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Fronius TransSteel 2500c Bedienungsanleitung
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Fronius TransSteel 2500c Bedienungsanleitung

Mig/mag-stromquelle
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/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
TransSteel 2500c
TransSteel 2500c MV
TransSteel 2700c
TransSteel 2700c MV
TransSteel 3500c
42,0426,0107,DE 038-27102020
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
Bedienungsanleitung
MIG/MAG-Stromquelle

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Verwandte Anleitungen für Fronius TransSteel 2500c

Inhaltszusammenfassung für Fronius TransSteel 2500c

  • Seite 1 / Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy Bedienungsanleitung TransSteel 2500c TransSteel 2500c MV MIG/MAG-Stromquelle TransSteel 2700c TransSteel 2700c MV TransSteel 3500c 42,0426,0107,DE 038-27102020 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicherheitshinweise Allgemeines Bestimmungsgemäße Verwendung Umgebungsbedingungen Verpflichtungen des Betreibers Verpflichtungen des Personals Netzanschluss Selbst- und Personenschutz Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe Gefahr durch Funkenflug Gefahren durch Netz- und Schweißstrom Vagabundierende Schweißströme EMV Geräte-Klassifizierungen EMV-Maßnahmen EMF-Maßnahmen Besondere Gefahrenstellen Anforderung an das Schutzgas Gefahr durch Schutzgas-Flaschen Gefahr durch austretendes Schutzgas...
  • Seite 4 MIG/MAG-Schweißen wassergekühlt Stabelektroden-Schweißen Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit Bestimmungsgemäße Verwendung Aufstellbestimmungen Netzanschluss Netzkabel anschließen Allgemeines Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen Sicherheit Netzkabel anschließen Zugentlastung montieren, TSt 2500c MV / TSt 2700c MV, einphasiger Betrieb Zugentlastung montieren, TSt 2500c / TSt 2700c Zugentlastung montieren, TSt 2500c MV / TSt 2700c MV Zugentlastung montieren, TSt 3500c Zugentlastung Canada / US montieren, TSt 3500c...
  • Seite 5 MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen Korrekturen im Schweißbetrieb Stabelektroden-Schweißen Sicherheit Vorbereitung Stabelektroden-Schweißen Korrekturen im Schweißbetrieb Funktion HotStart Funktion Anti-Stick Arbeitspunkte speichern und abrufen Allgemeines EasyJob-Arbeitspunkte speichern EasyJob-Arbeitspunkte abrufen EasyJob-Arbeitspunkte löschen Arbeitspunkte am Schweißbrenner Up/Down abrufen Setup Einstellungen Setup-Menü Allgemeines Setup-Parameter einstellen Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen Setup-Parameter für das Stabelektroden-Schweißen Setup-Menü...
  • Seite 6 Schweißprogramm-Tabelle TSt 2500c USA / TSt 2700c USA Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Euro Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 US...

  • Seite 7: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicher- GEFAHR! heitshinweise Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge. WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

  • Seite 8: Bestimmungsgemäße Verwendung

    Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwen- gemäße Verwen- dung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

  • Seite 9: Netzanschluss

    Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Perso- nen- oder Sachschäden auftreten können. Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen. Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von: Anschluss-Beschränkungen Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz...

  • Seite 10: Gefahr Durch Schädliche Gase Und Dämpfe

    Gefahr durch Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe. schädliche Gase Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International und Dämpfe Agency for Research on Cancer Krebs auslösen. Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden. Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

  • Seite 11: Gefahren Durch Netz- Und Schweißstrom

    Gefahren durch Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein. Netz- und Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren. Schweißstrom Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

  • Seite 12: Vagabundierende Schweißströme

    Vagabundierende Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vaga- Schweißströme bundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können: Feuergefahr Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind Zerstörung von Schutzleitern Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

  • Seite 13: Emf-Maßnahmen

    Potentialausgleich Erdung des Werkstückes Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen. Abschirmung, falls erforderlich Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen Gesamte Schweißinstallation abschirmen EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind: Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herz- schrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten...

  • Seite 14: Anforderung An Das Schutzgas

    Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers. Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden. Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last- Aufnahmemittels einhängen.

