Seite 1 / Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy Bedienungsanleitung TransSynergic 4000/5000 Ersatzteilliste TransPuls Synergic 2700 MIG/MAG-Stromquelle TransPuls Synergic 3200/4000/5000 TIME 5000 Digital CMT 4000 Advanced 42,0426,0001,DE 020-11012018...
Seite 3: Einleitung
Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel- fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen. Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes.
Seite 5: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften..........................Allgemeines ............................Bestimmungsgemäße Verwendung...................... Umgebungsbedingungen........................Verpflichtungen des Betreibers......................Verpflichtungen des Personals ......................Netzanschluss............................Selbst- und Personenschutz ......................... Angaben zu Geräuschemissions-Werten ..................... Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe..................Gefahr durch Funkenflug ........................Gefahren durch Netz- und Schweißstrom..................... Vagabundierende Schweißströme......................EMV Geräte-Klassifizierungen......................
Seite 6 Anzeige von Gas-Vorströmzeit und Gas-Nachströmzeit ..............Anzeige der Software-Version ......................Bedienpanel Comfort / CrNi / Steel ......................Unterscheidung Bedienpanel Comfort, CrNi und Steel................. Bedienpanel Comfort ..........................Tastenkombinationen - Sonderfunktionen .................... Anzeige der eingestellten Einfädelgeschwindigkeit ................Anzeige von Gas-Vorströmzeit und Gas-Nachströmzeit ..............Anzeige der Software-Version ......................
Seite 7 Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen ................Sicherheit .............................. Netzkabel anschließen.......................... Zugentlastung tauschen........................Inbetriebnahme ............................Sicherheit .............................. Anmerkungen zum Kühlgerät ....................... Informationen zu Systemkomponenten ....................Übersicht............................... Inbetriebnahme TPS 2700 ......................... Allgemeines ............................Empfehlung für wassergekühlte Anwendungen..................Gasflasche anschließen........................Masseverbindung herstellen ......................... Schweißbrenner anschließen ....................... Vorschubrollen einsetzen / wechseln....................
Seite 8 CMT-Schweißen ........................... 104 Korrekturen im Schweißbetrieb......................105 Korrekturparameter einstellen....................... 107 Sonderfunktionen und Optionen ........................ 108 Funktion Lichtbogen-Abriss Überwachung ................... 108 Funktion Ignition Time-Out........................108 Option Spatter Free Ignition........................108 Option Synchro-Puls ..........................109 Roboter-Schweißbetrieb ..........................111 Voraussetzung ............................111 Allgemeines ............................111 Sonder 2-Takt Betrieb für Roboter-Interface..................
Seite 9 Allgemeines ............................140 Setup-Menü Verfahren für die Bedienpanele Comfort, US, TIME 5000 Digital und CMT ....140 Parameter für das MIG/MAG Schweißen im Setup-Menü Verfahren ........... 140 Parameter für das WIG Schweißen im Setup-Menü Verfahren ............143 Parameter für das Stabelektroden-Schweißen im Setup-Menü Verfahren........... 143 Setup-Menü...
Seite 10 TS/TPS 5000 MV ..........................188 Technische Daten US-Geräte....................... 189 Technische Daten Alu-Edition, CrNi-Edition, Yard-Edition und CMT Varianten ........189 TIME 5000 Digital ..........................189 CMT 4000 Advanced ..........................190 CMT 4000 Advanced MV........................191 Schweißprogramm-Datenbanken ......................193 Symbolerklärung ........................... 193 Aufbau einer Schweißprogramm-Datenbank anhand eines Beispiels..........
Seite 11: Sicherheitsvorschriften
Sicherheitsvorschriften Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheit- stechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für Leib und Leben des Bedieners oder Dritte, das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers, die effiziente Arbeit mit dem Gerät. Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instand- haltung des Gerätes zu tun haben, müssen entsprechend qualifiziert sein,...
Seite 12: Umgebungsbedingungen
Umgebungsbe- Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches dingungen gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht. Temperaturbereich der Umgebungsluft: beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F) bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F) Relative Luftfeuchtigkeit: bis 50 % bei 40 °C (104 °F) bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Seite 13: Selbst- Und Personenschutz
Selbst- und Per- Beim Schweißen setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie z.B.: sonenschutz Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma- chern Lebensgefahr bedeuten elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom erhöhte Lärmbelastung schädlichen Schweißrauch und Gase Personen, die während des Schweißvorganges am Werkstück arbeiten, müs- sen geeignete Schutzkleidung mit folgenden Eigenschaften verwenden:...
Seite 14: Gefahr Durch Schädliche Gase Und Dämpfe
Gefahr durch Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase schädliche Gase und Dämpfe. und Dämpfe Schweißrauch enthält Substanzen, die unter Umständen Geburtsschäden und Krebs verursachen können. Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten. Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase nicht einatmen durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
Seite 15 Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweiß- draht in Verbindung stehen, spannungsführend. Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund auf- stellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwen- den.
Seite 16: Vagabundierende Schweißströme
Vagabundieren- Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Ent- de Schweißströ- stehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursa- chen können: Feuergefahr Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind Zerstörung von Schutzleitern Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.
Seite 17: Emf-Maßnahmen
Schweißleitungen so kurz wie möglich halten eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF- Problemen) weit entfernt von anderen Leitungen verlegen Potentialausgleich Erdung des Werkstückes Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen. Abschirmung, falls erforderlich Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen Gesamte Schweißinstallation abschirmen EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die...
Seite 18: Beeinträchtigung Der Schweißergebnisse
Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbren- nungsgefahr. Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tra- gen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen. Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Be- triebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
Seite 19: Gefahr Durch Schutzgas-Flaschen
Bei Bedarf sind Filter zu verwenden. HINWEIS! Die Gefahr einer Verschmutzung besteht besonders bei Ringleitungen. Gefahr durch Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Schutzgas-Fla- Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweiß- schen ausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden. Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechani- schen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schüt- zen.
Seite 20: Sicherheitsmaßnahmen Im Normalbetrieb
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten. Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist. Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart auf- stellen und betreiben.
Seite 21: Inbetriebnahme, Wartung Und Instandsetzung
Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften ent- sprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt er- halten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers. Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prü- fen. Inbetriebnahme, Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- Wartung und In- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
Seite 22: Sicherheitskennzeichnung
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderun- gen der relevanten Normen für Kanada und USA.
Seite 23: Allgemeine Informationen
Allgemeine Informationen...
Seite 25: Allgemeines
Allgemeines Gerätekonzept Die Stromquellen TransSynergic (TS)4000 und TS 5000 sowie TransPulsSynergic (TPS) 2700, TPS 3200, TPS4000 und TPS 5000 sind vollkommen digitalisierte, mikro- prozessorgesteuerte Inverterstromquellen. Modulares Design und einfache Möglich- keit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede spezifische Gegebenheit an- passen.
Seite 26: Warnhinweise Am Gerät
Warnhinweise am US-Stromquellen sind mit zusätzlichen Warnhinweisen am Gerät ausgestattet. Die Warn- Gerät hinweise dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Nur vorhanden bei Stromquelle „TPS 2700“ und auf Drahtvorschüben...
Seite 27: Sonderausführungen
Sonderausführungen Allgemeines Zum professionellen Verarbeiten verschiedener Werkstoffe sind speziell auf diese Werk- stoffe abgestimmte Schweißprogramme erforderlich. Die Sonderausführungen der digita- len Stromquellen sind exakt auf diese Anforderungen abgestimmt. So stehen die wichtigsten Schweißprogramme direkt auf dem Bedienpanel der Stromquellen zur Verfü- gung.
Seite 28: Einsatzgebiet
Abschmelzleistung, bessere Spaltüberbrückbarkeit, exakte Tropfenablöse und ein höchst stabiler Lichtbogen. CMT Advanced eignet sich für: Dünnstblechverbindungen mit hoher Spaltüberbrückung Hochfeste Stähle mit geringer Wärmeeinbringung Punkten: exakt definiertes Tropfenvolumen und definierte Wärmeeinbringung Wurzelschweißungen ohne Badstütze Löten von hoch- und höchstfesten Stählen TIME 5000 Digital Konzept Als Universal-Stromquelle eignet sich die TIME 5000 Digital speziell für manuelle Anwen-...
Seite 29: Systemkomponenten
Systemkomponenten Allgemeines Die Stromquellen der digitalen Serie können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Ab- läufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden. Übersicht (10) (11) Übersicht der Systemkomponenten Legende: „Human“ Fernbedienungen Schweißbrenner Drahtvorschübe Drahtvorschub-Aufnahme Verbindungs-Schlauchpakete...
Seite 31: Bedienelemente Und Anschlüsse
Bedienelemente und Anschlüsse...
Seite 33: Beschreibung Der Bedienpanele
Beschreibung der Bedienpanele Allgemeines Die Bedienpanele sind von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen und mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch alle anderen Parameter miteingestellt.
Seite 34: Bedienpanel Standard
Bedienpanel Standard Allgemeines HINWEIS! Beim Bedienpanel Standard steht nur das Verfahren MIG/MAG Stan- dard-Synergic Schweißen zur Verfügung. Folgende Verfahren und Funktionen sind nicht vorhanden und können nicht nachgerüstet werden: MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, Job-Betrieb WIG-Schweißen Stabelektroden-Schweißen Punktieren Die Änderungen der Parameter Schweißstrom und Lichtbogen-Längenkorrektur müssen am Drahtvorschub erfolgen.
Seite 35: Funktion (2) Taste Parameteranwahl
Funktion Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: Blechdicke Blechdicke in mm oder in. Schweißstrom Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvor- ganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. Drahtgeschwindigkeit Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm.
