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Miller Auto-Continuum 350 Betriebsanleitung
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Miller Auto-Continuum 350 Betriebsanleitung

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Auto−Continuum
350 und 500
mit Insight Coret
BETRIEBSANLEITUNG
Datei: Fortgeschrittene Fertigungssysteme
OM-277115A/ger
Verfahren
Verfahren
MSG−Schweißen (GMAW)
MSG−Impulsschweißen
(GMAW−P)
Fülldrahtschweißen (FCAW)
Schneiden/Fugenhobeln
mit Kohlelichtbogen und
Luft (CAC−A).
Beschreibung
Lichtbogenschweißstromquelle
CE
2017−03
®

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Verwandte Anleitungen für Miller Auto-Continuum 350

Inhaltszusammenfassung für Miller Auto-Continuum 350

  • Seite 1 OM-277115A/ger 2017−03 Verfahren Verfahren MSG−Schweißen (GMAW) MSG−Impulsschweißen (GMAW−P) Fülldrahtschweißen (FCAW) Schneiden/Fugenhobeln mit Kohlelichtbogen und Luft (CAC−A). Beschreibung Lichtbogenschweißstromquelle Auto−Continuum ® 350 und 500 mit Insight Coret BETRIEBSANLEITUNG Produktinformationen, Datei: Fortgeschrittene Fertigungssysteme übersetzte Betriebsanleitungen und vieles mehr unter www.MillerWelds.com...
  • Seite 2 Von Miller für Sie Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie keine Zeit dazu haben, es anders zu machen. Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der...

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN ..... . 1-1. Symbole ................1-2.
  • Seite 4 Inhaltsverzeichnis ABSCHNITT 8 − WARTUNG & FEHLERSUCHE ..........8-1.
  • Seite 5 KONFORMITÄTSERKLÄRUNG für Produkte für die Europäische Gemeinschaft (CE-Zeichen). MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. erklärt, dass das (die) in dieser Konformitätserklärung genannte(n) Produkt(e) die wesentlichen Anforderungen und sonstigen relevante Bestimmungen der angegebenen Richtlinie(n) des Rates und Norm(en) erfüllen.
  • Seite 6 EMK-DATENBLATT FÜR LICHTBOGEN-SCHWEISSSTROMQUELLE Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels Produkt Lagernummer AUTO-CONTINUUM 350 CE 907660 AUTO-CONTINUUM 350 CE DI 907660001 AUTO-CONTINUUM 500 CE 907661 AUTO-CONTINUUM 500 CE DI 907661001 Zusammenfassung der Konformitätsinformationen Anwendbare Vorschrift Richtlinie 2014/35/EU Referenzgrenzwerte Richtlinie 2013/35/EU, Empfehlung 1999/519/EG Anwendbare Normen IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016 Bestimmungsgemäße Verwendung...

  • Seite 7: Abschnitt 1 − Sicherheitsmassnahmen - Vor Gebrauch Lesen

    ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN ger_som_2015−09 Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshin- weise und bewahren Sie sie gut auf. 1-1. Symbole GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die Signalisiert besondere Hinweise.
  • Seite 8 D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort re- LICHTBOGENSTRAHLEN können parieren oder auswechseln. Gerät gemäß Augen und Haut verbrennen Betriebsanleitung warten. D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen. Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen. verursachen sehr intensive sichtbare und unsicht- bare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder...

  • Seite 9: Zusätzliche Gefahren Bei Installation, Betrieb Und Wartung

    D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf LÄRM kann das Gehör schädigen. verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen kontrollieren. Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese Gehör schädigen. dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen werden.
  • Seite 10 D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen) BEWEGLICHE TEILE können von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten. Verletzungen verursachen. D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüf- überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for tern, halten.

  • Seite 11: Warnhinweise Nach California Proposition 65

    1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien, dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fort- Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen pflanzungsschäden hervorrufen können.
  • Seite 12 OM-277115 Seite 6...