  • Seite 15: Gefahr Durch Austretendes Schutzgas

    Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passen- des, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas- Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden. Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen. Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

  • Seite 16: Inbetriebnahme, Wartung Und Instandsetzung

    Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Ser- vice-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

  • Seite 17: Datensicherheit

    Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet- Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele- vanten Normen für Kanada und USA.

  • Seite 19: Allgemeine Informationen

    Allgemeine Informationen...

  • Seite 21: Allgemeines

    Allgemeines Gerätekonzept Die Stromquellen TransSteel (TSt) 2500c, 2700c und 3500c sind vollkommen digitali- sierte, Mikroprozessor-gesteuerte Inverter- Stromquellen. Modulares Design und einfache Möglich- keit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte sind für das Stahlschweißen ausgelegt. Alle Geräte sind ausgelegt für: MIG/MAG-Schweißen Stabelektroden-Schweißen Funktionsprinzip...

  • Seite 22: Warnhinweise Am Gerät

    Warnhinweise am An den Stromquellen befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warn- Gerät hinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hin- weise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können. 40,0006,3035 inside Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein: Ausreichende Qualifikation für das Schweißen Geeignete Schutzausrüstung Fernhalten unbeteiligter Personen...

  • Seite 23: Systemkomponenten

    Systemkomponenten Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrie- ben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden. Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde.
  • Seite 24 TSt 3500c Funktion Schweißbrenner Stabilisierung der Gasflaschen-Halterung Stromquelle Kühlgerät nur TSt 3500c Fahrwagen und Gasflaschen-Halterung Masse- und Elektrodenkabel...

  • Seite 25: Optionen

    Optionen VRD: Sicherheits- Voltage Reduction Device (VRD) ist eine optionale Sicherheitseinrichtung zur Span- funktion nungsreduzierung. Sie wird für Umgebungen empfohlen, bei denen das Risiko eines elektrischen Schlages oder elektrischen Unfalles durch Lichtbogen-Schweißen wesent- lich erhöht wird: Durch einen niedrigen Körperwiderstand des Schweißers Wenn der Schweißer einem deutlichen Risiko ausgesetzt ist, das Werkstück oder andere Teile des Schweißkreises zu berühren Ein niedriger Körperwiderstand ist wahrscheinlich bei:...
  • Seite 26 Gilt für die Betriebsart Stabelektroden-Schweißen: Innerhalb von 0,3 Sekunden nach Schweißende: VRD ist wieder aktiv Begrenzung der Ausgangsspannung auf 35 V ist wieder sichergestellt...

  • Seite 27: Bedienelemente Und Anschlüsse

    Bedienelemente und Anschlüsse...

  • Seite 29: Bedienpanel Synergic Central

    Bedienpanel Synergic Central Allgemeines Das Bedienpanel ist von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstel- lung der Schweißparameter.

  • Seite 30: Bedienpanel Synergic

    Bedienpanel Syn- ergic (14) (15) (13) (11) (12) (10) Funktion Taste Parameteranwahl rechts zur Anwahl folgender Parameter und zum Ändern von Parametern im Setup- Menü Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol. Lichtbogen-Längenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Schweißspannung in V *) Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.
  • Seite 31 Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol. Blechdicke in mm oder in. Ist beispielsweise der zu wählende Schweißstrom nicht bekannt, genügt die Angabe der Blechdicke, und der erforderliche Schweißstrom sowie die anderen mit *) gekennzeichneten Parameter werden automatisch mit eingestellt. Schweißstrom in A *) Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.

  • Seite 32: Anzeige Übergangslichtbogen

    Taste einmal antippen: Schutzgas strömt aus Taste erneut antippen: Schutzgas-Strömung stoppt Wird die Taste Gasprüfen nicht erneut angetippt, stoppt die Schutzgas-Strömung nach 30 s. (12) Taste Draht einfädeln Taste drücken und halten: Gasloses Draht einfädeln in das Schweißbrenner-Schlauchpaket Während die Taste gehalten wird, arbeitet der Drahtantrieb mit Drahteinfädel- Geschwindigkeit.