Seite 36: Funktion (13) Taste Drahtdurchmesser
Funktion (13) Taste Drahtdurchmesser Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zu- sätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen. Bei ausgewähltem Drahtdurchmesser leuchtet die LED hinter dem entsprechen- den Drahtdurchmesser. (14) Anzeige Übergangs-Lichtbogen Zwischen Kurz-Lichtbogen und Sprüh-Lichtbogen entsteht ein spritzerbehafteter Übergangs-Lichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich hinzuweisen, leuchtet die Anzeige Übergangs-Lichtbogen (15) Taste Store...
Seite 37: Anzeige Der Software-Version
Anzeige der Soft- Neben der Software-Version können mit dieser Sonderfunktion noch die Versionsnum- ware-Version mer der Schweiß-Datenbank, die Drahtvorschub-Nr., die Software-Version des Drahtvor- schubes sowie die Lichtbogen-Brenndauer abgerufen werden. Die Software-Version wird angezeigt Durch anschließendes Drücken der Taste Materialart (12) wird die Versionsnummer der Schweiß-Datenbank angezeigt (z.B.: 0 | 029 = M0029).
Seite 38: Bedienpanel Comfort / Crni / Steel
Bedienpanel Comfort / CrNi / Steel Unterscheidung Die Bedienpanele Comfort, CrNi und Steel sind bis auf den Bereich der Materialauswahl Bedienpanel baugleich. Im folgenden Abschnitt wird nur das Bedienpanel Comfort dargestellt. Alle be- Comfort, CrNi schriebenen Funktionen gelten in gleicher Weise für die Bedienpanele CrNi und Steel. und Steel Bedienpanel Comfort...
Seite 39 Funktion HINWEIS! Analog zum Bedienpanel der Stromquelle ist die Funktiona- lität des Bedienpanels an Systemkomponenten ebenfalls einge- schränkt. Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: a-Maß abhängig von der eingestellten Schweißgeschwindigkeit Blechdicke Blechdicke in mm oder in. Schweißstrom Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.
Seite 40: Schweißgeschwindigkeit
Funktion (14) LED Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dynamik leuchtet, wenn der Parameter Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dy- namik ausgewählt ist (15) LED Schweißspannung leuchtet, wenn der Parameter Schweißspannung ausgewählt ist (16) LED Schweißgeschwindigkeit leuchtet, wenn der Parameter Schweißgeschwindigkeit ausgewählt ist (17) Rechte Digitalanzeige (18)
Seite 41: Tastenkombinationen - Sonderfunktionen
Funktion (23) Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium) Betriebsart Punktieren Betriebsart Mode Bei ausgewählter Betriebsart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Sym- bol. (24) Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes und Schutzgases. Die Parame- ter SP1 und SP2 sind für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen.
Seite 42: Anzeige Von Gas-Vorströmzeit Und Gas-Nachströmzeit
Anzeige von Gas- Vorströmzeit und die eingestellte Gas-Vorströmzeit wird angezeigt (z.B. GPr | 0,1 s) Gas-Nachström- zeit mittels Einstellrad die Gas-Vorströmzeit verändern Durch anschließendes Drücken der Taste Verfahren (22) wird die eingestellte Gas-Nachströmzeit angezeigt (z.B. GPo | 0,5 s) mittels Einstellrad die Gas-Nachströmzeit verändern Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store.
Seite 43: Bedienpanel Us
Bedienpanel US Bedienpanel US (10) (12) (14) (16) (18) (11) (13) (15) (17) (19) (25) (23) (21) (26) (24) (22) (20) Funktion Taste Inch Forward (Drahteinfädeln) Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbren- ner-Schlauchpaket Informationen zum Ablauf der Drahtförderung bei längerem Drücken der Taste Drahteinfädeln befinden sich im Setup-Menü, Parameter Fdi.
Seite 44 Funktion Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: Blechdicke Blechdicke in mm oder in. Schweißstrom Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvor- ganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. Drahtgeschwindigkeit Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm.
Seite 45 Funktion (16) LED Job-Nr. leuchtet, wenn der Parameter Job-Nr. ausgewählt ist (17) LED Anzeige F3 leuchtet, wenn der Parameter Anzeige F3 ausgewählt ist (18) Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: Lichtbogen-Längenkorrektur Zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dynamik Je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funktion belegt.
Seite 46: Funktion (22) Taste Materialart
Funktion (22) Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes und Schutzgases. Die Parame- ter SP1 und SP2 sind für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen. Bei ausgewählter Materialart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Zu- satzwerkstoff. (23) Taste Diameter / Index (Drahtdurchmesser) Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zu- sätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen.
Seite 47: Anzeige Von Gas-Vorströmzeit Und Gas-Nachströmzeit
Anzeige von Gas- Vorströmzeit und die eingestellte Gas-Vorströmzeit wird angezeigt (z.B. GPr | 0,1 s) Gas-Nachström- zeit mittels Einstellrad die Gas-Vorströmzeit verändern Durch anschließendes Drücken der Taste Verfahren (20) wird die eingestellte Gas-Nachströmzeit angezeigt (z.B. GPo | 0,5 s) mittels Einstellrad die Gas-Nachströmzeit verändern Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store.
Seite 48: Bedienpanel Time 5000 Digital
Bedienpanel TIME 5000 Digital Bedienpanel TIME 5000 Digital (10) (12) (14) (16) (18) (20) (11) (13) (15) (17) (19) (21) (27) (25) (23) (28) (26) (24) (22) Funktion Taste Inch Forward (Drahteinfädeln) Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbren- ner-Schlauchpaket Informationen zum Ablauf der Drahtförderung bei längerem Drücken der Taste Drahteinfädeln befinden sich im Setup-Menü, Parameter Fdi.
Seite 49 Funktion Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: a-Maß abhängig von der eingestellten Schweißgeschwindigkeit Blechdicke Blechdicke in mm oder in. Schweißstrom Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvor- ganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
Seite 50: Funktion (15) Led Schweißspannung
Funktion (15) LED Schweißspannung leuchtet, wenn der Parameter Schweißspannung ausgewählt ist (16) LED Schweißgeschwindigkeit leuchtet, wenn der Parameter Schweißgeschwindigkeit ausgewählt ist (17) Rechte Digitalanzeige (18) LED Job-Nr. leuchtet, wenn der Parameter Job-Nr. ausgewählt ist (19) LED Anzeige F3 leuchtet, wenn der Parameter Anzeige F3 ausgewählt ist (20) Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter:...
Seite 51: Tastenkombinationen - Sonderfunktionen
Funktion (23) Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium) Betriebsart Punktieren Betriebsart Mode Bei ausgewählter Betriebsart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Sym- bol. (24) Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes und Schutzgases. Die Parame- ter SP1 und SP2 sind für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen.
Seite 52: Anzeige Von Gas-Vorströmzeit Und Gas-Nachströmzeit
Anzeige von Gas- Vorströmzeit und die eingestellte Gas-Vorströmzeit wird angezeigt (z.B. GPr | 0,1 s) Gas-Nachström- zeit mittels Einstellrad die Gas-Vorströmzeit verändern Durch anschließendes Drücken der Taste Verfahren (20) wird die eingestellte Gas-Nachströmzeit angezeigt (z.B. GPo | 0,5 s) mittels Einstellrad die Gas-Nachströmzeit verändern Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store.
Seite 53: Bedienpanel Cmt
Bedienpanel CMT Bedienpanel CMT (10) (12) (14) (16) (18) (11) (13) (15) (17) (24) (22) (20) (25) (23) (21) (19) Funktion Taste Inch Forward (Drahteinfädeln) Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbren- ner-Schlauchpaket Informationen zum Ablauf der Drahtförderung bei längerem Drücken der Taste Drahteinfädeln befinden sich im Setup-Menü, Parameter Fdi.
Seite 54 Funktion Anzeige Stromaufnahme Drahtvorschub-Antrieb Zum Anzeigen der Stromaufnahme des Drahtvorschub-Antriebes Leuchten die Anzeigen an der Taste Parameteranwahl (3) und am Einstellrad (19), kann der angezeigte / angewählte Parameter mit dem Einstellrad (19) abge- ändert werden. Ist einer dieser Parameter ausgewählt, sind bei den Verfahren MIG/ MAG Puls-Synergic Schweißen und MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen auf Grund der Synergic-Funktion automatisch auch alle an- deren Parameter sowie der Parameter Schweißspannung miteinge-...
Seite 55 Funktion (17) Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: Lichtbogen-Längenkorrektur Zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dynamik Je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funktion belegt. Die Beschrei- bung der jeweiligen Funktion erfolgt im Kapitel Schweißbetrieb beim entsprechenden Verfahren. Schweißspannung Schweißspannung in V Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.
Seite 56: Tastenkombinationen - Sonderfunktionen
Funktion (22) Taste Diameter / Index (Drahtdurchmesser) Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zu- sätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen. Bei ausgewähltem Drahtdurchmesser leuchtet die LED hinter dem entsprechen- den Drahtdurchmesser. (23) Anzeige CMT-Puls leuchtet, wenn eine CMT/Puls-Kennlinie ausgewählt ist (24) Taste Store zum Einstieg in das Setup-Menü...
Seite 57 Die Software-Version wird angezeigt Durch anschließendes Drücken der Taste Materialart (24) wird die Versionsnummer der Schweiß-Datenbank angezeigt (z.B.: 0 | 029 = M0029). Durch nochmaliges Drücken der Taste Materialart (24) wird die Nummer des Drahtvorschubes (A oder B bei Doppelkopf-Aufnahme) sowie die Software-Version des Drahtvorschubes angezeigt (z.B.: A 1.5 | 0.23).