  • Seite 13: Abschnitt 2 − Definitionen

    ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN 2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen Einige der Symbole sind nur an CE−Produkten zu finden. Warnung! Vorsichtig sein! Die Symbole weisen auf mögliche Gefahrenquellen hin. Safe1 2012−05 Tragen Sie trockene, isolierende Handschuhe. Die Elektrode darf nicht mit ungeschützten Händen berührt werden.
  • Seite 14 Warnschild nicht entfernen oder überstreichen/überdecken. Safe20 2012−05 Beim Einschalten des Stroms können defekte Teile explodieren oder andere Teile zum Explodieren bringen. Safe26 2012−05 Herumfliegende Teile können Verletzungen verursachen. Bei Servicearbeiten am Gerät stets Gesichtsschutz tragen. Safe27 2012−05 Bei Servicearbeiten am Gerät stets lange Ärmel tragen und Hemdkragen zuknöpfen. Safe28 2012−05 Nach Ausführung der genannten Vorsichtsmaßnahmen das Gerät am Netz anschließen.

  • Seite 15: Verschiedene Symbole Und Definitionen

    2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen Einige der Symbole sind nur an CE−Produkten zu finden. Drahteinfädeln Spannung Stromstärke vom Werkstück Max. Versor- 1 max gungsnennstrom Spannungs− Arc Force eingang Gas strömen Erde Erhöhen Gesperrt Arc Force Nenn− Leerlaufspannung Schweißprozess (OCV) Einschaltdauer Lichtbogen−...

  • Seite 16: Abschnitt 3 − Technische Daten

    ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN 3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? Die Seriennummer und die Leistungsangaben für dieses Produkt befinden sich an der Rückseite. Bestimmen Sie mithilfe des Typenschilds die Primärstrom−Voraussetzungen und/oder die Nennlast. Tragen Sie für die zukünftige Verwendung die Seriennummer in die freie Fläche auf der Rückseite dieses Handbuchs ein.

  • Seite 17: Statische Ausgangskennlinie

    3-5. Statische Ausgangskennlinie Die statische (Ausgangs) Kennlinie der Schweißstromquelle kann während des MSG−Verfahrens als flach und während des Kohlelichtbogenschneidens mit Luft als hängend beschrieben werden. Die statische Kennlinie wird auch durch die Steuerungseinstellungen (einschließlich Software), die Elektrode, das Schutzgas, den Werkstoff der Schweißkonstruktion und andere Faktoren beeinflusst. Wenden Sie sich für spezifische Informationen zur statischen Kennlinie der Schweißstromquelle an den Hersteller.

  • Seite 18: Einschaltdauer Und Überhitzung

    3-7. Einschaltdauer und Überhitzung Einschaltdauer Modell 350 Prozentsatz von 10 Minuten, den ein Gerät ohne zu überhitzen bei Nennlast schweißen kann. Wenn das Gerät zu heiß wird, öffnet sich das (die) Thermostat(e), der 3−PHASEN Ausgang wird abgeschaltet und der BETRIEB Kühllüfter läuft.

  • Seite 19: Abschnitt 4 − Installation

    ABSCHNITT 4 − INSTALLATION 4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes Transport Gerät nicht dort bewegen oder betätigen, wo es kippen könnte. ODER ODER Platzierung und Luftströmung Wenn Benzin oder flüchtige Flüssigkeiten in der Nähe sind, müssen Installation zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen beachtet werden – siehe NEC Artikel 511 oder CEC Abschnitt 20, bzw.

  • Seite 20: Ausgangsklemmen Und Kabelgrößen

    300 „Circular Mils“ (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere. ( ) = mm für metrische Einheiten ***Bei größeren Entfernungen als in dieser Anleitung aufgeführt wenden Sie sich an einen Anwendungstechniker unter + 920−735−4505 (Miller) oder 1−800−332−3281 (Hobart). Ref. S-0007-L 2015−02 OM-277115 Seite 14...

  • Seite 21: Anschließen Der Schweißausgangskabel

    4-3. Anschließen der Schweißausgangskabel Vor Anschluss an Kontakt oder Benötigtes Werkzeug: Steckbuchsen Gerät vom Netz freischalten. Zoll für Ausgangsklemmenanschluss Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten oder reparierten Kabel verwenden. nicht ordnungsgemäß angeschlossenes Schweißkabel kann zur Überhitzung führen und einen Brand verursachen oder das Gerät beschädigen.

  • Seite 22: Rc2 Belegung 10−Poliger Anschluss Für Das Drahtvorschubgerät

    4-4. RC2 Belegung 10−poliger Anschluss für das Drahtvorschubgerät Buchse Belegung der Buchse +50 V Gs Masse +50 V Gs Masse Spannungssensor +50 V Gs Strom +50 V Gs Strom ENET Rx − ENET Tx − Ablauf ENET Tx + ENET Rx + 278352−A 4-5.