  • Seite 33: Tastensperre

    Parameter anwählen mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen Verfügbare Parameter Beispiel: Firmware-Version 1.00 | 4.21 Beispiel: Schweißprogramm-Konfiguration 2 | 491 Beispiel: Nummer des aktuell angewählten Schweißprogrammes r 2 | 290 Beispiel: Motorstrom für Drahtantrieb in A iFd | 0.0 Der Wert ändert sich, sobald der Motor arbeitet.

  • Seite 34: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten

    Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo- nenten Vorder- und Rückseite TSt 2500c / TSt 2700c TSt 2500c / TSt 2700c Funktion Anschluss Schweißbrenner zur Aufnahme des Schweißbrenners (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden- Schweißen (je nach Elektrodentype) Anschluss LocalNet Standardisierter Anschluss für Fernbedienung...

  • Seite 35: Vorder- Und Rückseite Tst 3500C

    Vorder- und (3) (4) (5) Rückseite TSt 3500c TSt 3500c Funktion Anschluss Schweißbrenner zur Aufnahme des Schweißbrenners (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden- Schweißen (je nach Elektrodentype) (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-...

  • Seite 36: Seitenansicht

    Seitenansicht Funktion Drahtspulen-Aufnahme mit Bremse zur Aufnahme genormter Draht- spulen mit einem Durchmesser von max. 300 mm (11.81 in.) und einem Gewicht bis max. 19 kg (41.89 lbs.) 4-Rollen-Antrieb LED-Innenraumbeleuchtung Drahtspule (nur bei TSt 2500c / TSt 2700c) mittels Setup-Parameter LED ist die Abschaltzeit einstellbar...

  • Seite 37: Installation Und Inbetriebnahme

    Installation und Inbetriebnahme...

  • Seite 39: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb

    Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG- Stromquelle Schweißen gas- Massekabel gekühlt MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) Drahtelektrode MIG/MAG-...

  • Seite 40: Vor Installation Und Inbetriebnahme

    Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde-. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden.

  • Seite 41: Netzanschluss

    Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vor- der- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schleifarbeiten) darf nicht in das Gerät gesaugt werden. Netzanschluss Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt.

  • Seite 42: Netzkabel Anschließen

    Netzkabel anschließen Allgemeines Eine Zugentlastung für folgende Kabel-Querschnitte ist an der Stromquelle montiert: Stromquelle Kabel-Querschnitt Canada / US Europa TSt 2500c / TSt 2700c AWG 14 bis AWG 6 *) 4G2.5 TSt 3500c AWG 12 *) 4G2.5 Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

  • Seite 43: Netzkabel Anschließen

    Netzkabel Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss- anschließen Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden. Der Schutzleiter sollte ca. 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 in.) länger sein als die Phasenleiter. Eine bildliche Darstellung des Netzkabel-Anschließens befindet sich in den nachfolgen- den Abschnitten für das Montieren der Zugentlastung.

  • Seite 44: Zugentlastung Montieren, Tst 2500C / Tst 2700C

    WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusammenbinden. Zugentlastung montieren, TSt 2500c / TSt 2700c 1,2 Nm...

  • Seite 45: Zugentlastung Montieren, Tst 2500C Mv / Tst 2700C Mv

    WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusammenbinden. Zugentlastung montieren, TSt 3,5 Nm 2500c MV / TSt 2700c MV...

  • Seite 46: Zugentlastung Montieren, Tst 3500C

    WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusammenbinden. Zugentlastung montieren, TSt 3500c 1,2 Nm WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Lusterklemme mittels Kabelbinder zusammenbinden.

  • Seite 47: Zugentlastung Canada / Us Montieren, Tst 3500C

    Zugentlastung Canada / US montieren, TSt 3500c WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Lusterklemme mittels Kabelbinder zusammenbinden.

  • Seite 48: Generatorbetrieb

    Generatorbetrieb Generatorbetrieb Die Stromquelle ist generatortauglich. Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Schein- leistung S der Stromquelle erforderlich. 1max Die maximale Scheinleistung S der Stromquelle errechnet sich wie folgt: 1max 3-phasige Geräte: S x √3 1max 1max 1-phasige Geräte: S 1max 1max...