Seite 58: Bedienpanel Yard
Bedienpanel Yard Bedienpanel Yard (10) (12) (14) (16) (18) (11) (13) (15) (17) (24) (22) (20) (25) (23) (21) (19) Funktion Taste Inch Forward (Drahteinfädeln) Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbren- ner-Schlauchpaket Informationen zum Ablauf der Drahtförderung bei längerem Drücken der Taste Drahteinfädeln befinden sich im Setup-Menü, Parameter Fdi.
Seite 59 Funktion Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: Blechdicke Blechdicke in mm oder in. Schweißstrom Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvor- ganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. Drahtgeschwindigkeit Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm.
Seite 60 Funktion (15) LED Job-Nr. leuchtet, wenn der Parameter Job-Nr. ausgewählt ist (16) LED Anzeige F3 leuchtet, wenn der Parameter Anzeige F3 ausgewählt ist (17) Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: Lichtbogen-Längenkorrektur Zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dynamik Je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funktion belegt.
Seite 61: Tastenkombinationen - Sonderfunktionen
Funktion (21) Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes und Schutzgases. Die Parame- ter SP1 und SP2 sind für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen. Bei ausgewählter Materialart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Zu- satzwerkstoff. (22) Taste Diameter / Index (Drahtdurchmesser) Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zu- sätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen.
Seite 62: Anzeige Von Gas-Vorströmzeit Und Gas-Nachströmzeit
Anzeige von Gas- Vorströmzeit und die eingestellte Gas-Vorströmzeit wird angezeigt (z.B. GPr | 0,1 s) Gas-Nachström- zeit mittels Einstellrad die Gas-Vorströmzeit verändern Durch anschließendes Drücken der Taste Verfahren (20) wird die eingestellte Gas-Nachströmzeit angezeigt (z.B. GPo | 0,5 s) mittels Einstellrad die Gas-Nachströmzeit verändern Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store.
Seite 63: Bedienpanel Remote
Bedienpanel Remote Allgemeines Das Bedienpanel Remote ist Bestandteil der Remote-Stromquelle. Die Remote-Strom- quelle ist für den Automaten- oder Roboterbetrieb bestimmt und wird ausschließlich über das LocalNet gesteuert. Die Bedienung der Remote-Stromquelle kann über folgende Systemerweiterungen erfol- gen: Fernbedienungen Roboterinterfaces Feldbus-Systeme Bedienpanel Re- mote TransPuls Synergic 4000...
Seite 64: Bedienpanel Remote Cmt
Bedienpanel Remote CMT Allgemeines Das Bedienpanel Remote CMT ist Bestandteil der Remote-CMT-Stromquelle und der CMT-Advanced-Stromquelle. Die Remote-CMT-Stromquelle und die CMT-Advanced- Stromquelle sind für den Automaten- oder Roboterbetrieb bestimmt und werden aus- schließlich über das LocalNet gesteuert. Die Bedienung der Remote-CMT-Stromquelle und der CMT-Advanced-Stromquelle kann über folgende Systemerweiterungen erfolgen: Fernbedienung RCU 5000i Roboterinterface ROB 5000...
Seite 65: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten
Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponen- Stromquelle TPS Vorderansicht Rückansicht Seitenansicht 2700 (1) (2) (7) (8) Funktion Anschluss LocalNet Standardisierte Anschlussbuchse für Systemerweiterungen (z.B. Fernbedie- nung, Schweißbrenner JobMaster, etc.) (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum: Anschließen des Massekabels beim WIG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden- Schweißen (je nach Elektrodentype Anschluss Schweißbrenner-Steuerung...
Seite 66: Stromquelle Tps 2700 Cmt
Stromquelle TPS Vorderansicht Rückansicht Seitenansicht 2700 CMT (1) (2) (7) (8) (11) (10) (12) (13) Funktion Anschluss LocalNet Standardisierte Anschlussbuchse für Systemerweiterungen (z.B. Fernbedie- nung, Schweißbrenner JobMaster, etc.) Anschluss Motorsteuerung zum Anschließen der Steuerungsleitung von der CMT-Antriebseinheit Anschluss Schweißbrenner-Steuerung zum Anschluss des Steuersteckers vom Schweißbrenner Anschluss LHSB zum Anschließen des LHSB-Kabels von der CMT Antriebseinheit (LHSB = Local- Net High-Speed Bus)
Seite 67: Stromquelle Ts 4000 / 5000, Tps 3200 / 4000 / 5000, Time 5000 Digital
Stromquelle TS Vorderansicht Rückansicht 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital Funktion (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum: Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen Stromanschluss des WIG-Schweißbrenners Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden- Schweißen (je nach Elektrodentype) Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle Blindabdeckung...
Seite 68: Blindabdeckung
Funktion Zweite (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss (Option) dient zum: Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes beim MIG/MAG Schweißen zur Polwendung (z.B. für das Innershield-Schweißen und das Fülldraht- Schweißen) Speziell für Automaten- und Roboteranwendungen, bei denen der Anschluss von Verbindungs-Schlauchpaket und Massekabel an einer Seite der Strom- quelle erwünscht ist (z.B.
Seite 69 Funktion Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum: Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket beim MIG/ MAG Schweißen, beim CMT Schweißen und beim CMT Advanced Schwei- ßen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden- Schweißen (je nach Elektrodentype) Blindabdeckung Vorgesehen für Anschluss LocalNet Blindabdeckung Vorgesehen für Anschluss LocalNet Anschluss LocalNet...
Seite 71: Installation Und Inbetriebnahme
Installation und Inbetriebnahme...
Seite 73: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb
Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG - Stromquelle Schweißen Massekabel gasgekühlt MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) Drahtvorschub (nur bei TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000) Verbindungs-Schlauchpaket (nur bei TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)
Seite 74: Cmt-Schweißen Automatisiert
CMT-Schweißen CMT-Stromquelle: TPS 3200 / 4000 / 5000 (oder CMT-Remote-Stromquelle mit Fern- automatisiert bedienung RCU 5000i) Roboterinterface oder Feldbus-Anbindung Massekabel CMT-Schweißbrenner inkl. CMT-Antriebseinheit Kühlgerät CMT-Drahtvorschub CMT-Verbindungs-Schlauchpaket CMT-Drahtpuffer Drahtelektrode Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) CMT Advanced CMT 4000 Advanced Stromquelle Schweißen Fernbedienung RCU 5000i Roboterinterface oder Feldbus-Anbindung Massekabel CMT-Schweißbrenner inkl.
Seite 75: Vor Installation Und Inbetriebnahme
Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Bestimmungsge- Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG-Schweißen mäße Verwen- bestimmt.
Seite 76: Netzkabel Bei Us-Stromquellen Anschließen
Netzkabel bei US-Stromquellen anschließen Allgemeines Die US-Stromquellen werden ohne Netzkabel ausgeliefert. Vor Inbetriebnahme muss ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden. Eine Zugentlastung für einen Kabel-Querschnitt AWG 10 ist an der Stromquelle montiert. Zugentlastungen für größere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen. Vorgeschriebene Stromquelle Netzspannung...
Seite 77: Zugentlastung Tauschen
Netzkabel in Zugentlastung einschie- HINWEIS! Netzkabel so weit ein- schieben, dass Schutzleiter und Phasenleiter ordnungsgemäß an der Blockklemme angeschlossen werden können. Klemm-Mutter SW 30 mm festziehen Schrauben (2 x) festziehen Netzkabel ordnungsgemäß an der Blockklemme anschließen: – Schutzleiter (grün oder grün mit gelben Streifen) am Anschluss PE –...
Seite 78 Große Zugentlastung am Gehäuse einhängen und mit 2 Schrauben befes- tigen Netzkabel anschließen Linkes Seitenteil der Stromquelle wie- der montieren...
Seite 79: Inbetriebnahme
Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle wäh- rend der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn: der Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - geschaltet ist die Stromquelle vom Netz getrennt ist Anmerkungen Für folgende Anwendungen wird ein Kühlgerät FK 4000 R empfohlen:...
Seite 80: Inbetriebnahme Tps 2700
Inbetriebnahme TPS 2700 Allgemeines Die Inbetriebnahme der Stromquelle TPS 2700 wird anhand einer manuellen, gasgekühl- ten MIG/MAG-Anwendung beschrieben. Empfehlung für Fahrwagen PickUp verwenden wassergekühlte Kühlgerät am Fahrwagen PickUp aufbauen Anwendungen Stromquelle TPS 2700 am Kühlgerät aufbauen nur wassergekühlte Schweißbrenner mit externem Wasseranschluss verwenden Wasseranschlüsse des Schweißbrenners direkt am Kühlgerät anschließen Gasflasche an- WARNUNG! Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch um-...
Seite 81: Masseverbindung Herstellen
Masseverbin- Massekabel in die (-)-Strombuchse dung herstellen einstecken und verriegeln Mit dem anderen Ende des Masseka- bels Verbindung zum Werkstück her- stellen Massekabel an TPS 2700 anschließen Schweißbrenner Richtig ausgerüsteten Schweißbren- anschließen ner mit dem Einlaufrohr voran in den Anschluss Schweißbrenner einschie- Überwurfmutter zur Fixierung hän- disch festziehen Steuerstecker des Schweißbrenners...
Seite 82: Vorschubrollen Einsetzen / Wechseln
Vorschubrollen Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschu- einsetzen / wech- brollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst seln sein. HINWEIS! Nur der Drahtelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden! Eine Übersicht der verfügbaren Vorschu- brollen und deren Einsatzmöglichkeiten be- findet sich bei den Ersatzteillisten.
Seite 83: Korbspule Einsetzen
Korbspule einset- VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelek- trode. Beim Einsetzen der Drahtspule das Ende der Drahtelektrode gut festhal- ten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule. Fester Sitz der Drahtspule auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen. HINWEIS! Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich den im Lieferumfang des Gerätes enthaltenen Korbspulen-Adapter verwenden! VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Korbspule.