  • Seite 23: Funktionen Rc22 Peripheriegerät−Steckbuchse

    4-6. Funktionen RC22 Peripheriegerät−Steckbuchse Buchse Belegung der Buchse Ausgang Masse Digitalausgang 1 (DO1) Digitalausgang 2 (DO2) Digitalausgang 3 (DO3) Nicht verwendet Masse Eingang Masse Anforderung zum Einschalten des Berührungssensors (DI1) Digitaleingang 2 (DI2) Digitaleingang 3 (DI3) Nicht verwendet Nicht verwendet Berührungs−Hardwaresignal Nicht verwendet Nicht verwendet...

  • Seite 24: Devicenet−Steckbuchse

    4-8. Devicenet−Steckbuchse Buchse Belegung der Buchse Masse +24 V Gs; verfügbarer Strom ist 1 Ampere. +24 V Gs Masse. CAN H. CAN L. Ref. 278352-A Anmerkungen Arbeiten Sie wie ein Profi! Profis schweißen und schneiden sicher. Lesen Sie die Sicherheitsre- geln am Anfang dieses Handbuchs.

  • Seite 25: Service−Leitfaden Für Die Elektrik

    4-9. Service−Leitfaden für die Elektrik Elec Serv 2017−01 Die Missachtung der Empfehlungen in diesem Service−Leitfaden für die Elektrik kann einen Stromschlag oder eine Brandgefahr verursachen. Diese Empfehlungen gelten für eine nur für dieses Gerät verwendete Leitung, die für die Nennlast und Einschaltdauer der Schweißstromquelle bemessen ist.

  • Seite 26: Anschließen Der 3−Phasen Primärleitung

    4-10. Anschließen der 3−Phasen Primärleitung L1 (U) L2 (V) =GND/PE Erde L3 (W) Eingangsleistung Schützanschlüsse Seitenansicht des Geräts Benötigtes Werkzeug: 3/8 Zoll 3/16 Zoll input5 2013−04 / 277114A OM-277115 Seite 20...
  • Seite 27 4-11. Anschließen an das Drehstromnetz (Fortsetzung) Siehe Typenschild auf dem Gerät und die Primär−Anschluss der Die Installation muss nach allen verfügbare Eingangsspannung Schweißstromquelle nationalen regionalen überprüfen. Vorschriften erfolgen – und sollte nur Eingangsleiter (L1, L2, L3) ausgebildetem Personal Primärzuleitung (Kabel vom Kunden Eingangsleiter L1, L2 und L3 an den durchgeführt werden.

  • Seite 28: Abschnitt 5 − Empfohlene Einrichtungsverfahren

    ABSCHNITT 5 − EMPFOHLENE EINRICHTUNGSVERFAHREN 5-1. Schweißstromkreis Durch Minimierung des Schweißstromkreislaufs kann extremer Spannungsabfall, der schlechte Schweißeigenschaften mit sich bringt, verhindert werden. Schweißstromquelle Das Aussehen des tatsächlichen Geräts kann vom Elektrodenkabel abgebildeten Gerät abweichen. Vorschubgerätekabel Standard−Schweißstromkreis Massekabel Spannungsmessleitung Roboter Werkstück Beim Impulsschweißen Inverterstromquellen...

  • Seite 29: Anordnen Der Schweißkabel Zur Reduzierung Der Schweißstromkreis−Induktanz

    5-2. Anordnen der Schweißkabel zur Reduzierung der Schweißstromkreis−Induktanz Das Aussehen des tatsächlichen Geräts kann vom Schweißstromquelle abgebildeten Gerät abweichen. Elektrodenkabel Vorschubgerätekabel Massekabel Ungünstig Spannungsmessleitung Roboter Werkstück Die Anordnung der Kabel hat einen entscheidenden Einfluss Schweißeigenschaften. Beispielsweise kann bei den Verfahren Accu−Pulse und RMD, abhängig von Kabellänge –anordnung, eine...

  • Seite 30: Nutzung Mehrerer Schweißstromquellen

    5-3. Nutzung mehrerer Schweißstromquellen Das Aussehen des tatsächlichen Geräts kann vom abgebildeten Gerät abweichen. Weg des Schweißbrenners Weg des Stromflusses 250504-B Schweißstromquelle Schweißnaht anschließen. Stahl oder ferromagnetischen Metallen. Der Schweißstrom nimmt den Weg des Elektrodenkabel sollte geringsten Widerstands zum Anschluss Massekabelanschlüssen weg geschweißt Vorschubgerätekabel der Masseleitung, aber nicht immer den...