  • Seite 49: Einphasiger Betrieb

    Einphasiger Betrieb Einphasiger Die Multivoltage-Variante (MV) der Stromquelle erlaubt alternativ zum Dreiphasen- Betrieb Betrieb einen Schweißbetrieb mit eingeschränkter Leistung oder Dauer, bei lediglich ein- phasiger Versorgung. Dabei ist die maximal mögliche Schweißleistung durch die Dimen- sionierung der Netzabsicherung begrenzt, wonach sich die Sicherheitsabschaltung der Stromquelle richtet.

  • Seite 50: Erklärung Des Begriffes Einschaltdauer Im Einphasigen Betrieb

    Bei einer Netzspannung von 240 V und einem Sicherungswert von 30 A ist der Maximal- wert von 220 A für das MIG/MAG-Schweißen beispielsweise bei einer Einschaltdauer von 40 % möglich. Im einphasigen Betrieb verhindert eine Sicherheitsabschaltung ein Auslösen der Absi- cherung bei höheren Schweißleistungen.

  • Seite 51: Schweißzeit Im Einphasigen Betrieb

    Schweißzeit im Das nachfolgende Diagramm zeigt die mögliche Schweißzeit nach Norm, in Abhängig- einphasigen keit des vorliegenden Sicherungswertes und des Schweißstromes. Betrieb t (min) (4) (5) I2 (A) (1) Netzabsicherung 10 A (2) Netzabsicherung 13 A (3) Netzabsicherung 15 A (4) Netzabsicherung 16 A (5) Netzabsicherung 20 A...

  • Seite 52: Systemkomponenten Montieren / Anschließen

    Systemkomponenten montieren / anschließen Informationen zu Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hinweise auf Systemkompo- verschiedene Systemkomponenten wie nenten Fahrwagen Kühlgeräte (nur bei TSt 3500c) Schweißbrenner etc. Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten entnehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten. Montage am WARNUNG! Fahrwagen...

  • Seite 53: Mig/Mag Schweißbrenner Anschließen

    TSt 2500c / TSt 2700c TSt 3500c Gasflasche mit Gurt fixieren Gasflaschen-Ventil kurz öffnen, um umliegende Verunreinigungen zu entfernen Dichtung am Druckminderer überprüfen HINWEIS! US-Geräte (nur TSt 3500c) werden mit einem Adapter für den Gasschlauch ausge- liefert: ▶ Außengewinde am Gas-Magnetventil vor dem Anschrauben des Adapters mit geeig- neten Mitteln abdichten.

  • Seite 54: Masseverbindung Herstellen

    Masseverbindung herstellen Vorschubrollen VORSICHT! einsetzen / wech- seln Verletzungsgefahr durch emporschnellende Vorschubrollen-Halterungen. ▶ Beim Entriegeln des Hebels die Finger vom Bereich links und rechts des Hebels fern halten. Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vor- schubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.

  • Seite 55: Drahtspule / Korbspule Einsetzen

    Drahtspule / VORSICHT! Korbspule einset- Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ▶ Beim Einsetzen von Drahtspule / Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut fest- halten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule / Korbspule. ▶ Fester Sitz von Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Draht- spulen-Aufnahme ist sicherzustellen.

  • Seite 56: Drahtelektrode Einlaufen Lassen

    HINWEIS! Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich den im Lieferumfang des Gerätes enthaltenen Korbspulen-Adapter verwenden! Drahtelektrode VORSICHT! einlaufen lassen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ▶ Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Draht- elektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.
  • Seite 57 VORSICHT! Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. ▶ Beim Drücken der Taste Draht einfädeln oder der Brennertaste Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten und eine geeignete Schutzbrille verwenden. WICHTIG! Zur Erleichterung des Draht-Einfädelns ergibt sich beim Drücken und Halten der Taste Draht einfädeln nachfolgend beschriebener Ablauf. Taste bis zu eine Sekunde halten ...

  • Seite 58: Anpressdruck Einstellen

    VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre- tende Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste ▶ Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ▶ eine geeignete Schutzbrille verwenden ▶ Schweißbrenner nicht auf Personen richten ▶ darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B.