Seite 84 VORSICHT! Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. Beim Drü- cken der Taste Drahteinfädeln / Inch Forward Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten.
Seite 85: Anpressdruck Einstellen
Anpressdruck HINWEIS! Anpressdruck so ein- einstellen stellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport ge- währleistet ist. Anpressdruck Richtwerte Halbrund-Rollen Trapezrollen Kunststoff-Rollen Aluminium 3,5 - 4,5 Stahl 3 - 4 CrNi 3 - 4 Bremse einstellen HINWEIS! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht nachlau- fen.
Seite 86: Aufbau Der Bremse
Aufbau der Brem- VORSICHT! Gefahr durch herabfallende Drahtspule. Um einen festen Sitz der Drahtspule und eine optimale Bremswirkung zu gewährleisten, die Montage der Bremse gemäß nachfolgender Abbildung durchführen. KLEBER, GLUE, COLLE...
Seite 87: Inbetriebnahme Ts 4000 / 5000, Tps 3200 / 4000 / 5000, Time 5000 Digital
Inbetriebnahme TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital Allgemeines Die Inbetriebnahme der Stromquellen TS 4000 / 5000 und TPS 3200 / 4000 / 5000 wird anhand einer manuellen, wassergekühlten MIG/MAG-Anwendung beschrieben. Systemkompo- Die nachfolgende Abbildung soll Ihnen einen Überblick über den Aufbau der einzelnen nenten aufbauen Systemkomponenten geben.
Seite 88: Zugentlastung Fixieren
Zugentlastung fi- Zapfen der Stromquellen-seitigen Zu- xieren gentlastung vom Verbin- dung-Schlauchpaket in die dafür vorgesehene Öffnung am Fahrwagen- Boden einführen Zugentlastung mit zwei Schrauben aus dem Lieferumfang des Verbindungs- Schlauchpaketes am Fahrwagenbo- den festschrauben Für Verbindungs-Schlauchpakete mit einer Länge von 1,2 m (4 ft.) ist keine Zugentlastung vorgesehen.
Seite 89: Gasflasche Anschließen
Bajonettstecker Schweißpotential des Verbindungs-Schlauchpaketes an der (+)- Buchse anstecken und durch Drehen verriegeln Stecker LocalNet des Verbindung-Schlauchpaketes am Anschluss LocalNet anste- cken und mit Überwurfmutter fixieren Nur bei CMT-Stromquellen: Stecker LHSB an Anschluss LHSB anstecken Schlauch für Wasservorlauf - blau (3) am Kühlgerät anschließen Schlauch für Wasserrücklauf - rot (2) am Kühlgerät anschließen Schutzgas-Schlauch am Druckminderer der Gasflasche (1) anschließen Verbindungs-Schlauchpaket am Drahtvorschub anschließen...
Seite 90: Masseverbindung Herstellen
Masseverbin- Massekabel in die (-)-Strombuchse dung herstellen einstecken und verriegeln Mit dem anderen Ende des Masseka- bels Verbindung zum Werkstück her- stellen Schweißbrenner Richtig ausgerüsteten Schweißbren- anschließen ner mit dem Einlaufrohr voran in den Anschluss Schweißbrenner am Draht- vorschub einschieben Überwurfmutter zur Fixierung hän- disch festziehen Steuerstecker des Schweißbrenners...
Seite 91: Weitere Tätigkeiten
Inbetriebnahme CMT4000 Advanced Systemkompo- Die nachfolgende Abbildung soll Ihnen einen Überblick über den Aufbau der einzelnen nenten aufbauen Systemkomponenten geben. (Übersicht) Detaillierte Informationen zu den jeweiligenen Arbeitsschritten entnehmen Sie den ent- sprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten. WARNUNG! Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch um- fallende Gasflaschen.
Seite 92: Drahtvorschub Vorbereiten
Gasflasche anschließen Fernbedienung RCU 5000i anschließen Verbindung zur Robotersteuerung herstellen Drahtvorschub Folgende Arbeitsschritte gemäß Bedienungsanleitung des Drahtvorschubes durchführen: vorbereiten Vorschubrollen in Drahtvorschub einsetzen Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter in Drahtvorschub einsetzen Drahtelektrode einlaufen lassen Anpressdruck einstellen Bremse einstellen...
Seite 93: Schweißbetrieb
Schweißbetrieb...
Seite 95: Mig/Mag-Betriebsarten
MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü...
Seite 96: 2-Takt Betrieb
2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte Automaten- und Roboterbetrieb 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.
Seite 97: Sonder 4-Takt Betrieb
Sonder 4-Takt Be- Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen von trieb Aluminium-Werkstoffen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird durch den spe- ziellen Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt. Punktieren Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten Ble- chen.
Seite 98 Durch erneutes Drücken der Brennertaste kann der Schweißprozess vorzeitig abgebro- chen werden.
Seite 99: Mig/Mag-Schweißen
MIG/MAG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle wäh- rend der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.
Seite 100: Mig/Mag Synergic-Schweißen
MIG/MAG Synergic-Schweißen Allgemeines Die Beschreibung der für das MIG/MAG Synergic-Schweißen (Puls / Standard) erforderli- chen Eingaben erfolgt anhand des Bedienpanels Comfort. MIG/MAG Syner- Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen: gic-Schweißen MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen Mittels Taste Materialart verwendeten Zusatz-Werkstoff und Schutzgas anwählen Die Belegung der Positionen SP1 und SP2 hängt von der vorhandenen Schweiß-Da- tenbank der Stromquelle ab.
Seite 101: Korrekturen Im Schweißbetrieb
VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austretende Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten Schweißbrenner nicht auf Personen richten darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.) Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten Korrekturen im Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, sind in manchen Fällen folgende Parame-...
Seite 102: Mig/Mag-Standard-Manuell-Schweißen
MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen Allgemeines Das Verfahren MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG Schweißverfah- ren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parame- ter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforderungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden. Die Beschreibung der für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen erforderlichen Ein- gaben erfolgt anhand des Bedienpanels Comfort.
Seite 103: Korrekturen Im Schweißbetrieb
Schweißspannung mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen Der Wert des Parameters wird in der darüber befindlichen Digitalanzeige angezeigt. Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad oder Einstelltasten am Schweiß- brenner eingestellten Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet- wurde Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges: Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom auswählen...
Seite 104: Cmt-Schweißen
CMT-Schweißen Allgemeines Die Beschreibung der für das CMT-Schweißen erforderlichen Eingaben erfolgt anhand des Bedienpanels CMT. Einstellungen für CMT-Anwendungen mit CMT-Remote-Stromquelle und Fernbedienung RCU 5000i entnehmen Sie der Bedienungsanleitung der Fernbedienung RCU 5000i. CMT-Schweißen Mittels Taste Verfahren das Verfahren CMT / CMT-Pulse anwählen: Mittels Taste Materialart verwendeten Zusatz-Werkstoff und Schutzgas anwählen Zusatz-Werkstoffe für das CMT-Schweißen: ER 70 S-3/6...
Seite 105: Korrekturen Im Schweißbetrieb
Drahtgeschwindigkeit Ausgewählten Parameter mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen. Der Wert des Parameters wird in der darüber befindlichen Digitalanzeige angezeigt. Die Parameter Blechdicke, Schweißstrom, Drahtgeschwindigkeit und Schweißspan- nung sind unmittelbar verknüpft. Es genügt, einen der Parameter zu ändern, da die restlichen Parameter sofort darauf abgestimmt werden.
Seite 106 neutraler Lichtbogen +5 weicher und spritzerarmer Lichtbogen Die Dynamik-Korrektur tritt bei folgenden Zusatz-Werkstoffen auf: G3Si 1 / Ar + 18 % CO2 / 1,0 mm G3Si 1 / Ar + 18 % CO2 / 1,2 mm Hotstart Pulszyklen zur Einstellung der Hotstart-Pulszyklen 0 Pulse +5 100 Pulse Die Korrektur der Hotstart Pulszyklen tritt bei folgenden Zusatz-Werkstoffen auf:...
Seite 107: Korrekturparameter Einstellen
Korrekturparame- Mittels Taste Parameteranwahl den gewünschten Korrekturparameter auswählen ter einstellen Ausgewählten Parameter mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen. Der Wert des Parameters wird in der darüber befindlichen Digitalanzeige angezeigt.
Seite 108: Sonderfunktionen Und Optionen
Draht zurückgezogen. Ist die korrekte Lichtbogen-Länge erreicht, wird der Draht mit der für den Schweißprozess vorgesehenen Drahtgeschwindigkeit gefördert. HINWEIS! Die optimale Funktion der Option Spatter Free Ignition ist nur bei Alu- minium-Anwendungen in Verbindung mit Fronius PushPull Drahtvorschub-Syste- men gewährleistet. Systemvoraussetzungen: Firmware-Version an der Stromquelle: OFFICIAL UST V2.60.1...
Seite 109: Option Synchro-Puls
Firmware-Version an der Stromquelle: OFFICIAL UST V2.60.4 Firmware-Version am Drahtvorschub: OFFICIAL SR 1 V1.40.15 HINWEIS! Die externe Freischaltung der Option SynchroPuls ist ab Firmware- Version OFFICIAL UST V2.70.1 (Stromquelle) möglich. Es werden nur Fronius PushPull Drahtvorschub-Systeme unterstützt. HINWEIS! Die Option SynchroPuls wird bei angewähltem Verfahren Standard-...