  • Seite 31: Anschlüsse Für Spannungsmessleitungen Und Massekabel Für Mehrere Schweiß−Lichtbögen

    5-4. Anschlüsse für Spannungsmessleitungen Massekabel für mehrere Schweiß−Lichtbögen A. Ungünstige Anordnung Das Aussehen des tatsächlichen Geräts kann vom abgebildeten Gerät abweichen. Weg des Stromflusses 250512-B Schweißstromquelle Werkstück Spannungsabfall (über das Werkstück) für Spannungsrückkopplungs−Signal Elektrodenkabel Diese Anordnung ist ungünstig, weil die wird nicht korrekt...
  • Seite 32 B. Bessere Anordnung Das Aussehen des tatsächlichen Geräts kann vom abgebildeten Gerät abweichen. Weg des Stromflusses 250513-B Schweißstromquelle Roboter Schweißstromquellen möglich ist. Wegen der Spannungsabfälle im Werkstück, ist Elektrodenkabel Werkstück eine 100%ige Spannungsmessung nicht Vorschubgerätekabel möglich. Die Schweißparameter müssen Massekabel Diese Anordnung ist besser, weil eine eventuell ausgeglichen werden.
  • Seite 33 C. Beste Anordnung Das Aussehen des tatsächlichen Geräts kann vom abgebildeten Gerät abweichen. Weg des Stromflusses 250515-B Schweißstromquelle Roboter Anordnung. Die Spannungs−Rückkopplung zu den Schweißstromquellen ist genauer Elektrodenkabel Werkstück führt zuverlässigen Vorschubgerätekabel Lichtbogenzündungen und einer höheren Massekabel Wegen der präzisen Spannungsmessung Lichtbogenqualität.

  • Seite 34: Erdung

    5-5. Erdung Bei Einsatz eines Roboters oder anderer programmierbarer Steuerungen ist es erforderlich, die Ausrüstung gut zu erden. Die Erdung verhindert elektrische Störungen und damit die Beschädigung von Prozessdaten oder mögliche Schäden an sensiblen elektrischen Komponenten. Elektrische Störungen sind immer ein Thema, wenn eine Hochfrequenz−WIG−Ausrüstung oder Inverterstromquellen in dem Bereich eingesetzt werden. Weiter unten wird ein Verfahren zur Überprüfung der richtigen Erdung gezeigt.
  • Seite 35 OM-277115 Seite 29...

  • Seite 36: Punkte Zur Mechanik Beim Msg−Schweißen

    5-6. 30 Punkte zur Mechanik beim MSG−Schweißen 30 Punkte MSG. − 2014-0 Primärstrom Primärstromanschluss an Leitungstrennschalter oder Steckdose und/oder Kabelstecker überprüfen. Primärstromanschluss an Schweißstromquelle überprüfen. Sekundärstrom Sekundär−Schweißausgangsverbindungen an der Schweißstromquelle überprüfen. Zustand und Verlegung des positiven Schweißkabels an Drahtvorschubmotor überprüfen. Anschluss des positiven Schweißkabels an Drahtvorschubmotor überprüfen.

  • Seite 37: Blaswirkung

    5-7. Blaswirkung Blaswirkung ist die Ablenkung eines Schweißlichtbogens von seinem normalen Weg aufgrund magnetischer Kräfte. Diese Bedingung findet sich gewöhnlich beim Gleichstromschweißen magnetischer Werkstoffe wie Eisen und Nickel. Die Blaswirkung kann unter bestimmten Voraussetzungen auch beim Wechselstromschweißen auftreten, aber diese Fälle sind selten und die Intensität der Blaswirkung nicht sehr gravierend. Durch den Gleichstromfluss durch Elektrode und Grundwerkstoff wird um die Elektrode herum ein Magnetfeld aufgebaut.