  • Seite 59: Bremse Einstellen

    Richtwerte für die U-Nut-Rollen: Stahl: 4 - 5 CrNi: 4 - 5 Fülldraht-Elektroden: 2 - 3 Bremse einstel- HINWEIS! Nach Loslassen der Brennertaste darf die Drahtspule nicht nachlaufen. Ist dies der Fall, die Bremse nachjustieren. STOP STOP...

  • Seite 60: Aufbau Der Bremse

    Aufbau der WARNUNG! Bremse Gefahr durch fehlerhafte Montage. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Bremse nicht zerlegen. ▶ Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fachper- sonal durchführen lassen. Die Bremse ist nur komplett verfügbar. Nebenstehende Abbildung dient nur zur Information!

  • Seite 61: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde-. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden. Die Inbetriebnahme des Gerätes erfolgt bei manuellen Anwendungen durch Drücken der Brennertaste.

  • Seite 63: Schweißbetrieb

    Schweißbetrieb...

  • Seite 65: Begrenzung Am Leistungslimit

    Begrenzung am Leistungslimit Sicherheitsfunk- „Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG- tion Schweißen. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich, und die Prozess-Sicherheit bleibt dennoch gewahrt. Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindigkeit. Ist diese zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen.

  • Seite 66: Mig/Mag-Betriebsarten

    MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde-. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden. Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügba- ren Parameter (z.B.

  • Seite 67: 2-Takt Betrieb

    2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte. Sonder 4-Takt Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ Betrieb bietet zusätzlich zu den Vorteilen des 4- Takt Betriebs Einstellmöglichkeiten für Start- und Endstrom.

  • Seite 68: Intervall-Schweißen 2-Takt

    Intervall- Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2- Schweißen 2-Takt Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern. Intervall- Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4- Schweißen 4-Takt Takt“ eignet sich für längere Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.

  • Seite 69: Mig/Mag-Schweißen

    MIG/MAG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde-. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden. WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

  • Seite 70: Mig/Mag-Standard-Synergic-Schweißen

    MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen MIG/MAG-Stan- Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen. dard-Synergic Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Drahtelektrode Schweißen anwählen. Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen. Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im Anhang hervor. Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen: MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen: 2-Takt Betrieb...

  • Seite 71: Korrekturen Im Schweißbetrieb

    VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre- tende Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste ▶ Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ▶ Eine geeignete Schutzbrille verwenden ▶ Schweißbrenner nicht auf Personen richten ▶ darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B.

  • Seite 72: Mig/Mag-Standard-Manuell-Schweißen

    MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG- Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Para- meter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforderungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden. Zur Verfügung Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung: stehende Para- meter...

  • Seite 73: Korrekturen Im Schweißbetrieb

    tet wurde. Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges den Parameter Schweißstrom anwählen. Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges: Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige angezeigt. Gasflaschen-Ventil öffnen Schutzgas-Menge einstellen: Taste Gasprüfen antippen Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manome- ter die gewünschte Gasmenge anzeigt...

  • Seite 74: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde-. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden. WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

  • Seite 75: Korrekturen Im Schweißbetrieb

    Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen. Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt. Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Schweißvorgang einleiten Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges: Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige...

  • Seite 76: 1,5 Funktionsweise

    Legende I (A) Hot-current time = Hotstrom-Zeit, 0 - 2 s, HCU > I Werkeinstellung 0,5 s HotStart-current = HotStart-Strom, 100 - 200 %, Werkeinstellung 150 % Hauptstrom = eingestellter Schweißstrom t (s) Funktionsweise Während der eingestellten Hotstrom-Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf einen bestimmten Wert erhöht.