Seite 110 Funktionsweise von SynchroPuls bei Anwendung an der Betriebsart „Sonder 4-Takt“ I-S = Startstrom-Phase SL = Slope I-E = Endkrater-Phase v = Drahtgeschwindigkeit Al.2 Funktionsweise Synchro-Puls...
Seite 111: Roboter-Schweißbetrieb
Roboter-Schweißbetrieb Voraussetzung Um die Stromquelle von einer Robotersteuerung ansteuern zu können, ist ein Roboter-In- terface oder ein Feldbus-System an der Stromquelle erforderlich. Allgemeines Bei angeschlossenem Roboter-Interface ROB 4000 / 5000 oder bei angeschlossenem Feldbus-System wird automatisch die Betriebsart 2-Takt Betrieb an der Stromquelle ange- wählt.
Seite 112: Funktion Wire-Stick-Control
Funktion Wire- Ist am LocalNet ein Roboter-Interface oder ein Feldbus-System angeschlossen, steht die Stick-Control Funktion Wire-Stick-Control zur Verfügung. Nach Schweißende erkennt die Funktion Wire-Stick-Control ein etwaiges Festsitzen der Drahtelektrode im erstarrenden Schmelzbad. Wird innerhalb eines Zeitraumes von 750 ms nach Schweißende ein festsitzende Drahtelektrode erkannt, hat dies eine Ausgabe der Fehlermeldung „Err | 054“...
Seite 113: Wig-Schweißen
WIG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle wäh- rend der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.
Seite 114: Lichtbogen Zünden
HINWEIS! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente eingestellt wurden (z.B. Drahtvorschub oder Fernbedienung), können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden. Taste Parameteranwahl drücken. Die LED-Anzeige an der Taste muss leuchten. Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen. Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.
Seite 115: Schweißvorgang Beenden
Schweißvorgang WIG Gasschieber-Schweißbrenner vom Werkstück abheben, bis der Lichtbogen er- beenden lischt. WICHTIG! Zum Schutz der Wolframelektrode das Schutzgas nach Schweißende ent- sprechend lange strömen lassen, bis die Wolframelektrode genügend abgekühlt ist. Gas-Sperrventil am WIG Gasschieber-Schweißbrenner schließen Option TIG-Com- Die Stromquelle kann mit der Option „TIG-Comfort-Stop“ ausgerüstet werden. fort-Stop Beim Beenden des Schweißvorganges erfolgt nach einer deutlichen Erhöhung der Licht- bogen-Länge eine automatische Abschaltung des Schweißstromes.
Seite 116: Ablauf Wig-Schweißen Mit Tig-Comfort-Stop
Am Ende des Schweißens, Schweiß- brenner kurz anheben Der Lichtbogen wird deutlich verlän- gert. Schweißbrenner heben Schweißbrenner absenken Der Lichtbogen wird deutlich ver- kürzt Option TIG-Comfort-Stop hat aus- gelöst Schweißbrenner senken Höhe des Schweißbrenners beibehal- Der Schweißstrom wird rampen- förmig abgesenkt (Downslope) Der Lichtbogen erlischt HINWEIS! Der Downslope ist fix vorgegeben und kann nicht einge-...
Seite 117 Ablauf WIG-Schweißen bei aktivierter Option TIG-Comfort-Stop...
Seite 118: Stabelektroden-Schweißen
Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle wäh- rend der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.
Seite 119: Korrekturen Im Schweißbetrieb
Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vor- handenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich dieses einzuschal- ten. HINWEIS! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente eingestellt wurden (z.B. Drahtvorschub oder Fernbedienung), können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden. Taste Parameteranwahl drücken.
Seite 120: Funktionsweise
Legende Hti ..Hot-current time = Hotstrom-Zeit,0 - I (A) 2 s, Werkseinstellung 0,5 s HCU ... Hot-start-current = Hotstart-Strom, HCU > I 0 - 200%, Werkseinstellung 150 % ..Hauptstrom = eingestellter Schweißstrom Funktionsweise Während der eingestellten Hotstrom-Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf einen be- stimmten Wert erhöht.
Seite 121: Job-Betrieb
Job-Betrieb Allgemeines Der Job-Betrieb erhöht die Qualität in der schweißtechnischen Fertigung, sowohl im ma- nuellen Betrieb als auch im automatisierten Betrieb. Bis 100 bewährte Jobs (Arbeitspunkte) können im Job-Betrieb reproduziert werden, das händische Dokumentieren der Parameter entfällt. Voraussetzungen Der Job-Betrieb ist nur bei Stromquellen mit folgenden Bedienpanelen verfügbar: Bedienpanel Comfort Bedienpanel US Bedienpanel TIME 5000 Digital...
Seite 122: Job Abrufen
Gewünschte Schweißparameter einstellen, die als Job gespeichert werden sollen Taste Store kurz drücken, um in das Job-Menü zu wechseln Der erste freie Programmplatz für den Job wird angezeigt. Mittels Einstellrad gewünschten Programmplatz anwählen, oder vorgeschlagen Pro- grammplatz belassen Taste Store drücken und halten HINWEIS! Ist der ausgewählte Programmplatz bereits mit einem Job belegt, so wird der vorhandene Job mit dem neuen Job überschrieben.
Seite 123: Job Kopieren / Überschreiben
Mittels Einstellrad den gewünschten Job anwählen Die Anwahl von MIG/MAG-Jobs kann auch über die Schweißbrenner JobMaster oder Up/Down erfolgen. Bei Abruf eines Jobs an der Stromquelle können auch nicht belegte Programmplätze (symbolisiert durch „- - -“) angewählt werden. Mit den Schweißbrennern JobMaster und Up/Down können jedoch nur programmierte Programmplätze angewählt werden.
Seite 124: Job Löschen
Erscheint an der linken Digitalanzeige „PrG“ ist der Kopiervorgang beendet. Taste Store loslassen. Taste Store kurz drücken, um das Job-Menü zu verlassen Die Stromquelle wechselt in die vor dem Kopieren des Jobs aufgerufene Einstellung. Job löschen HINWEIS! Das Löschen von Jobs erfolgt nicht im Verfahren Job-Betrieb, sondern im Job-Menü.
Seite 127: Setup Einstellungen
Setup Einstellungen...
Seite 129: Job-Korrektur
Job-Korrektur Allgemeines Im Menü Job-Korrektur können Setup-Pa- rameter an die spezifischen Erfordernisse der einzelnen Jobs angepasst werden. Menü Job-Korrektur: Übersicht In das Menü Job- Taste Store drücken und halten Korrektur einstei- Taste Parameteranwahl (links) drücken Taste Store loslassen Die Stromquelle befindet sich nun im Menü Job-Korrektur. Der erste Para- meter „Job“...
Seite 130: Parameter Im Menü Job-Korrektur
Parameter im Im Menü Job-Korrektur gibt es zwei Arten von Parametern: Menü Job-Korrek- fix einstellbare Parameter: können außerhalb des Menüs Job-Korrektur nicht verändert werden. sind nur im Menü Job-Korrektur korrigierbar. nachträglich korrigierbare Parameter: mit Grenzen, für die ein Einstellbereich vorgegeben wird innerhalb des Einstellbereiches können diese Parameter mittels folgenden Bedienele- menten korrigiert werden: Bedienpanel (Comfort, US, TIME 5000 Digital, CMT)
Seite 131 Gas Pre-flow time - Gas-Vorströmzeit Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung Gas Post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung Feeder creep - Draht-Anschleichen Einheit m/min Einstellbereich AUT, OFF oder 0,5 - max. AUT, OFF oder 19.69 - max. Zusätzliche Einstellmöglichkeit bei Option SFi: SFi Werkseinstellung HINWEIS! Ist Fdc auf AUT eingestellt, wird der Wert aus der Schweißprogramm-...
Seite 132: Nachträglich Korrigierbare Parameter
Einheit Einstellbereich OFF oder 0,1 - 9,9 Werkseinstellung time - End current - Endstrom-Dauer Einheit Einstellbereich OFF oder 0,1 - 9,9 Werkseinstellung Spot-welding time - Punktierzeit Einheit Einstellbereich 0,1 - 5,0 Werkseinstellung Frequency - Frequenz für Option SynchroPuls Einheit Einstellbereich OFF oder 0,5 - 5 Werkseinstellung delta Feeder - Offset Schweißleistung für Option SynchroPuls (definiert durch Drahtge-...
Seite 133 Solange die Stromquelle eingeschaltet ist, bleiben korrigierte Parameter-Werte gespei- chert. Nach einem erneuten Einschalten der Stromquelle sind die Parameter auf die fix ein- gestellten Werte zurückgesetzt. Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, welche je nach Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind. Power-correction High - Korrekturgrenze Schweißleistung nach oben Einheit % (vom fix einstellbaren Parameter P - Power-correction)
Seite 134 Job 2 Job 1 JSL = OFF Job 1 JSL = 0,1 - 9,9 s Job 2 Job 1 t (s) Job-Slope Der für Job-Slope eingestellte Wert wird beim aktuell ausgewählten Job gespeichert.
Seite 135: Setup-Menü Schutzgas
Setup-Menü Schutzgas Allgemeines Das Setup-Menü Schutzgas bietet einfachen Zugriff auf die Schutzgas-Einstellungen. Setup-Menü In das Setup-Menü Schutzgas einsteigen Schutzgas für das Bedienpanel Taste Store drücken und halten Standard Taste Gasprüfen drücken Taste Store loslassen Parameter ändern Mittels Taste Materialart den gewünschten Parameter anwählen Mittels Taste Betriebsart den Wert des Parameters ändern Das Setup-Menü...