  • Seite 38: Basis−Fehlersuche Beim Schweißen

    5-8. Basis−Fehlersuche beim Schweißen Nachstehend werden einige mit Schweißarbeiten in Verbindung stehende Probleme, Ursachen und Abhilfen aufgeführt; diese Liste enthält jedoch nicht alle möglichen Bedingungen, die beim Schweißen auftreten können. Problem Mögliche Ursache Abhilfe Kein Schweißausgang; Leitungstrennschalter auf OFF/Aus. Schalter auf ON/An stellen. Gerät „tot”.
  • Seite 39 Problem Mögliche Ursache Abhilfe Poren im Schweißgut. Unsauberer Grundwerkstoff, schwere Oxide, Zunder, Öl Grundwerkstoff vor dem Schweißen mittels Bürsten, etc. Schleifen oder mit einem chemischen Reinigungsmittel säubern. Druckminderer/Durchflussmesser fehlerhaft. Druckminderer/Durchflussmesser einstellen/austauschen. Gasflaschenventil geschlossen. Gasflaschenventil öffnen. Membran Druckminderer defekt. Regler austauschen. Durchflussmesser kaputt oder gebrochen.
  • Seite 40 Problem Mögliche Ursache Abhilfe Verengung an Drahtabwickelung oder Fassadapter. Drahtabwickelung austauschen oder Verengung reparieren. Wandernder, jagender oder irrender Verschmutzte/s oder verschlissene/s Schweißbrennerführung oder Drahtzuführungskabel Lichtbogen. Schweißbrennerführung oder Drahtzuführungskabel. entnehmen und reinigen oder ersetzen. Scharfe Krümmungen oder Knicke Schweißbrennerkabel gerade biegen und/oder Schweißbrennerkabel oder der Führungsseele.

  • Seite 41: Abschnitt 6 − Betrieb

    ABSCHNITT 6 − BETRIEB 6-1. Bedienerkontrolle Ein−/Aus−Schalter Schaltet das Gerät ein bzw. aus. Strom−Ein−LED Strom−LED leuchtet, wenn das Gerät spannungsführend ist. LED Ausgang eingeschaltet Ausgangs−LED leuchtet, wenn der Schweißausgang erregt ist. Fehler−LED Permanent ein− Das Gerät ist überhitzt und der Schweißausgang wurde deaktiviert.

  • Seite 42: Benutzerschnittstelle

    6-2. Benutzerschnittstelle Ref. 266061-B OM-277115 Seite 36...

  • Seite 43: Beschreibung Der Bedienelemente An Der Frontplatte (Siehe Abschnitt 6-2)

    6-3. Beschreibung der Bedienelemente an der Frontplatte (siehe Abschnitt 6-2). Speicher−Anzeige die Taste, um die in der LCD−Anzeige Die LED leuchtet, um zu zeigen, dass die verfügbaren Optionen auszwählen. Lichtbogenlängenfunktion aktiv ist. Die Speicher−Anzeige zeigt das aktive Schweißprogramm an. Der Bereich liegt Werte−/Parameter−LCD−Anzeige 13 Spannungsanzeige zwischen 0001 und 9999.

  • Seite 44: Abschnitt 7 − Konfiguration

    ABSCHNITT 7 − KONFIGURATION 7-1. Zugriff auf die Konfigurations−Webseiten Um die Webseiten zur Konfiguration der Stromquelle aufzurufen, benötigen Sie das optionale Kommunikations−Bedienpanel (siehe Abschnitt 4-7). Schließen Sie mit einem CAT5− oder CAT6−Ethernet−Kabel einen PC direkt an die Buchse am Kommunikations−Bedienpanel an. Geben Sie die Standard−IP−Adresse 169.254.0.2 in einen Webbrowser ein.

  • Seite 45: Bildschirm „Setup" (Einrichtung)

    7-3. Bildschirm „Setup“ (Einrichtung) Informationsleiste „Ethernet Settings“ ermitteln. Die Schaltfläche „Edit“ (Bearbeiten) ermöglicht die Änderung dieser Parameter. (Ethernet−Einstellungen) Zeigt allgemeine Informationen 11 „Wire Spool“ (Drahtspule) Die Schaltfläche „Edit“ (Bearbeiten) ermöglicht Schweißstromquelle, Standort, Benutzer Änderung Anlagennummer und Seriennummer sowie zur Zeigt den Drahttyp, die Spulengröße und die auf Verbindungseinstellungen.

  • Seite 46: Bildschirm „Arc Management" (Lichtbogen−Management)

    7-4. Bildschirm „Arc Management“ (Lichtbogen−Management) „Active Program“ (Aktives Programm) Änderung von Parametern. „Program Enable“ (Programm aktivieren) Zeigt die Programmnummer, das Verfahren, „Weld Sequence“ (Schweißsequenz) Die Schaltfläche „Edit“ (Bearbeiten ermöglicht die Drahtgröße und −legierung und das Gas Benutzer Auswahl, welche Zeigt die aktiven Schweißsequenzparameter an.