  • Seite 77: Arbeitspunkte Speichern Und Abrufen

    Arbeitspunkte speichern und abrufen Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von bis zu 5 EasyJob-Arbeitspunkten. Jeder Arbeitspunkt entspricht den dafür getroffenen Einstellungen am Bedienpanel. EasyJobs können für jedes Schweißverfahren abgespeichert werden. WICHTIG! Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert. EasyJob-Arbeits- Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine der Speichertas- punkte speichern ten gedrückt halten, z.B.: Die linke Anzeige zeigt „Pro“...
  • Seite 78 Nun ist das Anwählen der Speichertasten mittels Tasten am Schweißbrenner Up/Down möglich. Nicht belegte Speichertasten werden dabei übersprungen. Zusätzlich zum Aufleuchten der Speichertasten-Nummer, erfolgt eine Anzeige der Num- mer direkt am Schweißbrenner Up/Down: Nummer 1 Nummer 2 Nummer 3 Nummer 4 Nummer 5...

  • Seite 79: Setup Einstellungen

    Setup Einstellungen...

  • Seite 81: Setup-Menü

    Setup-Menü Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Para- meter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. Setup-Parameter Das Einstellen der Setup-Parameter wird an Hand des Schweißverfahrens „MIG/MAG- einstellen Standard-Synergic Schweißen“...

  • Seite 82: Setup-Parameter Für Das Mig/Mag-Standard-Manuell Schweißen

    Setup-Parameter Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach für das MIG/MAG- Stromquelle, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind. Standard-Manuell GPr Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit Schweißen Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1 GPo Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,5...

  • Seite 83: Setup-Parameter Für Das Mig/Mag-Standard-Synergic Schweißen

    Werkeinstellung: OFF HINWEIS! Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion. Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsabschal- tung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen. SPt Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5 Werkeinstellung: OFF SPb Spot break - Intervall-Pausenzeit Einheit: s...
  • Seite 84 I-E I (current) - End: Endstrom Einheit: % (vom Schweißstrom) Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 50 t-S t (time) - Starting - Startstrom-Dauer Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 9,9 Werkeinstellung: OFF t-E t (time) - End: Endstrom-Dauer Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 9,9 Werkeinstellung: OFF Fdi Feeder inching - Drahteinfädel-Geschwindigkeit...

  • Seite 85: Setup-Parameter Für Das Stabelektroden-Schweißen

    WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Einstellungen im Setup-Menü verloren. Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunkte werden beim Zurücksetzen der Stromquelle nicht gelöscht - sie bleiben gespeichert. Auch die Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht. Ausnahme: Parameter Ignition Time-Out (ito).

  • Seite 86: Setup-Menü Ebene 2

    Setup-Menü Ebene 2 Einschränkungen In Zusammenhang mit dem Setup-Menü Ebene 2 kommt es zu folgenden Einschränkun- gen: Das Setup-Menü Ebene 2 ist nicht anwählbar: während des Schweißens bei aktiver Funktion Gasprüfen bei aktiver Funktion Draht einfädeln bei aktiver Funktion Draht-Rückzug bei aktiver Funktion Ausblasen Solange das Setup-Menü...

  • Seite 87: Parameter Für Das Mig/Mag-Schweißen Im Setup-Menü Ebene

    mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen mittels Tasten Parameteranwahl oder Einstellrad rechts den Wert des Setup-Parameters ändern Das Setup-Menü - Ebene 2 verlassen Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen Das Setup-Menü...
  • Seite 88 Cooling Time (nur bei angeschlossenem Kühlgerät) Zeit zwischen Ansprechen der Durchfluss-Überwachung und Ausgabe des Service-Codes „no | H2O“. Treten im Kühlsystem beispielsweise Luftblasen auf, schaltet das Kühlgerät erst nach der eingestellten Zeit ab. Einheit: s Einstellbereich: 5 - 25 Werkseinstellung: 10 WICHTIG! Zu Testzwecken läuft das Kühlgerät nach jedem mal Einschalten der Stromquelle für 180 Sekunden.

  • Seite 89: Parameter Für Das Stabelektrodenschweißen Im Setup-Menü Ebene

    Parameter für das r (resistance) - Schweißkreis-Widerstand (in mOhm) Stabelektroden- siehe Abschnitt „Schweißkreis-Widerstand r ermitteln“ Schweißen im L (inductivity) - Schweißkreis-Induktivität (in Mikro Henry) Setup-Menü siehe Abschnitt „Schweißkreis-Induktivität L anzeigen“ Ebene 2...