Seite 136 Gas Pre-flow time - Gas-Vorströmzeit Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung Gas Post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung Gas Purger - Schutzgas-Vorspülung Einheit Einstellbereich OFF oder 0,1 - 10,0 Werkseinstellung Die Schutzgas-Vorspülung startet, sobald ein Wert für GPU eingestellt wird. Aus Sicherheitsgründen ist für einen erneuten Start der Schutzgas-Vorspülung eine neu- erliche Einstellung eines Wertes für GPU erforderlich.
Seite 137: Setup-Menü Für Das Bedienpanel Standard
Setup-Menü für das Bedienpanel Standard Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. Setup-Menü für In das Setup-Menü Schutzgas einsteigen das Bedienpanel Standard Taste Store drücken und halten...
Seite 138 HINWEIS! Ist Fdc auf AUT eingestellt, wird der Wert aus der Schweißprogramm- Datenbank übernommen. Wird bei manueller Einstellung von Fdc-Werten die für den Schweißprozess eingestellte Drahtgeschwindigkeit überschritten, so ist die Anschleichgeschwindigkeit gleich der für den Schweißprozess eingestellten Drahtgeschwindigkeit. Feeder inching - Einfädelgeschwindigkeit Einheit m/min ipm.
Seite 139 I (current) - Starting - Startstrom Einheit % (vom Startstrom) Einstellbereich 0 - 200 Werkseinstellung Slope Einheit Einstellbereich 0,1 - 9,9 Werkseinstellung I (current) - End - Endstrom Einheit % (vom Startstrom) Einstellbereich 0 - 200 Werkseinstellung Factory - Stromquelle zurücksetzen Taste Store 2 s gedrückt halten, um den Auslieferungszustand wiederherzustellen, wird an der Digitalanzeige „PrG“...
Seite 140: Setup-Menü Verfahren
Setup-Menü Verfahren Allgemeines Das Setup-Menü Verfahren bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Strom- quelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü Verfahren ist eine einfache An- passung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. Der Einstieg in das Setup-Menü Verfahren ist mit den Bedienpanelen Comfort, US, TIME 5000 Digital und CMT möglich.
Seite 141 Gas Pre-flow time - Gas-Vorströmzeit Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung Gas Post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung Feeder creep - Draht-Anschleichen bei Option SFi Einheit m/min Einstellbereich AUT, OFF oder 0,5 - max. AUT, OFF oder 19.69 - max.
Seite 142 burn-back time correction - Rückbrand Einheit Einstellbereich ± 0,20 Werkseinstellung Frequency - Frequenz für Option SynchroPuls Einheit Einstellbereich OFF oder 0,5 - 5 Werkseinstellung HINWEIS! Um SynchroPuls zu aktivieren, muss zumindest der Wert des Para- meters F (Frequenz) von OFF auf eine Größe im Bereich von 0,5 bis 5 Hz geän- dert werden.
Seite 143: Parameter Für Das Wig Schweißen Im Setup-Menü Verfahren
Arc-Length time - Zeit der mittels ALS erhöhten Lichtbogen-Länge. Während der Zeit ALt erfolgt ein kontinuierliches Absenken der Lichtbogen-Länge auf den aktuell eingestellten Wert. Einheit Einstellbereich 0 - 5 Werkseinstellung Factory - Stromquelle zurücksetzen Taste Store 2 s gedrückt halten, um den Auslieferungszustand wiederherzustellen - wird an der Digitalanzeige „PrG“...
Seite 144: Setup-Menü Betriebsart
Setup-Menü Betriebsart Allgemeines Das Setup-Menü Betriebsart bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Strom- quelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü Betriebsart ist eine einfache An- passung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. Der Einstieg in das Setup-Menü Verfahren ist mit den Bedienpanelen Comfort, US, TIME 5000 Digital und CMT möglich.
Seite 145: Parameter Für Sonder 4-Takt Betrieb Im Setup-Menü Betriebsart
Slope Einheit Einstellbereich 0,1 - 9,9 Werkseinstellung I (current) - End - Endstrom Einheit % (vom Startstrom) Einstellbereich 0 - 200 Werkseinstellung time - Starting current - Startstrom-Dauer Einheit Einstellbereich OFF oder 0,1 - 9,9 Werkseinstellung time - End current - Endstrom-Dauer Einheit Einstellbereich OFF oder 0,1 - 9,9...
Seite 146: Setup-Menü Ebene 2
Setup-Menü Ebene 2 Allgemeines Folgende Funktionen wurden in einer zweiten Menüebene untergebracht: PPU (PushPull-Einheit) r (Ermittlung Schweißkreis-Wider- C-C (Abschaltung Kühlgerät) stand) Stc (Wire-Stick - nur bei vorhandenem L (Anzeige Schweißkreis-Induktivität) Roboter-Interface) Eln (Kennlinienauswahl - nicht bei Be- Ito (Ignition Time-Out) dienpanel Standard) Arc (Lichtbogen-Abriss Überwachung) ASt (Anti-Stick - nicht bei Bedienpanel...
Seite 147: Setup-Menü Ebene 2 Für Die Bedienpanele Comfort, Us, Time 5000 Digital Und Cmt
Setup-Menü Ebe- In zweite Menüebene (2nd) wechseln ne 2 für die Bedi- In das Setup-Menü Verfahren einstei- enpanele Comfort, US, Parameter „2nd“ anwählen TIME 5000 Digital und CMT Taste Store drücken und halten Taste Verfahren drücken Taste Store loslassen Die Stromquelle befindet sich nun in der zweiten Menüebene (2nd) des Se- tup-Menüs.
Seite 148 Beispiel: Verfahren MIG/MAG-Schweißen ... z.B. Verwendung eines wassergekühlten Schweißbrenners: C-C = AUT Verfahren WIG-Schweißen ... z.B. Verwendung eines gasgekühlten Schweißbren- ners: C-C = OFF Cooling Time - Zeit zwischen Ansprechen des Strömungswächters und Ausgabe des Service-Codes „no | H2O“. Treten im Kühlsystem beispielsweise Luftblasen auf, schaltet das Kühlgerät erst nach der eingestellten Zeit ab.
Seite 149 OFF: Beim Ansprechen des Drahtende-Sensors stoppt die Stromquelle den Draht- vorschub. An der Anzeige erscheint „Err|056“ Beim Ansprechen des Drahtende-Sensors stoppt die Stromquelle den Draht- vorschub nach Fertigstellung der aktuellen Schweißnaht. An der Anzeige er- scheint „Err|056“. Err | 056 quittieren: Neue Drahtspule einsetzen und Drahtelektrode einlaufen lassen noE: Beim Ansprechen des Drahtende-Sensors stoppt die Stromquelle den Draht-...
Seite 150: Parameter Für Den Parallelbetrieb Von Stromquellen Im Setup-Menü Ebene2
Einstellbereich AUT / 1,0 - 10,0 Werkseinstellung HINWEIS! Nähere Erklärungen zum Parameter „COr“ entnehmen Sie der Bedie- nungsanleitung „Digital Gas Control“. Real Energy Input - elektrische Energie des Lichtbogens bezogen auf die Schweißge- schwindigkeit Einheit Einstellbereich ON / OFF Werkseinstellung Da nicht der gesamte Wertebereich (1 kJ - 99999 kJ) auf dem dreistelligen Display ange- zeigt werden kann, wurde folgende Darstellungsvariante gewählt: Wert in kJ...
Seite 151: Parameter Für Das Wig-Schweißen Im Setup-Menü Ebene2
Parameter für das WIG-Schweißen Cooling unit Control - Steuerung Kühlgerät im Setup-Menü Einheit Ebene 2 Einstellbereich AUT, ON, OFF Werkseinstellung AUT: Nach einer Schweißpause von 2 Minuten, schaltet das Kühlgerät ab HINWEIS! Ist die Option „Thermowächter FK 4000“ in das Kühlgerät eingebaut, schaltet das Kühlgerät ab, sobald die Rücklauf-Temperatur 50 °C unterschritten hat, frühestens aber nach 2 Minuten Schweißpause.
Seite 152: Parameter Für Das Stabelektroden-Schweißen Im Setup-Menü Ebene 2
Einstellbereich AUT / 1,0 - 10,0 Werkseinstellung HINWEIS! Nähere Erklärungen zum Parameter „COr“ entnehmen Sie der Bedie- nungsanleitung „Digital Gas Control“. Parameter für das Stabelektroden- Electrode-line - Kennlinien-Auswahl Schweißen im Se- Einheit tup-Menü Ebene 2 Einstellbereich CON oder 0,1 - 20 oder P Werkseinstellung Arbeitsgerade für Stabelektrode Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter...
Seite 153 Arbeitsgerade für Stabelektrode Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge U (V) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge Kennlinie bei angewähltem Parameter „CON“ (konstanter Schweißstrom) Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 -20“ (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung) Kennlinie bei angewähltem Parameter „P“ (kons- tante Schweißleistung) I (A) Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter...
Seite 154: Anmerkung Zur Anwendung Des Parameters Fac
U (Voltage) cut-off - Begrenzung der Schweißspannung: Einheit Einstellbereich OFF oder 5 - 95 Werkseinstellung HINWEIS! Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab. Um den Schweißvorgang zu beenden, ist üblicherweise ein deutliches Anhe- ben der Stabelektrode erforderlich. Der Parameter Uco erlaubt das Begrenzen der Schweißspannung auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei nur geringfügigem Anheben der Stabelektrode erlaubt.
Seite 155: Pushpull-Einheit Abgleichen
PushPull-Einheit abgleichen Allgemeines Vor jeder erstmaligen Inbetriebnahme einer PushPull-Einheit und nach jedem Update der Drahtvorschub-Software muss ein Abgleich der PushPull-Einheit erfolgen. Wird die Push- Pull-Einheit nicht abgeglichen, werden Standardparameter verwendet - das Schweißer- gebnis kann unter Umständen nicht zufriedenstellend sein. PushPull-Einheit In Setup-Menü...