  • Seite 47: Bildschirm „Data Management" (Daten−Management)

    7-5. Bildschirm „Data Management“ (Daten−Management) „Productivity“ (Produktivität) Bei Betätigung der Schaltfläche „Factory Reset“ „System Log“ (Systemprotokoll) (Zurücksetzen auf Werkseinstellungen) wird der Zeigt die Lichtbogendauer und den verwendeten Zeigt den letzten Eintrag im Systemprotokoll an. Bildschirm „Factory Reset“ (Zurücksetzen auf Draht in Zoll und Pfund an. Klicken Sie auf „Reset Werkseinstellungen) aufgerufen.

  • Seite 48: Abschnitt 8 − Wartung & Fehlersuche

    ABSCHNITT 8 − WARTUNG & FEHLERSUCHE 8-1. Routinemäßige Wartung Unter anspruchsvollen Strom vor Durchführung Wartungsarbeiten Bedingungen häufiger abschalten. durchführen. n = Überprüfen Z = Ändern ~ = Reinigen l = Auswechseln Referenz * Vorzunehmen durch vom Werk autorisiertes Servicepersonal l Unleserliche Aufkleber ~ Schweißkabelanschlüsse nl Schweißkabel nl Schweißbrennerkabel...

  • Seite 49: Fehlercodes - Beschreibung Und Tabellen Für Die Fehlersuche

    8-3. Fehlercodes – Beschreibung und Tabellen für die Fehlersuche STUK ERROR Button on UI stuck Make sure all buttons are clear If error persists, please contact support. Logs Ref. 266061-B Meldung in der LED−Anzeige FEHLER- Im System ist einen Fehler Meldung in der LCD−Anzeige aufgetreten, der behoben werden muss, Bietet...
  • Seite 50 Meldung in der LED− Meldungstyp Meldung in der LCD−Anzeige Am LCD angezeigte Lösung LCD−Fehlerprotokollmeldung Anzeige WELD WAIT FEHLER Unit was not ready for a weld sequence Press button to clear error (Taste Weld Wait Error (Fehler (Gerät war nicht bereit für eine drücken, um Fehler zu löschen) „Schweißen warten”) Schweißsequenz)
  • Seite 51 Meldung in Meldungstyp Meldung in der LCD−Anzeige Am LCD angezeigte Lösung LCD−Fehlerprotokollmeldung der LED− Anzeige ERR FDR FEHLER Feeder power fault (Fehler Strom Cycle power on the power source Feeder bus current fault Drahtvorschubgerät) (Stromquelle aus und wieder einschalten) (Vorschubgerät Bus Stromfehler) ERR FDR FEHLER Feeder power relay stuck open...
  • Seite 52 Meldung in Meldungstyp Meldung in der LCD−Anzeige Am LCD angezeigte Lösung LCD−Fehlerprotokollmeldung der LED− Anzeige FEHLER Thermistor 1 open (Temperaturfühler 1 Cycle power on the power source THERM1 Open Error (Fehler THERM 1 offen) (Stromquelle aus und wieder einschalten) THERM1 Offen) FEHLER Thermistor 2 open (Temperaturfühler 2 Cycle power on the power source...

  • Seite 53: Fehlersuche

    8-4. Fehlersuche Problem Abhilfe Kein Schweißausgang; Gerät “tot”. Leitungstrennschalter einschalten (siehe Abschnitt 4-11). Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln, oder Sicherung zurücksetzen (siehe Abschnitt 4-11). Prüfen, ob alle Primäranschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitt 4-11). Kein Schweißausgang; Messanzeige Überprüfen, ob die Kontrollleuchte für den Schütz leuchtet, wenn der Schütz angeschlossen ist. an, aber keine Fehleranzeige Fehlerhafter oder unsauberer Schweiß- Schweißkabel richtiger Art und Querschnitt verwenden (siehe Abschnitt 4-2).