  • Seite 90: Schweißkreis-Widerstand R Ermitteln

    Schweißkreis-Widerstand r ermitteln Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes ist es möglich, auch bei unter- schiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu erzielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauch- paket-Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Lichtbogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig.

  • Seite 91: Schweißkreis-Induktivität L Anzeigen

    Schweißkreis-Induktivität L anzeigen Allgemeines Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißkreis- Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verlegung der Schlauchpakete wichtig. Schweißkreis- Mittels Setup-Parameter „L“ erfolgt eine Anzeige der zuletzt ermittelten Schweißkreis- Induktivität L Induktivität.

  • Seite 93: Fehlerbehebung Und Wartung

    Fehlerbehebung und Wartung...

  • Seite 95: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Geräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die Verwen- dung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet werden. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist das Gerät wieder betriebsbereit. Sicherheit WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und...
  • Seite 96 Stromquelle hat keine Funktion Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen Ursache: Netzabsicherung Behebung: Netzabsicherung wechseln keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: nur bei Schweißbrennern mit externem Steuerstecker: Steuerstecker nicht...
  • Seite 97 kein Schweißstrom Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss auf Polarität überprüfen Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner tauschen kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gasdruck-Minderer defekt Behebung: Gasdruck-Minderer tauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft...

  • Seite 98: Angezeigte Service-Codes

    Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung, etc. kontrollieren. Nähere Informationen der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes entnehmen schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache:...
  • Seite 99 ESr | 20 Ursache: Das verwendete Kühlgerät ist nicht mit der Stromquelle kompatibel Behebung: Kompatibles Kühlgerät anschließen ----- Ursache: Am Roboter-Interface wurde ein ungültiger Schweißprozess aufgerufen (Nr. 37) oder ein leerer Merker angewählt (Nr. 32) Behebung: Gültigen Schweißprozess aufrufen oder belegte Speichertaste anwählen ELn | 8 Ursache: Der angeschlossene Drahtvorschub wird nicht unterstützt...
  • Seite 100 no | UrL Ursache: Die Option VRD hat zu früh ausgelöst. Behebung: Überprüfen, ob alle Schweißleitungen und Steuerleitungen angeschlossen sind. Stromquelle ausschalten 10 Sekunden warten, und anschließend Stromquelle wieder einschalten Tritt der Fehler mehrmalig auf - Servicedienst verständigen. E-Stop Ursache: Die Option Externer Stop hat ausgelöst Behebung: Das Ereignis beheben, welches zum Externen Stop führte...
  • Seite 101 EFd 8 Ursache: Übertemperatur Drahtvorschub Behebung: Drahtvorschub abkühlen lassen EFd | 81, EFd | 83 Ursache: Fehler im Draht-Fördersystem (Überstrom Antrieb Drahtvorschub) Behebung: Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen; Draht-Führungsseele auf Knick oder Verschmutzung überprüfen; Anpressdruck am 4-Rollenantrieb kontrollieren Ursache: Drahtvorschub-Motor steckt oder ist defekt Behebung: Drahtvorschub-Motor kontrollieren oder Servicedienst verständigen to0 | xxx...
  • Seite 102 to6 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur am Transformator der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, Luftfilter kontrollieren und gegebenenfalls rei- nigen, überprüfen ob der Lüfter läuft to7 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur in der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, Luftfilter kontrollieren und gegebenenfalls rei-...
  • Seite 103 tu6 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Untertemperatur am Transformator der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen tu7 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Untertemperatur in der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen no | H2O Ursache:...
  • Seite 104 no | GAS Ursache: Die Option Gaswächter hat keinen Gasdruck erkannt Behebung: Neue Gasflasche anschließen oder Gasflaschen-Ventil / Druckminderer öffnen, Option Gaswächter erneuern, Fehlermeldung „no | GAS“ durch Drücken einer beliebigen Taste quittieren.

  • Seite 105: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Das Schweißsystem benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes ▶...