Seite 156 Nr. PushPull-Einheit SR41 SR43 Fronius Abspul-VR „VR 1530-22“ 22 m/min / 865 ipm Fronius Abspul-VR „VR 1530-30“ 30 m/min / 1180 ipm (an der Digitalanzeige angezeigter Wert: 1.18) Fronius Roboter PushPull „KD Drive“ 10 m/min / 393.70 ipm Fronius Roboter PushPull „Robacta Drive“ (Master-Regelung) Anwendung bei langen Schweißbrenner-Schlauchpaketen von...
Seite 157 33 Elvi, 25m/min, 500mA, Slave 34 Elvi, 25m/min, 900mA, Slave 35 Robacta Powerdrive, 10 m/min 50 Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=0,8 mm / 0.030 in.; Mate- rial: Aluminium) 51 Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,0 mm / 0.040 in.; Mate- rial: Aluminium) 52 Fronius Hand PushPull „PT-Drive“...
Seite 158 VORSICHT! Verletzungsgefahr durch rotierende Zahnräder und Antriebstei- le. Nicht in rotierende Zahnräder und Teile des Drahtantriebs greifen. Taste Drahteinfädeln oder Brennertaste drücken Die Drahtvorschub-Motoren werden in unbelastetem Zustand abgeglichen. Während des Abgleichs wird an der rechten Digitalanzeige „run“ angezeigt Ist der Abgleich im unbelasteten Zustand abgeschlossen wird an der linken Digitalan- zeige „St2“...
Seite 159: Service-Codes Pushpull-Abgleich
Service-Codes PushPull-Abgleich Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes Netzschalter in Stellung - O - schalten Gerät vom Netz trennen gegen Wiedereinschalten sichern mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch gela- dene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind Service-Codes Err | Eto bei entkoppelten...
Seite 160: Service-Codes Bei Gekoppelten Antriebseinheiten (Gekoppelter Abgleich)
Service-Codes St1 | E 16 bei gekoppelten Ursache: Der PushPull-Abgleich wurde abgebrochen: Schnellstop wurde durch Drü- Antriebseinhei- cken der Brennertaste aktiviert. ten (gekoppelter Behebung: Erneuter PushPull-Abgleich Abgleich) St2 | E 7 Ursache: PushPull-Abgleich - Leerlauf nicht vorgenommen Behebung: PushPull-Abgleich - Leerlauf durchführen St2 | E 8 Ursache: Der Motor des Drahtvorschubes liefert bei minimaler Drahtgeschwindigkeit...
Seite 161 St2 | E 14 Ursache: Der Motorstrom des Drahtvorschub-Motors liegt bei maximaler Drahtge- schwindigkeit außerhalb des erlaubten Bereiches. Mögliche Ursachen dafür sind nicht gekoppelte Drahtvorschub-Motoren oder Drahtförder-Probleme. Behebung: Antriebseinheiten beider Drahtvorschub-Motoren einkoppeln, Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen; Draht-Führungsseele auf Knick oder Ver- schmutzung überprüfen;...
Seite 162: Schweißkreis-Widerstand R Ermitteln
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes r ist es möglich, auch bei unter- schiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu er- zielen; die Schweißspannung am Lichtbogen ist unabhängig von Schlauchpaket-Länge und -Querschnitt immer exakt geregelt. Eine Anpassung mit dem Parameter Lichtbogen- Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig.
Seite 163 Gasdüse des Schweißbrenners wieder montieren...
Seite 164: Schweißkreis-Induktivität L Anzeigen
Schweißkreis-Induktivität L anzeigen Allgemeines Die Verlegung des Verbindungs-Schlauchpaketes hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißeigenschaften. Besonders beim MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen kann ab- hängig von Länge und Verlegung des Verbindungs-Schlauchpaketes eine hohe Schweiß- kreis-Induktivität entstehen. Der Stromanstieg während des Tropfenüberganges wird begrenzt. HINWEIS! Eine Kompensation der Schweißkreis-Induktivität erfolgt automatisch, im Rahmen des Möglichen.
Seite 165: Fehlerbehebung Und Wartung
Fehlerbehebung und Wartung...
Seite 167: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die digitalen Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet; auf die Verwendung von Schmelzsicherungen (ausgenommen Sicherung Kühlmittelpum- pe) konnte daher zur Gänze verzichtet werden. Nach der Beseitigung einer möglichen Stö- rung kann die Stromquelle - ohne den Wechsel von Schmelzsicherungen - wieder ordnungsgemäß...
Seite 168 dSP | Cxx Ursache: Fehler in der zentralen Steuer- und Regelungseinheit Behebung: Servicedienst verständigen dSP | Exx Ursache: Fehler in der zentralen Steuer- und Regelungseinheit Behebung: Servicedienst verständigen dSP | Sy Ursache: Fehler in der zentralen Steuer- und Regelungseinheit Behebung: Servicedienst verständigen dSP | nSy Ursache: Fehler in der zentralen Steuer- und Regelungseinheit...
Seite 169 EFd | 9.2 Ursache: die externe Versorgungsspannung hat den Toleranzbereich überschritten Behebung: externe Versorgungsspannung kontrollieren EFd | 12.1 Ursache: Drehzahl-Istwert vom Drahtvorschub-Motor fehlt Behebung: Istwertgeber und Istwertgeber-Leitungen kontrollieren und gegebenenfalls austauschen EFd | 12.2 Ursache: Drehzahl-Istwert vom Motor der PushPull Einheit fehlt Behebung: Istwertgeber und Istwertgeber-Leitungen kontrollieren und gegebenenfalls austauschen EFd | 15.1...
Seite 170 EFd | 15.3 Kein Drahtpuffer vorhanden Ursache: Fehlende Verbindung zum Drahtpuffer Behebung: Verbindung zum Drahtpuffer prüfen, Steuerleitung Drahtpuffer prüfen EFd | 30.1 Ursache: Fehlende LHSB-Verbindung zur Stromquelle Behebung: LHSB-Verbindung zur Stromquelle prüfen EFd | 30.3 Ursache: Fehlende LHSB-Verbindung zur CMT-Antriebseinheit Behebung: LHSB-Verbindung zur CMT-Antriebseinheit prüfen EFd | 31.1 Ursache:...
Seite 171 Err | 056 Ursache: Die Option Drahtende-Kontrolle hat das Ende der Drahtelektrode erkannt Behebung: Neue Drahtspule einsetzen und Drahtelektrode einlaufen lassen; Err | 056 durch Drücken der Taste Store quittieren Ursache: Filter des zusätzlichen Lüfters bei VR 1500 - 11 / 12 / 30 ist verschmutzt Luftzufuhr für den zusätzlichen Lüfter reicht zur Kühlung der Leistungselekt- ronik nicht mehr aus Thermoschutzschalter der Leistungselektronik spricht an...
Seite 172 Err | 77.X Eingestellte Stromgrenze eines Vorschubmotors wurde überschritten Ursache: Err 77.7 ... Vorschub-Motorstrom überschritten Err 77.8 ... PPU-Motorstrom überschritten Behebung: Draht-Förderkomponenten (z.B. Vorschubrollen, Draht-Führungsseele, Ein/ Auslaufdüsen, etc.) überprüfen; Qualität der Schweißnaht überprüfen Err | bPS Ursache: Fehler Leistungsteil Behebung: Servicedienst verständigen Err | Cfg Kann nur bei Parallel-Betrieb oder bei Twin-Betrieb von Stromquellen auftreten Ursache:...
Seite 173 no | IGn Ursache: Funktion Ignition Time-Out ist aktiv: Innerhalb der im Setup-Menü eingestell- ten, geförderten Drahtlänge kam kein Stromfluss zustande. Die Sicherheits- abschaltung der Stromquelle hat angesprochen. Behebung: Freies Drahtende kürzen, wiederholtes Drücken der Brennertaste; Reinigung der Werkstück-Oberfläche; gegebenenfalls im „Setup-Menü: Ebene 2“ die Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung erhöhen no | H2O Ursache:...
Seite 174: Fehlerdiagnose Stromquelle
tP2 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur im Primärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen tP3 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur im Primärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen tP4 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur im Primärkreis der Stromquelle...
Seite 175 Stromquelle hat keine Funktion Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen Ursache: Netzabsicherung Behebung: Netzabsicherung wechseln kein Schweißstrom Netzschalter eingeschaltet, einer der Übertemperatur-Servicecodes „to“ wird angezeigt. Detaillierte Infomationen zu den Servicecodes „to0“...
Seite 176 kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gasdruckminderer defekt Behebung: Gasdruckminderer tauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft, geknickt Behebung: Gasschlauch montieren, ausbiegen oder tauschen Ursache: Schweißbrenner defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung: Gas-Magnetventil austauschen schlechte Schweißeigenschaften Ursache:...
Seite 177 unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit Ursache: Bremse zu stark eingestellt Behebung: Bremse lockern Ursache: Bohrung des Kontaktrohres zu eng Behebung: passendes Kontaktrohr verwenden Ursache: Draht-Führungsseele im Schweißbrenner defekt Behebung: Draht-Führungsseele auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen und gegebe- nenfalls austauschen Ursache: Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Behebung: passende Vorschubrollen verwenden Ursache: falscher Anpressdruck der Vorschubrollen...
Seite 178: Pflege, Wartung Und Entsorgung
Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes Netzschalter in Stellung - O - schalten Gerät vom Netz trennen gegen Wiedereinschalten sichern...
