedienst verständigen unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit Ursache: Bremse zu stark eingestellt...
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Seite 98: Angezeigte Service-Codes
schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner-Gasan- schluss, etc. überprüfen Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner wechseln Ursache: falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln Ursache: falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser... - Seite 99 ELn | 8 Ursache: Der angeschlossene Drahtvorschub wird nicht unterstützt Behebung: Unterstützten Drahtvorschub anschließen ELn | 12 Ursache: Verschiedenartige Bedienpanele für die Materialanwahl befinden sich im Sys- Behebung: Gleichartige Bedienpanele für die Materialanwahl anschließen ELn | 13 Ursache: Illegaler Wechsel des Schweißprozesses während des Schweißens Behebung: Während des Schweißens keine unzulässigen Wechsel des Schweißprozes- ses durchführen, Fehlermeldung mittels beliebiger Taste quittieren ELn | 14...
- Seite 100 10 Sekunden warten, und anschließend Stromquelle wieder einschalten Tritt der Fehler mehrmalig auf - Servicedienst verständigen. E-Stop Ursache: Die Option Externer Stop hat ausgelöst Behebung: Das Ereignis beheben, welches zum Externen Stop führte -St | oP- Ursache: Flag am Roboter-Interface wurde vom Roboter nicht gelöscht Behebung: Am Roboter-Interface das Signal „Roboter Ready“...
- Seite 101 EFd | 81, EFd | 83 Ursache: Fehler im Draht-Fördersystem (Überstrom Antrieb Drahtvorschub) Behebung: Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen; Draht-Führungsseele auf Knick oder Verschmutzung überprüfen; Anpressdruck am 4-Rollenantrieb kontrollieren Ursache: Drahtvorschub-Motor steckt oder ist defekt Behebung: Drahtvorschub-Motor kontrollieren oder Servicedienst verständigen to0 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache:...
- Seite 102 to7 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur in der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, Luftfilter kontrollieren und gegebenenfalls rei- nigen, überprüfen ob der Lüfter läuft toF | xxx Ursache: Bei einem einphasigen Betrieb der Stromquelle TSt 2500c MV / TSt 2700c MV hat die Sicherheitsabschaltung der Stromquelle angesprochen, um ein Auslösen der Netzabsicherung zu verhindern.
- Seite 103 tu7 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Untertemperatur in der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen no | H2O Ursache: Durchfluss-Menge des Kühlmittels zu gering Behebung: Durchfluss-Menge des Kühlmittels und Kühlgerät inklusive Kühlkreislauf prü- fen (Mindest-Durchflussmenge siehe Kapitel „Technische Daten“...
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Seite 104: Pflege, Wartung Und Entsorgung
Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Das Schweißsystem benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes Netzschalter in Stellung - O - schalten Gerät vom Netz trennen gegen Wiedereinschalten sichern... -
Seite 105: Entsorgung
Bei starkem Staubanfall auch die Kühlluft-Kanäle reinigen Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen durchführen. -
Seite 106: Technische Daten
Technische Daten Sonderspannung Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Gilt für alle Geräte mit einer zulässigen Netzspannung von bis zu 460 V: Der serienmäßige Netzstecker erlaubt einen Betrieb mit einer Netzspannung von bis zu 400 V. Für Netzspan- nungen bis zu 460 V einen dafür zugelassenen Netzstecker montieren oder die Netzver- sorgung direkt installieren. -
Seite 107: Tst 2500C
TSt 2500c Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 6,7 A 5,6 A 1eff Max. Primärstrom (I 11,8 A 11,2 A 9,7 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz -15 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Max. -
Seite 108: Tst 2500C Mv
TSt 2500c MV Netzspannung (U 200 V 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 16,8 A 14,5 A 1eff Max. Primärstrom (I 26,0 A 22,4 A 1max Netzabsicherung (träge) 25 A Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 8,6 A 8,2 A 7,1 A... - Seite 109 MIG / MAG 14,5 - 24 V Stabelektrode 20,4 - 27,2 V Leerlauf-Spannung (U peak / U r.m.s) 42 V Scheinleistung bei 400 V AC 7,76 kVA Schutzart IP 23 Isolationsklasse Überspannungs-Kategorie Verschmutzungsgrad nach Norm IEC60664 Sicherheitskennzeichnung S, CE, CSA Wirkungsgrad bei 220 A und 25,0 V 87 % Abmessungen l x b x h...
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Seite 110: Tst 2700C
TSt 2700c Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 6,6 A 5,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 13,1 A 12,5 A 10,8 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz -15 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Max. -
Seite 111: Tst 2700C Mv
TSt 2700c MV Netzspannung (U 200 V 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 13,3 A 11,6 A 1eff Max. Primärstrom (I 25,7 A 22,1 A 1max Netzabsicherung (träge) 25 A Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 6,6 A 5,8 A 1eff... - Seite 112 Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U ) im Einphasen-Betrieb MIG / MAG 14,5 - 24 V Stabelektrode 20,4 - 27,2 V Leerlauf-Spannung (U peak / U r.m.s) 42 V Schutzart IP 23 Isolationsklasse Überspannungs-Kategorie Verschmutzungsgrad nach Norm IEC60664 Sicherheitskennzeichnung S, CE, CSA Wirkungsgrad bei 220 A und 25,0 V 87 % Abmessungen l x b x h...
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Seite 113: Tst 3500C
29.4 x 11.8 x 19.6 in. Gewicht 36 kg / 79.4 lb. Max. Schutzgas-Druck 5 bar / 72.52 psi Kühlmittel Original Fronius Drahtgeschwindigkeit 1 - 25 m/min / 40 - 980 ipm Drahtantrieb 4-Rollen Antrieb Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm / 0,03 - 0,06 in. -
Seite 114: Anhang
Anhang Kurzanleitung... -
Seite 116: Schweißprogramm-Tabelle Tst 2500C / Tst 2700C
Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabelle TSt 2500c / TSt 2700c Pos. TSt 2500c / TSt UID 3474 2700c Pos. Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘... -
Seite 117: Schweißprogramm-Tabelle Tst 2500C Usa / Tst 2700C Usa
Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabelle TSt 2500c / TSt 2700c Pos. TSt 2500c USA / UID 3475 TSt 2700c USA Pos. Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘... -
Seite 118: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 3500 Euro
Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabellen TransSteel 3500 Euro Pos. TransSteel 3500 UID 3431 Pos. Euro Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310... -
Seite 119: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 3500 Us
Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabellen TransSteel 3500 US Pos. TransSteel 3500 UID 3431 Pos. Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310... - Seite 120 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusplatz 1, A-4600 Wels, Austria Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940 E-Mail: sales@fronius.com www.fronius.com www.fronius.com/addresses Under http://www.fronius.com/addresses you will find all addresses of our Sales & service partners and Locations...