  • Seite 106: Alle 2 Monate

    Alle 2 Monate VORSICHT! Gefahr von Sachschäden. ▶ Der Luftfilter darf nur in trockenem Zustand montiert sein. ▶ Bei Bedarf Luftfilter mit trockener Druckluft oder durch Waschen reinigen. Alle 6 Monate VORSICHT! Gefahr durch Druckluft-Einwirkung. Sachschäden können die Folge sein. ▶...

  • Seite 107: Technische Daten

    Technische Daten Sonderspannung Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Gilt für alle Geräte mit einer zulässigen Netzspannung von bis zu 460 V: Der seri- enmäßige Netzstecker erlaubt einen Betrieb mit einer Netzspannung von bis zu 400 V. Für Netzspannungen bis zu 460 V einen dafür zugelassenen Netzstecker montieren oder die Netzversorgung direkt installieren.

  • Seite 108: Tst 2500C

    TSt 2500c Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 6,7 A 5,6 A 1eff Max. Primärstrom (I 11,8 A 11,2 A 9,7 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz -15 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz 136 mOhm Max.

  • Seite 109: Tst 2500C Mv

    TSt 2500c MV Netzspannung (U 200 V 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 16,8 A 14,5 A 1eff Max. Primärstrom (I 26,0 A 22,4 A 1max Netzabsicherung (träge) 25 A Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 8,6 A 8,2 A 7,1 A...

  • Seite 110: Tst 2700C

    Schweißstrom im Ein- 10 min / 40 °C (104 °F) 100 % 40 % phasen-Betrieb bei = 240 V: Sicherung 30 A 220 A 160 A Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U MIG / MAG 14,5 - 34,5 V Stabelektrode 20,4 - 30,0 V Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U ) im Einphasen-Betrieb MIG / MAG...

  • Seite 111: Tst 2700C Mv

    Netzspannungs-Toleranz -15 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz 136 mOhm Max. zulässige Netzimpedanz Z am PCC Schweißstrom-Bereich (I MIG / MAG 10 - 270 A Stabelektrode 10 - 270 A Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 30 % 60 % 100 %...
  • Seite 112 Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 6,6 A 5,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 13,1 A 12,5 A 10,8 A 1max Netzabsicherung (träge) 15 A Scheinleistung bei 400 V AC 8,66 kVA Netzspannung (U 230 V 240 V 240 V 240 V...

  • Seite 113: Tst 3500C

    Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U ) im Einphasen-Betrieb MIG / MAG 14,5 - 24 V Stabelektrode 20,4 - 27,2 V Leerlauf-Spannung (U peak / U r.m.s) 42 V Schutzart IP 23 Isolationsklasse Überspannungs-Kategorie Verschmutzungsgrad nach Norm IEC60664 Sicherheitskennzeichnung S, CE, CSA Wirkungsgrad bei 220 A und 25,0 V 87 % Abmessungen l x b x h...
  • Seite 114 29.4 x 11.8 x 19.6 in. Gewicht 36 kg 79.4 lb. Max. Schutzgas-Druck 5 bar 72.52 psi Kühlmittel Original Fronius Drahtgeschwindigkeit 1 - 25 m/min 40 - 980 ipm Drahtantrieb 4-Rollen Antrieb Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm 0,03 - 0,06 in.

  • Seite 115: Anhang

    Anhang Kurzanleitung...

  • Seite 117: Schweißprogramm-Tabelle Tst 2500C / Tst 2700C

    Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabelle TSt 2500c / TSt 2700c Pos. TSt 2500c / TSt UID 3474 Pos. 2700c Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘...
  • Seite 118 Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabelle TSt 2500c / TSt 2700c Pos. TSt 2500c USA / UID 3475 Pos. TSt 2700c USA Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘...
  • Seite 119 Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabellen TransSteel 3500 Euro Pos. TransSteel 3500 UID 3431 Pos. Euro Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310...
  • Seite 120 Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabellen TransSteel 3500 US Pos. TransSteel 3500 UID 3431 Pos. Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310...
  • Seite 124 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1 A-4643 Pettenbach AUSTRIA contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations.

Diese Anleitung auch für:

Transsteel 2500c mvTranssteel 2700cTranssteel 2700c mvTranssteel 3500c

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