  • Seite 54: Abschnitt 9 − Schaltpläne

    ABSCHNITT 9 − SCHALTPLÄNE Abbildung 9-1. Schaltplan für Auto-Continuum Modell 350 (Seite 1 von 2) OM-273473 Seite 48...
  • Seite 55 275871A OM-273473 Seite 49...
  • Seite 56 Abbildung 9-2. Schaltplan für Auto-Continuum Modell 350 (Seite 2 von 2) OM-273473 Seite 50...
  • Seite 57 275871A OM-273473 Seite 51...
  • Seite 58 Abbildung 9-3. Schaltplan für Auto-Continuum Modell 500 (Seite 1 von 2) OM-273473 Seite 52...
  • Seite 59 273490-B OM-273473 Seite 53...
  • Seite 60 Abbildung 9-4. Schaltplan für Auto-Continuum Modell 500 (Seite 2 von 2) OM-273473 Seite 54...
  • Seite 61 273490-B OM-273473 Seite 55...

  • Seite 62: Abschnitt 10 − Teilliste Für Die Modelle 350 Und 500

    ABSCHNITT 10 − TEILLISTE FÜR DIE MODELLE 350 UND 500 Abbildung 10-7 Abbildung 10-6 Abbildung 10-2 Abbildung 10-3 Abbildung 10-4 Abbildung 10-5 278343-A Abbildung 10-1. Haupt−Bausatz OM-277115 Seite 56...
  • Seite 63 Item Dia. Part Mkgs. Description Quantity Abbildung 10-1. Haupt−Bausatz Model Model ... . . +265236 Base ,Continuum .........
  • Seite 64 Kleinteile sind allgemein erhältlich und nicht lieferbar, außer sie sind aufgeführt. Ref. 269780-C Abbildung 10-2. Rechter Windtunnel mit Komponenten Item Dia. Part Mkgs. Description Quantity Abbildung 10-2. Rechter Windtunnel mit Komponenten (Abbildung 10-1, Item 14) Model Model ....265243 Windtunnel, Rh .
  • Seite 65 Kleinteile sind allgemein erhältlich und nicht lieferbar, außer sie sind aufgeführt. 269781-A Abbildung 10-3. Linker Windtunnel mit Komponenten Item Dia. Part Mkgs. Description Quantity Abbildung 10-3. Linker Windtunnel mit Komponenten (Abbildung 10-1, Item 15) Model Model ..L1-L4 .
  • Seite 66 Kleinteile sind allgemein erhältlich und nicht lieferbar, außer sie sind aufgeführt. 269782-B Abbildung 10-4. Aufbau der Lüfterplatte Item Dia. Part Mkgs. Description Quantity Abbildung 10-4. Aufbau der Lüfterplatte (Abbildung 10-1, Item 8) ....265241 Panel, Fan Motor .
  • Seite 67 Notizen OM-277115 Seite 61...
  • Seite 68 Kleinteile sind allgemein erhältlich und nicht lieferbar, außer sie sind aufgeführt. 274588-A Abbildung 10-5. Aufbau der Frontplatte OM-277115 Seite 62...
  • Seite 69 Item Dia. Part Description Quantity Mkgs. Abbildung 10-5. Aufbau der Frontplatte (Abbildung 10-1, Items 7, 9) ....252825 Bezel, Upper ........... .
  • Seite 70 Kleinteile sind allgemein erhältlich und nicht lieferbar, außer sie sind aufgeführt. 278347-A Abbildung 10-6. Penthouse−Aufbau Item Dia. Part Description Quantity Mkgs. Abbildung 10-6. Penthouse−Aufbau (Abbildung 10-1, Item 12) ....245520 Bushing, Snap-in Nyl 1.062 Id X 1.500 Mtg Hole Cent .
  • Seite 71 Kleinteile sind allgemein erhältlich und nicht lieferbar, außer sie sind aufgeführt. 277867-A Abbildung 10-7. Aufbau der Rückseite Item Dia. Part Description Quantity Mkgs. Abbildung 10-7. Aufbau der Rückseite (Abbildung 10-1, Item 5) ... . . +273395 Panel, Rear .
  • Seite 72 Notizen...
  • Seite 73 Notizen...
  • Seite 74 Notizen...
  • Seite 75 Gültig ab 1. Januar 2017 (Geräte ab Seriennummer “MH” oder jünger) Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garan- tiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären. GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestim- 6 Monate —...

  • Seite 76: Besitzerdokument

    Beschädigung beim Transport. Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/ oder die Versandabteilung des Geräteherstellers. © ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S. 2017 Miller Electric Mfg. Co. 2017−01...

Diese Anleitung auch für:

Auto-continuum 500

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