Seite 179: Anhang
Anhang...
Seite 181: Technische Daten
Technische Daten Sonderspannung Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Gilt für alle Geräte mit einer zulässigen Netzspannung von bis zu 460 V: Der serienmäßige Netzstecker erlaubt einen Betrieb mit einer Netzspannung von bis zu 400 V. Für Netzspan- nungen bis zu 460 V einen dafür zugelassenen Netzstecker montieren oder die Netzver- sorgung direkt installieren.
Seite 182: Tps 2700 Mv
Drahtgeschwindigkeit 0,5 - 22 m/min 19.69 - 866.14 ipm Drahtspulen-Arten alle genormten Drahtspulen max. zulässiges Drahtspulen-Gewicht 16 kg 35.27 lb Drahtspulen-Durchmesser 300 mm 11.81 in. Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm 0.03 - 0.06 in. Antrieb 4-Rollenantrieb Maximaler Druck Schutzgas 7 bar 101 psi.
Seite 183: Tps 3200
Prüfzeichen CE, CSA Sicherheitskennzeichnung Abmessungen l x b x h 641,5 x 297,4 x 476,5 mm 25.26 x 11.71 x 18.76 in. Gewicht 27 kg 59.5 lb. Versorgungsspannung der Drahtrvorschub-Einheit 55 V DC Nennstrom der Drahtvorschub-Einheit Drahtgeschwindigkeit 0,5 - 22 m/min 19.69 - 866.14 ipm Drahtspulen-Arten alle genormten Drahtspulen...
Seite 184: Tps 3200 Mv
Max. Schweißspannung (320 A) 52,1 V Leerlauf-Spannung 65 V Schutzart IP 23 Kühlart Isolationsklasse EMV Emissionsklasse Prüfzeichen Sicherheitskennzeichnung Abmessungen l x b x h 626 x 287 x 477 mm 24.65 x 11.30 x 18.78 in. Gewicht 34,6 kg 76.3 lb. an öffentliche Stromnetze mit 230 / 400 V und 50 Hz ED = Einschaltdauer TPS 3200 MV...
Seite 185: Tps 3200 460Vac
Abmessungen l x b x h 626 x 287 x 477 mm 24.65 x 11.30 x 18.78 in. Gewicht 34,6 kg 76.3 lb. an öffentliche Stromnetze mit 230 / 400 V und 50 Hz ED = Einschaltdauer TPS 3200 Netzspannung 3 x 380-460 V 460 V AC Netzspannungs-Toleranz...
Seite 186: Ts/Tps 4000
Sicherheitskennzeichnung Abmessungen l x b x h 626 x 287 x 477 mm 24.65 x 11.30 x 18.78 in. Gewicht 34,6 kg 76.3 lb. an öffentliche Stromnetze mit 230 / 400 V und 50 Hz ED = Einschaltdauer TS/TPS 4000 Netzspannung 3 x 400 V Netzspannungs-Toleranz...
Seite 187: Ts/Tps 4000 Mv
TS/TPS 4000 MV Netzspannung 3 x 200-240 V 3 x 380-460 V Netzspannungs-Toleranz +/- 10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Netzabsicherung 63 / 35 A träge Netzanschluss Beschränkungen möglich Primär-Dauerstrom 100 % ED 15,3 - 34,4 A Primär-Dauerleistung 10,6 - 12,4 kVA Cos Phi 0,99 Wirkungsgrad...
Seite 188: Ts/Tps 5000 Mv
Cos Phi 0,99 Wirkungsgrad 90 % Schweißstrom-Bereich MIG / MAG 3 - 500 A Stabelektrode 10 - 500 A 3 - 500 A Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % ED 500 A 60 % ED 450 A 100 % ED 360 A...
Seite 189: Technische Daten Us-Geräte
60 % ED 450 A 100 % ED 320 - 340 A Schweißspannungs-Bereich laut Normkennlinie MIG / MAG 14,2 - 39,0 V Stabelektrode 20,4 - 40,0 V 10,1 - 30,0 V Max. Schweißspannung 49,2 V Leerlauf-Spannung 68 - 78 V Schutzart IP 23 Kühlart...
Seite 190: Cmt 4000 Advanced
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % ED 500 A 60 % ED 450 A 100 % ED 360 A Schweißspannungs-Bereich laut Normkennlinie TIME 28,0 - 48,0 V MIG / MAG 14,2 - 39,0 V Stabelektrode 20,4 - 40,0 V 10,1 - 30,0 V Max.
Seite 191: Cmt 4000 Advanced Mv
Leerlauf-Spannung 90 V Schutzart IP 23 Kühlart Isolationsklasse EMV Emissionsklasse Prüfzeichen Sicherheitskennzeichnung Abmessungen l x b x h 625 x 290 x 705 mm 24.61 x 11.42 x 27.76 in. Gewicht 54,2 kg 119.49 lb. an öffentliche Stromnetze mit 230 / 400 V und 50 Hz ED = Einschaltdauer CMT 4000 Advan- Netzspannung...
Seite 192 Abmessungen l x b x h 625 x 290 x 705 mm 24.61 x 11.42 x 27.76 in. Gewicht 56,0 kg 123.46 lb. an öffentliche Stromnetze mit 230 / 400 V und 50 Hz ED = Einschaltdauer...
Seite 193: Schweißprogramm-Datenbanken
Schweißprogramm-Datenbanken Symbolerklärung Nachfolgend finden Sie eine Erklärung der wesentlichen Symbole für die Schweißpro- gramm-Datenbanken. Diese enthalten die Schweißprogramme in Abhängigkeit folgender Einstellungen am Bedienpanel: Betriebsart: P = Puls-Synergic Schweißen S = Standard-Synergic Schweißen CMT = Cold Metal Transfer C-P = CMT/Puls-Kennlinie Schweißprogramme, welche die Option SFi (Spatter Free Ignition) unterstützen, sind grau hinterlegt Aufbau einer...
Seite 194: Verwendete Begriffe Und Abkürzungen
Verwendete Begriffe und Abkürzungen Allgemeines Die aufgelisteten Begriffe und Abkürzungen werden im Zusammenhang mit Funktionen verwendet, die entweder im Serienumfang enthalten oder optional lieferbar sind. Begriffe und Ab- AL.c kürzungen A - C Arc-Length.correction Korrekturgrenzen für die Lichtbogen-Länge nach oben und nach unten (JobKorrektur) AL.1 Arc-Length correction.1 allgemeine Lichtbogen-Längenkorrektur (JobKorrektur)
Seite 195: Begriffe Und Abkürzungen D - F
Begriffe und Ab- kürzungen D - F delta Feeder Offset Schweißleistung bei der Option SynchroPuls - definiert durch Drahtgeschwindig- keit dynamic Dynamikkorrektur beim Standard-Lichtbogen, Pulskorrektur beim Impuls-Lichtbogen oder Korrektur von unterschiedlichen Parametern bei CMT (JobKorrektur, oder Einstel- lung der Dynamik- und Pulskorrektur im Setup-Menü für das Bedienpanel Standard) Electrode-line Kennlinien-Auswahl (Stabelektroden-Schweißen) Frequency...
Seite 196: Begriffe Und Abkürzungen J - R
I (current) - Starting Startstrom Ignition Time-Out Begriffe und Ab- kürzungen J - R Job, für den die Parameter anzupassen sind (JobKorrektur) Job Slope definiert die Zeit zwischen dem aktuellen, ausgewählten Job und dem nächst folgenden L (inductivity) Schweißkreis-Induktivität anzeigen Power-correction Korrektur Schweißleistung (definiert durch Drahtgeschwindigkeit, JobKorrektur) Power-Control...
Seite 197: Begriffe Und Abkürzungen T - 2Nd
Special 2-step (nur bei Bedienpanel US) zum Anwählen von Jobs und Gruppen über die Brennertaste des Schweißbrenners Special 4-step (Option Gun-Trigger) Weiterschalten von Jobs mittels Brennertaste am Schweißbrenner, zugleich Symbol für die Betriebsart „Sonder 4-Takt“ am Schweißbrenner JobMaster Begriffe und Ab- kürzungen T - 2nd Twin-Control zum Definieren der Leading- oder Trailing-Stromquelle beim Prozess TimeTwin Digital...
Seite 199: Ersatzteilliste
Ersatzteilliste...
Seite 200: Ersatzteilliste: Transpuls Synergic 2700
Ersatzteilliste: TransPuls Synergic 2700...
Seite 203: Ersatzteilliste: Ts/Tps 3200/4000/5000, Time 5000
Ersatzteilliste: TS/TPS 3200/4000/5000, TIME 5000...
Seite 206: Ersatzteilliste: Cmt 4000 Advanced
Ersatzteilliste: CMT 4000 Advanced...
Seite 212 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusplatz 1, A-4600 Wels, Austria Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940 E-Mail: sales@fronius.com www.fronius.com www.fronius.com/addresses Under http://www.fronius.com/addresses you will find all addresses of our Sales & service partners and Locations...

Diese Anleitung auch für:

Transpuls synergic 2700 Transsynergic 5000 Time 5000 digital Transpuls synergic 5000 Cmt 4000 advanced Transpuls synergic 4000 ... Alle anzeigen

Fronius TransSynergic 4000 Bedienungsanleitung

Allgemeine Informationen

Bedienelemente und Anschlüsse

Installation und Inbetriebnahme

Schweißbetrieb

Setup Einstellungen

Fehlerbehebung und Wartung

Anhang

Quicklinks

Fehlerbehebung

Verwandte Anleitungen für Fronius TransSynergic 4000

Inhaltszusammenfassung für Fronius TransSynergic 4000